Báo cáo thực tập cơ khí đại cương ppt

Trường đại học Bách Khoa Hồ Chí Minh
ĐỀ CƯƠNG TIỂU LUẬN
THỰC TẬP CƠ KHÍ ĐẠI CƯƠNG I
HỌC KỲ I (2012-2013)
Lớp: BT11CK1
Giáo viên hướng dẫn : Thầy Dư Văn Rê
Sinh viên : Bùi Anh Mỹ - MSSV: 211T0116
ĐỀ CƯƠNG TIỂU LUẬN
THỰC TẬP CƠ KHÍ ĐẠI CƯƠNG I
MSMH: 211008 HỌC KỲ I (2012-2013)
CÁC LỚP: CK11 + MT10

PHẦN KỸ THUẬT NGUỘI
Câu 1:.Trình bày quy trình lắp lưỡi cưa vào khung cưa. Cách lắp lưỡi cưa để cưa đường
cưa dài. Khi nào người ta lắp lưỡi cưa ngược? (vẽ hình biểu diễn cho từng trường hợp)
Câu 2: Hiện tượng không cân bằng giũa là gì? Nguyên nhân gây ra không cân bằng khi
giũa? Các phương pháp khắc phục hiện tượng không cân bằng giũa? ( Đầy đủ hình biển
diễn)
Câu 3: Trình bày các lưỡi cắt của mũi khoan. Cách mài mũi khoan cho đúng. Tại sao khi
khoan vật liệu mõng sẽ tạo ra lỗ không tròn? Cách khắc phục. ( Đầy đủ hình biểu diễn)

PHẦN KỸ THUẬT TIỆN
Câu 1: Trình bày các phương pháp gá đặt chi tiết trong gia công tiện. Công dụng của từng
phương pháp. (Đầy đủ hình biểu diễn)
Câu 2: Trình bày cách xác định tốc độ quay của chi tiết khi tiện. Vận tốc cắt khi tiện phụ
thuộc vào các yếu tố nào? Nêu các biện pháp cải thiện vận tốc cắt. (Đầy đủ hình biểu
diễn)
Câu 3: Trình bày tất cả các phương pháp gá đặt để gia công chi tiết côn trên máy tiện.
(Đầy đủ hình biểu diễn). Nêu khả năng ứng dụng của từng phương pháp.

PHẦN KỸ THUẬT GIA CÔNG ÁP LỰC

Câu 1: Trình bày quy trình gia công ( từ thiết kế đến gia công) một cái xô bằng tole mõng
0,5mm, hình nón cụt, đáy nhỏ Φ 200, đáy lớn Φ250, chiều cao 200mm. (Có đầy đủ hình
biểu diễn)
Câu 2: Liệt kê (Vẽ hình đấy đủ) và mô tả công dụng của tất cả các thiết bị, dụng cụ đã
dùng trong thực tập rèn.
Câu 3: Trình bày các kỹ thuật uốn ống. Các dạng sai hỏng khi uốn ống và cách khắc
phục. (Đầy đủ hình biểu diễn)

PHẦN KỸ THUẬT HÀN
Câu 1: Trình bày thiết bị và dụng cụ dùng trong hàn hơi Oxy – Acetylene ( Hình biểu diễn).
Trình bày các dạng của ngọn lửa hàn Oxy – Acetylene (Hình biểu diễn). Trong đó ngọn
lửa hàn nào được dùng để hàn, tại sao?
Câu 2: Trong quá trình hàn hồ quang que thì ta cần quan sát khu vực nào? Cho biết
những yếu tố cần quan sát ( Hình biểu diễn). Đối với que hàn có đường kính 3,2mm thì ta
phải điểu chỉnh dòng ban đầu là bao nhiêu là hợp lý?
Câu 3: Hàn Tig, hàn Mig-Mag là gì ( Hình biểu diễn)? Nêu đặc điểm nổi trội của chúng so
với những phương pháp hàn khác cùng loại.
CHÚ Ý:
- Tiểu luận được trình bày trên khổ giấy A4, có bìa.
- Nội dung được viết bằng tay, không chấp nhận bản đánh máy hoặc photocopy.
- Các Hình vẽ phải đúng tiêu chuẩn Vẽ kỹ thuật.
- Thời gian nộp xin theo dõi các thông báo tiếp theo tại văn phòng xưởng.
2 | B T 1 1 C K 1 _ s a i g o n 7 7 1 0 @ y a h o o . c o m
PHẦN KỸ THUẬT NGUỘI
Câu 1:.Trình bày quy trình lắp lưỡi cưa vào khung cưa. Cách
lắp lưỡi cưa để cưa đường cưa dài. Khi nào người ta lắp lưỡi
cưa ngược? (vẽ hình biểu diễn cho từng trường hợp)
lắp lưỡi cưa:
- Lưỡi cưa có thể được lắp lên khung theo hai hướng: lắp thuận và lắp nghịch.Trong
gia công thông thường người ta lắp lưỡi cưa thuận.

- Cầm lầy lưỡi cưa đưa ra vị trí ngược sáng để xác định chiều nghiêng của răng cưa.
Răng lưỡi cưa luôn hướng về phía trước.
- Nới lỏng tay hồng ( Đai ốc) căng lưỡi cưa sao cho khoảng cách hai mấu của chốt
căng nhỏ hơn khoảng cách của hai lỗ trên lưỡi cưa.
- Đặt lữơi cưa đúng chiều vào khung cưa sao cho hai mấu của chốt căng lọt hoàn toàn
vào hai lỗ trên lưỡi cưa.
- Siết đai ốc từ từ để tăng độ căng của lưỡi cưa. Kiểm ra độ căng của lưỡi
cưa bằng cách ấn nhẹ vào bề mặt của lưỡi cưa, nếu thấy lưỡi cưa hơi chùng
là được.
- Kiểm tra lưỡi cưa có bị xoắn không, và điều chỉnh bằng cách gá lắp lại.
- Khi cưa các chi tiết với đường cưa quá dài người ta có thể lắp lưỡi cưa vuông góc
với khung cưa bằng cách xoay hai chốt căng lưỡi cưa một góc 90 độ rồi lắp lại.
Khi nào người ta lắp lưỡi cưa ngược:
Tùy theo từng trường hợp người thao tác có thể lắp lưỡi cưa ngược, tức từ đẩy sang kéo.
khi mà vật bị cưa thường nằm trong kẹt, vật cưa mỏng dễ sốc làm gãy lưỡi cưa, hoặc
phương của vật có tính chống lại chiều nghịch lựỡi cưa ,người cưa lựa thế đẩy sang kéo
và lắp lưỡi cưa ngược.
Trong trường hợp không gian hẹp và không thể tăng tốc khi đẩy (phía trước có chướng
ngại) thì lắp lưỡi cưa ngược là ngược chiều .
Ngoài ra nếu gặp trường hợp cưa 1 vật mà người thao tác đứng bên trên, phải kéo dọc
nhằm chống lại trọng trường trái đất, thì có thể lắp lưỡi cưa nghịch.
3 | B T 1 1 C K 1 _ s a i g o n 7 7 1 0 @ y a h o o . c o m

Câu 2: Hiện tượng không cân bằng giũa là gì? Nguyên nhân gây ra không cân bằng khi
giũa? Các phương pháp khắc phục hiện tượng không cân bằng giũa? ( Đầy đủ hình biển
diễn)
Hiện tượng không cân bằng giũa là gì
Khi giũa để gia công các bề mặt phẳng thì luôn gặp trường hợp bề mặt gia công bị
cong lên (bị mo), hiện tượng bề mặt gia công bị cong lên này được gọi là hiện tượng không
cân bằng khi giũa.

.Nguyên nhân gây ra không cân bằng khi giũa
Hiện tượng không cân bằng giũa xảy ra do sự không cân bằng lực của hai tay đè lên
giũa trong quá trình cắt: Khi bắt đầu một nhát cắt thì phần lưỡi giũa phía cán dài hơn
phía đầu mút, do đó moment do tay cần cán lớn hơn tay đè lên đầu mút dẫn đến lưỡi
giũa bị nghiêng về phía cán, trường hợp tương tự xảy ra ở cuối nhát cắt làm cho giũa
bị nghiêng về phía đầu giũa. Ngoài ra còn do thao tác và tư thế của người giãu không
đúng.
4 | B T 1 1 C K 1 _ s a i g o n 7 7 1 0 @ y a h o o . c o m
Các phương pháp khắc phục hiện tượng không cân bằng giũa
Hiện tượng không cân bằng giũa luôn xảy ra với mọi người.Để tránh xảy ra tình trạng này đòi
hỏi người thực hiện phải tập luyện thao tác thuần thục và tư thế đúng khi gia công.Ngoài ra
để khắc phục hậu quả sau khi bị hiện tượng không cân bằng giũa người ta có thể dùng đoạn
cong của lưỡi giũa để rà lại hoặc cạo rồi kiểm tra bằng bàn máp. Sau đây là các phương
pháp để tránh hiện tựong giũa không cân bằng :
- Khi cắt đẩy giũa theo một đường thẳng, giữ cân bằng giũa cho tốt ( không chòng
chành). Không nghiêng giũa sang hai bên.
- Khi đẩy tới để cắt: hai tay ấn giũa dè lên bề mặt cần gia công, đẩy tới phía trước hết
chiều dài lưỡi giũa.
-Khi lùi giũa về, giũa không cắt , nhấc hẳn giũa ra khỏi bề mặt gia công mang giũa về
để chuẩn bị cho lượt cắt tiếp theo.
- Khi giũa , chi tiết đựoc kẹp trên êtô với chiều cao phù hợp, sao cho vị trí của tay khi
làm việc tạo thành góc 90 độ so với cánh tay kể từ vai.Thân của người thợ tạo thành góc 45
độ so với cạnh má của êtô.( Vẽ hình ½ trang )
-Giũa đúng các phương pháp và tư thế.
a) Giũa ngang
b) Giũa dọc
c) Giũa đan chéo

a) Giũa ngang. b) Giũa dọc. c) Giũa đan chéo.
5 | B T 1 1 C K 1 _ s a i g o n 7 7 1 0 @ y a h o o . c o m

Câu 3: Trình bày các lưỡi cắt của mũi khoan. Cách mài mũi khoan cho đúng. Tại sao khi
khoan vật liệu mõng sẽ tạo ra lỗ không tròn? Cách khắc phục. ( Đầy đủ hình biểu diễn)
Trình bày các lưỡi cắt của mũi khoan
Mũi khoan dùng cho công việc nguội thường là mũi khoan dẹt và mũi khoan ruột gà,
sau đây là các lữoi cắt chính của mỗi loại mũi khoan.
• Mũi khoan ruột gà ( loại này thường dc sử dụng ) :
6 | B T 1 1 C K 1 _ s a i g o n 7 7 1 0 @ y a h o o . c o m

ϕ
1
2
3
4
5
α
γ
ϕ
ϕ
N
N'
O
O'
- Lưỡi cắt 1, 2 là 2 lưỡi cắt chính , lưỡi cắt 3 là lưỡi cắt ngang. Lưỡi cắt 4, 5 là hai
cạnh viền có tác dụng sửa đúng lỗ. Ở 2 lưỡi cắt chính có các góc
Góc trước γ đo ở tiết diện N - N’
Góc sau α đo ở tiết diện O – O’
- Các góc γ, α ở mỗi điểm trên lưỡi cắt chính 1, 2 khác nhau thì có giá trị khác
nhau. Ở lưỡi cắt ngang 3 góc γ âm bất lợi cho quá tạo phoi. Ở 2 cạnh viền có góc côn
ngược 1 giảm ma sát với bề mặt lỗ, phần côn cắt có góc 2.
• MŨi khoan dẹt :

Đựoc chế tạo đơn giản, nhưng ít dùng vì năng suất và độ chính xác không cao. Mũi
khoan dẹt có 2 loại: một mặt cắt và 2 mặt cắt. Góc ở đỉnh của mũi khoan 1 mặt cắt là 75-
90 độ , còn đối với loại 2 mặt cắt là 120-135 độ. ( vẽ hình )
Cách mài mũi khoan cho đúng
Khi mài mũi khoan cần chú ý những điểm sau:
- Tùy theo vaät lieäu gia coâng:
• Khi gia coâng ñaù hoa thì 2ϕ = 80
0
.
7 | B T 1 1 C K 1 _ s a i g o n 7 7 1 0 @ y a h o o . c o m
• Khi gia công nhôm thì 2ϕ = 140
0
.
• Khi gia công thép và gang 2ϕ = 116-120
0
.
• Mũi khoan tiêu chuẩn lấy 2ϕ =116-120
0
.
-Góc nghiêng phụ ϕ
1
ở mũi khoan do độ côn ngược mà có, thông thường ϕ
1
= 2
0
-4
0
. .
-Đối với mũi khoan xoắn thơng thường , khi mài cần phải đảm bảo:
• Hai lưỡi cắt chính phải đối xứng nhau , chiều dày hai lưỡi cắt chính phải bằng

nhau , nếu khơng bằng nhau sẽ làm lỗ khoan rộng ra.
• Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang phải khống chế trong khoảng 50-55 , nếu khơng
sẽ làm cho mũi khoan q lớn hoặc nhỏ q .
• Phần cắt gọt mũi khoan khi mài khơng được bị cháy hoặc bị ủ non.
Các bước tiến hành :
*Vò trí đứng khi mài:
*Cách mài mũi khoan
+ Mài mũi khoan
Kết cấu chung của mũi khoan ruột gà gồm có hai rãnh xoắn cách nhau bởi hai me trên
có mang hai lưỡi cắt hơng, rãnh xoắn tạo nên mặt trước của lưỡi cắt chính của mũi khoan.
Phía mặt đầu của mũi khoan được mài cơn để tạo mặt sau của lưỡi cắt chính, giao tuyến của
hai mặt sau của hai lưỡi cắt ở ngay giữa đỉnh mũi khoan được gọi là lưỡi cắt ngang, lưỡi cắt
ngang gây cản trỡ rất nhiều trong khi cắt nhưng nó ln có bởi vì hai rãnh xoắn khơng thể
tiếp xúc nhau được. ( Hình 5-7)

Hình 5-7 . Kết cấu lưỡi cắt của mũi khoan ruột gà.
Để mài sắc mũi khoan khi nó bị cùn thì người ta chỉ có mài mặt sau của hai lưỡi cắt
chính. Sau khi mài mặt đầu mũi khoan có dạng mặt cơn (kiểm tra bằng cách xem độ đối xứng
8 | B T 1 1 C K 1 _ s a i g o n 7 7 1 0 @ y a h o o . c o m
của hai lưỡi cắt qua trục của mũi khoan) người ta tiến hành mài mặt sau của các lưỡi cắt để
tạo góc sau gọi là mài hớt lưng mặt sau, tùy theo mặt sau là mặt phẳng hay mặt cong mà ta
có hai cách mài mặt sau.( Hình 5-8), ( Hình 5-9)

Hình 5-8 . Kiểm tra độ đối xứng hai lưỡi cắt và các thông số cắt của mũi khoan.
- Mài hớt lưng mặt phẳng
- Mài hớt lưng mặt cong

Hình 5-9 . Cách mài mũi khoan trên máy mài hai đá.
Trình tự mài mũi khoan xoắn ruột gà như sau :
Tay phải cầm đầu mũi khoan (cách dầu mũi khoan ¼

chiều dài mũi khoan ),tay trái cầm chuôi mũi khoan .
Đặt điểm cần mài của lưỡi cắt chính trên mặt phẳng qua
ngang tâm của đá sao cho góc tạo bởi đường tâm của
mũi khoan với đường tâm của đá là 59-60 độ trong mặt
phẳng ngang.
_Đöa lưỡi căt chính tiếp xúc với bề mặt chu vi
đá , vừa ấn mũi khoan vào đá vừa quay từ từ mũi
khoan bằng tay phải , vừa nâng chuôi mũi khoan
bằng tay trái . Không được nâng chuôi mũi khoan
lên quá mặt phẳng nằm ngang .Chú ý khi mài
phải bắt đầu từ mép lưỡi cắt ra phía sau để tránh
cháy lưỡi cắt ở mũi khoan.
Tại sao khi khoan vật liệu mõng sẽ tạo ra lỗ không tròn
-Máy khoan không chính xác, bị đảo, dụng cụ kẹp mũi khoan không đảm
bảo. Mũi khoan mài không đạt yêu cầu kỹ thuật.
9 | B T 1 1 C K 1 _ s a i g o n 7 7 1 0 @ y a h o o . c o m
- Vật liệu không đựoc cố định chắc chắn khi làm việc.Thực hiện không
đúng thao tác.
-Do kim loại có đặc tính dãn nở vì nhiệt, khi khoan do ma sát của mũi
khoan lên bề mặt kim loại nên sinh nhiệt gây hiện tượng "kết phoi" sẽ làm
lỗ khoan không được mịn, nếu là khối kim loại dày thì khả năng sinh nhiệt
toàn khối sẽ lâu hơn so với khối kim loại mỏng nên không xảy ra hiện
tượng này. Vật liệu càng mỏng thì càng mềm do đó độ cứng vững kém.
Cách khắc phục.
Kiểm tra máy khoan và mũi khoan để đảm bảo làm việc chính xác.
Khoan lỗ nhỏ trước rồi khoan to dần
Cố định tấm vật liệu chắc chắn, Kẹp tấm vật liệu giữa 2 tấm khác rồi
khoan (có thể dùng 2 tấm vật liệu có lỗ sẵn bắng với mũi muốn khoan,
kẹp vào và khoan theo lỗ đó để dẫn hướng )
PHẦN KỸ THUẬT TIỆN

Câu 1: Trình bày các phương pháp gá đặt chi tiết trong
gia công tiện. Công dụng của từng phương pháp. (Đầy đủ
hình biểu diễn)
Trình bày các phương pháp gá đặt chi tiết trong gia công tiện
Gá đặt chi tiết khi tiện
Cần phải xác định chuẩn định vị khi tiện:
Chuẩn định vị khi tiện thường chọn: Hai lỗ tâm, mặt trụ ngoài, mặt lỗ, mặt ngoài kết hợp với mặt đầu, mặt lỗ kết
hợp với mặt đầu, mặt ngoài kết hợp với lỗ tâm.v.v. Tuỳ theo cách chọn chuẩn mà ta có thể có các phương án gá
đặt thích hợp.
1/ Gá trên mũi tâm:
10 | B T 1 1 C K 1 _
s a i g o n 7 7 1 0 @ y a h o o . c o m
Gá trên 2 mũi tâm
Gá trên 1 mũi tâm
+ Ưu điểm: Đảm bảo độ đồng tâm cao giữa các phươngng trục qua nhiều lần gá đặt.
+ Nhược điểm : Độ cứng vững thấp và phải truyền lực bằng tốc nên độ cứng vững càng thấp.
• Một số loại mũi tâm:
+ Mũi tâm cứng
+ Mũi tâm tuỳ động.
+ Với các trục có lỗ lớn thường sử dụng mũi tâm lớn và truyền lực bằng mũi tâm khía, hoặc dùng kết cấu mũi
tâm phụ
+ Với các trục bé hoặc các trục có kết cấu không cho phép khoan lỗ tâm ở mặt đầu thường dùng kết cấu mũi
tâm ngược
+ Khi cắt với vận tốc lớn ( n>500 v/p) để tránh mũi tâm người ta thường dùng mũi tâm quay cùng chi tiết hoặc
mũi tâm gắm mảnh HKC.
+Ngoài ra còn một trường hợp để tránh hỏng mũi tâm người ta còn sử dụng kết cấu mũi tâm cầu
11 | B T 1 1 C K 1 _
s a i g o n 7 7 1 0 @ y a h o o . c o m
2/ Mâm cặp 3 chấu tự định tâm.
Hình 5.8

Ưu điểm: Lực kẹp lớn, tính vạn năng cao.
Nhược điểm: Độ chính xác đồng tâm thấp, tuy thao tác khá đơn giản nhưng năng suất không cao.
3/ Mâm cặp 4 chấu.
Hình 5.9
Ưu điểm: Có thể gá được các chi tiết có hình dạng không tròn xoay.
Nhược điểm: Năng suất thấp.
12 | B T 1 1 C K 1 _
s a i g o n 7 7 1 0 @ y a h o o . c o m
4/ Gá trên ống kẹp đàn hồi.
Ưu điểm: Độ đồng tâm cao, dễ cơ khí hoá và tự động hoá.v.v.
Nhược điểm: Tính vạn năng thấp.
5/ Gá trên mâm cặp một đầu đỡ luynét.
Để nâng cao độ cứng vững người công nhân thường sử dụng Luynét.Luynét có 2 loại:
+ Luynét tĩnh: Được lắp có định trên băng máy.
Ưu điểm : Độ cứng vững cao
Nhược điểm: Vị trí đỡ của Luynét không theo sát vị trí tác động của lực cắt.
+ Luynét động: Được lắp trên bàn xe dao và chuyển động cùng với dao. Luynét động có 2 loại: Loại chạy trước
và loại chạy sau dao.
13 | B T 1 1 C K 1 _
s a i g o n 7 7 1 0 @ y a h o o . c o m
Nhược điểm : Độ cứng vững thấp.
Ưu điểm : Vị trí đỡ của Luynét luôn theo sát vị trí tác động của lực cắt.
6 / Gá trên bàn dao.
Chi tiết được gá trên bàn dao và thực hiện chuyển động tịnh tiến, dao được gá trên trục dao, trục dao được gá
trên trục chính của máy và thực hiện chuyển động quay ( Như tiện trên máy doa).
7/ Gá với đồ gá chuyên dùng.
Nhược điểm : tính vạn năng thấp , lắp đặt phức tạp.
Ưu điểm : Gia công được các chi tiết đặc thù.
14 | B T 1 1 C K 1 _
s a i g o n 7 7 1 0 @ y a h o o . c o m

Câu 2: Trình bày cách xác định tốc độ quay của chi
tiết khi tiện. Vận tốc cắt khi tiện phụ thuộc vào các
yếu tố nào? Nêu các biện pháp cải thiện vận tốc cắt.
(Đầy đủ hình biểu
Trình bày cách xác định tốc độ quay của chi tiết khi tiện
*Vận tốc cắt (Vc) là lượng dòch chuyển tương đối giữa lưỡi cắt và chi tiết gia công trong một
đơn vò thời gian (hoặc lượng dòch chuyển tương đối của một điểm trên bề mặt chi tiết gia công
và lưỡi cắt trong một đơn vò thời gian) ta có :

Vc = V + S
Đa số các trường hợp trò số của vận tốc chuyển đông chay dao S rất nhỏ nên có thể coi vận tốc
cắt là vận tốc chuyển động chính V ≈ V.
Như vậy nếu biết đường kính d (mm) chi tiết, vận tốc cắt của dao (m/phút). thì trò số của số
vòng quay trục chính n (vg/ph) có thể tính theo công thức:
Tốc độ quay của chi tiết khi tiện trụ:
d
V
n
π
1000
=
V (m/phút) < [v] ] : tốc độ cắt cho phép của vật liệu làm dao. (m/phút)
+ n : số vòng quay của chi tiết. (Vòng/phút)
+ d : Đường kính của bề mặt gia công.
15 | B T 1 1 C K 1 _
s a i g o n 7 7 1 0 @ y a h o o . c o m
( )
phm
nd
V /,

1000

π
=

Vận tốc cắt khi tiện phụ thuộc vào các
yếu tố nào
Tốc độ cắt v trng bình khi tiện ( m/phút)
phụ thuộc vào các yếu tố chính sau.
Vật liệu
làm dao
Vật liệu gc Dạng gia công
Thô tinh
Thép gió
p9, p12,
p18, p6M5
Thép 20-30 35-45
Hợp kim
cứng Bk8
Gang 60-70 80-100
16 | B T 1 1 C K 1 _
s a i g o n 7 7 1 0 @ y a h o o . c o m
Hợp kim
cứng t15k6
thép 100-140 150-200
Như vậy vận tốc cắt khi tiện phụ thuộc vào:
+ Vật liệu dụng cụ cắt và chi tiết gia công.
+ Điều kiện cắt.
+ Phương pháp gia công.
+ Ngoài ra còn phụ thuộc vào tình trạng của dụng cụ cắt khi làm đã việc nhiều.

Nêu các biện pháp cải thiện vận tốc cắt.
(Đầy đủ hình biểu
17 | B T 1 1 C K 1 _
s a i g o n 7 7 1 0 @ y a h o o . c o m
S
t
d
D
Các biện pháp cải thiện vận tốc cắt gọt
xác định chế độ cắt
1. Khái niệm chế độ cắt kinh tế
Chế độ cắt kinh tế là giá tri các thong số cắt (s,v ,t) để hoàn cắt gọt đã cho với
giá thành thấp nhất.
2. Xác định chế độ cắt khi gia công thô
-Mục tiêu : tách hết lớp lượng dư gia công cơ.Vì vậy để giá thành gia công thấp
nhất nếu chúng ta cắt hết lượng dư đó trong thời gian ngắn nhất.
Chọn chiều sâu cắt t bằng lượng dư gia công cơ h là một nguyên tắc quan
trọng trong gia công thô.Tuy nhiên ta cũng cần chú ý hai trường hợp cụ thể sau:
+Khi kết cấu của dao không cho phép thì không thể chọn t = h.
+Khi h quá lớn mà hệ thống công nghệ không đủ cứng vững để gia công
thì ta cũng phải phân ra cắt từ 2 đến 3 lần chuyển dao với t1, t2, t3 (t1 + t2
+ t3 = h
BÔI TRƠN VÀ LÀM NGUỘI KHI CẮT
Một trong những biện pháp quan trọng nhằm cải thiện điều kiện cắt là tưới dung
dịch trơn nguội vào vùng cắt trong quá trình gia công. Tưới dung dịch trơn nguội
vào vùng cắt có ba tác dụng.
(1) Tác dụng bôi trơn để tăng độ bóng bề mặt đã gia công.
(2)Tác dụng làm nguội vùng cắt để tăng tuổi bền dao và giảm tác dụng xấu của
nhiệt cắt đến hệ thống công nghệ.
(3) Đẩy phoi ra khỏi vùng cắt (nhất là khi gia công phoi vụn, khoan lỗ sâu)

Tác dụng bôi trơn và làm nguội là những mục tiêu cơ bản của việc tưới dung
dịch trơn nguội.
Lựa chọn DỤNG CỤ CẮT
dao có ảnh hưởng rất lớn đến quá trình cắt gọt. Nó không những tác động trực
tiếp tới chất lượng chi tiết mà còn chi phối không nhỏ tới vấn đề năng suất và
giá thành chế tạo sản phẩm.
Dựa vào vật liệu chế tạo dao thì có dao thép cacbon dụng cụ, dao thép hợp kim
dụng cụ, dao thép gió, dao hợp kim cứng, dao kim cương
Dựa vào kết cấu và đặc điểm làm việc ta có loại dao thường và loại dao định
hình.
Phổ biến hơn cả là căn cứ vào phương pháp gia công ta chia ra dao tiện, dao
phay, mũi khoan, dao khoét, dao doa, đá mài, dao chuốt
18 | B T 1 1 C K 1 _
s a i g o n 7 7 1 0 @ y a h o o . c o m
Ngồi ra còn áp dụng các biện pháp sau:
- Tăng độ cứng vững của hệ thốâng công nghệ.
- Nắm được yêu cầu độ chính xác chế tạo.
- Phải cân bằng các khâu quay cao tốc.
- Tránh cắt không liên tục.
- Phôi cần được chọn lọc và gia công sơ bộ.
- Trang bị cho hệ thống cơ cấu giảm rung động, và được cách chấn với xung
quanh.
Câu 3: Trình bày tất cả các phương pháp gá đặt để gia
cơng chi tiết cơn trên máy tiện. (Đầy đủ hình biểu diễn).
Nêu khả năng ứng dụng của từng phương pháp.

. Khái niệm chung về mặt cơn.
Trong kỹ thuật người ta dùng rất nhiều chi tiết có mặt cơn, các bề mặt cơn có thể dùng để lắp ghép, để
định vị, để cải thiện kết cấu chi tiết hoặc để tăng tính thẩm mỹ.
Hình. 1.1: Các thơng số của mặt cơn.

Mặt cơn được đặc trưng bởi các yếu tố cơ bản sau: ( hình 1.1)
+ Góc cơn
Góc cơn (2α) là góc tạo bởi hai đường sinh đối xứng qua trục của mặt cơn.
+ Góc nghiêng (nửa góc cơn)
Góc nghiêng (α) là góc tạo bởi đường trục và đường sinh của mặt cơn.
+ Độ cơn
Độ cơn được xác định theo cơng thức sau:
19 | B T 1 1 C K 1 _
s a i g o n 7 7 1 0 @ y a h o o . c o m
- D là đường kính đầu mút lớn của mặt côn
- d là đường kính đầu mút nhỏ của mặt côn
- l là chiều dài của mặt côn
+ Độ nghiêng (độ dốc)
Độ nghiêng được xác định theo công thức sau:
II. Gia công chi tiết côn bằng cách tiến dao kết hợp bằng tay
1. Nguyên lý
Theo phương pháp này thì mặt côn được gia công bằng cách dùng tay thực hiện tiến dao dọc kết hợp tiến
dao ngang thông qua các tay quay trên bàn xe dao. Độ côn được xác định bằng hai kích thước chuẩn là
đường kính đầu mút lớn và đường kính đầu mút nhỏ.
2. Đặc điểm
+ Dễ thực hiện, không yêu cầu dụng cụ, đồ gá phức tạp.
+ Độ chính xác không có.
+ Thường dùng để gia công các mặt côn chuyển tiếp trên chi tiết dạng trục.
3. Kỹ thuật
Trong quá trình tiện theo phương pháp này thì khi cắt người ta đồng thời tiến dao theo hai hướng: Ngang
bằng cách quay tay quay của bàn dao ngang, và Dọc bằng cách quay tay quay bàn xe dao hoặc tay quay
của ổ dao trên (ổ dao ở vị trí 0o, không xoay).
III. Gia công chi tiết côn bằng dao rộng bản (định hình)
1.Nguyên lý
Theo phương pháp này người ta dùng một dao có lưỡi cắt chính thẳng và chiều dài lớn, khi cắt lưỡi cắt

nghiên một lượng bằng nửa góc côn so với trục quay của chi tiết.
2. Đặc điểm
+ Phương pháp này đơn giản, dễ thực hiện với độ chính xác cao.
+ Độ chính xác phụ thuộc vào lưỡi cắt chính của dao và dưỡng so dao.
+ Dùng để gia công các chi tiết côn có chiều dài bé hơn 20 – 25 mm.
3. Kỹ thuật
Để có mặt côn chính xác thì lưỡi cắt phải có chiều dài lớn hơn chiều dài mặt côn cần gia công và phải
thẳng.
Để xác định độ côn người ta dùng một dưỡng so dao khi gá, dưỡng được áp sát vào mặt trụ theo một
đường sinh, điều chỉnh dao sao cho lưỡi cắt chính trùng khít hoặt song song với cạnh còn lại của dưỡng.
Sau khi điều chỉnh góc nghiêng xong, bỏ dưỡng ra và tiến hành cắt. Khi cắt người ta có thể thực hiện tiến
dao ngang hoặc tiến dao dọc tùy theo góc côn.
20 | B T 1 1 C K 1 _
s a i g o n 7 7 1 0 @ y a h o o . c o m
Hình 1.2 Gia
công mặt côn bằng dao rông bản (Định hình)
* Chú ý: Mặt phẳng so dao phải trùng với mặt phẳng pháp tuyến (vuông góc với bề mặt gia công).
IV. Gia công chi tiết côn bằng cách xoay ổ dao trên
1.Nguyên lý:
Mặt côn được gia công nhờ vào chuyển động của dao theo phương nghiêng so với trục quay của chi tiết.
Việc tiến dao được thực hiện bằng ổ dao trên đã được xoay một góc bằng nửa góc côn. (Hình 1.3)
2. Đặc điểm
+ Phương pháp này thực hiện khá phức tạp do phải tính toán, điều chỉnh xoay ổ dao.
+ Độ chính xác của mặt côn phụ thuộc vào độ chính xác của mặt chia trên ổ dao.
+ Phương pháp này có thể dùng để gia công bề mặt côn có độ dài khoảng 100mm.
3. Kỹ thuật
Dao được gá trên ổ dao. Thả lỏng hai vít kẹp ổ dao trên, xoay ổ dao trên một góc bằng với góc nghiêng
của mặt côn ( xoay phải hay trái tùy theo hường nghiêng của mặt côn), góc nghiêng được xác định trên
vạch chỉ thị được khắc trên đế quay hoặc trên bàn dao ngang, xiết chặt hai vít kẹp ổ dao trên lại, độ chính
xác khi quay ổ dao có thể chỉ đạt được khoảng ½ độ. Trong phương pháp này dao được tiến bằng tay

bằng cách quay tay quay của ổ dao trên. Để tiện các chi tiết côn có độ chính xác cao, người ta có thể xác
định góc quay của ổ dao bằng cách dùng đồng hồ so tựa lên dưỡng côn.
21 | B T 1 1 C K 1 _
s a i g o n 7 7 1 0 @ y a h o o . c o m
Hình. 1.3: Gia công mặt côn bằng cách xoay ổ dao
trên.
V. Gia công chi tiết bằng thước côn
1. Nguyên lý
Mặt côn được gia công nhờ vào chuyển động của dao theo phương nghiêng so với trục quay của chi tiết.
Việc tiến dao sẽ được thực hiện bằng bàn xe dao ( tiến dao dọc), quỹ đạo của dao sẽ được quyết định bởi
một thanh trượt dẫn hướng cho bàn dao trên, lắp cứng trên máy, được gọi là thước côn.( Hình 1.4)
2. Đặc điểm
+ Phương pháp này thực hiện phức tạp.
+ Có thể thực hiện tiến dao tự động.
+ Phương pháp này dùng để gia công các mặt côn có độ dài khá cao ( đến khoảng 500 – 600 mm) và có
độ dốc thấp.
+ Phương pháp này thường dùng để chế tạo chi tiết hàng loạt.
3. Kỹ thuật:
Khoá chặt giá đở thước côn vào thân máy. Chú ý vị trí của giá đở thước côn ở nơi thích hợp khi gia công.
Dao được gá thẳng trên ổ dao, tách ăn khớp giữa vít và đai ốc của bàn dao ngang ( mở vít khoá đai ốc với
bàn dao ngang) để cho bàn dao ngang có thể trượt tự do.
Xiết đai ốc kẹp trên con trượt của thước côn, thả lỏng hai vít ốc) kẹp thước côn lên giá đở, xoay thước
côn một góc bằng nữa góc côn (xem vạch chỉ thị trên giá đở). Xiết hai vít (ốc) kẹp lại sau khi đã điều chỉnh
xong.
Khi gia công ta cho xe dao tiến dọc, do tác dụng của thước côn lên con trượt làm cho bàn dao ngang di
chuyển. Kết quả là dao chuyển động theo phương hợp với trục quay của chi tiết một góc bằng nửa góc
côn
22 | B T 1 1 C K 1 _
s a i g o n 7 7 1 0 @ y a h o o . c o m
Hình. 1.4: Gia công bằng thước côn.

VI. Gia công chi tiết côn bằng cách đánh lệch ụ động
1. Nguyên lý
Mặt côn được gia công nhờ vào chuyển động của dao theo phương nghiêng so với trục quay của chi tiết.
Việc tiến dao sẽ được thực hiện bằng bàn xe dao ( tiến dao dọc), mặt côn sẽ được tạo nhờ vào độ lệch
trục quay của chi tiết với phương chuyển động chạy dao dọc. ( Hình 1.5)
23 | B T 1 1 C K 1 _
s a i g o n 7 7 1 0 @ y a h o o . c o m
Hình 1.5: Gia công mặt côn bằng cách đánh lệnh ụ độngc điểm
+ Phương pháp này dùng để gia công các chi tiết dài, có độ côn rất nhỏ.
+ Có thể chạy dao tự động.
+ Không gia công được côn trong lỗ.
3. Kỹ thuật
Phôi được gá trên hai mũi chống tâm. Thả lỏng kẹp ụ động lên thân máy, Dịch chuyển ụ động bằng cách
vặn hai vít điều chỉnh ở hai bên sườn ụ động ( Đẩy ụ động ra xa để tiện côn ngược, và đẩy ụ động vào gần
để tiện côn suôi). Ta có thể kiểm tra khoảng dịch chuyển của ụ động bằng các vạch chỉ thị ở phía cuối ụ
động, hoặc có thể dùng căn mẫu và đồng hồ so.
Dao được gá thẳng và tiến dao dọc bằng bàn xe dao.
Chú ý: Phải dùng tốc để truyền chuyển động cho chi tiết, để tránh làm hỏng lỗ tâm do gá lệch người ta
thường dùng mũi chống tâm chỏm cầu
VII. Kiểm tra mặt côn
Góc côn được kiểm tra bằng thước đo góc vạn năng, góc mẫu hoặc dưỡng đo. Độ chính xác của góc côn
xác địng bằng khe hở giữa mặt côn và dụng cụ kiểm tra. Nếu khe hở giữa mặt côn và dụng cụ kiểm tra ở
phía đầu lớn thì có nghĩa là độ côn nhỏ đối với trục hoặc lớn đối với lỗ, nếu khe hở ở về phía đầu nhỏ thì
có nghĩa ngược lại. ( Hình 1.6)
Kiểm tra bằng thước đo góc vạn năng
Kiểm tra bằng dưỡng đo
24 | B T 1 1 C K 1 _
s a i g o n 7 7 1 0 @ y a h o o . c o m
PHẦN KỸ THUẬT GIA CÔNG ÁP LỰC
Câu 1: Trình bày quy trình gia công ( từ thiết kế đến gia

công) một cái xô bằng tole mõng 0,5mm, hình nón cụt,
đáy nhỏ Φ 200, đáy lớn Φ250, chiều cao 200mm. (Có đầy
đủ hình biểu diễn)
quy trình gia công
( xem tài liệu )
Câu 2: Liệt kê (Vẽ hình đấy đủ) và mô tả công dụng của
tất cả các thiết bị, dụng cụ đã dùng trong thực tập rèn.
Dụng cụ và thiết bị rèn
25 | B T 1 1 C K 1 _
s a i g o n 7 7 1 0 @ y a h o o . c o m