Câu hỏi thi cuối kì Vật liệu và Công nghệ kim loại_425_Trường Đại học Cần Thơ

Vật liệu và Công nghệ kim loại_CN425

Đại học Cần Thơ

VẬT LIỆU VÀ CÔNG NGHỆ KIM LOẠI – CN425
Câu 1. So sánh ưu nhược điểm của rèn trong khuôn so với rèn tự do. Dập thể tích có
phải là rèn trong khn, giải thích? Trình bày khái niệm và các ngun cơng của gia
cơng dập tấm.
-

Ưu điểm:

+ Độ chính xác và chất lượng của vật rèn: Do vật rèn được rèn trong khn nên vật rèn
có độ bóng và độ chính xác cao hơn rèn tự do.
+ Cơ tính của vật rèn được đồng đều do vật được nằm ở trong khuôn và sử dụng máy
búa hoặc máy ép được bắt vào khuôn trên và tác động lên khuôn dưới nên vật rèn có cơ
tính cao hơn so với rèn tự do
+ Hình dạng chi tiết phức tạp hơn rèn tự do vì khi rèn một chi tiết phức tạp rèn khn
được bố trí trên khn có nhiều lịng khn và được biến dạng từ từ đến khi được chi tiết,
hình dạng và kích thước của cho tiết giống nhau.
+ Tiết kiệm được kim loại hơn so với rèn tự do do rèn khn được tích tốn chính xác
trước khi rèn khn, lượng dư kim loại được tính tốn có sai số ít hơn so với rèn tự do.
+ Thao tác đơn giản và trình độ của cơng nhân khơng cần q cao vì người đứng máy chi
cần đưa phơi vào khn và lấy ra vật rèn khơng cần trình độ tay.
-

Nhược điểm :

+ Chi phi đầu tư của rèn khuôn cao hơn rèn tự do .Vì phải đầu tư khn có giá thành khá
là cao.Càng nhiều sản phẩm thì phải đầu tư nhiều khuôn. Nên thường sử dụng ở quy mô
lớn và sản suất hang loạt. Rèn tự do chi phí đầu tư thường rẻ hơn so với rèn khn vì

dụng cụ đơn giản như đe,búa,kiềm,…. chủ yếu là đầu tư vào các thiết bị giá cơng.
+ Khn hay mịn do dưới tác dụng lực của máy phôi được đặt ở trong lịng khn có sự
trượt trên các bề mặt trong lịng khn nên khn sẽ bị mịn và sẽ thay thế bằng khn
mới để chi tiết có độ chính xác .
 Dập thể tích có phải là rèn trong khn, giải thích?
- Rèn khn (cịn gọi là dập thể tích). Vì cả hai phương pháp này kim loại được
biến dạng hạn chế trong lồng khuôn dưới tác dụng của lực đập. Sản phẩm có độ
chính xác cao, có khả năng chế tạo những chi tiếc phức tạp.
 Trình bày khái niệm và các nguyên công của gia công dập tấm?
- Khái niệm dập tấm: Dập tấm là một phần của q trình cơng nghệ bao gồm nhiều
ngun cơng cơng nghệ khác nhau nhằm làm biến dạng kim loại tấm để nhận được

Trang 1


Vật liệu và Công nghệ kim loại_CN425

Đại học Cần Thơ

các chi tiết có hình dạng và kích thước cần thiết với sự thay đổi không đáng kể chiều
dày của vật liệu và khơng có phế liệu dạng phơi.
- Các ngun công của gia công dập tấm:
+ Nguyên công cắt phôi: Cắt phôi là nguyên công chia phôi thành nhiều phần bằng
nhau theo đường cắt hở hoặc đường cắt kín. Cắt có thể được tiến hành trên máy cắt có
lưỡi dao song song, nghiêng hay lưỡi dao cắt hình đĩa.
• Máy cắt lưỡi dao song song: là loại máy cắt có hai lưỡi dao song song với nhau, lưỡi
cắt dưới cố định nằm ngang còn lưỡi dao trên cũng nằm ngang tịnh tiến lên xuống tạo ra
chyển động cắt.
• Máy cắt lưỡi dao nghiêng: là loại máy cắt có hai lưỡi dao nghiêng chỉ có lưỡi dao nằm
bên dưới nằm ngang và cố định còn lưỡi dao trên nghiêng với lưỡi dao dưới một góc

khoảng 2 – 6 độ.
• Máy cắt lưỡi dao đĩa: là loại máy cắt có hai đĩa cắt quay trịn ngược chiều nhau và có
hai loại:
 Loại 1 chỉ có một cặp đĩa có trục song song với nhau dùng để cắt các đường thẳng
và cong tùy ý.
 Loại 2 có nhiều cặp đĩa dùng để cắt đồng thời nhiều dải song song.
+ Nguyên công dập cắt hình và đột lỗ: Để cắt những đường khép kín ta dùng dập cắt
hình và đột lỗ.Về bản chất nguyên cơng dập cắt hình và đột lỗ hồn tồn giống nhau chỉ
khác nhau về cơng dụng.
• Dập cắt hình: là phần cắt rời ra khỏi phơi và phần khơng có lỗ là sản phẩm còn phần
vật liệu còn lại là phế liệu.
• Đột lỗ ngược lại với dập cắt hình là tạo nên các lỗ rỗng trên phơi cịn phần vật liệu
được tách ra khỏi phôi là phế liệu.
+ Nguyên công dập uốn: là nguyên công biến đổi phôi kim loại phẳng thành các chi tiết
có trục cong đơn giản hay phức tạp.
• Dập uốn là ngun cơng nhầm thay đổi hình dạng và kích thước bề mặt của phơi bằng
cách phân phối lại và dịch chuyển thể tích kim loại. Dập uốn biến phôi thẳng thành cong
hay gấp khúc theo một góc nào đó.
• Dập uốn tạo ra hình dạng phổ biến chữ V, chữ U hoặc uốn mép theo một đường thẳng
trên vật liệu tấm kim loại mỏng.

Trang 2


Vật liệu và Công nghệ kim loại_CN425

Đại học Cần Thơ

+ Nguyên công dập vuốt: Dập vuốt là một nguyên công nhằm biến đổi phôi phẳng hoặc
phôi rỗng để tạo ra các chi tiết rỗng có hình dạng và kích thước cần thiết. Dập vuốt chia

làm 2 nhóm:
• Dập vuốt có biến mỏng: là một phương pháp dập vuốt có chủ đích làm thay đổi chiều
dày của vật liệu (phơi). Sản phẩm của dập vuốt có biến mỏng có đặc điểm là thành mỏng
với chiều sâu lớn hoặc chi tiết có chiều dày đáy lớn hơn chiều dày thành.
• Dập vuốt không biến mỏng: là một dạng của dập vuốt dựa trên đặc điểm biến dạng của
kim loại. Phương pháp này nhằm tạo hình các chi tiết có chiều dày khơng đổi so với
chiều dày phôi ban đầu.
+ Nguyên công dập liên hợp: Dập liên hợp là nguyên công mà trong đó kết hợp hai
hoặc một số biến dạng và nguyên công riêng biệt.
2. Khái niệm, phân loại, ưu nhược điểm của phương pháp đúc.Trình bày cấu tạo,
phân loại và những hư hỏng thường gặp của khuôn cát ?
- Khái niệm phương pháp đúc: Đúc là phương pháp chế tạo phôi bằng cách nấu chảy
kim loại, rót kim loại lỏng vào lịng khn đúc có hình dáng và kích thước của vật đúc,
sau khi kim loại đông dặc trong khuôn ta thu được vật đúc có hình dáng giống như lịng
khn đúc.
- Phân loại phương pháp đúc:
+ Vật đúc có thể đem dùng ngay được gọi là chi tiết đúc.
+ Vật đúc cần phải qua gia cơng cơ khí để nâng cao độ chính xác kích thước và độ bóng
bề mặt gọi là phơi đúc.
- Ưu điểm của phương pháp đúc:
• Đúc có thể đúc được các loại vật liệu khác nhau, thường là gang, thép, kim loại màu và
hợp kim của chúng với khối lượng từ vài gam đến hàng trăm tấn.
• Chế tạo được những vật đúc có hình dạng, kết cấu rất phức tạp như thân máy công cụ,
vỏ động cơ mà các phương pháp chế tạo khác gặp khó khăn hoặc khơng thể chế tạo được.
• Độ chính xác về hình dạng, kích thước và độ bóng không cao. Tuy nhiên với các
phương pháp đúc đặc biệt thì độ chính có thể đạt khỏang 0,001mm và độ nhẵn 1,25um
- Nhược điểm của phương pháp đúc:

Trang 3

Vật liệu và Cơng nghệ kim loại_CN425

Đại học Cần Thơ

• Tốn kim loại cho hệ thống rót.
• Có nhiều khuyết tật (thiếu hụt, rỗ khí) làm tỷ lệ phế phẩm khá cao.
-

Cấu tạo khuôn cát:

+ Các bộ phận khuôn cát: Chi tiết; mẫu đúc; hộp lõi; khuôn dúc; vật đúc và hệ thống rót
(Tai mẫu; Lõi; Chốt định vị; Hịm khn; Hệ thống rót; Vật đúc; Lịng khn; Đậu ngót
và đậu hơi; Hỗn hợp làm khn; Xiên hơi; Lỗ Thốt khí của lõi.)
+ Hỗn hợp làm khn, thao (lõi) bao gồm: cát, đất sét, chất dính kết và chất phụ. Đem
trộn các vật liệu trên theo tỷ lệ nhất định phụ thuộc vào vật liệu, khối lượng vật đúc ta
được hỗn hợp làm khn và thao
-

Phân loại:

Hỗn hợp khn có: Khuôn cát sử dụng cát áo làm hỗn hợp khuôn, Khuôn cát sử dụng cát
đệm làm hỗn hợp khuôn
Kĩ thuật đúc có: Đúc khn trong hịm khn , Đúc trên nền xưởng , Đúc bằng dưỡng
gạt.
-

Những hư hỏng thường gặp của khn cát:

+ Lõm co và rỗ co:

• Lõm co hình thành do kim loại co thể tích, vì vậy lõm co bao giờ cũng nằm ở phía trên
cùng vật đúc, tại đó kim loại đơng đặc sau cùng. Vùng lõm co có nhiều tạp chất có nhiệt
độ nóng chảy thấp. Để tránh lõm co, trong khuôn đúc phải thiết kế đậu ngót bổ sung.
• Rỗ co cũng hình thành do kim loại co thể tích khi kết tinh, nhưng chúng phân bố ở phía
trong vật đúc tạo ra các lỗ hỗng to nhỏ khác nhau với bề mặt nham nhở. Trong vật đúc rỗ
co thường xuất hiện ở vùng có thể tích kim loại lớn, bởi vì tốc độ nguội ở vùng này nhỏ
hơn xung quanh, nên khi kim loại co không được bổ sung thêm. Nếu lỗ hỗng rất nhỏ và
tập trung thì gọi là xốp co. Rỗ co làm giảm tiết diện chịu lực của vật đúc, làm tăng ứng
suất tập trung và làm giảm độ dẻo.
+ Rỗ khí một lượng khí hoặc đã hồ tan vào kim loại lỏng khi nấu, hoặc theo dòng chảy
chảy vào lịng khn, hoặc do các phản ứng sinh khí khi kim loại lỏng tiếp xúc tác dụng
lên vật liệu khuôn, trong q trình kim loại vật đúc kết tinh khơng thốt ra được và tạo ra
những bọt khí khi cân bằng dạng cầu lưu lại trong vật đúc. Bề mặt lỗ hỗng rỗ khí nhẵn và
bị ơxy hố. Chúng phân bố bất kỳ trong vật đúc. Cũng như rỗ co, rỗ khí làm giảm tiết
diện chịu lực, giảm cơ tính.

Trang 4


Vật liệu và Công nghệ kim loại_CN425

Đại học Cần Thơ

+ Thiên tích kim loại vật đúc do kết tinh qua các giai đoạn khác nhau, hướng từ dưới lên
và từ ngồi vào trong nên dễ tạo ra sự khơng đồng đều về thành phần hố học, dẫn đến
khơng đều về tổ chức cơ tính và khả năng chịu lực.
3. Khái niệm, phân loại, ưu nhược điểm của các phương pháp tạo mẫu nhanh
( rắn, lỏng, bột)?
 Khái niệm: Tạo mẫu nhanh (Rapid Prototyping - RP) là một nhóm các kỹ thuật
được sử dụng để chế tạo một cách nhanh chóng một mơ hình thu nhỏ của một bộ

phận vật lý hoặc lắp ráp bằng cách sử dụng dữ liệu thiết kế ba chiều có sự hỗ trợ
của máy tính. Các chi tiết hay cụm lắp ráp được chế tạo bằng công nghệ in 3D hay
sản xuất bằng các lớp bồi đắp.
 Phân loại:
- Một số phương pháp tạo mẫu nhanh trên cơ sở vật liệu dạng khối (rắn):
• Thiết bị chế tạo vật thể từng lớp mỏng (LOM).
• Thiết bị mẫu làm nóng chảy của Stratasy (FDM).
• Thiết bị dập nóng và chọc chất kết dính của KiRa.
• Thiết bị tạo mẫu nhanh của Kenergy.
• Thiết bị tạo mẫu 3D của Multi-Jet.
• Thiết bị tạo mẫu nhanh của IBM.
• Thiết bị tạo mẫu cát của cơng ty Model Maker MM-6B.
• Sparx AB‟s Hot Plot.
• Tạo mẫu khơng gian giới hạn của Laser CAMM.
- Một số phương pháp tạo mẫu nhanh trên cơ sở vật liệu lỏng:
• Thiết bị tạo mẫu lập thể SLA.
• Thiết bị xử lý dạng khối Cubital (SGC).
• Thiết bị tạo mẫu dạng khối Sony (SCS).
• Thiết bị Laser – tử ngoại tạo vật thể dạng khối Misuibishi (SOUP).
• Thiết bị tạo ảnh nổi của EOS.
• Thiết bị tạo ảnh khối của Teijin Seikils.
• Thiết bị tạo mẫu nhanh của Meiko cho ngành công nghiệp đồ trang sức.
• SLP của Denken.
• COLAMM của Misui.
• LMS của Fockele và Schwarze.
• Thiết bị điêu khắc bằng ánh sáng.
• Thiết bị hai chùm tia laser
- Một số phương pháp tạo mẫu nhanh trên cơ sở vật liệu bột:
• Thiết bị in laser của DTM (SLS).
• Thiết bị sản xuất khn đúc trực tiếp của Soligen (DSPC).

• Thiết bị xử lý hóa cứng nhiều giai đoạn của Fraunhofer (MJS).
Trang 5


Vật liệu và Cơng nghệ kim loại_CN425

Đại học Cần Thơ

• Hệ thống các thiết bị EOSINT của EOS.
• Thiết bị sản xuất cơng nghệ đường đạn đạo (BPM).
• Thiết bị sản xuất in 3D của MIT (3DP).
 Ưu/Nhược điểm của các phương pháp Tạo mẫu nhanh:
+ Ưu điểm:
- Các hệ thống tạo mẫu nhanh ngày nay đều là tự động, khơng gia cơng, khơng cần khn
mẫu mà vẫn có thể chế tạo trực tiếp các chi tiết trong khả năng chất lượng giới hạn.
- Các chi tiết được chế tạo từ phương pháp này thường có độ chính xác cao.
- Nhờ tạo mẫu nhanh này mà các kĩ sư thiết kế có thể kiểm tra trước q trình lắp ráp,
ứng xuất, cũng như độ bền sản phẩm.
- Thời gian chế tạo một chi tiết rất ngắn và các dữ liệu thiết kế chi tiết vẫn cịn có thể sử
dụng lại.
- Các sản phẩm thực hiện bằng công nghệ tạo mẫu nhanh được ra mắt thị trường sớm hơn
dự kiến, đồng thời được nhiều khách hàng tin tưởng lựa chọn.
=> Nên công nghệ tạo mẫu nhanh đã đem lại lợi nhuận khổng lồ cho người sản xuất.
+ Nhược điểm:
- Chất lượng bề mặt rất kém (vì các chi tiết khơng được gia công đến nguyên công cuối.)
- Sản phẩm sau khi tạo thành có độ bóng khơng cao
-Sao khi tạo thành, sản phẩm tạo mẫu nhanh thường được gia công tinh lại bằng các
phương pháp gia cơng khác.
- Mức chi phí cao, chi phí cho máy in 3D.
- Hiện tại chưa sản xuất trực tiếp khuôn kim loại được.

4. Khái niệm, phân loại, ưu nhược điểm của gia công phay. Nêu sự khác nhau giữa
ngun cơng phay và tiện. Giải thích các khái niệm: Ngun cơng, Vị Trí, Gá, Bước,
Qui trình công nghệ, Đường chuyển dao?
 Khái niệm:
- Phay là phương pháp gia cơng cắt gọt kim loại. Đó là q trình cắt đi một lớp kim
loại (gọi là lượng dư gia công để tạo thành phôi) trên bề mặt của phơi để được chi tiết
có hình dáng, kích thướt, độ chính xác, độ bóng theo u cầu kĩ thuật trên bản vẽ. Qúa
trình đó được thực hiện trên các máy phay (gọi chung là công cụ hay máy cắt kim
loại), bằng các loại dao phay, mũi khoan …gọi chung là dụng cụ gia công cắt gọt.

Trang 6


Vật liệu và Công nghệ kim loại_CN425

Đại học Cần Thơ

 Phân loại: (Có 5 loại)
- Phay mặt phẳng: Khi phay mặt phẳng, loại dao được sử dụng là dao phay mặt đầu,
loại dao này có độ cứng vững cao, dao cắt rất êm nên được ứng dụng trong sản xuất phay
hang loại, chúng ta có thể cải thiện năng suất bằng cách sử dụng các loại dao có đường
kính lớn. Bên cạnh dao phay mặt đầu thì dao phay trụ hay dao phay ngón cũng được áp
dụng khi phay mặt phẳng, các loại dao này được sử dụng khi gia công rãnh hoặc gia công
mặt bậc hẹp, dài và khoảng cách giữa hai mặt lớn.
- Phay mặt trụ tròn xoay: Đối với mặt trụ trịn xoay, có thể dung phương pháp gia cơng
phay CNC với ngun lí là dao và phơi cùng quay. Đây là phương pháp có nét tương
đồng với tiện nên có thể sử dụng để thay máy tiện.
- Phay bề mặt định hình: với bề mặt này, chúng ta có thể sử dụng dao đinh hình để tiến
hành gia cơng phay định hình. Phương pháp này có thể gia cơng các rãnh định hình như
rãnh hình cung, rãnh mang cá, rãnh hình chữ nhật, rãnh then hoa,…

- Phay nghịch: Là quá trình phay khi chiều chuyển động của dao phay và của chi tiết
ngược nhau.
- Phay thuận: Là quá trình phay khi chiều chuyển động của dao phay và chi tiết cùng
nhau.
 Ưu, nhược điểm của gia công phay
- Ưu điểm:
+ Cắt được đa dạng vật liệu rắn như: Nhôm, thép, đồng, kẽm, nylon, PVC, ván ép, gỗ,
đá…
+ Phơi đứt đoạn, đảm bảo an tồn cho người thợ trong q trình thi cơng.
+ Dao phay có nhiều lưỡi cắt, thời gian sử dụng dài, lượng chạy dao lớn.
+ Gia công được bề mặt vật liệu dưới nhiều dạng định hình khác nhau: Mặt phẳng, mặt
trụ, rãnh then, trục then hoa, bề mặt phức tạp, mặt tròn xoay, cắt ren, phay bánh răng…
+ Độ chính xác cao, những chi tiết phức tạp khơng cịn làm khó người thợ nữa. Chất
lượng sản phẩm cũng ngày càng được cải thiện cũng như phục vụ được những yêu cầu
cao cấp hơn.
+ Giảm thời gian và công sức cho công nhân, tăng năng suất lao động.
+ Giảm thiểu được phế phẩm so với những phương pháp gia công cắt gọt khá
-

Nhược điểm của gia công phay.

Trang 7


Vật liệu và Công nghệ kim loại_CN425

Đại học Cần Thơ

+ Một số những chi tiết máy khi gia công bằng phương pháp phay kim loại sẽ có chi phí
cao hoặc có thể khơng sản xuất được.

+ Gia cơng phay rất khó để áp dụng cho những chi tiết mỏng bởi chúng rất dễ bị vỡ trong
q trình cắt. Thơng thường phơi kim loại phải có độ dày từ 0.8mm trở lên mới áp dụng
được ngun cơng phay.
+ Trong q trình vận hành máy, lưỡi cắt hay va đập vào bề mặt gia công nên gây ra rung
động, làm ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt cũng như độ chính xác của chi tiết.
 Nêu sự khác nhau giữa nguyên công phay và tiện
• Khác nhau:
-

Phương pháp gia cơng phay:

+ Đặc điểm của dao cắt: Dao cắt sử dụng
trong phay thường gồm nhiều lưỡi cắt nên
mang đến hiệu quả cắt rất cao, đặc biệt là
khi ứng dụng trong phay mặt phẳng.
+ Đặc điểm của thành phẩm sau gia công:
Thành phẩm kim loại sau khi gia cơng thì bề
mặt thường có độ bóng đạt cấp 4 – 6. Độ
chính xác của thành phẩm cũng đạt cấp 2 –
8. Phay có thể áp dụng cho các chi tiết có độ
phức tạp cao, những tấm kim loại có độ dày
hơn 0.8mm.
+ Đặc điểm của máy phay: Khả năng ứng
dụng rộng, có thể áp dụng cho nguyên công
phay, doa, khoan, khoét, vát mép hay ta rô…
Độ cứng vững của máy phay cũng cao hơn
máy tiện rất nhiều đồng thời chạy ổn định
hơn. Áp dụng cơ khí hóa và tự động hóa
cao, tuy nhiên giá thành của máy phay cao
nên chi phí đầu tư tốn kém, phụ tùng đi

-

Phương pháp gia công tiện:

+ Máy tiện: Dễ thao tác và vận hành,
máy tiện có nhiều kích cỡ khác nhau nên
có thể ứng dụng trên nhiều loại sản phẩm
kích thước khác nhau. Đối với máy tiện
băng dài thì độ cứng vững lại không cao
cho lắm.
+ Gia công tiện khác gia công phay ở
chỗ là thành phẩm chủ yếu thường có
dạng trịn xoay như trục trơn, trục bậc,
các loại cơn, ren, lỗ…
+ Năng suất cao, tính vạn năng của tiện
lớn
+ Gia cơng tiện có độ chính xác cao đặc
biệt là đối với tiện tinh.
+ Những chi tiết có độ phức tạp cao hay
tiện trên mặt phẳng sẽ làm khó gia công
tiện.

kèm tương đối phức tạp.

Trang 8


 Khái niệm về ngun cơng, vị trí, gá, bước, qui trình cơng nghệ, đường
chuyển dao:

1. Ngun cơng:
+ Ngun cơng là một phần của q trình cơng nghệ do một (hoặc một nhóm) cơng nhân
thực hiện liên tục tại một chỗ để gia cơng một chi tiết (hay một nhóm chi tiết cùng gia
công một lần). Nguyên công là đơn vị cơ bản, chủ yếu của q trình cơng nghệ. Ảnh
hưởng đến tính chính xác và năng suất của quá trình sản xuất, gia cơng kết cấu thép. Do
vậy, ngun cơng cũng là đơn vị cơ sở để tính tốn chi phí sản xuất và giá thành của sản
phẩm
2. Vị trí:
+ là một phần của ngun cơng, được xác định bởi một vị trí tương quan giữa chi tiết với
máy hoặc giữa chi tiết với dụng cụ cắt. Một lần gá có thể có một hoặc nhiều vị trí.
3. Gá:
+ Gá được xem là trang thiết bị cần thiết trong q trình gia cơng cơ khí. Nó dùng để xác
định vị trí của phơi so với dụng cụ cắt và cố định phơi ở vị trí dưới tác dụng của lực cắt
trong q trình gia cơng.
+ Gá là một phần của ngun cơng, được hồn thành trong một lần gá đặt chi tiết.
+ Trong một ngun cơng có thể có một hoặc nhiều lần gá.
4. Bước:
+Bước là một phần nhỏ cấu tạo của ngun cơng. Mỗi ngun cơng có thể có một hoặc
nhiều bước.Việc quyết định tính tốn số bước trong nguyên công cần phụ thuộc vào dạng
gia công và dạng sản xuất của thiết bị.
5. Qui trình cơng nghệ: là trình tự, kế hoạch, sắp xếp những bước thực hiện cụ thể
để vận hành tốt máy móc, cơng cụ hay một phát minh mới áp dụng vào quá trình chế tạo,
sản xuất để tạo ra sản phẩm đạt chất lượng tốt nhất” . Có thể hiểu „quy trình cơng nghệ‟
là một phần của quá trình sản xuất trực tiếp làm thay đổi các trạng thái của đối tượng sản
xuất theo thứ tự chặt chẽ và bằng một công nghệ nhất định.
6. Đường chuyển dao: là một phần của bước để hớt đi một lớp vật liệu có cùng chế
độ cắt và bằng cùng một dao. Mỗi bước có thể có một hoặc nhiều đường chuyển dao.


5. Khái niệm, phân loại và ứng dụng công nghệ hàn. Phân biệt 2 phương pháp hàn

TIG, MIG?
 Khái niệm: Hàn là phương pháp công nghệ nối các chi tiết máy bằng kim loại
hoặc phi kim loại với nhau bằng cách nung nóng chỗ nối đến trạng thái hàn (chảy
hoặc dẻo). Sau đó kim loại lỏng hóa rắn hoặc kim loại dẻo thơng qua có lực ép,
chỗ nối tạo thành mối liên kết bền vững gọi là mối hàn.
 Phân Loại:
- Căn cứ theo trạng thái kim loại mối hàn khi tiến hành nung nóng, người ta chia các
phương pháp hàn thành 2 nhóm sau:

+ Hàn nóng chảy: là chỗ hàn và que hàn bổ sung được nung đến trạng thái nóng
chảy.

+ Hàn áp lực: nếu chỗ nối của các chi tiết được nung nóng đến trạng thái dẻo thì phải
dùng ngoại lực ép lại. Sau khi ép thì mới có khả năng tạo nên mối hàn bền vững.
 Ứng dụng công nghệ hàn:
+ Hàn MIG/MAG: chế tạo kết cấu thép, ôtô, xe máy.
+ Hàn TIG: hàn inox, nhôm, thiết bị dầu khí, thiết bị thực phẩm, đường ống cao áp.
+ Hàn khí: Sử dụng nhiều ở các nhà máy, xí nghiệp, cơng trường. Hàn nối đường ống,
hàn vỏ oto.
+ Hàn hồ quang dưới lớp thuốc: đóng tàu, chế tạo kết cấu thép, chế tạo đường ống thủy
điện.
+ Hàn nối: chế tạo dụng cụ, xích, dây chuyền kéo dây.
+ Hàn điểm: chế tạo xe máy, ô tô.
+ Hàn nguội: chế tạo bimetal.
 Phân biệt 2 phương pháp hàn TIG và MIG:


Tiêu chí so sánh

Hàn MIG

-Hàn MIG: sử dụng điện cực
tiêu hao được gắn vào kẹp
hàn. Điện cực cịn đóng vai
trị là chất độn, điện cực có
nhiều đường kính khác nhau
phụ thuộc vào kim loại, độ
dầy tấm kim loại cần hàn.

Hàn TIG
-Hàn TIG: ngược lại với hàn
MIG, hàn TIG sử dụng điện
cực không tiêu hao làm bằng
tungsen và chất độn được cấp
riêng. Người hàn cần sử dụng
hai tay để thực hiện thao tác
hàn (tay cầm điện cực và tay
cầm chất độn).

-Hàn MIG: khí bảo vệ thường
được dùng là khí trộn giữa
argon và cacbon dioxide
(thường dùng 75% argon,
2. Về khí bảo vệ mối 25% CO2). Một lượng nhỏ
hàn:
CO2 giúp mối hàn được bảo
vệ tốt hơn và ổn định hồ
quang.

- Hàn TIG: ngược lại với hàn
MIG, hàn TIG chỉ sử dụng khí

bảo vệ mối hàn chứa 100%
argon, nguyên nhân là do điện
cực được làm bằng tungsen sẽ
phản ứng và khí CO2 trong
q trình hàn gây ra hao mòn
điện cực.

- Hàn MIG: thường được dùng
để sản xuất, cung cấp tốc độ
hàn nhanh, chất trộn được
cung cấp liên tục trong quá
trình hàn (vừa làm điện cực),
chi phí thực hiện thấp.

- Hàn TIG: ngược lại với hàn
MIG, hàn TIG có tốc độ hàn
chậm, chất trộn phải được
cung cấp bằng tay.

1. Về nguyên lí:

3. Về tốc độ hàn:

4. Về mặt thẩm mĩ:

5. Về độ khó để học:

6. Về giá thành:

- Hàn MIG: mối hàn thường - Hàn TIG: ngược lại với hàn

to, thường cần được sơn phủ MIG, hàn TIG cho ra các hạt
để đảm bảo thẩm mỹ.
hàn có ngoại hình đẹp và
chun nghiệp.
- Hàn MIG: hàn MIG dễ dàng
để học hơn, do khơng có bàn
đạp chân điều chỉnh và điện
cực đóng cực đóng vai trị làm
chất độn nên thao tác linh
hoạt.

- Hàn TIG: hàn TIG khó để
học hơn, người học cần tập
cách di chuyển điện cực bằng
một tay và đưa chất độn bằng
tay cịn lại. Ngồi ra người
học cần kiểm sốt cường độ
dịng điên bằng bàn đạp chân.

- Hàn MIG: cho giá thành rẻ - Hàn TIG: giá thành cao với
được ứng dụng sản xuất hàng tốc độ hàn chậm, cần thợ có
luật với tốc độ cao. Không yêu kinh nghiệm để thực tốt việc


cầu người thợ có kinh nghiệm.

hàn dẫn đến giá thành nhân
công cao