Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết thân ba ngả

Đồ án CNCTM
LỜI NÓI ĐẦU
Môn học công nghệ chế tạo máy có vai trò quan trọng đối với sinh viên
nghành chế tạo máy nói chung và nghành ôtô, động cơ nói riêng Nghành công
nghệ chế tạo máy gia công và chế tạo các loại máy , các thiết bị cơ khí phục vụ
các ngành kinh tế như: công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện
lực ...vv
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là đồ án rất quan trọng đối với
sinh viên khoa cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức đã học
không những môn công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như: máy công cụ,
dụng cụ cắt, đồ gá ... Ngoài ra đồ án còn giúp cho sinh viên hiểu và có thể
thiết kế và tính toán một qui trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy giáo
ĐINH ĐẮC HIẾN . Em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo
máy .Trong quá trình thiết kế và tính toán sẽ không tránh khỏi những sai sót do
còn ít kiến thức thực tế và kinh nghiệm thiết kế nên em rất mong được sự chỉ
bảo của các thầy cô để đồ án của em được hoàn thiện hơn nữa.
1
1
Đồ án CNCTM
THUYẾT MINH ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
I. NHIỆM VỤ THIẾT KẾ
Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết thân ba ngả đảm bảo yêu cầu
kỹ thuật đã cho trong bản vẽ chi tiết.
II. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG &ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI
TIẾT.
Thân ba ngả đã cho có thể coi là chi tiết dạng hộp nên chức năng của chi
tiết này có thể dùng trong các van cấp nước,khí ,nhiên liệu và trong các hệ
thống công nghiệp khác,có thể để đỡ các trục của máy. Nhờ các lỗ ngang dọc
trên thân mà nhiên liệu được phân phối đi theo các ngả trong máy theo yêu
cầu, các mặt làm việc của chi tiết là các bề mặt trong của lỗ. Chi tiết làm việc

trong điều kiện không phức tạp với yêu cầu kỹ thuật không cao nên ta có thể
gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn có thể đảm bảo
các yêu cầu kỹ thuật đã đặt ra.
Yêu cầu kỹ thuật cơ bản.
- Độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt chính trong khoảng
0,05 ÷ 1(mm), R
a
= 5 ÷ 1,25.
- Các lỗ có độ chính xác 1 ÷ 3, R
a
= 2,5 ÷ 0,63.
- Dung sai độ không đồng tâm của các lỗ bằng dung sai đường kính lỗ nhỏ
nhất.
- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ trong khoảng 0,01 ÷ 0,05 trên
100mm bán kính.
III. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CHI TIẾT
Tử bản vẽ chi tiết ta thấy: Chi tiết có nhiều bề mặt phải gia công trong đó có
nhiều bề mặt đòi hỏi độ chính xác.Trên chi tiết có các lỗ phải gia công đạt độ
chính xác và độ nhám.Về cơ bản kết cấu của chi tiết có đủ độ cứng vững, kết
cấu hợp lý như: Chiều dày thành đủ lớn, đủ diện tích, lỗ vuông góc với mặt
phẳng của vách, bề mặt cần gia công không có vấu lồi. Do vậy đảm bảo cho
việc chế tạo chi tiết. Với chi tiết trên ta có thể dùng phương pháp tạo phôi đúc.
Ngoài ra khi gia công chi tiết có những khó khăn :
+Gia công các lỗ khó khăn do khoảng cách các lỗ ngắn và không thể gia công
trên máy nhiều trục , khi gia công khó đảm bảo độ đồng tâm của 2 lỗ φ 20 và
φ12.
+ Khi gia công chi tiết này ta phải khoan lỗ Φ 6 trên mặt trụ vậy nến ta đưa
trực tiếp mũi khoan Φ 6 vào để khoan thì sẽ bị trượt sai vị trí và gẫy mũi khoan
do vậy ta có thể dùng dao phay ngón để phay lấy mặt phẳng sau đó ta mới
khoan (khi khoan dùng bạc dẫn hướng để đảm bảo vị trí chính xác của mũi

khoan .
+Trong quá trình đúc tránh để rỗ khí, phôi đúc phải đảm bảo yêu cầu kỹ thuật
khi đúc phải để lại lượng dư cho gia công cơ.
2
2
Đồ án CNCTM
Với chi tiết trên mặt đầu A là gốc kích thước vậy khi gia công cơ ta tiến hành
tiện mặt đầu làm chuẩu tinh để gia công cho các nguyên công tiếp theo.
+Tại mặt đầu trụ Φ 45 có 2 vấu vậy để đảm bảo chính xác ta có thể phay 2 mặt
này đồng thời bằng 2 dao phay đĩa trên máy phay có trục nằm ngang.
IV. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.
Việc định dạng sản xuất dựa vào trọng lượng của chi tiết và sản lượng chi tiết
hàng năm.
1) Tính trọng lượng của chi tiết.
-*) Thể tích chi tiết:
Để tính được thể tích của chi tiết ta chia chi tiết ra làm nhiều phần để tính các
V
i
sau đó lấy tổng các V
i
.Sau khi tính toán ta được V = 0,11(dm
3
)
- Khối lượng riêng của gang : γ = 7,4 kG/dm
3
.
*) Trọng lượng của chi tiết.
Q = γ.V
Vậy Q = 0,11.7,4 = 0,82 (kg)
2) Sản lượng chi tiết:

Sản lượng chi tiết hàng năm được xác định theo công thức :

)
100
1.(.1
αβ
+
+= mNN
N - Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm.
N1 - Số sản phẩm được giao N1 = 5.000(ct/nam).
m - Số chi tiết trong 1 sản phẩm, (m =1).
β - Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ ( lấy β = 5%).
α - Tính đến tỷ lệ % phế phẩm (α = 5%).
5500)
100
55
1.(5000N
=
+
+=
(chi tiết/năm)
3) Xác định dạng sản xuất.
Căn cứ vào bảng 2 TKĐACNCTM với Q=0,82(kg)và N=5500 (chi tiết/1năm)
ứng với dạng sản xuất hàng loạt lớn.
IV. xác định phương pháp chế tạo phôi.
- Vì cấu tạo của chi tiết có dạng hộp có nhiều lỗ vậy để đảm bảo điều kiện kết
cấu, làm việc cũng như thuận tiện cho việc gia công cơ ta chọn phương pháp
đúc phôi.
- Do các đặc điểm của phôi như :
+ Sản xuất hàng loạt lớn.

+ Chi tiết cỡ nhỏ.
Do đó, đúc phôi theo phương pháp đúc trong khuôn cát:
+khuôn làm bằng máy
+mẫu làm bằng kim loại
- Chọn mặt phân khuôn : Mặt phân khuôn được biểu diễn trên hình vẽ.
3
3
Đồ án CNCTM
V. THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT.
1. Xác định đường lối công nghệ.
Sau khi phân tích kết cấu của chi tiết, dạng sản xuất là loạt lớn và trong điều
kiện sản xuất ở nước ta hiện nay, ta chọn phương án phân tán nguyên công, sử
dụng nhiều đồ gá chuyên dùng để gia công trên các máy vạn năng thông dụng.
2. Lập tiến trình công nghệ gia công chi tiết.
Nguyên công tạo phôi.
Chế tạo phôi bằng phương pháp đúc.
Đúc trong khuôn cát với:
+Khuôn làm bằng máy
+Mẫu làm bằng kim loại
Nguyên công ủ và làm sạch phôi.
Sau khi đúc, phôi phải được ủ để khử ứng suất dư, sau đó phôi phải được làm
sạch trước khi gia công cơ.
Thứ tự các nguyên công gia công cơ:
- Nguyên công 1 : Tiện mặt đầu (A) & Khoét + Doa lỗ φ 25
- Nguyên công 2 : Phay mặt đầu khối trụ φ 45
- Nguyên công 3 : Khoan +doa lỗ φ10
±
0,01
.
- Nguyên công 4 : Phay mặt đầu vuông góc với mặt chuẩn (A).

- Nguyên công 5 : Khoan + Khoét + Doa lỗ φ 20 và φ12.
- Nguyên công 6 : Khoan + Doa lỗ φ 12.
- Nguyên công 7 : Phay bậc để Khoan+Doa lỗ φ6.
- Nguyên công 8 : Phay rãnh mặt đầu khối trụ .
- Nguyên công 9 : Kiểm tra .
Nguyên công 1:
Bước 1) Tiện mặt đầu (A )
4
4
Đồ án CNCTM
(Nguyên công tạo mặt phẳng tinh để gia công các mặt khác)
•
Định vị và kẹp chặt.
Chi tiết được định vị và kẹp chặt trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm,lực kẹp
sinh ra từ các chấu kẹp.
Nguyên công được thực hiện trên máy tiện vạn năng với dao tiện mặt đầu.
•
Tra lượng dư gia công.
- Kích thước cần đạt ở nguyên công này: 70
±
0,01

, R
a
= 2,5 µm.
Tra theo bảng 5 TKĐACNCTM, tương ứng với cấp chính xác 6.
Nguyên công này được chi là 2 bước.
+ Tiện thô.
+ Tiện tinh.
Tiện thô với lượng dư là Z = 2 (mm).

Tiện tinh với lượng dư là Z = 0,5 (mm).
•
Tra chế độ cắt.
- Chọn máy : Chọn máy Tiện vạn năng T620.
+ Công suất máy : N = 7 (KW).
+ Hiệu suất máy : η = 0,75.
- Chọn dao.
Ta chọn dao tiện mặt đầu(16*20*25*150*90) có gắn mảnh hợp kim cứng
BK6.
- Cắt thô.
+ Chọn chiều sâu cắt t = 2(mm)
+ Lượng chạy dao : Tra theo bảng (5-12) STCNCTM T2; S = 0,2 (mm/vòng).
+ Tốc độ cắt V : V=95(mm/p)
Tốc độ cắt theo tính toán là V
t
= 95 (mm / phút )
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
5
5
Đồ án CNCTM
Theo công thức
( )
pv
d
V
n
t
tt
/400
7014,3

951000
.
.1000
=
×
×
==
π
Chọn số vòng quay theo tiêu chuẩn của máy là N
m
= 315 (v/p).
Vậy tốc độ thực tế là :
V
t
=
)/(2,69
1000
3157014,3
1000
..
pmm
nd
m
=
××
=
π
- Cắt tinh.
+ Chọn chiều sâu cắt t = 0,5(mm) (bằng cả lượng dư gia công ).
+ Lượng chạy dao:

Tra theo bảng (5-14) STCNCTM T2,ta được S = 0,2 (mm/vòng).
+ Tốc độ cắt : V=95(mm/p)
Tốc độ cắt theo tính toán là V
t
= 95 (mm / phút )
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
Theo công thức
( )
pv
d
V
n
t
tt
/400
7014,3
951000
.
.1000
=
×
×
==
π
Chọn số vòng quay theo tiêu chuẩn của máy là N
m
= 315 (v/p).
Vậy tốc độ thực tế là :
V
t

=
)/(2,69
1000
3157014,3
1000
..
pmm
nd
m
=
××
=
π
Bước 2 (Khoét + doa lỗ Φ 25).
Khoét lỗ
Φ
25 để đạt kích thước
Φ
25 +0,07 và độ nhám Ra = 2,5.
•
định vị và kẹp chặt.
Vì có sự yêu cầu độ vuông góc của lỗ tâm Φ 25 với mặt A nên ta định vị và
kẹp chặt chi tiết trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm ,lực kẹp sinh ra từ các chấu
kẹp.
•
Tra lượng dư gia công .
Lượngdư gia công đối với lỗ trên là Z = 2 (mm) cho :
+ Khoét.
+ Doa thô.
•

chế độ cắt.
- Chọn máy : Chọn máy Tiện vạn năng T620.
+ Công suất máy : N = 7 (KW).
+ Hiệu suất máy : η = 0,75.
- Chọn dao khoét.
Chọn mũi khoét có lắp mảnh hợp kim cứng, theo bảng (4-47) STCNCTM T1,
chọn dao có các thông số :
D = 25(mm); L = 180 ÷ 355 (mm); l = 85 ÷ 210 (mm).
+ Vật liệu mũi khoét : BK8.
6
6
Đồ án CNCTM
- Chọn dao doa : Chọn dao doa liền khối, đuôi côn.
Theo bảng (4-49) STCNCTM T1 Chọn :
D = 25 (mm); L = 150 (mm); l = 18 (mm).
Vật liệu dao : BK8.
-Chế độ cắt :khi khoét và doa ,mũi khoét và mũi doa được gá trên ụđộng của
máy tiện ,việc thực hiện chế độ cắt bằng lượng chạy dao điều chỉnh bằng tay.
Nguyên công 2 (Phay mặt đầu φ 45).
Phay mặt đầu trụ tròn để đạt kích thước 65
±
0,1
.
•
Định vị và kẹp chặt.
Lấy mặt A đã được gia công làm chuẩn tinh. Chi tiết được định vị trên 2 phiến
tỳ (hạn chế 3 bậc tự do), chốt trụ ngắn (hạn chế 2 bậc tự do) và được kẹp chặt
từ trên xuống dưới bằng bàn kẹp liền động.
Nguyên công được thực hiện trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu.
. Tính toán chế độ cắt:

+ Chọn máy :chọn máy phay đứng vạn năng 6H82
- Công xuất máy : N =7 (kW).
+ Chọn dao
Theo bảng (4-95) STCNCTM T1 → Chọn dao phay mặt đầu gắn liền Hợp kim
cứng BK6
- Đường kính dao được xác định : D = 1,3B = 1,3. 45=58,3(mm), theo bảng (4-
3) STCNCTM T1, chọn dao theo tiêu chuẩn có :
D = 100 B = 45
d = 32 Z = 8
+Tính toán chế độ cắt :
-Cắt thô:
+ Chọn chiều sâu cắt t=2(mm).
+ Lượng chạy dao S : Tra theo bảng(5-33)STCNCTM T2
7
7
Đồ án CNCTM
→ S
z
=0,24(mm/ răng)
+ Tốc độ cắt được xác định theo công thức

v
p.u
y
z
x.m
q
v
K
ZB.S.tT

DC
V =
Trong đó:
D=100 t =2
S
z
=0,24 Z=8
Theo bảng (5-40)cùng với D=100 → T=180 phút
Theo bảng (5-39)ta được các hệ số và số mũ như sau :
C
v
= 445; x = 0,15; u = 0,2 ; m = 0,32;
q = 0,2; y = 0,35; p = 0
k
v
= k
mv
.k
nv
.k
uv
k
mv
: Hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công.
Theo bảng (5-1) STCNCTM T2 : k
mv
= 0,93.
k
nv
: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi.

Theo bảng (5-5) STCNCTM T2: k
nv
= 1.
K
uv
: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi.
Bảng (5-6) STCNCTM T2 k
uv
= 1
K
v
= 1.1.0,93 = 0,93
13793,0
8.45.24,0.2.180
100.445
02,035,015,032,0
2,0
=×=V
(m/phút).
Số vòng quay của dao :
436
100.14,3
137.1000
.
.1000
===
D
V
n
π

(vòng/phút).
Chọn số vòng quay theo máy, lấy n = 400 (vòng/phút).
Tốc độ cắt thực :
6,125
1000
100.400.14,3
1000
..
===
Dn
V
π
(vòng/phút).
+ Xác định lực cắt :
mv
wq
u
y
z
x
p
k
nD
ZBStC
Pz
.
.....10
=
Trong đó :
t = 2; S

z
= 0,24;
B = 45; Z = 10; D = 100; n = 400
Các hệ số và số mũ được tra theo bảng (5-41) STCNCTM T2
C
p
= 54,5; n = 1; x = 0,9; q = 1; y = 0,74 w = 0 ; k
mv
= 0,93
Thay vào công thức ta có :
8
8
Đồ án CNCTM
)(118493,0
400.100
8.45.24,0.2.5,54.10
01
174,09,0
NPz =×=
- Xác định mômen xoắn (Nm) trên trục chính của máy :
592
100.2
100.1184
100.2
.
===
DP
M
z
x

(N.m)
Công suất cắt:
4,2
60.1020
6,125.1184
60.1020
.
===
VP
N
z
e
(KW)
Điều kiện N
e
< N
m
.η thoả mãn.
_phay tinh.
t = 0,5 (mm) .
Theo bảng (5 - 37) STCNCTM T2 có S
Z
=0,15(mm/răng)
- Tính tốc độ cắt V
v
p.u
y
z
x.m
q

v
K
ZB.S.tT
DC
V =
Các hệ số mũ như ở bước trước :
214
8.45.)15,0.(5,0.180
100.445
02,035,015,032,0
2,0
==V
(mm/phút)
Số vòng quay của dao :
680
100.14,3
214.1000
.
.1000
===
D
V
n
π
(vòng/phút).
Chọn số vòng quay theo máy, lấy n = 650 (vòng/phút).
Tốc độ cắt thực :
204
1000
100.650.14,3

1000
..
===
Dn
V
π
(vòng/phút).
Nguyên công 3: Khoan + doa lỗ Φ 10
±

0,07
.
•
Định vị :
Chi tiết được định vị nhờ 2phiến tỳ(hạn chế 3 bậc tự do trên mặt A) , chốt trụ
ngắn(han chế 2 bậc tự do trong lỗ Φ25 ), một chốt tỳ chống xoay ở mặt bên
ngoài.
•
Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp chặt nhờ chốt trụ ngắn cấu tạo vít me ở phía đầu cho phép
lắp phiến tỳ gắn với vít me.
Khi khoan dùng bạc dẫn hướng lắp trên 1 phiến dẫn và phiến dẫn này lắp với
thân đồ gá.
9
9
Đồ án CNCTM
•
Tra lượng dư.
Để gia công lỗ đặc(Z=10mm) đạt độ bóng R
a

= 2,5 tương ứng với cấp chính
xác 6, thì sau khi khoan ta cần phải doa thô.
Lượng dư sau khi khoan = 1/2 đường kính mũi khoan.
Đường kính mũi khoan phải là : D = 10 - 0,2 = 9,8 (mm).
•
Tra chế độ cắt.
* Khi khoan.
+ Chọn máy khoan đứng 2H125 có :
- Công suất máy : N = 2,5 kW.
- Hiệu suất : η = 0,8.
+ Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn, kiểu 1 theo bảng (4-2) STCNCTM T1
đường kính mũi khoan là :
d = 9,8 ; L = 250 (mm); l = 170 (m m) .
Chọn vật liệu cho mũi khoan là thép gió P18.
•
Tra chế độ cắt.
Chọn chiều sâu cắt : t = 9,8/2 = 4,9 (mm).
Lượng chạy dao tra theo bảng (5-89) STCNCTM T2 được S = 0,5 (mm/vòng).
Tốc độ cắt :
Theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có :
V
t
= V
b
.k
1
.k.k
3
.
Theo bảng 5-95 ta có :

k
1
là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao k
1
= 1.
Theo bảng 5-87 ta có :
k
2
là hệ số phụ thuộc phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan k
2
= 1.
Theo bảng 5-95 ta có :
k
3
là hệ số phụ thuộc vào mác vật liệu mũi khoan k
3
= 1.
Theo bảng (5-90) tra được V
b
= 26 (mm/phút)
Vậy ta có V
t
= 26.1.1.1 = 26 (mm/phút).
Xác định số vòng quay của trục chính.
10
10
Đồ án CNCTM
Theo công thức n
t
=

)/(827
10.14,3
261000
.
.1000
pv
d
v
t
=
×
=
π

Chọn tốc độ theo máy tiêu chuẩn n =800 (v/p).
Tốc độ cắt thực :
6,24
1000
8,9.800.14,3
1000
..
===
Dn
V
π
(vòng/phút).
* Doa lỗ Φ 10.
Ta tiến hành doa trên máy khoan 2H125.
Các thông số khi doa sẽ là :
- Chọn dao : Chọn dao liền khối đuôi côn (thép gió P18) (theo bảng 4-47

STCNCTM T1 chọn )
d = 10
Chiều dài toàn dao : L = 170 (mm).
Chiều dài phần cắt : l = 30 (mm).
Chiều sâu cắt t = 0,125 (mm)
Lượng chạy dao theo bảng (5-112) STCNCTM T2 là S = 1,7 (mm/vòng).
Theo bảng (5-114) ta có V
b
= 7,3 (m/v)
Tốc độ cắt :
Theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có :
V
t
= V
b
.k
1
k
1
là hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền của mũi khoan k
1
= 1.
Vậy ta có V
t
= 7,3.1 = 7,3 (mm/phút).
Tốc độ trục quay sẽ là : n
t
=
)p/v(5,232
10.14,3

3,7.1000
d.
v.1000
t
==
π

Chọn theo tiêu chuẩn của máy là n = 225 (v/p).
Tốc độ cắt thực :
7
1000
10.225.14,3
1000
..
===
Dn
V
π
(mm/phút).
Nguyên công 4 :Phay mặt bên đạt kích thước 35
±

0,1
.
•
Định vị :
Mặt A làm chuẩn tinh, chi tiết được định vị trên 2phiến tỳ (hạn chế 3 bậc tự
do), chốt trụ ngắn (hạn chế 2 bậc tự do )và chốt chám(hạn chế 1 bậc tự do ).
•
Kẹp chặt.

Chi tiết được kẹp chặt bằng bàn kẹp khi quay tay quay.
Nguyên công được thực hiện trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu.
11
11
Đồ án CNCTM
•

Tra lượng dư.
Lượng dư dao được tra theo sổ tay công nghệ CTM tập 1.
- Lượng dư cho bước phay thô : 2,25 (mm).
- Lượng dư cho bước phay tinh : 0,25 (mm).
•
Tra chế độ cắt
- Chọn máy phay vạn năng : 6H82.
+ Công suất động cơ : N = 7 (KW).
+ Hiệu suất máy : η = 0,75.
Chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK6.
Theo bảng (4-94) sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I ta có các thông số của
dao như sau:
D = 100 (mm) ; B = 39 (mm) ; d = 32 (mm) ; Z = 10 (răng) .
ở bước phay thô.
Chiều sâu cắt t = 2,25 (mm) (bằng cả lượng dư ở bước phay thô).
Lượng chạy dao răng theo bảng (5-125) STCNCTM T2
là S
z
= 0,18 (mm/răng).
Theo bảng (5-127) STCNCTM tập II ta có V
b
= 181 (m/p)
Theo công thức tính tốc độ cắt ta có :

V
t
= V
b
.k
1
.k
2
.k
3
.k
4
.
Trong đó:
k
1
là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của vật liệu k
1
= 1.
k
2
là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k
2
= 1.
k
3
là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tuổi bền của dụng cụ gia công k
3
= 1.
k

4
là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay:k
4
=1,13
Vậy ta có V
t
= 181.1,13.1.1.1 = 204 (mm/p)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
12
12
Đồ án CNCTM
n
t
=
)/(651
100.14,3
2041000
.
.1000
pv
d
v
t
=
×
=
π
Theo sách hướng dẫn thiết kế máy cắt kim loại ta chọn theo máy chuẩn với tốc
độ là : n = 475 (v/p).
Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là :

V
t
=
)/(15,149
1000
475.100.14,3
1000
..
pm
nd
==
π
ở bước phay tinh.
Chiều sâu cắt t = 0,25 (mm) (bằng cả lượng dư ở bước phay thô).
Lượng chạy dao răng theo bảng (5-125) STCNCTM T2
là S = 0,15 (mm/vòng).
Theo bảng (5-127) Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có V
b
= 232 (m/p)
Theo công thức tính tốc độ cắt ta có :
V
t
= V
b
.k
1
.k
2
.k
3

,k
4
.
Trong đó:
k
1
là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của vật liệu k
1
= 1.
k
2
là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k
2
= 1.
k
3
là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tuổi bền của dụng cụ gia công k
3
= 1.
k
4
là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay:k
4
=1,13
Vậy ta có V
t
= 232.1,13.1.1 .1= 262,16 (m/p)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
n
t

=
)/(5,834
100.14,3
16,2621000
.
.1000
pv
d
v
t
=
×
=
π
Theo sách hướng dẫn thiết kế máy cắt kim loại ta chọn theo máy chuẩn với tốc
độ là : n = 475 (v/p).
Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là :
V
t
=
)/(15,149
1000
475.100.14,3
1000
..
pm
nd
==
π
Nguyên công 5: Khoan + Khoét + Doa lỗ φ 20 & φ 12.

•
Định vị.
Chi tiết được định vị trên phiến tỳ(mặt phẳng A), chốt trụ ngắn(lỗ φ25) và chốt
trám (lỗ φ10),chống xoay chi tiết.
•
Kẹp chặt.
Chi tiết được kẹp chặt nhờ cơ cấu kẹp nhanh.
Khi khoan dùng bạc dẫn hướng lắp trên 1 phiến dẫn và phiến dẫn này lắp với
thân đồ gá.
13
13