đáp án đề thi lí thuyết tốt nghiệp khóa 3 - cắt gọt kim loại - mã đề thi cgkl - lt (16)

CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
ĐÁP ÁN
ĐỀ THI TỐT NGHIỆP CAO ĐẲNG NGHỀ KHOÁ 3 (2009 - 2012)
NGHỀ: CẮT GỌT KIM LOẠI
MÔN THI: LÝ THUYẾT CHUYÊN MÔN NGHỀ
Mã đề thi: DA CGKL - LT 16
1/9
Câu Nội dung Điểm
I. Phần bắt buộc
1 1.1 Các nhóm hợp kim cứng và thành phần chủ yếu của từng nhóm.
- Nhóm 1 cacbít gồm có cacbít vonfram và côban (BK). Nhóm:
WC+Co
Các loại thường dùng: (BK10) WCCo10, (BK8) WCCo8.
Con số đứng sau chữ (K) Co biểu thị thành phần phần trăm của cô
ban.
(BK8) WCCo8 gồm 8% côban còn lại 92%WC.
(BK2) WCCo2, (BK3) WCCo3 dựng làm dao doa gia công gang,
kim loại màu và vật liệu không kim loại.
(BK8) WCCo8, (BK10) WCCo10 dựng làm dao tiện gang, kim
loại màu.
- Nhóm hợp kim cứng 2 cacbít.
Ký hiệu: (TK) TCo nhóm này gồm có 2 loại cacbít là cacbít titan
TCVN: WC+ Ti+ Co), cacbít vonfram (WC) và côban.
Các loại thường dùng: (T5K10) Ti5Co10, (T14K8) Ti14Co8,
(T15K6) Ti15Co6, (T30K4) Ti30Co4, (T60K6) Ti60Co6.
Con số đứng sau chữ T biểu thị thành phần phần trăm của TiC,
con số đứng sau chữ (K) Co là thành phần côban.
Thí dụ: (T15K6) Ti15Co6 chứa 15% TiC và 6% Co, còn lại 79%
WC.
Độ dẻo của hợp kim cứng nhóm (TK) TiCo phụ thuộc vào hàm

lượng Co, càng nhiều cô ban càng dẻo. nhưng tính cứng giảm
+ Nhóm này có độ cứng cao hơn nhóm( BK) WCCo
Nhóm hợp kim cứng này dùng để cắt gọt thép với tốc độ cao và
các loại thép đặc biệt.
- Nhóm hợp kim cứng 3 cacbít.
Ký hiệu TiTaCo (W+ Ti+ Ta+ Co)
Nhóm này gồn có 3 cacbít là cacbít vonfram, cacbít titan và cacbít
0,5
2/9
tan tan và chất kết dính cô ban. Con số đứng sau 2 chữ T chỉ hàm
lượng cacbít titan và cacbít tan tan. Con số sau chữ (K) Co là hàm
lượng % côban còn lại là % WC.
Ví dụ: TiTa7Co15
Gồm : 1% là TiC
7% là TaC
15% là Co
77% là WC
Nhóm này có tính cứng nóng như nhóm (TK) TiCo nhưng độ bền
và tính chịu va đập tốt hơn, dùng khi cắt nặng như gia công phôi đúc,
rèn và có va đập.
1.2 a. Cho biết hệ thống của lắp ghép
6
7
50
h
H
φ
.
Lắp ghép có kích thước danh nghĩa 50mm. Lắp ghép phối hợp
theo hệ thống lỗ cơ bản (H) chi tiết lỗ có cấp chính xác 7, hoặc theo hệ

trục cơ bản(h), tùy theo thực tế người thiết kế chọn và quyết định sai
lệch cơ bản của trục là h cấp chính xác của trục là cấp 6.
b- Xác định các sai lệch giới hạn, dung sai của trục và lỗ.
- Tra bảng xác định các sai lệch giới hạn. (KHÔNG CÓ BẢNG)
Chi tiết lỗ
φ50H7



=
+=
0
25
EI
ES
Chi tiết trục
φ50h6



−=
=
16
0
ei
es
Dung sai của trục và lỗ
+ Dung sai của lỗ:
T
D

= ES – EI
T
D
= 0, 025 – 0 = 0, 025 mm
+ Dung sai của trục
T
d
= es – ei
0,25
0,25
3/9
T
d
= 0 – (– 0, 016) = 0, 016 mm
c- Lập sơ đồ lắp ghép
d- Xác định đặc tính lắp ghép và dung sai của lắp ghép.
- Mối ghép này là mối ghép lỏng, kích thước bề mặt bao (lỗ) luôn
lớn hơn kích thước bề mặt bị bao (trục). Đảm bảo lắp ghép luôn có khe
hở
- Tính trị số giới hạn của độ hở trực tiếp trên sơ đồ.
S
max
= D
max
– d
min
Hoặc S
max
= ES – ei
S

max
= 0, 025 – (– 0, 016) = 0, 041 mm
S
mim
= D
mim
– d
max
Hoặc S
mim
= EI – es
S
mim
= 0 – (- 0) = 0 mm
2
minmax
SS
S
TB
+
=
0251,0
2
,0041,0
=
+
=
TB
S
mm

0,25
0,25
4/9
2 a. Phoi vụn:
Khi gia công vật liệu giòn ta thường thu được loại phoi này, trong
quá trình cắt dao không cho các yếu tố của phoi trượt mà dường như
dứt nó lên.
- Khi gia công lớp kim loại bị cắt không qua giai đoạn biến dạng dẻo,
do tác dụng của dao trong vật liệu gia công phát sinh biến dạng đàn
hồi, và ứng suất nén theo phương chuyển động của dao, mặt khác theo
phương thẳng góc với chuyển động xuất hiện ứng suất kéo. Các yếu tố
của phoi bị tách ra chủ yếu do ứng suất kéo. Bởi vì vật liệu giòn, là loại
vật liệu có ứng suất kéo kém hơn ứng suất nén rất nhiều.
- Khi tiện ra phoi vụn lực cắt không ổn định gây nên hiện tượng rung
động bề mặt gia công không đạt độ bóng nên chi tiết gia công không
đạt được độ chính xác cao.
b. Phoi xếp: (phoi dập)
Phoi hình thành khi gia công vật liệu dẻo ở tốc độ cắt thấp, chiều
dầy cắt lớn và góc của dao có giá trị tương đối lớn.
Phoi kéo dài thành từng đoạn ngắn, mặt đối diện với mặt trước của
dao rất bóng, mặt kia có nhiều gợn nẻ dạng răng cưa nhìn chung phoi
có dạng từng đốt xếp lại.
Phoi xếp chịu biến dạng rất lớn, do đó vật liệu gia công bị mất tính
dẻo và được hoá bền. phoi xếp thu được khi gia công thép có độ cứng
cao hơn độ cứng vật liệu gia công từ 2 đến 3 lần, điều đó chứng tỏ vật
liệu đã được hoá bền ở mức độ cao.
c. Phoi dây:
Phoi thu được khi gia công vật liệu dẻo ở tốc độ cao, chiều dầy cắt
bé, phoi kéo dày liên tục, mặt kề với mặt trước của dao rất bóng, còn
mặt đối diện thì hơi bị gợn. ở phoi dây khó quan sát mặt trượt như phoi

xếp, điều đó chứng tỏ mức độ biến dạng dẻo khi hình thành phoi dây ít
hơn phoi xếp, nói cách khác khi cắt phoi dây dễ dàng hơn phoi xếp.
0,5
0,5
0,25
5/9
- Như vậy phoi thu được khi gia công kim loại dẻo, có thể làm tiêu
chuẩn để đánh giá điều kiện cắt, khi tạo thành phoi dây, lực cắt bé và ít
biến đổi, độ bóng bề mặt đạt được cao hơn khi gia công phoi xếp
- Điều kiện hình thành phoi dây.
+ Vật liệu dẻo: Đồng thanh hoặc thép mềm có [δ
b
] < 60 KG/mm
2.
.
+ Dao có góc γ >0 và S giảm V tăng t giảm
- Hình dạng phoi phụ thuộc vào mặt thoát là chủ yếu
Nếu mặt thoát phẳng ra phoi dây thẳng.
Nếu mặt thoát cong dạng lòng mo ra phoi xoắn lò xo hướng xoắn phụ
thuộc vào góc λ.
+ Nếu λ>0 phoi xoắn sang phải (phần đã gia công).
+ Nếu λ<0 phoi xoắn sang trái (phần chưa gia công) .
Quá trình cắt gọt ra phoi dây lực cắt ổn định không gây nên rung động
bề mặt gia công đảm bảo trơn nhẵn tăng độ chính xác cho chi tiết gia
công. Song không đảm bảo an toàn trong quá trình gia công cho công
nhân. Để đảm bảo an toàn ta chế tạo thêm bộ phận bẻ phoi.
0,25
0,25
0,25
6/9

3
Đổi đơn vị bước ren :
7
4.22
4.
7
22
4.14,3m.P
vl
===π=
(π=22/7) л
- Áp dụng công thức :
60
40
.
35
55
12
8
.
7
11
7.12
4.22
====
vm
vl
P
P
i

Như vậy: Z
1
= 55; Z
2
= 35; Z
3
= 40; Z
4
= 60
- Thử lại:
7
4.22
60
40
.
35
55
.12
4
3
2
1
===
Z
Z
Z
Z
PP
vmvl

Vậy cách tính trên là đúng
- Nghiệm ăn khớp:
+ Z1 + Z2 ≥ Z3 + (15 ÷ 20 ) răng => 55 + 35 > 40 + 20
+ Z3 + Z4 ≥ Z2 + (15 ÷ 20 ) răng => 40 + 60 > 35 + 20
Vậy nghiệm ăn khớp đảm bảo
- Cách lắp:
+ Lắp Z
1
vào đầu trục bộ đảo chiều
+ Lắp Z
2
và Z
3
trên cùng 1 cầu trục bánh răng
+ Lắp Z
4
vào đầu trục vít me
1
0,5
0,5
4 1. Số răng không đúng: nguyên nhân là chọn vòng và số lỗ của đĩa
phân độ không đúng; hoặc thao tác khi phân độ bị nhầm lẫn;
hoặc tính và lắp sai các bánh răng phân độ vi sai. Muốn đề
phòng trước khi phay nên kiểm tra lại bằng cách phay thử các
vạch mờ trên mặt khởi phẩm rồi đếm lại, nếu đúng mới phay.
Nếu đó phay rồi mới biết là sai thì không sửa được.
0,25
7/9
Z
1

Z
2
Z
3
Z
4
Vít
me
2. Răng to, răng nhỏ hoặc chiều dày các răng đều sai: nguyên
nhân là phân độ sai số lỗ; hoặc khi phân độ không chú ý trừ
khoảng rơ lỏng của đầu phân độ (quay qua rồi khi quay ngược
lại không chú ý).
Chiều dày các răng đều sai là do chọn dao sai; hoặc do xác định
chiều sâu rãnh không đúng.
Nếu phay chưa sâu mà kịp phát hiện thì có thì sửa được.
Có trường hợp các răng nói chung đều và đúng cả, chỉ trừ một
răng cuối cùng bị sai, đó là do sai số tích lũy khi phân độ dồn lại.
Muốn tránh, ta không nên phay xong răng này tiếp sang răng bên
cạnh mà nên phay cách quãng, tức là sau khi phay xong một
răng, ta phân độ luôn 5, 7 răng để phay. Thí dụ, bánh răng có 30
răng thì thứ tự phay răng số 1 – số 15 – số 7 số 22. Sau đó răng
số 3 – số 11 – số 19 – số 26…
3. Răng bị lệch: Nguyên nhân là do không rà dao đúng đường tâm,
hoặc bàn máy đang ở vị trí lệch, hoặc ổ phân độ và ụ động không
được thẳng so với trục chính.
Nếu đó đủ chiều sâu, không sửa được.
4. Dạng của sườn răng không đúng: do chọn dao sai mô đun hoặc
sai số hiệu. Nếu đó phay sâu, không sửa được.
5. Độ nhẵn bóng sườn răng kém: Nguyên nhân do dao mòn,
lượng chạy dao quá lớn, tốc độ cắt quá thấp, dao phay đảo, do

phôi bị rung động, trục của ổ phân độ lỏng.
Nếu đó đúng kính thước thì không sửa được. Nếu còn lượng dư
thì tìm đúng nguyên nhân, điều chỉnh lại rồi phay láng một lần
mỏng. Đáy rãnh kém nhẵn bóng một ít cũng có thể bỏ qua.
6. Răng đầu to, đầu nhỏ (đồng thời chân răng cũng bị dốc): do
khi gá lắp không rà cho phải song song với phương chạy dao dọc
bàn. Rà lại và phay thêm phía rãnh còn chưa đủ chiều sâu.
Khi phay thanh răng, có thể xảy ra một số trường hợp sai hỏng tương
0,25
0,25
0,25
0,25
0,25
8/9
tự như khi phay bánh răng trụ răng thẳng. Ngoài ra, còn có thể sai về
bước răng (sai trị số t hoặc bước lớn bước nhỏ), do tính toán hoặc thao
tác nhầm lẫn khi chia răng. Nếu phát hiện kịp thời khi lượng dư còn
nhiều có thể khắc phục đúng nguyên nhân rồi phay tiếp.

Cộng I 7
II. Phần tự chọn, do trường biên soạn
1
2

Cộng II 3
Tổng cộng (I+II) 10

………, ngày ………. tháng ……. năm ……
9/9