Đề Tài: Thiết kế qui trình công nghệ gia công vỏ hộp số F10 pot

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
ĐỀ TÀI:
Thiết kế qui trình công nghệ gia công vỏ
hộp số F10
LỚP LT- TC_ĐH- CK3-K3
Sinh viên: Hoàng Anh Dũng
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay khoa học kĩ thuật đang phát triển với một tốc độ vũ bão, mang lại
những lợi ích to lớn cho con người về tất cả các lĩnh vực: tinh thần và vật
chất.Để nâng cao đời sống vật chất của nhân dân, để hoà nhập vàosự phát triển
chung củacác nước trong khu vực cũng như các nước trên thế giới, Đảng và
Nhà nước ta đã đề ra mục tiêu trong nhưng năm tới là: ”Công nghiệp hoá- hiện
đại hoá đất nước”. Muốn thực hiện “công nghiệp hoá-hiện đại hoá” thì một
trong những nghành cần quan tâm và phát triển mạnh mẽ đó là: cơ khí chế tạo,
vì cơ khí chế tạo đóng vai trò rất quan trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị,
công cụ cho mọi nghành kinh tế quốc dân.
Như vậy, đây là một thực tế khách quan, để tránh tụt hậu về kiến thức thì
yêu cầu người kĩ sư và cán bộ kĩ thuật viên phải nắm vững kiến thức cơ bản,
trau dồi kiến thức, học hỏi kinh nghiệm, vận dụng sán tao những kiến thức đã
học thiết lập qui trình công nghệ hợp lí, tối ưu nhất đưa vào sản xuất nhằm
tăng năng xuất, hạ giá thành sản phẩm, đạt chât lượng cao.
Kết thúc môn học công nghệ chế tạo máy, em được nhận đề tài: "Thiết kế qui
trình công nghệ gia công vỏ hộp số F10".
Sau thời gian làm đồ án , được sự hướng dẫn nhiệt tình của thầy giáo :
Hoàng Tiến Dũng. Cùng với sự quan tâm giúp đỡ của các thầy cô trong bộ
môn công nghệ chế tạo máy đã tạo mọi điều kiện cung cấp tài liệu, những
kiến đóng góp quí báu , cùng với sự nỗ lực của bản thân đến nay đồ án cùa em

đã hoàn thành.
Tuy nhiên trong quá trình làm đồ án, do sự tổng hợp y kiến chưa đầy đủ,
kinh nghiệm thực tế còn thiếu nên đồ án của em không tránh khỏi những thiếu
sót. Vậy kính mong nhận được sự giúp đỡ đóng góp ý kiến của thầy cô và bạn
bè. Em xin chân thành cảm ơn !
Sinh viên
Hoàng Anh Dũng
PHẦN I : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
I. Tính năng sử dụng, đều kiện làm việc và phân loại chi tiết.
1. Tính năng sử dụng:
- Hộp số F10 có chức năng là thân gá các trục và các chi tiết dạng bánh
răng bên trong. Thân hộp là chi tiết làm nhiệm vụ bảo vệ các chi tiết bên
trong. Bên cạnh đó thân hộp là chi tiết chịu va đập và rung động.
2. Điều kiện làm việc:
- Trong các cơ cấu và máy móc, chi tiết dạng hộp thường là chi tiết cơ sở
để đảm bảo vị trí và sự tương quan đúng đắn của tất cả các chi tiết trong cơ
cấu, đồng thời nó cũng làm nhiệm vụ để lắp những chi tiết khác lên nó tạo
thành một bộ phận máy nhằm thực hiên một nhiệm vụ động học nào đó.
- Như vậy chi tiết làm việc trong điều kiện rất khắc nghiệt, chịu lực va đập
của các cơ cấu bên trong hộp ,cụ thể là các lực dọc trục, lực hướng tâm
bên trong hộp còn chứa rất nhiều dầu nhớt để bôi trơn các chi tiết làm việc
bên trong,điều kiện bảo quản khó khăn nên đòi hỏi chi tiết hộp phải có độ
cứng vững cao,đặc biệt là những chi tiết cơ sở nhằm đảm bảo vị trí tương
quan cho các chi tết bên trong đòi hỏi phải có độ chính xác cao hơn nữa.
Tất cả những yếu tố trên đều ảnh hưởng đến khẳ năng làm việc của thân
động cơ vì vậy cần phải chế tạo các vị trí lắp các bộ phận bên trong phải đảm
bảo yêu cầu kỹ thuật nhằm đảm bảo tốt nhất điều kiện làm việc của chi tiết.
3. Phân loại chi tiết.
- Hộp số F10 là chi tiết có hình dạng phức tạp, với hình khối rỗng, có thành
vách xung quanh, trên các vách có nhiều gân và các phần lồi lõm khác

nhau.Trên hộp có một số lượng lớn các mặt phẳng cần gia công với độ chính
xác khác nhau và cũng có một số mặt phẳng không phải gia công. Nhưng đặc
biệt trên hộp có một hệ thống lỗ có vị trí tương quan chính xác và có một số
lượng lớn các lỗ nhỏ để kẹp chặt các chi tiết khác nhau trên hộp.
- Các lỗ trên hộp thường được chia ra thành 2 loại:
+ Lỗ chính xác: dùng để đỡ các đầu trục được gọi là lỗ chính.
+ Lỗ không chính xác: dùng để kẹp các bộ phận khác nhau được gọi là lỗ
phụ.
 Nói chung hộp số F10 là chi tiết dạng hộp phức tạp.
II. Phân tích yêu cầu kỹ thuật từ đó định ra phương pháp gia công lần cuối:
1. Yêu cầu kỹ thuật:
- Sản phẩm không nứt, rỗ ngậm xỉ và các khuyết tật khác.
- Ủ thường hoá sau đúc
- Phun bi làm sạch cả trong và ngoài
- Các góc đúc không ghi lấy từ 3
o
÷ 5
o
- Các góc lượn đúc không ghi cho phép R2 ÷ R3
- Độ ô van côn các lỗ Φ62 và Φ20 ±0.02
- Các cạnh sắc không ghi lấy 0.5x45
o
- Sơn bên ngoài bề mặt hộp, bóng, đều, đẹp.
- Chữ nổi FOMECO chiều cao 20, chiều rộng chữ 16, chiều cao nổi chữ 1
2. Phân tích yêu cầu kỹ thuật:
- Với yêu cầu kỹ thuật trên cần chọn chuẩn tinh thống nhất, có phương pháp
gia công tinh lần cuối thích hợp sao cho đảm bảo các Rz20, Rz40, Ra2.5,
Rz1.25
- Cần đảm bảo các độ nhám theo đúng yêu cầu kỹ thuật vì đây là thân động cơ
đòi hỏi các bề mặt lắp ghép phải chế tạo chính xác, đảm bảo độ nhám để việc

lắp ghép là tốt nhất. Các bề mặt lỗ hay mặt phẳng yêu cầu độ nhám khác nhau
ta cũng phải đảm bảo. Bên cạnh đó chúng ta cần chú ý đến các yêu cầu kỹ
thuật về độ đồng tâm, độ song song, vuông góc hay độ phẳng giữa các bề mặt
so với yêu cầu kỹ thuật.
3. Chọn phương pháp gia công tinh lần cuối:
- Đối với bề mặt trên và hai mặt bên của hộp yêu cầu cần đạt Rz=20 và dùng
để lắp chi tiết khác lên nó nên yêu cầu độ chính xác cao, do đó biên pháp cuối
cùng chọn để gia công bề mặt này là phương pháp mài.
- Với mặt đáy và một bề mặt cạnh của chi tiết vì yêu cầu dùng để cố định chi
tiết và dùng làm chuẩn tinh phụ nên ta dùng phương pháp phay thô là đạt.
- Đối với các lỗ chính yêu cầu độ không đồng tâm là
≤
0,04 để lắp ổ bi và
trục,độ nhám cần đạt Ra=2,5 nên biện pháp gia công cuối cùng là phương
pháp doa.
- Đối với các lỗ dùng để định vị chỉ yêu cầu độ vuông góc của tâm với mặt
cạnh như lỗ: 4 lỗ Φ13 biện pháp gia công cuối cùng là phương pháp khoét.
- Đối với lỗ Φ20 dùng để lắp cần gạt với yêu cầu Ra=2,5 và có sai lệch
±
0,05
nên biện pháp gia công cuối cùng là phương pháp doa.
- Đối với các lỗ còn lại, yêu cầu lắp ghép có ren nên biện pháp gia công cuối
cùng là phương pháp tarô.
4. Nhận xét tính công nghệ của kết cấu:
- Hộp số F10 là chi tiết có kết cấu phức tạp, đòi hỏi nhiều hình chiếu, mặt cắt,
hình trích cần thiết để thấy rõ cấu tạo của chi tiết. Với kích thước:
+ Dài: l= 343
+ Rộng: b =133
2.0±
+ Cao: h=204

2.0±
- Chi tiết đúc bằng gang xám 21_40, khối lượng 10kg là hợp lý
- Trên thân chi tiết có gia công các lỗ khác nhau tuy nhiên với viếc chọn
chuẩn tinh là chuẩn tinh thống nhất l à hệ 3 mặt phẳng vuông góc.
- Với chi tiết có độ phức tạp, nhiều gân gờ, thành vách nên chọn phương pháp
chế tạo phôi bằng phương pháp đúc là hợp lý.
- Với độ phức tạp của chi tiết ta có thể sử dụng phương án tập trung nguyên
công,sử dụng phương pháp gia công tiên tiến trên máy số sẽ đảm bảo được
yêu cầu kỹ thuật tốt hơn.Từ phương án tạp trung nguyên công mà việc chế tạo
đồ gá sẽ giảm từ đó làm tăng năng suất lao động .
Kết luận: Với phương pháp chế tạo và gia công như trên hoàn toàn nhất chí
với kết cấu của chi tiết trong chế tạo và sử dụng.
PHẦN II : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
I. Khái niệm dạng sản xuất.
- Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trưng có tính chất tổng hợp giúp cho
việc xác định hợp lý đường lối, biện pháp công nghệ và phương án tổ chức
sản xuất để tạo ra sản phẩm đạt chỉ tiêu kỹ thuật và đạt hiệu quả kinh tế cao.
- Dựa vào dạng sản xuất ta lập được quy trình công nghệ gia công chi tiết
hợp lý, từ đó dẫn đến việc đầu tư vốn hợp lý nhằm đưa lại hệu quả kinh tế
cao.
II. Xác định sản lượng của chi tiết gia công:
- Để xác định dạng sản xuất trước hết ta cần biết sản lượng hàng năm của chi
tiết gia công.
Sản lương hàng năm của chi tiết được tính theo công thức:
i
N
=N.m.(1+
100
α
).(1+

100
β
) (chiếc /năm).
Trong đó:
N : số chi tiết được sản xuất trong một năm
Ni: số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm
Ni = 6000 (chi tiết / năm)
m: số chi tiết cùng tên trong 1 sản phẩm , m=1

α
: số chi tiết phế phẩm,
α
= 3

β
: số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ ,
β
= 3

⇒
N = 7000 . 1 . (1+
100
3
) . (1+
100
3
)
= 7426,3 (chi tiết/ năm)
Chọn N=7426 (chi tiết/năm)
III. Xác định khối lượng của chi tiết gia công.

- Vỏ hộp số F10 là chi tiết dạng hộp rỗng do vậy thể tích của nó được tính
như sau:
Khối lượng của chi tiết gia công tính theo công thức
Q = V .
γ
(Kg)
Trong đó:
Q: khối lượng chi tiết (Kg )
V: thể tích của chi tiết (dm
3
)

γ
: khối lượng riêng của vật liệu (Kg/dm
3
)

γ
= 6,8
4,7÷
(Kg/dm
3
)
V=
654321
VVVVVV −++++
Trong đó:
)mm(14628015.106.46.2hba.2V
3
1111

===
)mm(7705686.194.331.2hba2V
3
2222
===
)mm(24720015.160.5,51.2hba2V
3
3333
===
)mm(2594886.106.204.2hba.2V
3
4444
===
)mm(667806.105.105hbaV
3
5555
===
)mm(44,1086316.31.14,3.6lR 6V
322
6
==π=
Vậy:
)dm(381685,1)mm(56,1381684
44,10863166780259488247200770568146280
VVVVVVV
33
654321
==
−++++=
−++++=

⇒ Khối lượng chi tiết:
Q= 1,381685. 7,4 =10,22 (kg)
≈10 (Kg)
Tra bảng 1.1 CNCTM của Trần Văn Địch ta có:
Với : N=7426 ( Chi tiết/năm); Q=10 (Kg)
Ta được dạng sản xuất: hàng khối.
V6
V4
V1 V2
V5
V3
PHẦN III : CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
Trong công nghệ chế tạo máy, việc chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi
rất quan trọng vì nó quyết định đến sản lượng và giá thành sản phẩm. Vì vậy
việc tìm ra những phương án tối ưu nhất sẽ làm hạ giá thành sản phẩm và
nâng cao chất lượng, tăng năng suất lao động, đồng thời giảm sức lao động
của công nhân và tiết kiệm được nguyên vật liệu mà vẫn đảm bảo được yêu
cầu kỹ thuật của chi tiết.
I. Cơ sở việc chọn phôi:
- Kích thước phôi phải đủ lượng dư gia công để nâng cao hệ số sử dụng.
- Vật liệu phải đủ lượng dư để khi gia công ta mới cắt hết phần sai số do chế
tạo phôi.
- Hình dạng của phôi càng giống hình dạng chi tiết càng tốt, yêu cầu này
cho phép giảm số lần chạy dao, giảm thời gian gia công, giảm khối lượng
phôi do đó làm tăng năng suất và hạ gi thành.
- Dựa vào loại hình sản xuất.
- Vật liệu chế tạo phôi và cơ tính vật lệu.
- Khả năng đạt độ chính xác của phương pháp chế tạo phôi.
- Khả năng làm việc của máy
⇒

Với chi tiết cần gia công ở đây là: vỏ hộp số F10 thì vật liệu để chế tạo nó
thường là gang xámvì gang xám có nhiều đặc tính tốt như:
- Làm tắt dao động cộng hưởng và dao động nhanh.
- Có tính đúc tốt và tính gia công cắt gọt tốt.
- Giá thành hạ do đó được dùng nhiều trong ngành chế tạo cơ khí.
II. Các phương pháp chế tạo phôi.
- Với chi tiết gia công là vỏ hộp số F10, vật liệu là GX có ưu điểm là cơ
tính tốt, độ bền cao. Với dạng sản xuất hàng khối, phôi đòi hỏi độ chính xác
cao, do đó ta có các phương pháp sau:
1. Đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay.
*Ưu điểm: Giá thành chế tạo thấp , trang bị chế tạo vạn năng.
*Nhước điểm: + Phương pháp này cho độ chính xác thấp.
+ Lượng dư cắt gọt lớn , năng suất thấp.
+ Đòi hỏi trình độ công nhân phải cao.
+ Chỉ thích hợp với việc sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ.
2. Đúc dùng mẫu kim loại , khuôn cát , làm khuôn bằng máy.
*Ưu điểm: + Phương pháp này cho độ chính xác cao.
+ Lượng dư gia công cắt gọt nhỏ.
+ Sản xuất thích hợp với sản xuất hang loạt , hàng khối.
*Nhược điểm: + Do làm trong khuôn cát nên sản phẩm dễ bị rỗ khí.
3. Dùng phương pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng.
*Ưu điểm: + Phôi đúc đạt độ chính xác kích thước từ 0,3
÷
0,6 mm
+ Tính chất cơ học tốt.
+ Thích hợp cho sản xuất loạt lớn , hàng khối.
*Ngược điểm: + Chỉ thích hợp cho các chi tiết hộp cỡ nhỏ
4. Đúc áp lực .
*Ưu điểm: + Có thể đúc nên những chi tiết có hình thù phức tạp.
+ Độ bóng chi tiết sau đúc cao.

*Nhược điểm: + Trang thiết bị rất tốn kém.
+ Đòi hỏi trình độ công nhân phải cao.
III. Kết luận:
Qua phân tích ưu, nhược điểm của từng phương pháp gia công mà có thể
tạo nên phôi hình hộp và so sánh các phương pháp gia công nói trên ,ta thấy
để đảm bảo mọi điều kiện về kinh tế , kĩ thuật cho chi tiết ta chọn phương
pháp :“Đúc trong mẫu kim loại khuôn cát và làm khuôn bằng máy”bởi nó
cho độ chính xác và năng suất cao,lượng dư gia công cắt gọt nhỏ.
IV. Xác định lượng dư và dung sai của phôi.
- Tra bảng 3-10 Sổ tay CNCTM tập I-NXB. Với phôi gang đúc trong khuôn
kim loại ta có:
Chiều dài: l=
5.0
1
343
−
+
Chiều cao: h = 204
1,0±
Chiều rộng: b = 160
2,0−
- Ta có:
Lượng dư mặt dưới hoặc mặt bên ngoài
1
∆
= 2,2
Lượng dư mặt bên trong
2
∆
= 2,4 dung sai

±
0,1 (mm).
Lượng dư mặt bên trên
3
∆
= 2,7 dung sai
±
0,2 (mm).
- Các kích thước của phôi là:
+ Chiều dài phôi: L= 343 + 2.2,2 = 347,8
1,0±
(mm)
+ Chiều cao của phôi: h= 204 + 2.2,2 = 208,4
1,0±
(mm)
+ Chiều rộng phôi: b= 160 + ∆
1
+ ∆
2
=160 + 2,2 + 2,7
=164,9
1,0±
(mm)
Kích thước lỗ Φph=Φth - 2∆
2
Với đường kính lỗ Φ= (3÷100) mm thì ∆
2
=1,6 (mm)
Φ= (50÷160) mm thì ∆
2

=1,8 (mm)
PHẦN IV : LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
I. Vấn đề về chọn chuẩn định vị:
1. Yêu cầu khi chọn chuẩn
- Chọn chuẩn sao cho đảm bảo chất lượng của sản phẩm trong suốt quá trình
gia công.
- Chọn chẩn sao cho việc sản xuất đạt năng suất cao, giá thành hạ.
2.Lời khuyên chung khi chọn chuẩn:
- Việc chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm khi định vị để khống
chế hết số bậc tự do cần thiết của chi tiết gia công trong sơ đồ gia công.
- Phải tuyệt đối tránh các hiện tượng: thiếu định vị, siêu định vị.
- Chon chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản, gọn nhẹ, sử dụng thuận tiện
nhất và thích hợp với từng loại hình sản xuất.
- Chọn chuẩn sao cho không bị lực cắt, lực kẹp làm biến dạng chi tiết gia
công, lực kẹp phải nhỏ nhất để giảm sức lao động của công nhân.
II. Chọn chuẩn tinh:
1. Yêu cầu khi chọn chuẩn tinh.
- Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công.
- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với
nhau.
2. Các lời khuyên khi chọn chuẩn tinh:
- Khi chọn chuẩn tinh nên cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính.
- Khi chọn chuẩn tinh nên cố gắng lựa chọn sao cho đảm bảo tính trùng chuẩn
cao nhất , để giảm sai số tích luỹ ở các nguyên công trước để lại.
- Khi chọn chuẩn tinh nên cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất cho nhiều lần
gá.
⇒
Căn cứ vào các lời khuyên ta chọn chuẩn tinh để gia công chi tiết hộp của
mình như sau:
a. Phương án I.

Hệ chuẩn gồm một mặt phẳng và hai lỗ có đường tâm vuông góc với mặt
phẳng đó (khoảng cách giữa 2 lỗ càng xa nhau càng tốt).
+ ƯĐ : Đồ gá đơn giản , gá đặt nhanh , khoản gia công rộng , độ chính xác
cao.
+ NĐ : Có thể gia công chính xác 2 lỗ là chuẩn tinh phụ nên không kinh tế ,
không thích hợp cho việc định vị chi tiết lớn vì gá đặt khó khăn và chốt nhanh
mòn.
b. Phương án II .
Ta dùng phương án định vị là: Hệ 3 mặt phẳng vuông góc.
+ƯĐ: • Gá đặt thuận tiện đối với tất cả các chi tiết nhỏ và lớn
• Độ cứng vững gá đặt cao, khi đồ gá bị mòn thì dễ phục hồi và thay
thế.
III.Chọn chuẩn thô.
1. Yêu cầu khi chọn chuẩn thô.
- Phải phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công.
- Phải đảm bảo độ chính xác tương quan,
2. Những lời khuyên khi chọn chuẩn thô
- Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có hai hay
nhiều bề mặt không gia công thì ta nên chọn bề mặt không gia công nào đòi
hỏi có độ chính xác tương quan cao nhất đối với bề mặt gia công làm chuẩn
thô.
- Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết có một bề mặt
không gia công thì ta nên chọn bề mặt không gia công đó làm chuẩn thô.
- Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có tất cả
các bề mặt đều phải gia công thì ta nên chọn bề mặt phôi nào ứng với bề mặt
gia công mà trên đó đòi hỏi phải bố trí lượng dư đều và nhỏ nhất để làm
chuẩn thô.
- Với một bậc tự do cần thiết phải hạn chế của chi tiết gia công trong nhiều
lần gá của một quy trình công nghệ thì chuẩn thô không nên dùng quá một
lần.

- Trong số những mặt phôi có thể thoả mãn lời khuyên của chuẩn thô thì ta
nên chọn mặt phôi nào trơn tru nhất và bằng phẳng nhất để làm chuẩn thô.
a. Phương án I.
Chọn chuẩn thô là bề mặt đế hộp và 2 mặt bên( bằng 3 phiếm tỳ) theo phương
pháp này chi tiết được khống chế 6 bậc tự do.
b. Phương án II.
Chọn chuẩn thô là bề mặt lỗ và mặt bên theo phương pháp này chi tiết khống
chế được 6 bậc tự do.
⇒
Từ những yêu cầu và lời khuyên chọn chuẩn trên thì ta có phương án để
chọn chuẩn thô cho chi tiết cần gia công là: Dùng hệ 3 mặt phẳng vuông góc.
Phương án định vị cho chi tiết dạng hộp này trong suốt quá trình gia công là :
Dùng hệ 3 mặt phẳng vuông góc.
IV. Trình tự gia công:
Ta xác định thứ tự các nguyên công như sau:
1- Nguyên công I : Tạo phôi
2- Nguyên công II : Phay thô mặt trên.
3- Nguyên công III : Phay chuẩn tinh phụ.
4- Nguyên công IV : Phay đồng thời mặt trên và 2 mặt bên.
5- Nguyên công V : Phay mặt bậc.
6- Nguyên công VI : Khoét 3 lỗ
Φ
62.
7- Nguyên công VII : Doa 3 lỗ
Φ
62.
8- Nguyên công VIII: Kiểm tra trung gian.
9- Nguyên công IX : Khoan _Khoét_Doa lỗ
Φ
20

10- Nguyên công X : Khoan_Tarô 8 lỗ M6 mặt trên.
11- Nguyên công XI : Khoan_Tarô lỗ M8
12- Nguyên công XII : Khoan 4 lỗ
Φ
13.
13- Nguyên công XIII : Khoan_Tarô 9 lỗ M6 mặt bên 1.
14- Nguyên công XIV : Khoan_Tarô 9 lỗ M6 mặt bên 2.
15- Nguyên công XV : Khoan_Tarô lỗ M12.
16- Nguyên công XVI : Tổng kiểm tra.
NGUYÊN CÔNG I : TẠO PHÔI
- Sản phẩm không nứt, rỗ ngậm xỉ và các khuyết tật khác.
- Ủ thường hoá sau đúc
- Phun bi làm sạch cả trong và ngoài
- Các góc đúc không ghi lấy từ 3
o
÷ 5
o
- Các góc lượn đúc không ghi cho phép R2 ÷ R3
Bản vẽ vật đúc
NGUYÊN CÔNG II : PHAY MẶT TRÊN.
Máy : Phay giường kiểu 6632
Dao : BK6
Đồ gá : Hai phiến tỳ + Ba chốt tỳ
W W
206
±0,25
n
s
NGUYÊN CÔNG III : PHAY CHUẨN TINH PHỤ.
Máy : 6H82

Γ
Dao : BK6
Đồ gá : Hai phiến tỳ + Ba chốt tỳ
NGUYÊN CÔNG IV: PHAY ĐỒNG THỜI ĐÁY VÀ HAI MẶT BÊN
Máy : Phay giường 6632
Dao : BK6
Đồ gá : Hai phiến tỳ + Ba chốt tỳ
s
n
W
343
±0.1
W
n
s
204
±0.25
134
±0.25
n
n
NGUYÊN CÔNG V : PHAY MẶT BẬC
Máy : Phay 6H82
Γ
Dao : P18
Đồ gá : Hai phiến tỳ + Ba chốt tỳ
n
53
W
s

NGUYÊN CÔNG VI : KHOÉT 6 LỖ
Φ
62.
Máy: Doa ngang số hiệu 2705
Dao : P18
Đồ gá : Hai phiến tỳ + Ba chốt tỳ
n
s
w w
s
10
≤
0
.
1
5
94
+0.15
0
106
+0.15
0
Ø61,9
+0.3
0
NGUYÊN CÔNG VII : DOA 6 LỖ Φ62
Máy: 6H82
Dao : P18
Đồ gá : Hai phiến tỳ + Ba chốt tỳ
s

w w
n
Ø61,9
+0.03
0
106
+0.04
0
94
+0.04
0
2.5
≤
0
.
0
4
NGUYÊN CÔNG VIII : K IỂM TRA TRUNG GIAN
NGUYÊN CÔNG IX: KHOAN _KHOÉT_DOA LỖΦ20
Máy : 2A56
Dao : P18 ; BK6 ; P18
Đồ gá : : Hai phiến tỳ + Ba chốt tỳ
W
n
Rz2.5
20
±0.05
Ø20
±0.05