THIẾT kế QUI TRÌNH THÁO và KIỂM TRA các CHI TIẾT CHÍNH của ĐỘNG cơ KTA19 ME

- 15 -

CHƯƠNG 2
THIẾT KẾ QUI TRÌNH THÁO VÀ KIỂM TRA CÁC CHI
TIẾT CHÍNH CỦA ĐỘNG CƠ KTA19 - ME
2.1. Qui trình tháo và vệ sinh
2.1.1. Yêu cầu chung:
- Tháo động cơ điezen là một giai đoạn quan trọng của quy trình sửa chữa
nếu tháo khơng cẩn thận hoặc sai quy trình tháo sẽ gây ra biến dạng làm hư
hỏng chi tiết, chất lượng tháo dỡ ảnh hưởng rất lớn đến thời gian và giá thành
sửa chữa.
- Đọc hồ sơ kỹ thuật, nghiên cứu bản vẽ kết cấu động cơ nắm vững kết cấu
đặc điểm riêng của máy.
- Chuẩn bị đầy đủ dụng cụ, thiết bị tháo và phải đúng chủng loại. Trong quá
trình tháo tránh sử dụng các dụng cụ bị hư hỏng không đảm bảo tiêu chuẩn kỹ
thuật. Đối với các chi tiết quan trọng cần sử dụng các thiết bị chuyên dùng.
Trong quá trình tháo hạn chế dùng mỏ lết để tháo cấm sử dụng búa, đục để
tháo.
- Thiết bị nâng hạ vận chuyển phải đảm bảo an tồn, khơng dùng các thiết bị
hư hỏng và khơi phục lại chưa có dấu hiệu kiểm tra an tồn hoặc không sử dụng
thiết bị không rõ tải trọng.
- Giá đỡ các chi tiết phải đầy đủ và phải kiểm tra lại độ cứng vững.
- Để tránh nhầm lẫn khi tháo lắp cần phải kiểm tra dấu. Nếu vì lý do nào đó
các dấu máy bị mất thì ta phải đánh dấu lại.
- Vệ sinh phần ngoài động cơ sạch sẽ, xả hết nhiên liệu, xả sạch dầu nhớt và
nước làm mát ra khỏi động cơ.
- Đối với các đường ống sau khi tháo xong dùng nút bằng gỗ, nhựa nút lại để
tránh bụi rơi vào. Trong trường hợp không có nút gỗ, nhựa dùng vải sạch để bịt
lại.
- Đối với thiết bị đo kiểm tra : các đồng hồ áp lực đầu, nước, các đầu đo cảm
ứng nhiệt, sau khi tháo xong phải được vệ sinh lau chùi cẩn thận và cho vào hộp

bảo quản để tránh hư hỏng.


- 16 2.1.2.Sơ đồ tổng quát
Tháo thiết bị kiểm
tra và đường ống
Tháo bơm
cao áp

Tháo sinh hàn
dầu và nước
Tháo xupáp hút,
xả, vòi phun

Đo khe hở bạc
biên

Tháo thiết bị treo
động cơ

Tháo tuabin

Tháo nắp xilanh

Đo chiều cao
buồng đốt

Tháo nhóm piston
biên

Tháo xilanh

Đo độ co bóp
Tháo blốc

Đo khe hở bạc đỡ

Tháo trục khuỷu

tăng áp

Đo co bóp

Tháo xécmăng
piston, biên, chốt

Tháo cơ cấu truyền
động

Kiểm tra độ đồng
tâm các gối trục


- 17 Bảng nguyên công
Thứ tự
Nguyên công 1
Nguyên công 2
Nguyên công 3
Nguyên công 4
Nguyên công 5

Nguyên công 6
Nguyên công 7

Tên nguyên công
Tháo thiết bị kiểm tra và đường ống
Tháo thiết bị treo trên động cơ
Tháo nắp xilanh
Tháo nhóm piston-biên
Tháo xilanh
Tháo blốc
Tháo trục khuỷu

2.1.3 Giải thích ngun cơng :
2.1.3.1.Ngun cơng 1: Tháo thiết bị đo, kiểm tra và đường ống.
a. Yêu cầu kỹ thuật:
- Thao tác nhẹ nhàng tránh va đập và làm vỡ, mất độ chính xác, đảm bảo
an tồn cho các thiết bị đo và kiểm tra.
- Sau khi tháo cần để vào nơi an toàn tránh mất mát, hư hỏng.
- Các ống được tháo xếp theo nhóm, các nút gỗ được đóng vào các đầu
ống để tránh các tạp chất bẩn rơi vào.
- Các thiết bị gần tháo trước, sau đó đến các thiết bị nằm trong khó tháo.
b. Dụng cụ: clê.
c. Các bước tiến hành.
Bước 1: Tháo các thiết bị đo và kiểm tra.
- Các thiết bị cần tháo: Nhiệt kế đo nhiệt độ dầu nhờn, nước làm mát,
các đồng hồ chỉ báo áp suất , các nhiệt kế đo nhiệt độ khí xả, tháo các đầu
cảm ứng.
- Cách tháo: Dùng clê nới đai ốc hãm ở chân nhiệt kế ra, sau đó dùng
clê khác để nới lỏng đai ốc ở trên thân nhiệt kế và đưa nhiệt kế ra ngoài.
- Tháo xong chuyển đến nơi đã chuẩn bị sẵn để bảo quản

Bước 2: Tháo đường ống:
- Đóng các van của hệ thống làm mát, hệ thống bôi trơn và hệ thống
nhiên liệu, hệ thống khởi động.
- Kiểm tra các đường ống nối các chi tiết.
- Dùng clê tháo các bulông liên kết các đoạn ống nối với sinh hàn, ống
gió khởi động, các đường ống dầu.
- Tháo các đoạn ống dầu nối với vòi phun, các đoạn ống dầu nhờn .
- Chuyển các nhóm ống đã tháo đến giá.


- 18 2.1.3.2.Nguyên công 2: Tháo thiết bị treo trên động cơ.
a. Yêu cầu.
- Các thiết bị cần được đỡ trước khi tháo.
- Các bulông cần được tháo theo thứ tự đường chéo và nới lỏng từ từ để
tránh làm cong vênh, biến dạng.
b. Dụng cụ:
- Clê, chòng.
- Thiết bị nâng hạ chuyên dùng.
c. Các bước tiến hành.
Bước 1: Tháo tua bin tăng áp.
- Dùng pa lăng đỡ tuabin.
- Tháo chân tua bin.
- Dùng clê nới lỏng toàn bộ các bulơng liên kết giữa đường ống khí xả
và tuabin.
- Các đầu ống sau khi tháo xong phải dùng nút côn gỗ nút lại ngay lập
tức, tránh làm móp, méo đoạn ống cấp khí.
-Kiểm tra các vịng kẹp, các đường ống xung quanh bộ tua bin tăng
áp.
-Cẩu đưa bộ tua bin tăng áp ra khỏi động cơ đặt lên bàn công tác để
chuẩn bị tháo rã sửa chữa.

Bước 2:Tháo ống hút, xả.
- Đỡ ống.
- Dùng clê nới lỏng toàn bộ các bulông liên kết giữa nắp xilanh và
đường ống hút, xả.
- Chuyển các đoạn ống ra ngoài.
Bước 3: Tháo bơm dầu và nước.
- Tháo nắp đậy ở đầu máy.
- Tháo dây đai truyền động giữa trục khuỷu và các bơm.
- Dùng clê tháo bulông liên kết giữa bơm và blốc.
- Chuyển các bơm ra giá.
Bước 4:
+ Tháo sinh hàn nước.
- Đỡ sinh hàn.
- Tháo các đoạn ống nối với sinh hàn.
- Tháo hết nước trong sinh hàn ra.
- Tháo bulông liên kết sinh hàn với blốc.
- Chuyển sinh hàn ra giá.
+ Tháo sinh hàn dầu
- Tháo cụm sinh hàn dàu nhờn của bộ truyền động
- Tháo các bulơng vịng kẹp nối đoạn ống cấp nước vào, nước ra bầu


- 19 làm mát dầu nhờn bộ truyền động.
- Tháo các bulơng đai ốc và các vịng đệm cố định chân giá bầu làm
mát dầu nhờn bộ truyền động với thân máy động cơ.
- Cẩu đưa bầu làm mát dầu nhờn bộ truyền động trên giá ra khỏi động
cơ đặt lêná bàn công tác để chuẩn bị tho rã sửa chữa.
Bước 5: Tháo bầu lọc.
- Dùng thiết bị nâng đỡ bầu lọc.
- Dùng clê tháo tồn bộ các bulơng liên kết giữa bầu lọc và blốc.

2.1.3.3. Nguyên công 3: Tháo nắp xi lanh.
a. Yêu cầu kỹ thuật.
- Xác định lực xiết các êcu.
- Nới lỏng các êcu từ từ và theo nguyên tắc đường chéo.
- Nâng, hạ nắp xilanh từ từ để tránh làm biến dạng bề mặt lắp ghép.
- Tránh làm cong trục phân phối nhiên liệu.
- Chú ý: Đánh dấu trước khi tháo.
b. Các bước tiến hành.
Bước 1: Tháo nắp xa bô.
- Dùng clê tháo các bulong liên kết giữa nắp xapô và nắp xilanh .
- Nhấc nắp xapơ ra ngồi .
Bước 2: Tháo cị mổ.
- Dùng clê tháo bulơng trên đầu cị mổ,tách đưa tồn bộ cụm cơ cấu
cần đẩy (giàn cò) trên từng nắp máy ra khỏi hộp phụ tùng trên nắp máy
đặt lên bàn công tác chờ tháo rã vệ sinh.
Bước 3: Kiểm tra chiều cao buồng đốt.
- Nới lỏng các êcu theo nguyên tắc đường chéo, chú ý là khi bắt đầu
dùng clê tuýp nới các êcu theo trình tự đạt khoảng 1/3 chu vi sau đó mới
nới lỏng tồn bộ.
- Nâng nắp xilanh lên và đặt thỏi chì lên đỉnh piston và lắp lại nắp
xilanh. Sau đó xiết lại các êcu đến lực xiết ban đầu.
- Via động cơ từ từ sao cho piston cần kiểm tra chiều cao buồng đốt
về vị trí cách điểm chết trên một góc 15÷200 .
- Tháo nắp xilanh và lấy thỏi chì ra, dùng thước cặp để đo chiều cao
của thỏi chì. Chiều cao thỏi chì đo được là chiều cao buồng đốt.
- So sánh giá trị đo được với giá trị chiều cao buồng đốt cho phép [H].
Sau đó ghi vào phiếu kiểm tra.
- Tiến hành lần lượt cho các xilanh còn lại.
Bước 4: Tháo xupáp, vòi phun .
- Đặt nắp xilanh lên mặt sàng.

- Dùng thiết bị chuyên dùng do nhà chế tạo cung cấp để nén lị xo lấy
vành móng ngựa ra ngồi.


- 20 - Tháo lò xo và rút xupáp ra ngồi.
- Dùng clê nới lỏng các êcu của vịi phun.
- Rút vòi phun ra khỏi nắp xilanh.
- Chuyển đến hộp để bảo quản tránh làm hư hỏng.
2.1.3.4. Nguyên công 4: Tháo nhóm piston-biên.
a. Yêu cầu kĩ thuật.
- Cần kiểm tra độ co bóp má khuỷu trước và sau khi tháo nhóm
piston-biên.
- Khi tháo, lắp cần chú ý đến các vị trí lực xiết của bulơng biên, dấu
của êcu và số thứ tự của biên.
- Trước khi nhấc nhóm piston-biên ra khỏi xilanh cần làm sạch muội
bám trên xilanh ở phần không gian buồng đốt.
- Khi tháo xéc măng cần chú ý tránh hư hỏng.
- Chuẩn bị đầy đủ dụng cụ thiết bị tháo và kiểm tra.
b. Dụng cụ.
- Dây chì, panme và các toa.
- Căn lá, thiết bị nâng hạ.
- Đồng hồ đo co bóp.
c. Các bước thực hiện.
Bước 1: Đo co bóp trục khuỷu.
- Dùng clê tháo các bulơng ở lắp cửa thăm và chuyển chúng đến giá.
- Dùng giẻ để vệ sinh sạch sẽ má khuỷu.
- Lắp đồng hồ so vào vị trí đã đánh dấu trên má khuỷu. Để dễ dàng
cho việc tính độ co bóp đồng nhất ta chỉnh kim đồng hồ về vị trí ((0)) sau
đó via trục khuỷu tới vị trí cần đo. Tại vị trí điểm chết dưới do biên
vướng vào đồng hồ đo, do vậy ta via trục khuỷu về 2 phía điểm chết dưới

1 góc ±300 đo tại vị trí này ta được độ co bóp ở điểm chết dưới.
.
§CT

P

T

§CD

Hình 2.2.1: Sơ đồ đo co bóp trục khuỷu


- 21 Kết quả đo ghi vào phiếu kiểm tra để so sánh với trị số cho phép
Phiếu kiểm tra :
đơn vị mm
Hướng đo

Vị trí

Xilanh
No1

ĐCT-ĐCD

No2

No3

No4

No5

No6

ĐCT
ĐCD

T-P

T
P

Chú ý:
Trước khi lắp đồng hồ so ta cần vệ sinh sạch sẽ lỗ đo để khi đo khơng
bị sai số
Trong trường hợp khơng có lỗ đo trên má ta có thể tính tốn vị trí để
lắp đồng hồ.
Bước2: Kiểm tra khe hở bạc biên.
- Trước tiên ta tiến hành đánh dấu vị trí và xác định lực xiết của
bulông biên.
- Tháo nửa dưới ổ đỡ bạc biên, đưa ra ngoài vệ sinh sạch sẽ. Sau đó
bơi 1 ít mỡ bị lên mặt trong của bạc và đặt dây chì vào. Dây chì có kích
thước:
+Đường kính : d = 0.25 (mm)
+ Chiều dài : l = 30 (mm)
- Lắp nửa dưới ổ đỡ bạc biên vào cổ biên. Xiết các bulơng biên tới vị
trí đánh dấu. Sau đó lại tháo nửa dưới ổ đỡ bạc biên ra, lấy dây chì ra và
dùng thước cặp đo chiều dầy của dây chì ta sẽ xác định được khe hở dầu.
- Làm lần lượt cho các biên còn lại.

- Kết quả kiểm tra ghi vào phiếu.
Dây chì

Vị trí
No1

1

1-1
2-2

2

1-1
2-2

No2

Cổ trục
No3

No4

No5

No6


- 22 1

2

Hình 2.2.2: Sơ đồ kẹp chì bạc biên
1_Bạc biên
2_Dây chì
Bước 3: Tháo nhóm piston-biên.
- Dùng các toa cạo sạch muội than bám trên xilanh ở phần không gian
buồng đốt.
- Via máy cho piston cần tháo lên quá điểm chết trên.
- Dùng 2 con bulông vặn vào 2 lỗ có sẵn trên piston.
- Nhấc nhóm piston-biên đưa ra khỏi xilanh.
3

2

1

1

4

5

7

6


- 23 Hình 2.2.3: Sơ đồ tháo piston-biên
1_Bulơng

2_Piston
3_Blốc
4 _Xilanl
5_Xéc măng
6_Biên
7_Chốt piston
Bước4: Đo co bóp má khuỷu.
- Cách tiến hành tương tự như trên.
Bước 5: Tháo xéc măng.
- Kiểm tra miệng xéc măng.
- Dùng kìm mở miệng để tháo xéc măng khỏi piston.
- Xếp các xéc măng thành từng nhóm, theo thứ tự.
Bước 6: Tháo chốt piston và bạc ắc.
- Tháo thiết bị hãm chốt.
- Đánh dấu chiều của chốt.
- Dùng thiết bị vam để tháo chốt piston ra khỏi nhóm piston - biên .
- Rút tay biên ra khỏi piston.
- Đưa tay biên, piston, chốt piston về giá.

1

2

3

4

5

Hình 2.2.4: Sơ đồ dùng vam tháo chốt piston

1_Vam chuyên dùng
2_Chốt piston
3_Bạc biên đầu nhỏ
4_ Biên
5_Piston


- 24 2.1.3.5. Nguyên công 5: Tháo xi lanh.
a. Yêu cầu kĩ thuật.
- Công chất làm mát phải được xả hết.
- Không làm biến dạng, xước bề mặt gương xilanh và không làm nứt
vỡ blốc.
- Không làm hư hỏng các bề mặt lắp ghép.
- Đánh dấu thứ tự ,vị trí các xi lanh.
b. Dụng cụ.
-Vam chuyên dùng.
c. Cách thực hiện.
- Lắp vam và điều chỉnh để tâm trục vam trùng với đường tâm xilanh.
- Vặn các êcu để kích xilanh lên.
- Tháo các gioăng làm kín lắp trên thân xilanh ra ngồi.
- Làm lần lượt cho các xilanh cịn lại và chuyển chúng ra giá.

4

3

2

1

Hình 2.2.5: Sơ đồ tháo xilanh.
1_Blốc
2_Khoang nước làm mát
3_Xilanh.
4_Bulông


- 25 Chú ý: Trước khi tháo rời xilanh, cần phải xem lại dấu để xác định vị trí của
xilanh trong blốc. Nếu như mất dấu, thì nhất thiết phải làm lại dấu trước khi
tháo ra để tránh đến những khó khăn trong q trình lắp lại vì có thể khi lắp
xong mà các lỗ để bôi trơn ở trong xilanh và trong thân máy không trùng nhau
2.1.3.6. Nguyên công 6: Tháo blốc.
a. Yêu cầu kĩ thuật.
- Dụng cụ nâng hạ phải được kiểm tra đảm bảo yêu cầu.
b. Dụng cụ.
- Palăng.
- Dây cáp, gỗ kê.
c. Các bước tiến hành.
Bước 1: Tháo bẩng đầu máy và cuối máy.
- Tháo bộ điều tốc.
- Tháo thiết bị đo vòng quay.
- Tháo các bulông liên kết giữa cácte và blốc và bẩng đầu, cuối.
- Nhấc bẩng đầu máy và cuối ra ngoài.
Bước 2: Lật blốc.
- Rút 2 chốt định vị blốc trên bệ máy.
- Nới lỏng các bulông liên kết giữa blốc và thân máy cho đến khi tháo
được bằng tay.
- Xếp gọn các bulông vào một chỗ.
- Dùng các palăng để nâng blốc lên và đặt nó nằm ngang trên bệ máy.
Bước 3: Tháo cơ cấu truyền động.

- Kiểm tra vị trí ăn khớp của bánh răng trục cơ và bánh răng trục cam.
- Dùng clê tháo êcu hãm bánh răng trục cam và tháo phanh hãm ra.
- Dùng aráp rút bánh răng trục cam ra.
- Chuyển bánh răng ra ngoài giá.
2.1.3.7. Nguyên công 7: Tháo trục khuỷu .
a. Yêu cầu kĩ thuật.
- Các lỗ dầu bôi trơn trên trục cơ trước khi tháo dùng mỡ bò nút lại.
- Nâng trục khuỷu bằng dây cáp nilông hoặc cáp thực vật.
- Trước khi tháo cần kiểm tra.
+ Khe hở dọc trục.
+ Kiểm tra khe hở dầu bạc trục.
+ Kiểm tra độ sụt của ổ đỡ.
+ Kiểm tra độ đồng tâm của các gối trục.
b. Dụng cụ.
- Palăng, thước lá.
-Thiết bị đo chuyên dùng.


- 26 c. Các bước tiến hành.
Bước 1: Kiểm tra khe hở dầu bạc trục.
-Trước tiên ta đánh dấu vị trí và xác định lực của bulơng ổ đỡ trục.
-Dùng clê tháo bulông ổ đỡ trục và đưa nửa trên ổ đỡ trục ra ngoài .
-Vệ sinh sạch sẽ mặt trong của bạc nửa trên, sau đó bơi một ít mỡ bò
lên bề mặt của bạc và đặt hai đoạn dây chì lên bề mặt của bạc. Dây chì có
kích thước.
+ Đường kính d= 0,4 (mm).
+ Chiều dài
l= 60 (mm) .
-Lắp nửa trên ổ đỡ vào vị trí và xiết các êcu đến vị đánh dấu .
-Tháo nửa trên ổ đỡ , lấy dây chì ra và dùng thước cặp đo chiều dầy

dây chì ta xác định được khe hở dầu .
-Làm lần lượt cho các ổ đỡ còn lại.
-Kết quả kiểm tra ghi vào phiếu để so sánh với giá trị cho phép.
Sơ đồ kiểm tra như hình.2.2.2
Phiếu kiểm tra
Dây
Vị trí
No1
No2
chì
1

Xilanh
No3
No4

No5

No6

1-1
2-2

2

1-1
2-2

Bước 2: Kiểm tra khe hở dọc trục.
- Đẩy trục khuỷu về điểm tựa cuối cùng, sau đó dùng thước lá đo khe

hở giữa gờ chặn trên trục và gối tựa.
- Khe hở dọc trục được xác định;
S= S1 + S2
- Khe hở dọc trục cho phép;
[ S ] = 0,001.d = 0,001.110 = 0,110 (mm)
- Kết quả đo được lập bảng.


- 27 -

1
2

s

s

1

3

2

Hình 2.2.6: Sơ đồ đo khe hở dọc trục
1_Bạc trục.
2_Trục.
3_Ổ đỡ.
Bước 3: Đưa trục khuỷu ra ngoài ổ đỡ.
- Dùng dây cáp nilông buộc vào trục khuỷu, sau đó móc vào palăng.
- Điều chỉnh palăng từ từ để đưa trục khuỷu ra ngoài.

- Đặt trục khuỷu lên giá chữ V đã chuẩn bị xẵn.
Bước 4: Kiểm tra độ đồng tâm các gối đỡ.
- Đặt trục công nghệ lên các ổ đỡ (trục công nghệ là trục chuẩn, được
gia cơng với kích thước gần bằng kích thước danh nghĩa của ổ đỡ).
- Tiến hành đo khe hở giữa trục công nghệ và các ổ đỡ. Những kết quả
này cho phép phát hiện sai lệch chiều cao giữa các ổ đỡ, từ đó ta có cách lựa
chọn bạc cho phù hợp.
3

2

1

Hình 2.2.7: Sơ đồ đo độ đồng tâm của các ổ đỡ
1_Thước lá
2_Trục chuẩn
3_Ổ đỡ


- 28 2.1.4. Qui trình vệ sinh
2.1.4.1.Các phương pháp vệ sinh
a. Vệ sinh bằng phương pháp thủ công.
- Dùng bàn chải thép, giấy ráp, dao cạo tác động vào bề mặt rỉ hoặc
cáu cặn, sau đó dùng dầu hoả rửa sạch chúng.
b. Vệ sinh bằng phương pháp thủ công.
- Để tẩy muội và cáu cặn.
- Dụng cụ.
+ Các toa.
+ Máy đánh rỉ, máy mài vệ sinh.
c. Phương pháp hoá học.

- Chọn các hợp chất hố học có phụ gia tẩy rửa chi tiết.
- Trong một số trường hợp để tăng tốc độ làm sạch người ta cần gia
nhiệt cho dung dịch từ 30÷900.
- Ngâm chi tiết trong dung dịch sau một thời gian và lấy ra và vệ sinh.
2.1.4.2. Phân loại các chi tiết cho vệ sinh:
a. Các chi tiết bị muội và cáu cặn như :
- Nắp xilanh.
- Buồng đốt.
- Đỉnh piston.
b. Các chi tiết bị bám cáu cặn dầu.
- Bệ đỡ.
- Sơ mi, Piston.
- Miệng vòi phun.
- Blốc.
c. Các chi tiết bị ăn mịn điện hố.
- Sinh hàn nước, dầu.
- Khoang làm mát trong blốc, nắp xilanh.
2.1.4.3. Quá trình làm sạch các chi tiết:
- Với các chi tiết bị cáu cặn muội: tiến hành cạo sạch muội bằng các toa, bàn
chải sắt hoặc giấy ráp.
- Với các chi tiết bị đóng cáu cặn dầu ;
- Với những chi tiết cần độ chính xác cao như: vịi phun, piston, xilanh, bơm
cao áp ta rửa bằng dầu.
- Với những chi tiết khơng cần độ chính xác cao ta ngâm vào dung dich
NaOH 5% và lau sạch bằng giẻ khô.
- Với các chi tiết thuộc hệ thống làm mát ngâm vào dung dịch Na 3PO45% và
rửa sạch bằng nước ngọt.


- 29 2.2. Qui trình kiểm tra :

2.2.1. Mục đích.
- Để xác định tình trạng kĩ thuật của các chi tiết sau một thời gian làm việc,
trên cơ sở đó có thể đề ra phương án sửa chữa hoặc thay thế chúng, đồng thời
dựa vào các thông số đo đạc có thể dự kiến được những bộ phận chi tiết sẽ bị
hao mòn hư hỏng đến kỳ sửa chữa lần sau.
2.2.2. Yêu cầu kĩ thuật.
- Các chi tiết sau khi tháo phải được vệ sinh sạch sẽ, xếp thành từng nhóm
theo chức năng của chúng.
- Dụng cụ kiểm tra phải đảm bảo độ chính xác.
- Sau khi kiểm tra các chi tiết được phân theo 3 nhóm.
+ Nhóm 1: Các chi tiết có độ mịn nằm trong giới hạn cho phép cịn sử dụng
được, các chi tiết khơng có khuyết tật, thử vệ sinh và phải được bảo quản cẩn
thận để sử dụng lại.
+ Nhóm 2: Các chi tiết có độ mịn có độ mịn vượt q giới hạn cho phép
cần phục hồi hoặc thay thế.
+ Nhóm 3: Những chi tiết hỏng hồn tồn khơng cịn khả năng phục hồi và
thay thế.
2.2.3. Các phương pháp kiểm tra.
- Có rất nhiều cách để kiểm tra các khuyết tật của các chi tiết và tuỳ theo
từng chi tiết và loại hư hỏng mà ta có phương pháp kiểm tra thích hợp. Các
phương pháp đó bao gồm;
- Kiểm tra bằng mắt thường.
- Kiểm tra bằng cách đo kích thước các chi tiết .
- Kiểm tra bằng thử thuỷ lực.
- Kiểm tra bằng bột màu, dầu hoả và phấn.
- Kiểm tra bằng siêu âm.
+ Ngồi những phương pháp nêu trên cịn phụ thuộc vào đặc tính mài mịn
và hư hỏng mà người ta có thể sử dụng các cách kiểm tra khác nhau.
2.2.4. Các nguyên tắc kiểm tra.
Ta phân các chi tiết kiểm tra thành các nhóm.

a. Nhóm các chi tiết cố định;
+ Nắp xilanh.
+ Xilanh.
+ Blốc.
+Các te.
b. Nhóm các chi tiết chuyển động ;
+Piston.
+Xéc măng.


- 30 +Biên.
+Chốt piston.
c.Trục khuỷu.
d. Bạc trục.
e. Các hệ thống ;
+ Hệ thống nhiên liệu.
+ Hệ thống làm mát.
+ Hệ thống dầu bơi trơn.
+ Hệ thống phối khí.
+ Hệ thống khơng khí khởi động.
2.2.5. Nội dung kiểm tra.
Bảng ngun cơng
Thứ tự
Nguyên công 1
Nguyên công 2
Nguyên công 3
Nguyên công 4
Nguyên công 5
Nguyên công 6
Nguyên công 7

Nguyên công 8
Nguyên công 9
Nguyên công 10

Tên nguyên công
Kiểm tra nắp xilanh
Kiểm tra xupáp, ống dẫn hướng
Kiểm tra xilanh
Kiểm tra piston
Kiểm tra chốt piston
Kiểm tra xéc măng
Kiểm tra biên
Kiểm tra trục khuỷu
Kiểm tra bánh răng truyền động
Kiểm tra hệ thống phục vụ

2.2.6. Giải thích ngun cơng:
2.2.6.1. Nguyên công 1: Kiểm tra nắp xilanh.
* Thử thuỷ lực cho nắp xilanh.
a. Yêu cầu kĩ thuật :
- Sơ bộ kiểm tra các vết nứt trước khi thử.
- Đảm bảo đúng áp suất thử.
b. Dụng cụ :
- Thiết bị thử thủy lực chuyên dùng , đồ gá.
c. Trình tự tiến hành :
- Làm kín nắp và khoang bằng cách lắp các thiết bị gắn với nắp xilanh
lại, gá thiết bị thử vào.


- 31 - Bơm công chất thử vào và nâng đến áp suất thử , áp suất thử được

tính như sau:
+ Khoang nước làm mát : Pt = 0,2 ÷ 0,4
Mpa.
+ Buồng đốt
: Pt = 1,5.Pmax
+ Thời gian thử
:t =20 phút
Pmax – áp suất cháy lớn nhất.
6

5

9

4

3

2

1

7

8

Hình 2.3.1: Thử thủy lực nắp xi lanh
1_Bệ thử.
2_Đường dầu áp lực.
3_Bulơng điều chỉnh.

4_Vịng đệm.
5_Khoang nước làm mát.
6_Nắp xi lanh
.
7_Van.
8_Bơm piston.
9_Két dầu.
- Theo dõi độ sụt áp qua đồng hồ chỉ báo áp lực dầu.
- Kết quả kiểm tra ghi vào phiếu theo dõi.
* Kiểm tra độ không đồng phẳng của gờ lắp ghép.
a. Mục đích.
- Xác định độ ăn khớp và tiếp xúc của gờ lắp ghép giữa blốc và nắp
xilanh.
b. Yêu cầu.
- Độ cong vênh không được quá lớn.
c. Dụng cụ.
- Thước lá, bàn máp.
- Bột màu.


- 32 d. Cách tiến hành .
- Đặt nắp xilanh lên mặt bàn máp.
- Bơi lên mặt kính một lớp bột chì và đặt kính lên mặt nắp xilanh.
Xoay và di chuyển mặt kính đi lại và lấy mặt kính ra. Nhờ lớp bột chì
bám trên mặt nắp xilanh ta phát hiện được chỗ cong vênh cao thấp.
- Ngoài ra ta có thể đặt nắp xilanh lên bàn máp, sau đó dùng thước lá
xọc vào bề mặt tiếp xúc giữa nắp xilanh và bàn máp.
- Nếu cao thấp ít có thể dùng giấy ráp để xử lý.
- Làm nhiều lần như vậy đến khi các điểm trên mặt nắp xilanh đều
chạm bột chì thì thơi.

* Kiểm tra tróc rỗ, xước bề mặt buồng đốt của nắp xilanh.
-Ta kiểm tra bằng cách quan sát bằng mắt thường.
2.2.6.2. Nguyên công 2: Kiểm tra xupáp, ống dẫn hướng.
* Kiểm tra độ tiếp xúc của nấm xupáp và xie.
a. Mục đích.
- Để xác định độ tiếp xúc của nấm xupáp và mặt côn xie.
b. Yêu cầu.
- Vệ sinh sạch các mặt côn.
c. Dụng cụ.
- Dầu lửa.
- Nắp xilanh.
d. Cách tiến hành.
- Vệ sinh sạch sẽ các chi tiết của dàn xupáp, lắp lại như cũ.
- Đặt nghiêng nắp xilanh và đổ dầu vào cửa xả, cửa hút.
- Để khoảng 15÷20 phút, lấy giẻ sạch hút hết dầu trên nắp xilanh.
- Lấy xupáp ra và quan sát phần mặt cơn, nếu khơng có dầu thì kín
khít tốt.
- Nếu độ kín khít khơng tốt thì ta có thể tiến hành rà mặt cơn xupáp để
khắc phục.
* Kiểm tra phần thân xupáp và độ đảo hướng kính của đĩa xupáp.
Bước 1: Kiểm tra phần thân xupáp bị mòn.
a. Yêu cầu.
- Xupáp phải được vệ sinh sạch hết các muội bám trên nó.
b. Dụng cụ.
- Bàn máp.
- Panme đo ngoài.


- 33 c. Cách thực hiện.
- Đặt xupáp lên bàn máp để cho mặt nấm xupáp tiếp xúc với mặt bàn

máp.
- Dùng panme đo trên phần dẫn hướng của xupáp tại 4 vị trí như hình
vẽ.
- Ghi kết quả đo được vào phiếu kiêm tra.
3

2

d1
d2
d3

1

Hình 2.3.2: Sơ đồ kiểm tra kích thước xupáp
Phiếu kiểm tra
Vị trí
Xupáp hút
No1

No2

Xilanh
No3

No4

No5

No6

1-1
2-2
3-3
4-4
Bước 2: Kiểm tra độ cong và độ đảo hướng kính của đĩa xupáp.
a. Yêu cầu.
- Độ cong không quá lớn (phải nằm trong giới hạn cho phép).
- Đường tâm xupáp phải song song với mặt phẳng chuẩn và vng
góc với giá đỡ
b. Dụng cụ.
- Bàn kiểm tra, đồng hồ so.


- 34 c. Cách thực hiện.

3

2

4
1

Hình 2.3.3: Sơ đồ đo độ đảo hướng kính của đĩa xupáp.
1_Giá đỡ
2_Đồng hồ so.
3_Xupáp
4_Mặt chuẩn.
- Gá xupáp lên bàn kiểm tra, điều chỉnh xupáp sao cho đường tâm
xupáp song song với mặt bàn kiểm tra.

- Áp đầu rà của đồng hồ so lên mặt cơn của đế xupáp như hình vẽ.
- Xoay xupáp từ từ.
- Kiểm tra độ nhảy của kim đồng hồ tại vị trí min và max ta xác định
được độ đảo của đế xupáp.
- Dùng đồng hồ 900 dịch chuyển dọc thân xupáp. Kiểm tra độ nhảy
của kim đồng hồ tại vị trí min và max ta xác định được độ cong của thân
xupáp.
* Kiểm tra ống dẫn hướng xupáp.
a. Mục đích.
- Xác định độ mài mịn giữa thân xupáp và phần dẫn hướng của
xupáp.
b. Yêu cầu.
- Vệ sinh sạch sẽ thân xupáp và ống dẫn hướng.
- Dùng thước lá để đo.
c. Tiến hành.
- Lắp xupáp vào nắp xilanh.
- Xọc thước lá vào các vi trí đối xứng của ghít dẫn hướng và thân
xupáp.


- 35 4

1
2

3

Hình 2.3.4: Sơ đồ đo khe hở giữa gít dẫn hướng xupáp và cán xupáp
1_Xie
2_Nắp xilanh.

3_Gít dẫn hướng.
4_Xupáp
2.2.6.3. Nguyên công 3: Kiểm tra xilanh:
* Kiểm tra mặt gương xilanh.
a. Mục đích.
- Xác định độ mài mịn của mặt gương xilanh tại một số tiết diện sau
một thời gian làm việc.
b. Yêu cầu.
- Mặt gương phải được vệ sinh sạch sẽ.
- Không làm xây xước mặt gương xilanh.
c. Dụng cụ.
- Bàn kiểm tra.
- Panme đo trong hoặc đồng hồ so.
d. Cách tiến hành.
- Đặt xilanh lên bàn kiểm tra .
- Đưa panme đo vào trong mặt gương như hình vẽ.
- Đo tại tại 4 thiết diện thẳng góc với đường tâm xilanh, trong mỗi tiết
diện phải đo ít nhất là hai kích thước: kích thước thứ nhất nằm trong mặt
phẳng đi qua tâm của trục khuỷu và tâm của xilanh cịn kích thước thứ
hai nằm trong mặt phẳng thẳng góc với tâm trục trong mặt phẳng quay
của trục khuỷu.


- 36 3
4

Đct - xm1

GIữAĐct-ĐCD - xm1

M

2
1

ĐcD - xm1

T

P

Đcd- xm CUèI CïNG

L

Hình 2.3.5: Sơ đồ kiểm tra mặt gương xilanh
1_Xilanh
2_Vị trí đo
3_Đồng hồ so
4_Dưỡng kiểm tra.
- Kết quả đo được ghi vào phiếu kiểm tra:
Phiếu kiểm tra
Đường kính danh nghĩa D =160 .
Vị trí Hướng
No1
No2
đo
đo
M-L
1-1

T-P
M-L
2-2
T-P
M-L
3-3
T-P

Đơn vị đo mm .
Xilanh
No3

No4

No5

No6

* Thử thuỷ lực xilanh.
a. Mục đích.
- Kiểm tra các vết nứt, độ bền của xilanh.
b. Yêu cầu.
- Không cho phép các vết xước rỗ, nứt có chiều sâu lớn hơn 0.2(mm). Các
vết xước khơng được dọc theo phương hướng kính.
- Phải có thiết bị thử chun dùng.
- Trong q trình thử không được dùng vật cứng gõ vào thân xilanh.
- Thời gian thử khoảng 10 phút.


- 37 c. Cách thực hiện

6

5

4

1

.

3

2

Hình 2.3.6: Sơ đồ thử thuỷ lực xilanh
1_Bulơng điều chỉnh
2_Vịng đệm kín.
3_Bệ thử
4_Sơ mi xilanh.
5_Đường dầu thuỷ lực
6_Đồng hồ áp lực
2.2.6.4. Nguyên công 4: Kiểm tra piston:
* Thử thuỷ lực đỉnh piston.
a. Mục đích.
- Xác định các vết nứt trên đỉnh piston do ứng suất gây ra.
b. Yêu cầu.
- Vệ sinh sạch sẽ đỉnh piston.
- Thử thuỷ lực từ phía tiếp xúc với cơng chất cháy.
- Áp lực thử:
Pt=1.5 Pz ( Pz: áp suất cháy).

c. Dụng cụ.
- Thiết bị chuyên dùng.
d. Cách thực hiện.
- Dùng các toa cạo sạch muội bám trên đỉnh piston, sau đó dùng dầu lửa rửa
sạch.
- Đặt piston lên bệ thử theo sơ đồ như hình vẽ.
- Xiết chặt các vít lại.
- Mở van dầu để đưa dầu vào khoang thử. Nâng áp lực dầu đến áp lực thử:


- 38 Pt=1.5 Pz
- Để khoảng 10÷20 phút, sau đó kiểm tra trên đồng hồ độ sụt áp lực ta biết
được tình trạng của của đỉnh piston.
6

9

7

4
8

5

3

2

1

Hình 2.3.7: Sơ đồ thử thuỷ lực đỉnh piston
1_Bệ thử.
2_Bulông điều chỉnh.
3_Piston.
4_Đường dầu thuỷ lực.
5_Vịng đệm.. 6_Đồng hồ.
7_Van.
8_Bơm piston.
9_Két dầu.
* Kiểm tra kích thước của piston
a. Mục đích.
- Xác định độ mài mịn và khả năng làm việc của pison.
b. Yêu cầu.
- Pison phải được vệ sinh sạch sẽ.
- Đo đường kính trong hai mặt phẳng vng góc.
c. Dụng cụ.
- Panme đo ngồi.
d. Cách tiến hành.


- 39 -

D1
M
D2

T

D3

P

L

Hình 2.3.8: Sơ đồ đo kích thước piston
- Dùng các toa cạo sạch muội bám trên bề mặt piston ở phần tiếp xúc với khí
cháy, sau đó dùng giẻ có thấm dầu sạch để lau piston.
- Lau khơ piston và đặt lên bàn kiểm tra.
- Dùng panme đo đường kính của piston tại 4 thiết diện thẳng góc với tâm
trục piston, trong mỗi thiết diện phải đo ít nhất là hai kích thước: kích thước thứ
nhất năm trong mặt phẳng đi qua tâm của trục khuỷu và tâm của piston cịn kích
thước thứ hai nằm trong mặt phẳng thẳng góc với tâm trục trong mặt phẳng
quay của trục khuỷu (mặt phẳng lắc của biên).
- Kết quả đo được ghi vào phiếu kiểm tra:
Phiếu kiểm tra
Đường kính danh nghĩa D =159,4
Đơn vị đo mm
Vị trí Hướng
Piston
No1
No2
No3
No4
No5
No6
đo
đo
M-L
1-1
T-P

M-L
2-2
T-P
M-L
3-3
T-P
* Kiểm tra độ không cắt nhau của đường tâm lỗ chốt và đường tâm của
piston.
a. Yêu cầu kĩ thuật :
- Xác định đúng độ không cắt nhau của đường tâm.
- Dụng cụ đo phải đảm bảo độ chính xác.
- Vệ sinh sạch sẽ lỗ chốt piston trước khi tiến hành kiểm tra.