Thiết kế tàu hút bùn - Chương 7

CHƯƠNG 7:
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO TRỤC BƠM
7.1. GIỚI THIỆU CHUNG:
Ngày nay, trong sự phát triển của khoa học kỹ thuật các thiết bò máy móc
được nhập vào nước ta rất nhiều, trong quá trình sử dụng và khai thác do một số
nguyên nhân như thời hạn sử dụng quá dài các chi tiết bò mài mòn và hư hỏng hoặc
do sai sót trong quá trình khai thác vì vậy các chi tiết dễ bò hư hỏng…
Để có những chi tiết kòp thời thay thế, sửa chữa cho máy, hạn chế được sự
tốn kém do nhập linh kiện từ ngoài vào. Do vậy, ngày nay ngành công nghiệp chế
tạo trở thành một ngành quan trọng trong lónh vực công nghiệp ở nước ta.
Mục tiêu của việc gia công chế tạo máy là nhằm tạo ra các chi tiết đạt yêu
cầu về kỹ thuật, hình dáng, kích thước, độ bền đồng thời hạn chế được tốn kém về
kinh tế khi phải mua từ ngoài.
Trục là một chi tiết rất quan trọng không thể thiếu trong một số máy móc để
truyền chuyển động như máy vận chuyển liên tục, máy trục…
Với quy trình công nghệ chế tạo trục bơm được trình bày dưới đây sẽ góp
phần trong việc chế tạo trục bơm đạt chất lượng tốt đảm bảo được những yêu cầu
kỹ thuật.
7.2. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT:
Mục đích là xác đònh hình thái tổ chức sản xuất từ đó cải thiện tính công
nghệ của chi tiết, chọn phương án chế tạo phôi, chọn thiết bò công nghệ hợp lý cho
việc gia công chi tiết.
 Xác đònh khối lượng gần đúng của chi tiết theo công thức :
m = V.ρ (7.1)
Trong đó:
V: Thể tích của chi tiết, theo bản vẽ chi tiết ta xác đònh được:
V = Π.r
2
.l = 3,14.0,2
2
.3,5 = 0,44 dm

3
(7.2)
99
Với:
r = 40 /2 = 20 mm = 0,2 dm
L = 350 mm = 3,5 dm
ρ = 7,852 kg/dm
3
: Khối lượng riêng của thép
suy ra: m = 0,44.7,852 = 3,5 (kg)
Dựa vào lượng sản xuất hàng năm là 05 chiếc trong một năm. Theo bảng (2-1)
[07] ta xác đònh được dạng sản xuất của chi tiết là dạng sản xuất loại đơn chiếc.
7.3. PHÂN TÍCH CHI TIẾT CHẾ TẠO:
7.3.1. Công dụng của chi tiết:
Trục bơm nhận momen quay từ trục ra của động cơ nhờ khớp nối. Sau đó
truyền momen quay bộ phận công tác.
7.3.2. Yêu cầu kỹ thuật:
Khi chế tạo trục cần đảm bảo các điều kiện sau đây:
- Kích thước đường kính các cổ lắp ghép phải đạt mức chính xác từ 7 - 10.
- Độ chính xác về hình dáng, hình học như độ côn, độ ô van của trục nằm
trong giới hạn 0,25 t 0,5 dung sai đường kính cổ trục.
- Đảm bảo dung sai chiều dài mỗi bậc trục trong khoảng 0,05 -0,2 mm.
- Độ đảo của các cổ trục lắp ghép không vượt quá 0,01- 0,03 mm.
- Độ song song của rãnh then đối với tâm trục không vượt quá 0,09mm.
- Độ nhám của các cổ trục lắp ghép đạt: Ra = 1,25-1,16; các mặt đầu
Rz=40R20, bề mặt không lắp ghép Rz = 80 2 40.
7.3.3. Chọn phôi và phương pháp chế tạo:
- Căn cứ vào hình dáng của trục (trục bậc, đường kính chênh nhau không lớn)
ta chọn phôi chế tạo trục là phôi đúc. Vật liệu chế tạo là thép 35 do hệ số ma sát
trong thép cabon lớn hơn thép hợp kim. Do đó có thể hạ giá thành sản phẩm.

- Trước khi gia công cơ, việc chuẩn bò như nắn thẳng, cắt phôi có đường kính
49mm và dài 355mm tại xưởng chuẩn bò phôi.
100
7.3.4. Chọn chuẩn công nghệ:
Chọn chuẩn thô mặt 1 để gia công, hai lỗ tâm làm chuẩn tinh thống nhất.
Dùng chuẩn tinh là hai lỗ tâm để gia công các chuẩn tinh là các bề mặt trục.
7.4. LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO:
Do sản xuất loại nhỏ, nên trong nguyên công chế tạo trục theo nguyên tắc.
 Gia công theo từng vò trí.
 Gia công bằng 01 dao.
 Gia công tuần tự.
Theo kết cấu trục là dạng trục có đường kính khác nhau trên toàn chiều dài
và tại các cổ trục lắp với thành bơm có rãnh then.
7.4.1. Thứ tự các nguyên công:
a. Đánh số bề mặt gia công:
Hình 7.1
b. Trình tự gia công:
 Nguyên công 1:
Chọn mặt 2 làm chuẩn thô để tiện các mặt đầu 1, 9 và khoan 2 lỗ tâm, thực hiện
trước một đầu sau đó đổi đầu để gia công tiếp.
- Bước 1: Tiện thô mặt 1,9.
- Bước 2: Tiện tinh mặt 1,9.
- Bước 3: Khoan lỗ tâm ở cả hai mặt.
 Nguyên công 2:
Chọn 2 lỗ tâm ở hai mặt 1, 9 làm chuẩn tinh để gia công các mặt 2, 2’, 3, 3’, 4,
4’, 5, 5’, 6, 6’,7 ,7’, 8, 8’.
101
- Bước 1: Tiện thô các mặt: 5, 4, 3, 2 đổi đầu tiện thô các mặt 6, 7, 8.
- Bước 2: Tiện tinh các mặt: 6, 7, 8 đổi đầu tiện tinh các mặt: 4, 3.
- Bước 3: Tiện ren mặt 2.

- Bước 4: Vát mép các mặt: 1’, 2’, 3’, 4’, 5’, 6’, 7’, 8’.
 Nguyên công 3:
Chọn hai lỗ tâm ở hai đầu làm chuẩn tinh để gia công các mặt: 4, 6.
- Bước 1: Mài thô các mặt: 4, 6.
- Bước 2: Mài tinh các mặt: 4, 6.
 Nguyên công 4:
Chọn lỗ tâm ở hai mặt đầu làm chuẩn tinh để gia công rãnh then 10.
7.4.2. Trình tự tiến hành các nguyên công:
a. Nguyên công 1:
Tiện hai mặt đầu và khoan hai lỗ tâm.
- Sơ đồ giá:
Hình 7.2
- Chọn máy : căn cứ vào sổ tay CNCT ta chọn máy tiện 1K62
- Dụng cụ cắt: dao tiện tinh và thô.
- Dụng cụ kiểm tra: thước cặp.
b. Nguyên công 2:
Chọn lỗ tâm ở hai mặt làm chuẩn tinh để gia công các mặt 2, 2’, 3, 3’, 4, 4’,
5, 5’, 6, 6’, 7 ,7’, 8, 8’.
102
- Sơ đồ gá:
Hình 7.3
- Chọn máy : căn cứ vào sổ tay CNCT ta chọn máy tiện 1K62
- Dụng cụ cắt: 2 dao tiện tinh và thô.
- Dụng cụ kiểm tra: thước cặp.
c. Nguyên công 3:
Chọn hai lỗ tâm làm chuẩn tinh để gia công các mặt: 4, 6.
- Sơ đồ giá:
Hình 7.4
- Chọn máy: căn cứ vào sổ tay CNCT ta chọn máy mài tròn ngoài tiến dao
ngang 3164A có các thông số:

+ Công suất động cơ 13kw.
+ Giới hạn chạy dao 20+400mm/ph.
+ Giới hạn số vòng quay của trục chính 30+180 ( v/ph ).
+ Tốc độ quay của bàn máy 0,1+5 ( mm/ph ).
- Dụng cụ cắt: Đá mài 300 x 200 x 76 – 23A32.
- Dụng cụ kiểm tra: thước cặp.
103