Đề tài: Nghiên cứu phân tích hệ điều khiển cầu rải Công Ty Xi Măng Hoàng Thạch pot

LỜI NÓI ĐẦU


Trong những năm gần đây cả nước ta đang bước vào công cuộc công nghiệp
hoá, hiện đại hoá đất nước, giáo dục đóng vai tṛ quan trọng trong công cuộc này,
đặc biệt là đào tạo đội ngũ có tay nghề cao, biết kết hợp chặt chẽ lư thuyết và thực
tiễn vào lao động sản suất.
Cùng với sự phát triển ngành kỹ thuật điện tử công nghệ thông tin, ngành kỹ
thuật điều khiển và tự động hoá đă và đang được nhiều tiến bộ mới. Tự động hoá
quá tŕnh sản suất đang được phổ biến rộng răi trong các hệ thống công nghiệp trên
thế giới nói chung và ở Việt Nam nói riêng.Tự động hoá không những làm giảm
nhẹ sức lao động cho con người và góp phần rất lớn trong công việc nâng cao năng
suất lao động, cải thiên chất lượng sản phẩm.
Với đề tài nghiên cứu: “Nghiên cứu phân tích hệ điều khiển cầu rải Công Ty Xi
Măng Hoàng Thạch”
Được sự quan tâm của nhà trường các thầy cô giáo cùng các bạn đặc biệt là
được cô Th.sĩ Hoàng Thị Chiến hướng dẫn tận t́nh giúp đỡ em, để em hoàn thành
đồ án này.
Do c̣n hạn chế về khả năng và thời gian thực hiện nên đồ án của em không tránh
khỏi những sai sót.
Vậy em mong được sự giúp đỡ chỉ bảo của tất cả các thầy các cô để đồ án của
em được hoàn thiện hơn.
Em xin trân thành cảm ơn! các thầy cô giáo trong bộ môn, cảm ơn cô Th.sĩ
Hoàng Thị Chiến đă giúp đỡ em để bản thiết kế hoàn thành đúng thời gian.

Thái Nguyên, ngày 17 tháng 06 năm 2005.
SINH VIÊN


Đỗ Mạnh Tuấn

CHƯƠNG I
TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG
TẠI CÔNG TY XI MĂNG HOÀNG THẠCH

A_ GIỚI THIỆU .
i . tổng quan công ty xi măng hoàng thạch với dây chuyền sản xuất công
nghiệp
Xi măng là một vật liệu chính trong nghành xây dựng có thành phần chính là:
đá vôi (CaCO
3
), đá sét ( có SiO
2
,Al
2
O
3
, Fe
2
O
3
), thạch cao và phụ gia. Tuỳ theo tỷ
lệ các oxit có trong đá sét ở nơi cung cấp mà nguyên liệu cho mỗi nhà máy có khác
nhau chót Ưt, và tuỳ thuộc tỷ lệ pha trộn các thành phần mà ta có được xi măng
khác nhau.
Quá tŕnh sản xuất xi măng nói chung là giống nhau: đá sét, đá vôi ( có thể có
quặng sắt, bôxít để làm giàu ) sau khi khai thác về qua xử lư đạt được kích thước
yêu cầu sau đó được đưa vào máy nghiền liệu để đạt kích thước độ mịn, sau đó đưa
vào silô đồng nhất và qua hệ thống cân cấp liệu vào ḷ nung thành clinker. Clinker
sẽ được phối trộn với thạch cao, phô gia rồi nghiền thành xi măng.

I.1 . QUÁ TR̀NH PHÁT TRIỂN CỦA NHÀ MÁY :
Nhà máy xi măng Hoàng Thạch được khởi công xây dựng từ năm 1976 do
vương quốc Đan Mạch tài trợ , đến năm 1981 bắt đầu chạy thử từng công đoạn.
Ngày 25/11/1983 ḷ nung của nhà máy đă cho ra mẻ clinker đầu tiên và đến ngày
16/1/1984 bao xi măng đầu tiên mang nhăn hiệu con sư tử được xuất xưởng, đánh
dấu một chặng đường dài không Ưt khó khăn vất vả của công nhân viên trong nhà
máy, đă góp công sức trí tuệ cho ngành xây dựng cũng như cho sự phát triển của
đất nước. Công ty xi măng Hoàng Thạch được xây dựng với tổng số vốn đầu tư là
73.683.000 USD, do các nguồn vốn sau:
+ Vốn do chính phủ Đan Mạch cho vay không lấy lăi.
+ Vốn viện trợ không hoàn lại của tổ chức DANIDA của Đan Mạch và tổ chức
SIDA ( cơ quan phát triển quốc tế Thuỵ Điển ).
+ Nguồn vốn bồi thường chiến tranh của Nhật Bản .
+ Nguồn vốn khác của ngân sách nhà nước.
Công ty xi măng Hoàng Thạch được xây dựng do hăng xi măng nổi tiếng
FL.SMIDTH giúp ta xây dựng.
Thiết bị chính trong dây truyền sản xuất do hăng Smidth cung cấp và một số
thiết bị khác của Nhật Bản, Đan Mạch, Tây Đức, Pháp và Mỹ chế tạo. Riêng thiết
bị khai thác mỏ do chính phủ Thuỵ Điển cung cấp.
Công suất thiết kế là 3100 tấn/ngày đêm, tương đương 1,1 triệu tấn xi măng /năm
.Đây là nhà máy xi măng hiện đại, có tầm cỡ thế giới với công nghệ tiên tiến sản
xuất xi măng bằng phương pháp khô, được tự động hoá cao ở hầu hết các công
đoạn chính.
Sau khi nhà máy đi vào hoạt động gần 10 năm (dây chuyền 1) th́ do nhu cầu của
thị trường vào những năm 1992-1993 tăng mạnh và có xu thế ngày càng tăng , đó
cũng là thời kỳ xoá bỏ bao cấp để chuyển sang cơ chế thị trường thúc đẩy nhanh
nền kinh tế đất nước. Sản phẩm xi măng Hoàng Thạch đă có uy tín trên thị trường
nên số lượng tiêu thụ ngày càng cao và ngày càng củng cố được vị trí của ḿnh
cũng như thương hiệu của ḿnh trên thị trường.Với khả năng kinh nghiệm cũng
như năng lực sẵn có nên dự án dây truyền 2 xi măng Hoàng Thạch đă được phê

duyệt.
Ngày 12/8/1993 nhà máy xi măng Hoàng Thạch sát nhập với công ty kinh doanh
xi măng Hoàng Thạch trở thành công ty xi măng Hoàng Thạch, trực thuộc tổng
công ty xi măng Việt Nam.
Năm 1993 dây chuyền 2 của công ty xi măng Hoàng Thạch được khởi công xây
dựng với công suất thiết kế 3300 tấn /ngày đêm tương đương 1,2 triệu tấn /năm với
số vốn 1600 tỷ đồng cũng do hăng Smidth trúng thầu xây dựng. Công nghệ và thiết
bị hiện đại do các nước tiên tiến trên thế giới sản xuất. Tới tháng 8/1996 dây
chuyền 2 được khánh thành, đưa vào chạy thử và nhanh chóng ổn định. Từ năm
1997 cả hai dây chuyền đă đi vào sản xuất ổn định với sản lượng ngày càng tăng,
có những ngày đạt và vượt công suất thiết kế.
Hiện nay trước cơ chế thị trường cạnh tranh gay gắt để phát triển hơn nữa dự án
xây dựng dây truyền 3 của công ty có khả năng sẽ được xây dùng trong thời gian
tới. Đó cũng là một mốc quan trọng của cả một quá tŕnh h́nh thành và phát triển
của công ty xi măng Hoàng Thạch.
I.2 . NGUYÊN LIỆU DÙNG TRONG CÔNG TY.
Như đă biết nguyên liệu chính để sản xuất xi măng là đá vôi, đá sét, thạch cao,
phô gia. Trong đá sét có các thành phần là quặng sắt, bôxit, quặng silic. Nhưng vật
liệu đá vôi đá sét được khai thác từ các mỏ ngay gần nhà máy. Trữ lượng đá vôi là
76 triệu tấn, đá sét là 13 triệu tấn. Ngoài ra nhà may sử dụng nguyên liệu thứ 3 là
quặng sắt, được vận chuyển từ Hoành Bồ hoặc Cái Bầu – Quảng Ninh . Quặng bô
xít được khai thác vận chuyển từ Lạng Sơn hoặc Khu Vực Kinh Môn – Hải Dương
về. Để có nguồn nguyên liệu phục cho sản xuất lâu dài cơ quan đă làm việc với các
ngành hữu quan để xin cấp thêm các mỏ đá vôi đá sét và để đáp ứng tỷ lệ nguyên
liệu tốt th́ nhà máy phải nhập thêm quặng sắt, bôxit đă được làm giàu để bổ xung
vào phối liệu. Do đó nguyên liệu dùng trong nhà máy là: Đá vôi, đá sét, quặng sắt-
bôxit, thạch cao, phô gia. C̣n nhiên liệu để nung clinker là than, nguyên liệu để sấy
và đốt phụ trợ nung là dầu FO.
B_ công nghệ sản xuất xi măng và yêu cầu kỹ thuật.
I. Nguyên liệu : Gồm 2 thành phần chính là đá vôi và đá sét

I.1 . Đá Vôi:
Đá vôi được khai thác bằng phương pháp khoan nổ cắt tầng theo quy tŕnh và quy
hoạch khai thác, đảm bảo chất lượng ổn định. Sau khoan và nổ ḿn, đá vôi được
xúc và vận chuyển bằng ô tô có tải trọng lớn(32 tấn) tới máng đập đá. Đá được đập
kích thước đầu vào tối đa là 1500 mm (1,2m
3
). Tại đây nếu đá có kích thước lớn
qua băng tải xích A1J01 xuống máy đập đá A1M01.
Máy đập búa là máy đập búa một trục mang 72 quả búa, mỗi quả nặng 91,5 kg và
chia làm 6 ổ đĩa búa.
Máy đập búa có kư hiệu là : A
1
M01
Công suất 1200KW
Năng suất 775t/h
Thời gian làm việc 35h/t.
Qua máy đập kích cỡ của đá sẽ nhỏ hơn hoặc bằng 25mm ( có thể lớn hơn nhưng
không vượt quá 5%).Tốc độ ngoại biên của của búa khoảng 40m/s .Việc điều chỉnh
kích thước ra của đá thông qua điều chỉnh giàn ghi của máy búa. Kích thước của đá
càng nhỏ th́ năng suất càng giảm và ngược lại.Yêu cầu nguyên liệu sau khi qua
máy đập lượng đá có kích thước lớn hơn 25x25x25 không quá 5%, v́ vậy phải điều
chỉnh sao cho đạt yêu cầu mà năng suất lại phù hợp. Nếu đá có kích thước nhỏ th́
được đổ thẳng xuống băng tải A1J02 ,A1J03 , đến các kho chứa 15.1A(công tŕnh
15) và được cầu rải đổ xuống thành các luống hoặc các đống .
Sau khi đập được kích thước 25 x 25 mm được đưa vào băng tải cao su và được
vận chuyển vào kho đồng nhất sơ bộ rải thành hai đống riêng biệt, mỗi đống
khoảng 15000 tấn, tối thiểu 29 luống cách đều nhau dọc theo kho và Ưt nhất là 10
líp theo chièu cao kho để đảm bảo nguyên liệu tương đối đồng đều về chất lượng.
Rải song thành đống, được cầu xúc lần lượt xúc lên băng tải qua cân băng định
lượng vào máy nghiền.

I.2 . Đá Sét:
Đá sét sau khi được khai thác ở mỏ bằng phương pháp cày ủi hoặc khoan nổ ḿn
và bốc xúc vận chuyển bằng các thiết bị vận tải có trọng tải lớn về máy đập búa,
được đổ vào phễu bằng xe tự đổ, tương tự như ở đập đá vôi, nếu vật liệu thô phải
qua băng tải xích C1J01 đổ vào máy đập sét C1M01 để đạt kích thước nhỏ hơn
25x25mm ( lượng đất có kích thước lớn hơn một chút cũng không vượt quá 5% ).
Nếu vật liệu có kích thước yêu cầu th́ đổ thẳng xuống băng tải.
Đá sét được đập bằng máy đập búa xuống kích thước 75 mm (đập lần 1) và đập
bằng máy cán trục xuống kích thước 25 mm (đập lần 2)
Máy đập búa kư hiệu là C
1
M01
Công suất : 110KW
Năng suất : 210t/h
Thời gian làm việc : 35-42h/tuần
Nguyên liệu đạt yêu cầu được đổ vào băng tải C1J01, C1J02, C1J03, C1J04,
đến máy cán C1M02 để đạt kích thước mịn hơn sau đó nguyên liệu được đổ vào
băng tải C1J05, C1J06, C1J07, được vận chuyển về rải thành 2 đống riêng biệt
trong kho đồng nhất sơ bộ (15.1A), mỗi đống khoảng 6600 tấn, Ưt nhất là 24 luống
dọc đều theo kho và Ưt nhất là 16 líp theo chiều cao kho để đảm bảo đồng nhất về
chất lượng.
Máy cán kư hiệu : C
1
M02
Công suất : 250KW
Năng suất : 210t/h
Đá sét có kích thước 25 x25 mm được vận chuyển bằng băng tải cao su tíi kho
đồng nhất sơ bộ nhờ thiết bị cầu rải và được rải thành 10 lớp và 29 luống. Sau khi
cầu rải, rải xong thành đống được cầu xúc lần lượt xúc lên băng tải đổ qua cân
băng định lượng rồi đưa ra máy nghiền.

I.3 . Kho đồng nhất sơ bộ:
Nguyên liệu chứa trong kho gồm đá vôi và đá sét đă được đập nhỏ với kích
thước yêu cầu, nguyên liệu ở đây dược hai gàu xúc đổ lên băng tải R1A06 và
được làm đồng nhất sơ bộ ở đây.
Đồng nhất sơ bộ theo nguyên tắc nguyên liệu được rải theo luống dọc kho kết hợp
lớp 1 sang líp 2 …… và được gầu xúc chạy theo chiều ngang kho lần lượt xúc tất
cả lớp nguyên liệu đổ vào băng tải.
Đá vôi 2 đống : 15.000t/đống
Đá sĐt 2 đống : 6.600t/đống
Thời gian làm việc : 35 42 h/tuần (đầu vào kho là cầu rải )
140 h/tuần ( đầu ra là cầu xúc )
Hai cần xúc đá vôi và đá sĐt đổ cùng vào băng tải cao su qua cân định lượng
Dosimat để khống chế lượng liệu đổ vào máy nghiền theo tỷ lệ phần trăm đặt trước
. Cân băng điện tử cấp thêm hai nguyên liệu điều chỉnh là quặng sắt quặng bô xít ,
Bột phối liệu sau máy nghiền được quạt hút có công suất 1900 KW đổ luân phiên
vào 2 silo đồng nhất H1H01 và H1H02 theo những khoảng thời gian đều nhau
(không quá 15 phót ) nhờ mét van chuyển đổi và được lấy mẫu liên tục trong giờ
( nhờ một vít tải lấy mẫu tợ động) để phân tích thành phần hoá học trên phổ kế
Rơnghen, đảm bảo khống chế các hệ số chế tạo theo yêu cầu, các líp bột có thành
phần hoá học không đồng đều trong silo đồng nhất sẽ được đảo chộn với nhau
(đồng nhất ) theo phương pháp hiệu ứng ‘ lỗ chuột ‘ (RAT HOLE ) khi tiến hành
tháo silo đó. Bột liệu tương đối đồng nhất về thành phần hoá học có các hệ chế tạo
gần với yêu cầu này sẽ được chứa trong các silo chứa để chuẩn bị cấp cho ḷ.
*. Phô gia (Quặng sắt + Cát silic)
Quặng sắt cát silic được chế biến từ ngoài được vận chuyển tới nhà máy và
được chứa trong kho 26 được đổ vào phiễu qua cấp liệu dung D
1
J 01 sau đó đưa
vào băng tải cao su đến hai silô .
- Si lô cát silic .

- Silô quặng sắt .
Kích thước 2silô V = 160 m
3
/1 silô , h = 12 m
Hai silô này có thiết bị silôpilot để đo mức liệu . Từ hai silô , silic , quặng sắt sẽ
được rót ra và đổ vào băng tải cao su qua cân băng định lượng và đổ cùng vào
băng tải cao su có chứa đá vôi và đất sét để đưa vào máy nghiền.
II.1 Nghiền nguyên liệu:
Tất cả các nguyên liệu nh đất sét , đá vôi , phụ gia được đưa vào máy nghiền sấy
liên hợp để nghiền thành bột mịn .
Máy nghiền bi kiểu TIRAXUNIDAN
Kích thước máy nghiền : 5,6 x 7 x 3,6
Công suất : 248 t/h .
Công suất động cơ : 3920 kW .
Thời gian làm việc : 140 h/ tuần .
Máy nghiền bi có cấu tạo 2 ngăn (ngăn bi cầu và ngăn bi đạn ). Ngăn thứ nhất
chứa bi cầu dùng để đập nguyên liệu đưa vào tương đối nhỏ . Phần nguyên liệu
nhỏ lọt qua sàng sang phần bi đạn là ngăn thứ 2 , ở đây bi đạn có nhiệm vụ làm
nhỏ phần nguyên liệu được lọt sang để đạt tới độ mịn cần thiết
Bột liệu sau khi được nghiền xong th́ lấy mẫu đưa về phân tích Rơnghen máy tính
để điều chỉnh tỉ lệ các nguyên liệu sau đó bột liệu được đổ vào hai silô .
Đồng nhất bột liệu : Bột liệu được đưa vào 2silô, ở đây bột liệu được sục lên bằng
máy nén khí và được tháo ra đưa vào ḷ nung bằng nhiều cửa van để đồng nhất phối
liệu lần 2.
II.2. Nghiền than, hâm sấy dầu và thạch cao:
II.2.1 Than
+ Than được máy cào hay gầu xúc đưa vào băng tải F1U01, F1U02 vận chuyển
vào kho và chia thành 2 đống mỗi đống 5500 tấn than được đưa vào máy nghiền bi
TIRAX : 32x4,4x2,5.
Công suất : 25 30 t/h

Than được đập mịn và đưa vào két chứa , sau đó vào vít tải đến ṿi phun vào ḷ nung
độ mịn < 5% trên sàng 0,09 mm.
II.2.2. Dầu MFO (dầu nặng).
Được vận chuyển từ cảng lên và đưa vào buồng chứa v́ độ nhớt ban đầu lớn lên
trước khi đốt phải được sÊy , đưa nhiệt độ từ 90 100
0
C sau đó được ṿi phun,
phun vào ḷ dưới dạng xương mù.
II.2.3. Thạch cao:
+ Thạch cao, phô gia được máy xúc đổ vào băng tải xích F1U11 rồi đổ xuống
các băng tải F1U12, F1U13, F1U14 để đến các két chứa Z1L02, Z1L03 chuẩn bị
cho máy nghiền xi măng
II.2.4. Phối liệu vào máy nghiền:
Phối liệu đá vôi, đá sét, quặng bôxit, quặng sắt sau khi được đồng nhất sơ bộ trên
băng tải R1A06, qua băng tải R1A07 vào máy nghiền R1M01. Sau khi ra khỏi máy
nghiền nguyên liệu sẽ theo hai đường :
+ Đường 1: Lên máy phân ly R1S01
+ Đường 2: Đổ máng khí động Fluxo xuống gàu nâng, lại qua máng Fluxo rồi
lên máy phân ly.
Tại máy phân ly : Nếu hạt nào đạt yêu cầu , nhẹ sẽ thổi sang hai Cyclone lắng
R1S03, R1S04. C̣n hạt nặng sẽ rơi xuống rồi qua máng Fluxo vào trở lại máy
nghiền.
Nguyên liệu lắng trong hai Cyclone R1S03, R1S04 rồi qua các vít tải đưa xuống 2
silô chứa H1H01, H1H02 và được làm đồng đều ở 2 silô chứa H1H11, H1H12
bằng cách rơi tự do từ H1H01 xuống H1H11,H1H02 xuống H1H12 hoặc đi chéo từ
H1H01 xuống H1H12,H1H02 xuống H1H11.
Nguyên liệu đă được làm đều sẽ được chuyển xuống vít tải H1U01, qua gầu
nâng H1U02 để vào két cân W1A01 rồi xuống 3 bơm cấp liệu W1A07,
W1B07,W1A08 và được bơm cấp liệu bơm lên tháp trao đổi nhiệt bốn tầng.
Than từ băng tải F1U02 đổ vào silô chứa K1L01 rồi đưa xuống máy nghiền

K1M01, đến máy phân ly K1S01. Tại đây nếu hạt nào nhẹ, đạt yêu cầu th́ được đưa
lên Cyclone lắng K1S03 xuống, xuống silo chứa K1L02. Sau đó được các vít tải và
quạt cao áp thổi vào ḷ nung W1W01. C̣n hạt nào nặng th́ rơi xuống vít tải và trở lại
máy nghiền .
III.1.Ḷ nung (ḷ quay):
Bét than được thổi vào ḷ để nung Clinker và tạo khí nóng thổi qua đầu ḷ, lên tháp
trao đổi nhiệt để sấy sơ bộ nguyên liệu trước khi xuống ḷ.
Nguyên liệu được bơm vào các syclo trao đổi nhiệt theo chiều từ trên xuống. C̣n
khí nóng thổi theo chiều từ dưới lên sấy sơ bộ nguyên liệu. Sau đó nguyên liệu mới
được đưa vào ḷ nung thành Clinker. Clinker được đổ xuống các ḷ con và được làm
nguội tại đây sau đó những hạt to được đưa xuống máy búa W1M01, W1M02 để
đạt được kích thước nhỏ hơn và được đổ vào xích cào W1U04 rồi lên gầu xiên
W1U05 .
+Ḷ nung.
Ḷ nung bằng phương pháp khô 4 tầng syclo trao đổi nhiệt có hệ thống làm lạnh
U
max
(ḷ con).
Ḷ quay kích thước 5,5x98m . Bột liệu được cấp vào ḷ nhờ hệ thống cân cấp liệu tự
động và các bơm Fullex . Bột liệu đi từ các đỉnh syclo trao đổi nhiệt đến tầng cuối
cùng, bột liệu nâng nhiệt độ lên đến 700
0
C sau đó được bơm phun vào ḷ.
Ṿi phun hỗn hợp than, dầu là nhiên liệu cấp vào ḷ để trao đổi nhiệt với bột liệu. Bột
liệu được cấp từ đầu vào của ḷ nung c̣n than và dầu được cấp
ngược lại (từ đầu ra ) . ở đây bột liệu được đo ngược với nhiệt độ của ḷ (bột liệu đi
ngược với than và dầu) . Nhiệt độ trong ḷ được nâng lên 1200
0
tất cả bột liệu được
hoá lỏng cho đến khi nhiệt độ được điều chỉnh từ 1400 1500

0
. ở đây tất cả các
phản ứng hoá lỏng kết thúc. Ḍng bột liệu được chảy vào ḷ con để làm nguội tại đây
người ta làm nguội bằng nước và gió, sau khi bột liệu được làm nguội và vê thành
viên và được chảy ra từ các ḷ con người ta gọi là clinke được vận chuyển vào các
silô chứa để ủ, sau thời gian quy định clinker được đưa vào máy nghiền vào nghiền
thành xi măng.
III.2. Nghiền xi măng + phụ gia:
Clinker được gầu xiên W1U05 tải lên có thể đổ vào hai đường:
+ Đường 1: đổ vào xích W1U11 rồi vào két chứa Z1L01
+ Đường 2: đổ vào gầu nâng W1U06 đến xích cào W1U07 vào silô chứa U1L01,
khi cần sẽ được lấy ra bằng hệ thống cấp liệu rung xuống băng tải, sau đó vào gầu
nâng U1U05 rồi lên W1U11 để vào két chứa Z1L01 .
Tại đây:
+ Clinker được đổ vào két chứa Z1L01
+ Thạch cao phô gia được đưa vào băng tải F1U14 đổ vào két chứa Z1L02,
Z1L03. Các nguyên liệu này ( Clinker, thạch cao, phô gia ) sẽ được qua cân
Đoximat rồi đổ xuống máy nghiền Z1M01
Sản phẩm sau khi qua máy nghiền sẽ được đổ xuống máng Fluxo, đến gàu nâng
Z1L01, rồi lên các máng khí động đổ vào 4 máy phân ly Z1S01, Z1S02, Z1S03,
Z1S04. Tại đây nếu hạt nào đạt yêu cầu, nhẹ sẽ được đẩy xuống máng khí động
Fluxo, vào vít tải Z1U08. C̣n hạt nào nặng chưa đạt yêu cầu th́ rơi xuống máng
Fluxo trở lại máy nghiền.
III.2.1. Nghiền xi măng :
Xi măng được nghiền từ clinke, thạch cao, phô gia không tích cục (phụ gia lưới) .
Máy nghiền xi măng là máy nghiền bi liên hợp loại TUMS.
- Kích thước : 5,4x14 m và được chia thành 2 ngăn (khối lượng bi nạp
là 378 tấn).
- Năng suất : 176 t/h
- Công suất động cơ : 6500 KW (với độ mịn Blaine là 3200 cm

2
/g)
Xi măng được làm mát bằng nước ở đầu vào sau khi nghiền xong xi măng được đi
qua phân ly trung gian nhờ gầu tải. Sau khi nghiền xong, xi măng được đưa qua
phân ly nhờ cầu tải. Tại đây máy phân ly có nhiệm vụ tách bột xi măng làm 2
loại. Loại nhỏ đúng theo yêu cầu đưa thẳng vào các silo chứa để đóng bao, loại to
được đưa quay trở về máy nghiền để nghiền lại.
III.3. Đóng bao và suất xi măng:
Xi măng từ Z1U08 được đổ vào các silô P1L01 đến P1L05, sau đó được rút ra
và đưa đến các máy đóng bao.
Xi măngđược lấy từ các silô chứa và đưa vào két chứa của máy đóng bao.
Có 6 máy đóng bao mỗi máy 8 ṿi, năng suất của mỗi máy là 40 t/h. ở đây người ta
dùng máy đóng bao loại quay, để đóng được một bao xi măng phải có 3 điều kiện
th́ đóng bao mới nhả bao ra.
- Bao phải đủ 50kg
- Phải đúng cửa tháo
- Băng tải đằng trước cửa tháo phải chạy
Sau khi bao được đóng song đưa lên băng tải và vận chuyển đến ô tô hoặc tầu hỏa
hay đưa lên cảng xuất ra tàu thuỷ .

B_ HỆ THỐNG CUNG CẤP ĐIỆN TRONG CÔNG TY
Cung cấp điện cho công ty xi măng Hoàng thạch được xếp vào hàng ưu tiên
thứ nhất nếu mất điện sẽ ảnh hưởng đến kinh tế , chính trị của đất nước chính v́ vậy
mà hệ thống điện trong công ty được cung cấp hai lé 110kv từ mạng lưới điện
quốc gia tới công ty qua ba máy biến thế 110/6KV :
- Hai máy 17,5MVA cung cấp điện cho dây chuyền sản xuất xi măng thứ I .
- Một máy 20MVA cung cấp điện cho dây chuyền sản xuất xi măng thứ II.
Từ điện áp 6KV tại trạm trung tâm (CT37) điện sẽ được phân bố đến các trạm
công đoạn để cung cấp cho các động cơ 6kv và các máy biến áp điện lực 6KV /
0,4-0,23KV cấp cho các tải hạ thế.
* Hệ thống các trạm công đoạn của công tyxi măng Hoàng Thạch :

+ Trạm 11 : Cung cấp điện cho các động cơ và các phụ tải điện khác phục vụ
cho công đoạn đập đá vôi .
+ Trạm 13 : Cung cấp điện cho các động cơ và các phụ tải điện khác phục vụ
cho công đoạn đập đá sét
+ Trạm 15 : Cung cấp điện cho các gàu xúc và động cơ chạy các băng tải tại
kho chứa 15
+ Trạm 16 : Cung cấp điện cho các động cơ và các phụ tải điện phục vụ cho
công đoạn cân và đồng nhất sơ bộ nguyên liệu trước khi đưa vào máy nghiền .
+ Trạm 17 : Cung cấp điện cho động cơ và các phụ tải điện phục vụ cho công đoạn
nghiền liệu
+ Trạm 18 : Cung cấp điện cho các bơm cấp liệu lên tháp trao đổi nhiệt
+ Trạm 20 : Cung cấp điện cho các động cơ và các phụ tải điện phục vụ cho
công đoạn sấy nguyên liệu trước khi đưa vào ḷ nung
+ Trạm 23 : Cung cấp điện cho các động cơ và các phụ tải điện phục vụ cho
công đoạn đập nhỏ và chuyển các phụ gia đến kho chứa 26
+ Trạm 27 : Cung cấp điện cho các động cơ và phụ tải điện phục vụ cho việc
chuyển than từ kho đến máy nghiền than và chuyển phụ gia từ kho đến các két
chứa chuẩn bị cho việc nghiền xi măng .
+ Trạm 28 : Cung cấp điện cho các động cơ và các phụ tải điện phục vụ cho
công đoạn cấp than cho ḷ nung.
+ Trạm 29 : Cung cấp điện cho các động cơ và các phụ tải điện phục vụ cho
việc chuyển clinker từ ḷ nung đến các két chứa .
+ Trạm 31 : Cung cấp điện cho các động cơ và các phụ tải điện phục vụ cho
công đoạn nghiền xi măng .
+ Trạm 34 : Cung cấp điện cho các động cơ và các phụ tải điện phục vụ cho
việc chuyển xi măng từ máy nghiền đến các silo chứa và từ các silo chứa đến các
máy đóng bao.

C_ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN BẰNG PLC
I .Ứng dụng của PLC trong công ty :

Từ rất sớm công ty xi măng Hoàng Thạch đă nhận thấy những ưu điểm vượt trội
của PLC nh:
+Vận hành hiệu quả, an toàn, tin cậy.
+Thiết bị nhỏ gọn dễ lắp đặt.
+Có thể dễ dàng thay đổi chương tŕnh ứng dụng bên trong cho phù hợp với
dây truyền công nghệ.

Chính v́ vậy công ty đă dần thay thế gần nh toàn bộ hệ thống điều khiển bằng
Rơle tiếp điểm trước đây bằng hệ thống điều khiển mới dùng PLC.
Trong công ty hầu hết các công đoạn đều có dùng điều khiển bằng PLC ví
dụ nh ở các công tŕnh :A1, C1, R1 , máy đánh đống , máy đánh luống , máy đập
đá
Trong công ty dùng chủ yếu các PLC thuộc họ Simatic do hăng Siemens sản
xuấtnh : S5, S7-200, S7-300, S7- 400 ngoài ra c̣n có ḍng PLC thuộc họ ABB .

D_ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN TỰ ĐỘNG HOÁ CÔNG TY XI
MĂNG HOÀNG THẠCH
1. Hệ thống SDR:
Hệ thống giám sát , đối thoại , báo cáo .
a. Giám sát : Các số liệu ở các điểm đo ở từng công đoạn sản xuất được tập hợp xử
lư và đưa lên máy tính để tạo ra các bản số liệu của từng công đoạn.
- Công đoạn đá vôi , đá sét
- Công đoạn nghiền nguyên liệu.
- Công đoạn nghiền phụ gia.
- Công đoạn nghiền than , sấy dầu.
- Công đoạn ḷ nung.
- Công đoạn nghiền clinker.
- Công đoạn đóng bao.
Các số liệu gồm : Trị số của các số liệu sản xuất , số liệu về các động cơ chính.
b. Đối thoại.

Là sù trao đổi giữa người vận hành ở pḥng điều khiển trung tâm các công đoạn sản
xuất được thực hiện thông qua các máy tính và các thiết bị ngoại vi của nó.
c. Báo cáo.
- Các số liệu cần thiết nhất của các thiết bị cần được lưu trữ trong máy tính
chúng được dùng để lập các bản báo cáo.
- Báo cáo của công ty thể hiện các số liệu theo từng giờ .Để chuẩn bị cho việc
bảo dưỡng các thiết bị theo từng kỳ.
- Nắm bắt được t́nh trạng thiết bị để kịp thời bảo dưỡng hoặc thay thế.
- Báo về báo động của từng công đoạn để công nhân nắm bắt được trước khi
sự cố.
- Báo về báo động của từng công đoạn để công nhân nắm bắt được t́nh trạng
thiết bị để kịp thời bảo dưỡng và thay thế.

2. Hệ thống FLS – COM.
Đây là hệ thống thông tin xí nghiệp bao gồm các hệ thống truyền h́nh công
nghiệp
a. Chức năng .
Giúp cho người vận hành ở trung tâm biết và có thể quan sát bằng mắt ở các điểm
hay các vị trí quan trọng .
b. Hệ thống truyền h́nh công nghiệp .
Công ty được trang bị hệ thống camera đặt ở các nơi, các vị trí quan trọng trong
dây chuyền . Tương ứng với các mẫu h́nh được đặt trong pḥng điều hành trung tâm
của nhà máy .
c. Hệ thống thông tin nội bộ .
Bao gồm các hệ thống điện thoại tự động và các bộ đàm dùng để liên lạc , giúp cho
người vận hành trung tâm liên lạc trực tiếp một cách nhanh nhất đến người vận
hành tại chỗ để thông báo hoặc chỉ đạo người vận hành làm theo những yêu cầu
cần thiết khi chạy máy hoặc sự cố .
3. Hệ thống FLS - QCX
Đây là hệ thống kiểm tra chất lượng bằng máy tính điện tử và phân tích quang phổ

gồm có :
a. Phân tích mẫu xi măng , clinke, đá vôi , đá sét ……
- Để biết được chất lượng của các mẫu đó , để kịp thời điều chỉnh phụ gia bổ
sung vào hay bớt đi để cho ra một sản phẩm tốt nhất .
- Để tính toán điều chỉnh đơn phối liệu in , báo cáo và phân tích của thiết bị
trong hệ thống QCX.
b. Máy phân tích rơn ghen :
Đây là máy phân tích nhanh dùng để phân tích các mẫu bột liệu trong thời gian
ngắn nhất để kịp thời điều chỉnh các nguyên liệu vào máy nghiền.
c. Máy tính điện tử : Dùng để tính toán cac số liệu mà máy phân tích rơnghen hoặc
phân tích mẫu đưa sang để kịp thời điều chỉnh trọng lượng của cácvật liệu đưa vào
máy nghiền hoặc ḷ nung clinke.
d. Cân băng và bộ PID : là bộ cân băng định lượng dùng cân chính xác trọng
lượng vật liệu vào máy nghiền , nhờ bộ PID đưa tín hiệu về pḥng trung tâm.
4. Hệ thống xử lư báo động .
+ Chức năng : thông tin quá tŕnh vận hành cho pḥng điều khiển trung tâm về
t́nh trạng vận hành của nhà máy . Hệ thống này là hệ thống bổ sung cho hệ
thống điều khiển động cơ và thường làm việc với hệ thống lôgic tĩnh .Trong hệ
thống này có 2 báo động .
- Báo động về thiết bị .
- Báo động về quá tŕnh sản suất .
5. Hệ thống xử lư đo lường .
Chức năng tập hợp xử lư và phân bố các tín hiệu đo lường . Các tín hiệu đo lường
dẫn từ các bộ chuyển đổi đặt tại các điểm đo được tập hợp về hệ thống xử lư đo
lường , các tín hiệu này được qua bbộ khuếch đại . Mặt khác do yêu cầu công nghệ
chế tạo , các bộ chuyển đổi tín hiệu co thể là :
U= 0 10V
I = 0 20 mA
I = 4 20 mA
Đồng nhất hoá các tín hiệu ra là điện áp một chiều (0 10 v)

6. Hệ thống tự động điều chỉnh , duy tŕ tự động các thông số kỹ thuật .
Các thông số kỹ thuật gồm : t
0
, P ,F , Q
+ Các thông số kỹ thuật trên được cố định theo yêu cầu công nghệ với độ chính
xác nhất định .
+ Toàn bộ hệ thống tự động điều chỉnh của nhà máy bao gồm nhiều mạch ṿng điều
chỉnh .
+ Thông thường một mạch ṿng điều chỉnh có một bộ chuyển đổi có nhiệm vụ biến
đổi các đại lượng điện thành không điện bằng các tín hiệu điện tỷ lệ.
7.Hệ thống điều khiển lôgic.
Đây là hệ thống điều khiển lôgic chương tŕnh hoá , dùng để điều khiển tŕnh tự hoạt
động hay không một cách liên động giữa các động cơ .




CHƯƠNG II
PHÂN TÍCH HỆ THỐNG TRANG BỊ ĐIỆN
II.1. Mô tả về công nghệ :
- Cầu rải liệu được thực hiện quá tŕnh rải nguyên liệu thành luống theo từng
lớp thứ tự trong kho. Quá tŕnh rải liệu nhằm mục đích cho vật liêu trong một
đống được trộn đều hay gọi là (đồng nhất sơ bộ ) vật liệu là đá vôi, đá sét
trước khi đưa vào làm công đoạn nghiền liệu.
II.2. Hệ thống truyền động cầu rải :
- Vật liệu được đổ vào băng tải tĩnh 2M1 được chuyển động bởi động cơ
không đồng bộ rô to lồng sóc 2M1.
- Băng tải động (băng tải dịch chuyển ngang) nhận được vật liệu từ băng tải
tĩnh đổ xuống. Băng tải động được chuyển động bằng động cơ không đồng
bộ ro to lồng sóc 1M1. Dịch chuyển ngang kho của băng tải di động 3M1

được thực hiện bởi động cơ 3M1 có bỏ phanh hàm cơ khí ( xem h́nh 2-
1 ) vật liệu được đổ xuống kho.
- Dịch chuyển dọc kho của xe cầu nhằm mục đích cho vật liệu rải đều thành
luống được kéo bởi động cơ một chiều 4M1.
- Động cơ
6M1 là động cơ có nhiệm vụ nhả cáp và cuộn cáp dịch chuyển dọc để cáp
không rối đứt…
















Quá tŕnh rải liệu được điều khiển bằng các hệ thống rơ le ngoài ra c̣n
có các công tắc giới hạn khống chế các di chuyển ngang, dọc của hệ thống rải liệu.
Quá tŕnh vận hành cầu rải được thực hiện từ trung tâm và trên ca bin điều
khiển. (được thể trên h́nh vẽ 2-5 đến h́nh 2-13).
Trước khi vào vận hành cần kiểm tra tất cả các công tắc báo động không sau
khi báo xong th́ tiến hành rải liệu.
Khi bắt đầu rải liệu được chạy từ vị trí nghỉ 1 ra vị trí nghỉ 2 chuẩn bị bắt đầu

rải liệu.
Liệu được đổ vào băng tải tĩnh 2M1 xuống băng tải di chuyển ngang 1M1 rồi ổ
xuống thành đống và từ trái qua phải (từ 1, 2, 3……) h́nh 2-2

























Khi rải xong luống thứ 14 cầu chạm vào công tắc 4b12, 4b22 lúc này động cơ có
4M1 cho cầu chạy ngược lại đồng thời động 3M1 cho dàn di chuyển ngang dich

sang trái một bước khi chạm vào công tắc 3b15 th́ dừng lại lúc này liệu được đổ
trực tiếp xuống kho luống 15. (h́nh 2-3)



























Khi cầu chạy đến cuối luống 15 chạm vào công tắc 4b22; 4b23; 4b24 cầu được

chạy theo chiều lùi nhờ động cơ 4M1 đồng thời dàn di chuyển ngang chạm vào
công tắc 3b11 dàn được di chuyển sang phải nhờ động cơ 3M1 khi chạm vào công
tắc 3b15 th́ dừng lại. Đồng thời băng tải cũng chạy theo chiều ngược lại nhờ động
cơ 1M1 và bắt đầu rải luống thứ 16 đến luống thứ 29 và chu kỳ lặp lại nh trên, lớp
tiếp theo. H́nh 2-4