xây dựng và tìm hiểu phần mền hệ thống quản lý sản xuất pcs (production control system) của công ty phụ tùng ôto-xemáy machino (của nhật)

Xây dựng và tìm hiểu phần mền hệ thống quản lý sản xuất PCS (Production Control System) của
công ty phụ tùng Ôto-xemáy MACHINO (của Nhật)
LỜI NÓI ĐẦU
Nước ta đã gia nhập WTO, cơ hội mở ra cũng nhiều mà khó khăn và
thách thức càng lớn. Sự cạnh tranh của các doanh nghiệp càng trở nên khốc
liệt,trong điều kiện các nguồn nhân lực có hạn và ngày càng khan hiếm. Để
một tổ chức, một nhà máy, xí nghiệp đứng vững và phát triển được, không
chỉ là vấn đề sản xuất ra cái gì, tiêu thụ ở đâu … mà quan trọng hơn để cạnh
tranh thắng lợi là chi phí nhỏ hơn đối thủ và lợi nhuận lớn nhất có thể đạt
được và tập trung xây dựng hệ thống vận hành hiện đại chuyên nghiệp.
Thế giới hiện nay đang bước vào kỷ nguyên tri thức, công nghệ thông
tin và tự động hóa ngày càng được ứng dụng rộng rãi.các phần mềm mô
phỏng hệ thống ngày càng sát thực và giúp các phân xưởng sản xuất nâng
cao hiệu quả quản lý,giảm bớt thời gian hao phí,nhân lực
Công ty Machino là công ty 100% vốn của nhật với phong cách làm việc
rất chuyên nghiệp và tất cả các công đoạn về mặt quản lý và sản xuất đều
thực hiện theo tiêu chuẩn ISO nhưng bên cạnh đó công ty không ngừng cải
tiến và đặc biệt coi trọng hiện đại hóa bằng công nghệ thông tin , xây dựng
và áp dụng các phần mềm chuyên dụng để tăng hiệu quả sản xuất,giảm sức
lao động của con người,tiêu chuẩn hóa dữ liệu thông tin…
Trước nhu cầu đó ý tưởng xây dựng hệ thống phần mềm quản lý toàn bộ
hệ thống quản lý sản xuất được bắt đầu được xây dựng và áp dụng, là một
thành viên trong đội nhiệm vụ cấp thiết của em là tập hợp tất cả thông tin về
hệ thống sản xuất hiện tại xây dựng cách tính toán cách lập kế hoạch sản
xuất, mua hàng …để tiêu chuẩn hóa bằng dữ liệu để công ty phần mềm xây
dựng dựa trên tính toán và chu trình vận hành của công ty.
Hệ thống phần mềm hoạt động nó đem lại rất nhiều hiệu quả thiết thực
cho công ty như giảm sức lao động của con người,tiêu chuẩn hóa dữ liệu,bảo
mật dữ liệu,giảm được nhân lực làm việc gián tiếp,ít phụ thuộc vào khả năng
của nhân lực….
Ngô Sỹ Đồng – CH-CNCK-2007-2009

Page 1
Xây dựng và tìm hiểu phần mền hệ thống quản lý sản xuất PCS (Production Control System) của
công ty phụ tùng Ôto-xemáy MACHINO (của Nhật)
Trong thời gian làm luận văn em cũng tập trung xây dựng lại toàn bộ tài
liệu phương pháp tính toán cách lập kế hoạch sản xuất, mua hàng…và cải
tiến một số vấn đề về tối ưu tồn kho trong quá trình sản xuất.
Em xin bày tỏ lòng biết ơn chân thành tới Thầy Giáo TS. NGUYẾN HUY
NINH, đã tạo mọi điều kiện tốt nhất giúp em hoàn thành luận văn này. Em
xin chân thành cảm ơn các thầy cô giáo phản biện đã đọc và đóng góp ý kiến
để Em phát triển và hoàn thiện hơn nữa.
Nhân dịp này em xin bày tỏ lòng biết ơn chân thành tới các thầy cô giáo
trong bộ môn Công nghệ Chế tạo máy thuộc khoa cơ khí trường Đại học
bách khoa hà nội đã tạo điều kiện và giúp đỡ em trong quá trình làm luận
văn này.
Hà nội ngày tháng năm 2009
Học viên thực hiện
Ngô Sỹ Đồng
Ngô Sỹ Đồng – CH-CNCK-2007-2009
Page 2
Xây dựng và tìm hiểu phần mền hệ thống quản lý sản xuất PCS (Production Control System) của
công ty phụ tùng Ôto-xemáy MACHINO (của Nhật)
CHƯƠNG I
TỔNG QUAN CHUNG VỀ HỆ THỐNG QUẢN LÝ SẢN XUẤT
1.1 Một số khái niệm và các hệ thống quản lý sản xuất:
1.1.1 khái niệm về hệ thống đẩy và kéo:
Một trong những khái niệm quan trọng nhất là các hệ thống “đẩy” và “kéo”.
Các mô hình sản xuất truyền thống sử dụng hệ thống “đẩy”, nhằm mục đích
bảo đảm mọi người và thiết bị đều được sử dụng tối ưu. Kết quả của việc
này là trong chuỗi sản xuất, nếu các công đoạn trước nhanh hơn các công
đoạn sau, lập tức xuất hiện hàng tồn trước mỗi công đoạn ở cuối dây chuyền,

như trong sơ đồ ở dưới đây:
Tồn kho, khi nói về hiệu quả, là hao phí. Nó chiếm chỗ, sử dụng vốn luân
chuyển và gây ra hư hỏng và mất giá. Tồn kho cơ bản là tại cuối dây chuyền
sản xuất, khi thành phẩm được chất đống trong kho và chờ khách hàng đến
mua.
Nguyên lý của hệ thống “kéo” là kiểm soát được dịch chuyển từ đầu đến
cuối dây chuyền. Như vậy, trong ví dụ ở trên, Thao tác 2 cần kiểm soát
những gì thao tác 1 đưa cho họ. Bí mật của điều này là “thẻ Kanban”. Thẻ
kanban là thiết bị điều khiển có tác dụng nói với người nhận “đưa tôi N đơn
vị, và chỉ N đơn vị thôi”. Khi bạn đã làm xong số lượng đó, hãy dừng lại!
Chờ đợi cho đến khi bạn có thẻ Kanban tiếp theo”. Sơ đồ ở dưới bây cho
thấy sự thay đổi trong thảo luận giữa Thao tác 1 và Thao tác 2.
Ngô Sỹ Đồng – CH-CNCK-2007-2009
Page 3
Xây dựng và tìm hiểu phần mền hệ thống quản lý sản xuất PCS (Production Control System) của
công ty phụ tùng Ôto-xemáy MACHINO (của Nhật)
Thao tác 1 bây giờ có thể ngừng không làm gì cả trong một thời gian, điều
này có thể vẩn là chi phí, nhưng nó không như lớn như chi phí cho việc tồn
kho hàng hóa, bán thành phẩm.
Mấu chốt của hệ thống kéo là có thể nhìn thấy bạn có thể kéo với một
kanban số lượng hàng nhỏ như thế nào. Bạn sẽ cần một con số nhất định nào
đó để quản lý sự biến đổi tự nhiên trong quá trình, nhưng bạn sẽ không cần
hơn con số đó. Giảm số lượng hàng được kéo, thậm chí chỉ một, là một cách
làm rõ những vấn đề về thắt cổ chai có hiệu quả trong hệ thống. Chẳng hạn,
giảm bớt số kanban trong ví dụ đi năm đơn vị có thể dẫn tới đôi khi phát
hiện Thao tác 2 nhàn rỗi, nhưng nếu hoàn thành việc cải tiến quá trình tại đó,
thậm chí có thể có khả năng xử lý ít hơn bốn đơn vị kanban.
1.1.2 Hệ thống quản lý tức thời Just –In – Time (JIT)
Chiến lược Just-In-Time (JIT) được gói gọn trong một câu: “đúng sản phẩm
với đúng số lượng tại đúng nơi vào đúng thời điểm”. Trong sản xuất hay

dịch vụ, mỗi công đoạn của quy trình sản xuất ra một số lượng đúng bằng số
lượng mà công đoạn sản xuất tiếp theo cần tới. Các quy trình không tạo ra
giá trị gia tăng phải bỏ. Điều này cũng đúng với giai đoạn cuối cùng của quy
Ngô Sỹ Đồng – CH-CNCK-2007-2009
Page 4
Xây dựng và tìm hiểu phần mền hệ thống quản lý sản xuất PCS (Production Control System) của
công ty phụ tùng Ôto-xemáy MACHINO (của Nhật)
trình sản xuất, tức là hệ thống chỉ sản xuất ra cái mà khách hàng muốn.
Nói cách khác, JIT là hệ thống sản xuất trong đó các luồng nguyên vật liệu,
hàng hoá và sản phẩm truyền vận trong quá trình sản xuất và phân phối được
lập kế hoạch chi tiết từng bước sao cho quy trình tiếp theo có thể thực hiện
ngay khi quy trình hiện thời chấm dứt. Qua đó, không có hạng mục nào rơi
vào tình trạng để không, chờ xử lý, không có nhân công hay thiết bị nào phải
đợi để có đầu vào vận hành
Các dây truyền lắp ráp của hãng Ford đã áp dụng JIT từ những năm 30. Cần
nói thêm rằng Ford là người đi đầu trong việc áp dựng các dây truyền sản
xuất. Tuy nhiên, phải đến những năm 1970, quy trình sản xuất theo mô hình
JIT mới được hoàn thiện và được Toyota Motors áp dụng. Trong công cuộc
công nghiệp hoá sau Đại chiến thế giới thứ 2, nước Nhật thực hiện chiến
lược nhập khẩu công nghệ nhằm tránh gánh nặng chi phí cho nghiên cứu và
phát triển (R&D) và tập trung vào việc cải thiện quy trình sản xuất (kaizen).
Mục tiêu của chiến lược này là nâng cao chất lượng và độ tin cậy của sản
phẩm. Eiji Toyoda và Taiichi Ohno của Toyota Motor đã phát triển một khái
niệm hệ thống sản xuất mới, mà ngày nay được gọi là Hệ thống SX Toyota.
Nhiều nhà nghiên cứu cho rằng nước Nhật có được ngày hôm nay xuất phát
từ nền tảng sản xuất dựa trên hệ thống tuyệt với đó.
Để thử cùng tìm hiểu JIT trong hệ thống sản xuất Toyota, trước hết cần phân
Ngô Sỹ Đồng – CH-CNCK-2007-2009
Page 5
Xây dựng và tìm hiểu phần mền hệ thống quản lý sản xuất PCS (Production Control System) của

công ty phụ tùng Ôto-xemáy MACHINO (của Nhật)
biệt được hai khái niệm sản xuất truyền thống là tinh xảo (craft) và đại trà
(mass). Sản xuất tinh xảo thường sử dụng các công nhân cực kỳ lành nghề
cùng với những công cụ đơn giản nhưng linh hoạt (đặc biệt trong các ngành
nghề thủ công) để tạo ra từng sản phẩm theo ý khách hàng. Chất lượng của
hình thức sản xuất này có lẽ khỏi cần phải bàn, tuy nhiên giá thành dẫn tới
giá bán rất cao là yếu tố làm thu hẹp thị trường. Cũng vì thế mà sản xuất đại
trà đã ra đời, đánh dấu một bước phát triển trong sản xuất đầu thế kỷ 20.
Sản xuất đại trà sử dụng công nhân có tay nghề bậc trung vận hành các máy
công nghiệp đơn năng, tạo ra các sản phẩm được tiêu chuẩn hoá với số
lượng rất lớn. Vì giá trị máy móc cũng như chi phí tái thiết kế rất đắt tiền
nên nhà sản xuất đại trà luôn cố gắng giữ các tiêu chuẩn thiết kế sản phẩm
càng lâu càng tốt. Kết quả là giá thành kéo theo giá bán giảm. Tuy nhiên tác
phong công nghiệp làm cho công nhân nhàm chán và mất động lực làm việc.
Toyota Motor đã kết hợp 2 phương thức sản xuất tinh xảo và đại trà, loại bỏ
các yếu điểm về giá thành và sự chặt chẽ công nghiệp, cho ra đời một
phương thức sản xuất mới với đội ngũ công nhân có tay nghề cao được trang
bị hệ thống máy móc linh hoạt, đa năng, có khả năng sản xuất với nhiều mức
công suất. Phương thức này được đánh giá là sử dụng ít nhân lực hơn, ít diện
tích hơn, tạo ra ít phế phẩm hơn, và sản xuất được nhiều loại sản phẩm hơn
hình thức sản xuất đại trà.
Ngô Sỹ Đồng – CH-CNCK-2007-2009
Page 6
Xây dựng và tìm hiểu phần mền hệ thống quản lý sản xuất PCS (Production Control System) của
công ty phụ tùng Ôto-xemáy MACHINO (của Nhật)
Nền tảng của hệ thống sản xuất Toyota dựa trên khả năng duy trì liên tục
dòng sản phẩm trong các nhà máy nhằm thích ứng linh hoạt với các thay đổi
của thị trường, chính là khái niệm JIT sau này. Dư thừa tồn kho và lao động
được hạn chế tối đa, qua đó tăng năng suất và giảm chi phí. Bên cạnh đó,
mặc dù khả năng giảm thiểu chi phí là yêu cầu hàng đầu của hệ thống,

Toyota đã đưa ra 3 mục tiêu phụ nhằm đạt được mục tiêu chính yếu đó:
- Kiểm soát chất lượng: giúp cho hệ thống thích ứng hàng tháng hay thậm
chí hàng ngày với sự thay đổi của thị trường về số lượng và độ đa dạng.
- Bảo đảm chất lượng: đảm bảo mỗi quy trình chỉ tạo ra các đơn vị sản phẩm
tốt cho các quy trình tiếp theo.
- Tôn trọng con người: vì nguồn nhân lực phải chịu nhiều sức ép dưới nỗ lực
giảm thiểu chi phí.
Trong quy trình lắp ráp ô tô, các linh kiện phải được các quy trình khác cung
cấp đúng lúc với đúng số lượng cần thiết. Từ đó, tồn kho sẽ giảm đáng kể
kéo theo việc giảm diện tích kho hàng. Kết quả là chi phí cho kho bãi được
triệt tiêu, tăng tỷ suất hoàn vốn. Tuy nhiên, trong một ngành công nghiệp
phức tạp như ngành ô tô, việc áp dụng JIT vào tất cả các quy trình là điều rất
kho khăn. Toyota Motor đã thực hiện theo hướng ngược lại, tức là công
nhân của quy trình sau sẽ tự động lấy các linh kiện cần thiết với số lượng
cần thiết tại từng quy trình trước đó. Va như vậy, những gì mà công nhân
Ngô Sỹ Đồng – CH-CNCK-2007-2009
Page 7
Xây dựng và tìm hiểu phần mền hệ thống quản lý sản xuất PCS (Production Control System) của
công ty phụ tùng Ôto-xemáy MACHINO (của Nhật)
quy trình trước phải làm là sản xuất cho đủ số linh kiện đã được lấy đi.
Kanban là một hệ thống thông tin nhằm kiểm soát số lượng linh kiện hay sản
phẩm trong từng quy trình sản xuất. Mang nghĩa một nhãn hay một bảng
hiệu, mỗi kanban được gắn với mỗi hộp linh kiện qua từng công đoạn lắp
ráp. Mỗi công nhân của công đoạn này nhận linh kiện từ công đoạn trước đó
phải để lại 1 kamban đánh dấu việc chuyển giao số lượng linh kiện cụ thể.
Sau khi được điền đầy đủ từ tất cả các công đoạn trong dây truyền sản xuất,
một kamban tương tự sẽ được gửi ngược lại vừa để lưu bản ghi công việc
hoàn tất, vừa để yêu cầu linh kiện mới. Kanban qua đó đã kết hợp luồng đi
của linh kiện với cấu thành của dây truyền lắp ráp, giảm thiểu độ dài quy
trình.

Kanban được áp dụng với 2 hình thức:
- Thẻ rút (withdrawal kanban): chi tiết về chủng loại và số lượng sản phẩm
mà quy trình sau sẽ rút từ quy trình trước.
- Thẻ đặt (production-ordering): chi tiết về chủng loại và số lượng sản phẩm
mà quy trình sau phải sản xuất.
Sau Nhật, JIT được 2 chuyên gia TQM (Total Quality Manufacturing) la
Deming và Juran phát triển ở Bắc Mỹ. Từ đó mô hình JIT lan rộng trên khắp
thế giới. JIT là một triết lý sản xuất với mục tiêu triệt tiêu tất cả các nguồn
gây hao phí, bao gồm cả tồn kho không cần thiết và phế liệu sản xuất. Tóm
Ngô Sỹ Đồng – CH-CNCK-2007-2009
Page 8
Xây dựng và tìm hiểu phần mền hệ thống quản lý sản xuất PCS (Production Control System) của
công ty phụ tùng Ôto-xemáy MACHINO (của Nhật)
lại, JIT tạo ra các lợi điểm sau:
- Giảm các cấp độ tồn kho bán thành phẩm, thành phẩm và hàng hoá.
- Giảm không gian sử dụng.
- Tăng chất lượng sản phẩm, giảm phế liệu và sản phẩm lỗi.
- Giảm tổng thời gian sản xuất.
- Linh hoạt hơn trong việc thay đổi phức hệ sản xuất.
- Tận dụng sự tham gia của nhân công trong giải quyết vấn đề.
- Áp lực về quan hệ với khách hàng.
- Tăng năng suất và sử dụng thiết bị.
- Giảm nhu cầu về lao động gián tiếp.
Cùng với sự phát triển như vũ bão của công nghệ truyền thông thông tin, JIT
đã trở thành khả năng cạnh tranh phải có đối với bất cứ doanh nghiệp nào.
Lợi ích của hệ thống công việc JUST -IN -TIME
Trong thời gian qua, phương pháp sản xuất lặp đi lặp lại đã xuất hiện và gây
ra một sự chú ý trên toàn thế giới: phương pháp “Just-in-time” (JIT), trong
đó nhấn mạnh việc nỗ lực liên tục để loại bỏ sự lãng phí và kém hiệu quả
khỏi quá trình sản xuất thông qua những kích thước lô hàng nhỏ, chất lượng

cao, và làm việc theo nhóm.
Phương pháp JIT do ông Taiichi Ohno (Phó tổng giám đốc sản xuất) cùng
Ngô Sỹ Đồng – CH-CNCK-2007-2009
Page 9
Xây dựng và tìm hiểu phần mền hệ thống quản lý sản xuất PCS (Production Control System) của
công ty phụ tùng Ôto-xemáy MACHINO (của Nhật)
nhiều đồng nghiệp triển khai ở hãng Toyota Motor. Sự phát triển của JIT ở
Nhật có thể là do đặc điểm nước Nhật là một quốc gia đông dân và ít nguồn
tài nguyên thiên nhiên, vì vậy người Nhật đã trở nên nhạy cảm với sự lãng
phí và kém hiệu quả. Họ xem việc phá hỏng và làm lại sản phẩm là lãng phí
và họ xem tồn kho như là một khuyết điểm vì nó chiếm chỗ và hao phí tài
nguyên
Bản chất của hệ thống JIT là một dòng sản phẩm đều đặn đi qua hệ thống
với lượng tồn kho nhỏ nhất. Hệ thống JIT có những đặc trưng chủ yếu sau
đây:
1. Mức độ sản xuất đều và cố định
Một hệ thống sản xuất JIT đòi hỏi một dòng sản phẩm đồng nhất khi đi qua
một hệ thống thì các hoạt động khác nhau sẽ thích ứng với nhau và để
nguyên vât liệu và sản phẩm có thể chuyển từ nhà cung cấp đến đầu ra cuối
cùng. Mỗi thao tác phải được phối hợp cẩn thận bởi các hệ thống này rất
chặt chẽ. Do đó, lịch trình sản xuất phải được cố định trong một khoảng thời
gian để có thể thiết lập các lịch mua hàng và sản xuất. Rõ ràng là luôn có áp
lực lớn để có được những dự báo tốt và phải xây dựng được lịch trình thực tế
bởi vì không có nhiều tồn kho để bù đắp những thiếu hụt hàng trong hệ
thống.
2. Tồn kho thấp
Ngô Sỹ Đồng – CH-CNCK-2007-2009
Page 10
Xây dựng và tìm hiểu phần mền hệ thống quản lý sản xuất PCS (Production Control System) của
công ty phụ tùng Ôto-xemáy MACHINO (của Nhật)

Một trong những dấu hiệu để nhận biết hệ thống JIT là lượng tồn kho thấp.
Lượng tồn kho bao gồm các chi tiết và nguyên vật liệu được mua, sản phẩm
dở dang và thành phẩm chưa tiêu thụ. Lượng tồn kho thấp có hai lợi ích
quan trọng. Lợi ích rõ ràng nhất của lượng tồn kho thấp là tiết kiệm được
không gian và tiết kiệm chi phí do không phải ứ đọng vốn trong các sản
phẩm còn tồn đọng trong kho. Lợi ích thứ hai thì khó thấy hơn nhưng lại là
một khía cạnh then chốt của triết lý JIT, đó là tồn kho luôn là nguồn lực dự
trữ để khắc phục những mất cân đối trong quá trình sản xuất, có nhiều tồn
kho sẽ làm cho những nhà quản lý ỷ lại, không cố gắng khắc phục những sự
cố trong sản xuất và dẫn đến chi phí tăng cao. Phương pháp JIT làm giảm
dần dần lượng tồn kho, từ đó người ta càng dễ tìm thấy và giải quyết những
khó khăn phát sinh.
3. Kích thước lô hàng nhỏ
Đặc điểm của hệ thống JIT là kích thước lô hàng nhỏ trong cả hai quá trình
sản xuất và phân phối từ nhà cung ứng. Kích thước lô hàng nhỏ sẽ tạo ra một
số lợi ích cho hệ thống JIT hoạt động một cách có hiệu quả như sau:
- Với lô hàng có kích thước nhỏ, lượng hàng tồn kho sản phẩm dở dang sẽ ít
hơn so với lô hàng có kích thước lớn. Điều này sẽ giảm chi phí lưu kho và
tiết kiệm diện tích kho bãi.
- Lô hàng có kích thước nhỏ ít bị cản trở hơn tại nơi làm việc.
Ngô Sỹ Đồng – CH-CNCK-2007-2009
Page 11
Xây dựng và tìm hiểu phần mền hệ thống quản lý sản xuất PCS (Production Control System) của
công ty phụ tùng Ôto-xemáy MACHINO (của Nhật)
- Dễ kiểm tra chất lượng lô hàng và khi phát hiện có sai sót thì chi phí sửa lại
lô hàng sẽ thấp hơn lô hàng có kích thước lớn.
4. Lắp đặt với chi phí thấp và nhanh
Theo phương pháp này, người ta sử dụng các chương trình làm giảm thời
gian và chi phí lắp đặt để đạt kết quả mong muốn, những công nhân thường
được huấn luyện để làm những công việc lắp đặt cho riêng họ, công cụ và

thiết bị cũng như quá trình lắp đặt phải đơn giản và đạt được tiêu chuẩn hóa,
thiết bị và đồ gá đa năng có thể giúp giảm thời gian lắp đặt. Hơn nữa, người
ta có thể sử dụng nhóm công nghệ để giảm chi phí và thời gian lắp đặt nhờ
tận dụng sự giống nhau trong những thao tác có tính lặp lại. Quá trình xử lý
một loạt các chi tiết tương tự nhau trên những thiết bị giống nhau có thể làm
giảm yêu cầu thay đổi việc lắp đặt, sự tinh chỉnh trong trường hợp này là cần
thiết.
5. Bố trí mặt bằng hợp lý
Theo lý thuyết sản xuất cổ điển, mặt bằng của các phân xưởng thường được
bố trí theo nhu cầu xử lý gia công. Hệ thống JIT thường sử dụng bố trí mặt
bằng dựa trên nhu cầu sản phẩm. Thiết bị được sắp xếp để điều khiển những
dòng sản phẩm giống nhau, có nhu cầu lắp ráp hay xử lý giống nhau. Để
tránh việc di chuyển một khối lượng chi tiết lớn trong khu vực thì người ta
đưa những lô nhỏ chi tiết từ trung tâm làm việc này đến trung tâm làm việc
Ngô Sỹ Đồng – CH-CNCK-2007-2009
Page 12
Xây dựng và tìm hiểu phần mền hệ thống quản lý sản xuất PCS (Production Control System) của
công ty phụ tùng Ôto-xemáy MACHINO (của Nhật)
kế tiếp, như vậy thời gian chờ đợi và lượng sản phẩm dở dang sẽ được giảm
đến mức tối thiểu. Mặt khác, chi phí vận chuyển nguyên vật liệu sẽ giảm
đáng kể và không gian cho đầu ra cũng giảm. Các nhà máy có khuynh
hướng nhỏ lại nhưng có hiệu quả hơn và máy móc thiết bị có thể sắp xếp gần
nhau hơn, từ đó tăng cường sự giao tiếp trong công nhân.
6. Sửa chữa và bảo trì định kỳ
Do hệ thống JIT có rất ít hàng tồn kho nên khi thiết bị hư hỏng có thể gây ra
nhiều rắc rối. Để giảm thiểu việc hỏng hóc, doanh nghiệp sử dụng các
chương trình bảo trì định kỳ, trong đó nhấn mạnh vào việc duy trì thiết bị
trong điều kiện hoạt động tốt nhất và vào việc thay thế những cụm chi tiết có
dấu hiệu hỏng trước khi sự cố xảy ra. Những công nhân thường có trách
nhiệm bảo trì thiết bị máy móc của mình.

Mặc dù có bảo trì định kỳ, đôi khi thiết bị cũng hư hỏng. Vì vậy, cần thiết
phải chuẩn bị cho điều này và phải có khả năng sửa chữa cũng như đưa thiết
bị vào sản xuất một các nhanh chóng. Muốn vậy, doanh nghiệp cần có
những chi tiết dự phòng và duy trì lực lượng sửa chữa nhỏ hoặc huấn luyện
công nhân tự mình sửa chữa những hư hỏng đột xuất có thể xảy ra.
7. Sử dụng công nhân đa năng
Trong hệ thống cổ điển, công nhân thường được đào tạo trong phạm vi hẹp
mà thôi. Hệ thống JIT dành vai trò nổi bật cho công nhân đa năng được huấn
Ngô Sỹ Đồng – CH-CNCK-2007-2009
Page 13
Xây dựng và tìm hiểu phần mền hệ thống quản lý sản xuất PCS (Production Control System) của
công ty phụ tùng Ôto-xemáy MACHINO (của Nhật)
luyện để điều khiển tất cả những công việc từ việc điều khiển quy trình sản
xuất, vận hành máy đến việc bảo trì, sửa chữa…Người ta mong muốn công
nhân có thể điều chỉnh và sửa chữa nhỏ cũng như thực hiện việc lắp đặt. Hãy
nhớ rằng trong hệ thống JIT người ta đẩy mạnh đơn giản hóa việc lắp đặt,
làm thuận lợi cho người vận hành. Trong hệ thống JIT, công nhân không
chuyên môn hóa mà được huấn luyện để thực hiện nhiều thao tác, do vậy họ
có thể giúp những công nhân không theo kịp tiến độ. Người công nhân
không những có trách nhiệm trong việc kiểm tra chất lượng công việc của
mình mà còn quan sát kiểm tra chất lượng công việc của những công nhân ở
khâu trước họ. Tuy nhiên, phương pháp này có hạn chế là mất nhiều thời
gian và chi phí đào tạo những công nhân đa năng để đáp ứng yêu cầu của hệ
thống.
8. Đảm bảo mức chất lượng cao
Những hệ thống JIT đòi hỏi các mức chất lượng cao. Những hệ thống này
được gài vào một dòng công việc liên tục, nên sự xuất hiện của những trục
trặc do chất lượng kém sẽ tạo sự phá vỡ trên dòng công việc này. Thực tế,
do kích thước các lô hàng nhỏ, lượng hàng tồn kho để đề phòng mọi bất trắc
thấp, nên khi sự cố xảy ra, việc sản xuất phải ngừng lại cho đến khi sự cố

được khắc phục. Vì vậy, phải tránh bất cứ sự ngừng việc nào hoặc nhanh
chóng giải quyết trục trặc khi chúng xuất hiện.
Ngô Sỹ Đồng – CH-CNCK-2007-2009
Page 14
Xây dựng và tìm hiểu phần mền hệ thống quản lý sản xuất PCS (Production Control System) của
công ty phụ tùng Ôto-xemáy MACHINO (của Nhật)
Hệ thống JIT dùng ba giải pháp mũi nhọn để xử lý vấn đề chất lượng:
Một là, thiết kế chất lượng cho sản phẩm và quá trình sản xuất. Thực tế cho
thấy hệ thống JIT sản xuất sản phẩm được tiêu chuẩn hóa sẽ dẫn đến tiêu
chuẩn hóa các phương pháp làm việc, các công nhân rất quen thuộc với công
việc của họ và sử dụng các thiết bị tiêu chuẩn hóa, tất cả những vấn đề trên
sẽ đóng góp làm tăng chất lượng sản phẩm ở các khâu của quá trình sản
xuất.
Hai là, yêu cầu các nhà cung cấp giao nguyên liệu và các bộ phận sản phẩm
có chất lượng cao để giảm thiểu trục trặc do hàng hóa đem tới. Nếu đạt được
yêu cầu này, thời gian và chi phí kiểm tra hàng hóa có thể được loại bỏ.
Ba là, làm cho công nhân có trách nhiệm sản xuất những hàng hóa có chất
lượng cao. Điều này đòi hỏi phải cung cấp thiết bị và công cụ làm việc phù
hợp, huấn luyện phương thức làm việc thích hợp cho công nhân, huấn luyện
trong đo lường chất lượng và phát hiện lỗi, động viên công nhân cải tiến
chất lượng sản phẩm và khi có sự cố xảy ra thì tranh thủ sự cộng tác của
công nhân.
9. Lựa chọn người bán hàng tin cậy và nâng cao tinh thần hợp tác của
các thành viên trong hệ thống
Hầu hết hệ thống JIT mở rộng về phía người bán, người bán được yêu cầu
giao hàng hóa có chất lượng cao, các lô hàng nhỏ và thời điểm giao hàng
Ngô Sỹ Đồng – CH-CNCK-2007-2009
Page 15
Xây dựng và tìm hiểu phần mền hệ thống quản lý sản xuất PCS (Production Control System) của
công ty phụ tùng Ôto-xemáy MACHINO (của Nhật)

tương đối chính xác.
Theo truyền thống, người mua đóng vai trò kiểm tra chất lượng và số lượng
hàng mang đến, và khi hàng hóa kém phẩm chất thì trả cho người bán để sản
xuất lại. Trong hệ thống JIT, hàng hóa kém phẩm chất sẽ đình trệ sự liên tục
của dòng công việc. Việc kiểm tra chất lượng hàng hóa đưa đến được xem là
không hiệu quả vì nó không được tính vào giá trị sản phẩm. Do đó việc đảm
bảo chất lượng được chuyển sang người bán. Người mua sẽ làm việc với
người bán để giúp họ đạt được chất lượng hàng hóa mong muốn. Mục tiêu
cơ bản của người mua là có thể công nhận người bán như một nhà sản xuất
hàng hóa chất lương cao, do vậy không cần có sự kiểm tra của người mua.
Ngoài ra, hệ thống JIT đòi hỏi tinh thần hợp tác giữa các công nhân, quản lý
và người cung cấp. Nếu không đạt được điều này thì khó có thể có một hệ
thống JIT thật sự hiệu quả.
10. Sử dụng hệ thống “kéo”
Thuật ngữ “đẩy” và “kéo” dùng để mô tả hai hệ thống khác nhau nhằm
chuyển dịch công việc thông qua quá trình sản xuất. Trong hệ thống đẩy, khi
công việc kết thúc tại một khâu, sản phẩm đầu ra được đẩy tới khâu kế tiếp,
ở khâu cuối cùng, sản phẩm được đẩy vào kho thành phẩm. Ngược lại, trong
hệ thống kéo, việc kiểm soát sự chuyển dời của công việc tùy thuộc vào hoạt
động đi kèm theo, mỗi khâu công việc sẽ kéo sản phẩm từ khâu phía trước
Ngô Sỹ Đồng – CH-CNCK-2007-2009
Page 16
Xây dựng và tìm hiểu phần mền hệ thống quản lý sản xuất PCS (Production Control System) của
công ty phụ tùng Ôto-xemáy MACHINO (của Nhật)
nếu cần. Đầu ra của hoạt động sau cùng được kéo bởi nhu cầu khách hàng
hoặc bởi lịch trình sản xuất chính. Như vậy, trong hệ thống kéo, công việc
được luân chuyển để đáp ứng yêu cầu của công đoạn kế tiếp theo của quá
trình sản xuất. Trái lại, trong hệ thống đẩy, công việc được đẩy ra khi nó
hoàn thành mà không cần quan tâm đến khâu kế tiếp theo đã sẳn sàng chuẩn
bị cho công việc hay chưa. Vì vậy công việc có thể bị chất đống tại khâu

chậm tiến độ do thiết bị hỏng hóc hoặc phát hiện có vấn đề về chất lượng.
Hệ thống JIT dùng phương pháp kéo để kiểm soát dòng công việc, mỗi công
việc sẽ gắn đầu ra với nhu cầu của khâu kế tiếp. Trong hệ thống JIT, có sự
thông tin ngược từ khâu này sang khâu khác, do đó công việc được di
chuyển “đúng lúc” tới khâu kế tiếp, theo đó dòng công việc được kết nối
nhau, và sự tích lũy thừa tồn kho giữa các công đoạn sẽ được tránh khỏi
11. Nhanh chóng giải quyết sự cố trong quá trình sản xuất
Giải quyết sự cố là nền tảng cho bất kỳ một hệ thống JIT nào. Mối quan tâm
là những trục trặc cản trở hay có khả năng cản trở vào dòng công việc qua hệ
thống. Khi những sự cố như vậy xuất hiện thì cần phải giải quyết một cách
nhanh chóng. Điều này có thể buộc phải gia tăng tạm thời lượng tồn kho, tuy
nhiên mục tiêu của hệ thống JIT là loại bỏ càng nhiều sự cố thì hiệu quả
càng cao.
Để xử lý nhanh những trục trặc trong quá trình sản xuất, nhiều doanh nghiệp
Ngô Sỹ Đồng – CH-CNCK-2007-2009
Page 17
Xây dựng và tìm hiểu phần mền hệ thống quản lý sản xuất PCS (Production Control System) của
công ty phụ tùng Ôto-xemáy MACHINO (của Nhật)
đã dùng hệ thống đèn để báo hiệu. Ở Nhật, một hệ thống như vậy được gọi
là ANDON. Mỗi một khâu công việc được trang bị một bộ ba bóng đèn, đèn
xanh biểu hiện cho mọi việc đều trôi chảy, đèn vàng biểu hiện có công nhân
sa sút cần chấn chỉnh, đèn đỏ báo hiệu có sự cố nghiêm trọng cần nhanh
chóng khắc phục. Điểm mấu chốt của hệ thống đèn là cho những người khác
trong hệ thống phát hiện được sự cố và cho phép công nhân và quản đốc sửa
chữa kịp thời sự cố xãy ra.
12. Liên tục cải tiến
Một trong những vấn đề cơ bản của phương pháp JIT là hướng về sự cải tiến
liên tục trong hệ thống như: giảm lượng tồn kho, giảm chi phí lắp đặt, giảm
thời gian sản xuất, cải tiến chất lượng, tăng năng suất, cắt giảm lãng phí và
nâng cao hiệu quả sản xuất. Sự cải tiến liên tục này trở thành mục tiêu phấn

đấu của tất cả thành viên trong doanh nghiệp nhằm hoàn thiện hệ thống.
Với những đặc trưng trên, hệ thống JIT có một số lợi ích quan trọng như
sau:
- Giảm lượng tồn kho ở tất cả các khâu: cung ứng nguyên vật liệu, sản xuất
và tiêu thụ sản phẩm.
- Giảm nhu cầu về mặt bằng.
- Tăng chất lượng sản phẩm, giảm phế phẩm và lượng sản phẩm làm lại.
- Giảm thời gian phân phối trong sản xuất.
Ngô Sỹ Đồng – CH-CNCK-2007-2009
Page 18
Xây dựng và tìm hiểu phần mền hệ thống quản lý sản xuất PCS (Production Control System) của
công ty phụ tùng Ôto-xemáy MACHINO (của Nhật)
- Có tính linh động cao trong phối hợp sản xuất.
- Dòng sản xuất nhịp nhàng và ít gián đoạn, chu kỳ sản xuất ngắn, do các
công nhân có nhiều kỹ năng nên họ có thể giúp đở lẫn nhau và thay thế trong
trường hợp vắng mặt.
- Tăng mức độ sản xuất và tận dụng thiết bị.
- Có sự tham gia của công nhân trong việc khắc phục các sự cố của quá trình
sản xuất, từ đó nâng cao tinh thần trách nhiệm của công nhân.
- Tạo áp lực để xây dựng mối quan hệ tốt với các nhà cung cấp.
- Giảm nhu cầu lao động gián tiếp, tiết kiệm chi phí và hạ giá thành sản
phẩm.
Tóm lại, JIT là hệ thống sản xuất được sử dụng chủ yếu trong sản xuất lặp
lại, trong đó sản phẩm luân chuyển qua hệ thống được hoàn thành đúng lịch
trình và có rất ít tồn kho. Các lợi ích của JIT đã lôi cuốn sự chú ý của các
nhà sản xuất từ vài thập niên trở lại đây, và việc áp dụng hệ thống JIT trong
các doanh nghiệp nước ta là biện pháp không thể thiếu được nhằm tăng khả
năng cạnh tranh của các doanh nghiệp hiện nay
Ngô Sỹ Đồng – CH-CNCK-2007-2009
Page 19

Xây dựng và tìm hiểu phần mền hệ thống quản lý sản xuất PCS (Production Control System) của
công ty phụ tùng Ôto-xemáy MACHINO (của Nhật)
Sản Xuất Pull (Lôi Kéo):
Khái niệm trọng tâm của Lean Manufacturing là Pull Production (Sản Xuất
Lôi Kéo), trong đó luồng sản xuất trong nhà máy được điều tiết bởi yêu cầu
từ công đoạn cuối quy trình “lôi kéo” hoạt động của các công đoạn đầu quy
trình, vốn trái ngược với hoạt động sản xuất truyền thống theo lô sản phẩm
mà trong đó hoạt động sản xuất được thúc đẩy từ đầu quy trình đến cuối quy
trình dựa trên một lịch sản xuất định kỳ. Điều này có nghĩa rằng chỉ khi nào
có nhu cầu (tính hiệu) ở công đoạn sau thì công đoạn trước mới tiến hành gia
công nguyên liệu. Ví dụ trong hệ thống pull, một đơn đặt hàng tạo ra nhu
cầu về thành phẩm, sau đó lần lượt tạo ra nhu cầu cho công đoạn lắp ráp
hoàn chỉnh, rồi lắp ráp sơ bộ và đi tiếp ngược dòng chuỗi cung cấp. Việc
triển khai cụ thể được tiến hành như sau:
1. Đơn hàng bắt đầu từ công đoạn cuối cùng – Khi một đơn hàng được nhận
từ khách hàng và thông tin cho xưởng sản xuất, lệnh sản xuất trước tiên
được đưa đến công đoạn ở cuối quy trình sản xuất (như đóng gói hay lắp ráp
hoàn chỉnh) trái ngược với các công đoạn đầu của quy trình (chẳng hạn như
sơ chế nguyên liệu). Cách làm này đòi hỏi một hệ thống thông tin hết sức
hiệu quả để đảm bảo rằng các công đoạn cung cấp ở thượng nguồn liên tục
nắm bắt được nhu cầu của khách hàng ở các công đoạn về sau của quy trình
sản xuất.
2. Sản phẩm được “lôi kéo” trong quá trình sản xuất dựa trên nhu cầu của
công đoạn sau – Mỗi công đoạn sản xuất được xem là một khách hàng của
công đoạn gần kề trước nó. Không có sản phẩm nào được gia công bởi công
đoạn trước nếu công đoạn đứng sau (khách hàng) không yêu cầu.
3. Tốc độ sản xuất được điều phối bởi tốc độ tiêu thụ của các công đoạn sau
– Mức độ sản xuất ở từng công đoạn hay tổ bằng với mức nhu cầu/tiêu thụ
của công đoạn theo sau (khách hàng).
Phương pháp pull tương tự như khái niệm sản xuất Just-in-Time (vừa đúng

lúc) có nghĩa là nguyên vật liệu hay bán thành phẩm được giao đúng số
lượng và “vừa đúng lúc” khi khâu sau cần dùng đến.
Trường hợp lý tưởng của hệ thống sản xuất pull là nguyên vật liệu sẽ được
nơi cung cấp (công đoạn trước) chuẩn bị sẵn đúng lúc công đoạn sau cần
đến. Điều này có nghĩa rằng toàn bộ lượng nguyên liệu tồn kho đều đang
trong tình trạng được xử lý, chứ không phải đang chờ để được xử lý, và
Ngô Sỹ Đồng – CH-CNCK-2007-2009
Page 20
Xây dựng và tìm hiểu phần mền hệ thống quản lý sản xuất PCS (Production Control System) của
công ty phụ tùng Ôto-xemáy MACHINO (của Nhật)
khách hàng thường phải hoạch định trước bằng cách dự đoán sẽ cần gì dựa
trên thời gian đáp ứng của nhà cung cấp. Ví dụ, nếu nhà cung cấp cần 2 giờ
để cung cấp nguyên liệu kể từ lúc được khách hàng yêu, khách hàng sẽ phải
đặt lệnh yêu cầu 2 giờ trước khi nguyên liệu cần được sử dụng đến.
1.1.3.1 Các Mô Hình Khác Nhau của Hệ Thống Sản Xuất Pull:
Nhiều nhà sản xuất áp dụng lean duy trì một lượng tồn kho có tính toán cho
nguyên liệu, bán thành phẩm và thành phẩm nhằm:
• Phòng khi nhu cầu khách hàng thay đổi;
• Phòng khi nhà cung cấp giao nguyên vật liệu chậm hơn dự tính hay hoạt
động sản xuất bị chậm trễ;
• Điều hoà luồng sản xuất bằng cách sản xuất liên tục một số sản phẩm dù
khách hàng chưa yêu cầu;
• Thích ứng với thực tế rằng nguyên liệu phải được giao theo lô và thành
phẩm phải được xuất theo lô;
• Thích ứng với thực tế rằng việc gia công ở một vài công đoạn sản xuất phải
được thực hiện theo lô do bản chất của thiết bị hay quy trình.
Nhìn chung, càng ít khả năng dự đoán các đơn đặt hàng, quá trình sản xuất
càng bất ổn định (như là những chậm trễ và tắc nghẽn ngoài dự tính), hay
mức độ tin cậy của các nhà cung cấp nguyên liệu càng thấp thì mức tồn kho
được yêu cầu càng cao phòng khi có những biến động đột ngột trong nhu

cầu của khách hàng, sự bất ổn định của sản xuất hay thiếu hụt nguyên vật
liệu. Trong những trường hợp trên, các chuyền sản xuất lean cố ý duy trì
lượng tồn kho nguyên liệu, bán thành phẩm hay thành phẩm làm vùng
“đệm” dự phòng trước những thay đổi không lường trước được.
Để thích ứng với những tình huống vừa nêu, một số hệ thống khác nhau có
thể được áp dụng cho mô hình sản xuất pull như sau:
1. Hệ Thống Pull Cấp Đầy (Replenishment Pull System) – Trong hệ thống
này, công ty cố ý duy trì một lượng tồn kho thành phẩm cho từng chủng loại
hay nhóm sản phẩm và chỉ khi tồn kho của một loại sản phẩm thấp hơn mức
xác định thì một lệnh làm đầy kho được ban hành yêu cầu sản xuất thêm sản
phẩm. Hệ thống cấp đầy tồn kho được áp dụng phổ biến hơn ở công ty có
nhiều khách hàng nhỏ thường đặt mua các sản phẩm có quy cách chuẩn.
Ngô Sỹ Đồng – CH-CNCK-2007-2009
Page 21
Xây dựng và tìm hiểu phần mền hệ thống quản lý sản xuất PCS (Production Control System) của
công ty phụ tùng Ôto-xemáy MACHINO (của Nhật)
Trong hệ thống này, lịch sản xuất được biết trước khá lâu nên mức tồn kho
nguyên liệu cũng được quy định cụ thể.
2. Hệ Thống Pull Sản Xuất theo Đơn Hàng (Sequential Pull System) – Trong
hệ thống này, các lệnh sản xuất chỉ được gởi đến xưởng sản xuất khi khách
hàng bên ngoài yêu cầu. Tất cả sản phẩm được làm theo đơn đặt hàng. Hệ
thống này được áp dụng phổ biến ở công ty có ít khách hàng nhưng là khách
hàng lớn, mua các sản phẩm có yêu cầu đặc biệt. Mặc dù các công ty áp
dụng hệ thống này nên có lượng kho thành phẩm thấp hơn, họ vẫn cần có
kho nguyên liệu hay bán thành phẩm lớn hơn do lịch sản xuất không được
biết trước (vì khó đoán trước chính xác khách hàng sẽ cần gì và vào khi
nào).
3. Hệ Thống Pull Phức Hợp (Mixed Pull System) – Trong hệ thống phức
hợp, một số thành phần của hệ thống cấp đầy và sản xuất theo đơn hàng
được sử dụng hỗ trợ lẫn nhau.

Ví dụ một công ty có thể sản xuất một số sản phẩm trên cơ sở cấp đầy tồn
kho trong khi sản xuất một số sản phẩm khác với hệ thống làm theo đơn đặt
hàng.
Một chọn lựa khác, một công ty có thể áp dụng hệ thống cấp đầy tồn kho
cho một phần của quy trình sản xuất vàíap dụng hệ thống làm theo đơn hàng
cho phần khác của quy trình sản xuất. Ví dụ như một công ty duy trì một
mức quy định tồn kho cho một số loại bán thành phẩm và chỉ sản xuất ra
thành phẩm khi được khách hàng yêu cầu. Trong trường hợp này, công ty áp
dụng hệ thống cấp đầy tồn kho cho quá trình sản xuất bán thành phẩm và áp
dụng quy trình làm theo đơn hàng cho phần còn lại của chuyền sản xuất.
Trong Hệ Thống Sản Xuất Toyota, quá trình sản xuất được kích hoạt cấp
đầy một số loại thành phẩm để chúng có sẵn khi được cần đến.
1.1.3.2 Vì Sao Mức Tồn Kho Cao Làm Tăng Phế Phẩm và Lãng Phí:
Pull production (sản xuất lôi kéo) giúp loại bỏ tồn kho không cần thiết giữa
các công đoạn. Mức tồn kho cao giữa các công đoạn sản xuất dẫn đến tỷ lệ
khuyết tật sản phẩm cao hơn vì những lý do sau:
1. Kiểm soát lỗi kém trong sản xuất theo lô – khi sản xuất theo lô, sẽ có
nhiều sản phẩm lỗi được tạo ra trước khi bị phát hiện ở công đoạn sản xuất
tiếp theo. Ví dụ, nếu kích thước mỗi lô ở công đoạn in bao là ba ngàn bao
Ngô Sỹ Đồng – CH-CNCK-2007-2009
Page 22
Xây dựng và tìm hiểu phần mền hệ thống quản lý sản xuất PCS (Production Control System) của
công ty phụ tùng Ôto-xemáy MACHINO (của Nhật)
trước khi chuyển cho công đoạn kế tiếp, đồng thời nhân viên kiểm phẩm
không phát hiện được lỗi (do chỉ kiểm xác suất), sẽ có rất nhiều khả năng là
vô số bao in lỗi được tạo ra trước khi sai xót được phát hiện ở công đoạn sản
xuất kế tiếp.
2. Hư hỏng và lãng phí do lưu kho và di chuyển – một số lỗi phát sinh trong
quá trình di chuyển và trong thời gian lưu kho. Ví dụ trong ngành sản xuất
đồ gỗ, việc bán thành phẩm bị tăng độ ẩm do tiếp xúc với môi trường ẩm

trong quá trình gia công cũng được xem là lỗi. Trong khi đó, việc lưu kho
cần thêm lao động, năng lượng và mặt bằng.
3. Trách nhiệm trực tiếp – khi bán thành phẩm nằm chờ xử lý giữa các công
đoạn sản xuất, tức mất đi mối liên hệ trực tiếp giữa hai công đoạn. Công
đoạn sau có rất ít khả năng phân biệt được một sản phẩm cụ thể do một công
nhân hay nhóm nào sản xuất. Khi công nhân hay tổ ở công đoạn trước chịu
trách nhiệm ít hơn sẽ càng có nhiều khả năng gây ra sản phẩm lỗi hay sai
quy cách so với yêu cầu của khách hàng. Ngược lại, việc bàn giao trực tiếp
và sử dụng ngay vật tư/bán thành phẩm bởi công đoạn theo sau sẽ giúp đảm
bảo rằng công nhân hay tổ ở công đoạn trước nhận lãnh trách nhiệm hoàn
toàn trong việc chỉ làm ra những sản phẩm tốt được công đoạn sau chấp
nhận.
Tuy nhiên, như đã đề cập trong phần trước, có một số trường hợp tồn kho là
điều thiết yếu đảm bảo điều hoà sản xuất vì vậy một số loại tồn kho nên
được duy trì ở mức độ cho phép để quá trình sản xuất không bị gián đoạn.
1.1.3.3 Tác Động của Hệ Thống Pull đối với Việc Hoạch Định Sản Xuất:
Phần lớn các doanh nghiệp sản xuất ở Việt Nam đều sử dụng hệ thống hoạch
định trung tâm trong đó Trưởng Phòng Kế Hoạch Sản Xuất xây dựng lịch
sản xuất và phân bổ lệnh sản xuất đến các phân xưởng để xử lý theo lô sản
phẩm. Đây là hệ thống sản xuất Push (thúc đẩy), có nghĩa rằng nguyên vật
liệu được đẩy đi qua quy trình sản xuất dựa vào lịch sản xuất. Mô hình
Hoạch Định Yêu Cầu Nguyên Vật Liệu (Materials Requirements Planning
hay MRP) của phần lớn các hệ thống Hoạch Định Nguồn Lực Doanh
Nghiệp (Enterprise Resource Planning hay ERP) hoạt động trên cơ sở này.
Trong một hệ thống sản xuất Push, nếu hệ thống dự báo sản xuất không
chính xác (vốn phổ biến ở các doanh nghiệp sản xuất ở Việt Nam) hoặc
Trưởng Phòng Kế Hoạch Sản Xuất không có thông tin đầy đủ về tình hình
Ngô Sỹ Đồng – CH-CNCK-2007-2009
Page 23
Xây dựng và tìm hiểu phần mền hệ thống quản lý sản xuất PCS (Production Control System) của

công ty phụ tùng Ôto-xemáy MACHINO (của Nhật)
sản xuất và nhu cầu ở từng công đoạn hoặc không có công cụ hữu hiệu để
phân tích nhu cầu (đây cũng là trường hợp đặc thù ở các doanh nghiệp sản
xuất Việt Nam), người phụ trách có thể phân bổ quá nhiều hoặc quá ít việc
cho các tổ và công đoạn khác nhau, vì vậy sẽ dễ dẫn đến tắc nghẽn luồng sản
xuất, dư thừa về tồn kho, rất ít khả năng triển khai sản xuất trên cơ sở quy
trình liên tục và nói chung là kém hiệu quả trong việc sử dụng tài nguyên.
Ngược lại, ngoại trừ việc cân bằng sản xuất, yếu tố chính của hệ thống sản
xuất pull đó là việc phân bổ luồng công việc cho xưởng sản xuất được xác
định dựa trên nhu cầu của chuyền sản xuất chứ không phải lịch sản xuất hay
hệ thống phân bổ sản xuất được hoạch định bởi hệ điều hành trung tâm.
Mặc dù các doanh nghiệp sản xuất áp dụng lean vẫn có một kế hoạch sản
xuất, kế hoạch này chủ yếu được sử dụng cho các mục tiêu sau:
• Hoạch định yêu cầu năng suất thiết bị, bao gồm những thay đổi đối với
thông số của các chuyền hay các cell (ô/ngăn gia công sản phẩm);
• Hoạch định yêu cầu nhân lực;
• Điều hoà các lệnh sản xuất cho xưởng
• (Trong một số trường hợp) hoạch định nhu cầu nguyên vật liệu.
1.1.3.4 Quy Trình Liên Tục:
Quy trình liên tục là việc phối hợp các thao tác và hoạt động của thiết bị trở
thành một luồng hài hoà hoàn hảo, trong đó bán thành phẩm liên tục ở trong
trạng thái chuyển đổi và không bao giờ phải nằm ứ đọng trong tình trạng chờ
đợi để được xử lý. Quy trình liên tục loại trừ thời gian chờ đợi của bán thành
phẩm, thiết bị hay công nhân.
Trong quy trình liên tục, điều kiện lý tưởng là chuỗi một sản phẩm (one-
piece flow) hay các lô gia công có số lượng nhỏ có thể được xử lý mà không
tốn thời gian chờ đợi giữa các công đoạn sản xuất.
Quy trình liên tục có thể yêu cầu việc tái thiết kế mặt bằng sản xuất từ việc
sắp đặt các nhóm hay công đoạn tương tự nằm gần kề nhau trở thành các
chuyền sản xuất phối hợp, trong đó bán thành phẩm có thể di chuyển nhanh

chóng và dễ dàng từ công đoạn này sang công đoạn khác.
Ngô Sỹ Đồng – CH-CNCK-2007-2009
Page 24
Xây dựng và tìm hiểu phần mền hệ thống quản lý sản xuất PCS (Production Control System) của
công ty phụ tùng Ôto-xemáy MACHINO (của Nhật)
Quy trình liên tục có thể giúp giảm thiểu đáng kể tổng thời gian chu trình
sản xuất. Ví dụ:
• Công ty Simms Fishing Products, chuyên sản xuất trang phục dành cho
ngư dân có cơ sở ở Mỹ, khi áp dụng Lean Manufacturing, tổng thời gian quy
trình sản xuất của họ giảm xuống từ 17 ngày xuống chỉ còn 2-3 ngày.
• Công ty Woodland Furniture, chuyên sản xuất đồ gỗ cao cấp có cơ sở ở
Mỹ, sau khi áp dụng Lean đã rút ngắn thời gian giao hàng từ 12 tuần xuống
chỉ còn 1 tuần.
1.1.3.5 Phối Hợp Quy Trình Liên Tục và Không Liên Tục:
Đôi khi quy trình liên tục không khả thi đối với một số công đoạn trong quy
trình sản xuất. Trong trường hợp này thì quy trình liên tục chỉ có thể được
triển khai ở một số khâu trong quy trình sản xuất. Một số điển hình trong đó
quy trình liên tục không phù hợp đối với một vài công đoạn sản xuất như
sau:
• Thời gian chu kỳ không đồng bộ giữa một số công đoạn trong đó một số
quy trình vận hành với chu kỳ rất nhanh và phải chuyển đổi để đáp ứng
nhiều chủng loại sản phẩm khác nhau.
• Khoảng cách giữa các công đoạn là điều không tránh khỏi trong một vài
trường hợp và có nghĩa rằng việc di chuyển nguyên vật liệu phải được thực
hiện theo từng lô tương đối lớn.
• Một số quy trình có độ tin cậy quá thấp nên không thể dự báo về hiệu suất
và có thể gây gián đoạn cho hoạt động của quy trình liên tục.
• Một số công đoạn phải được thực hiện theo lô lớn. Ví dụ lò sấy gỗ hoạt
động theo chu kỳ với các lô lớn nên gỗ ra lò sau đó sẽ được lưu trữ trong
kho một thời gian vì lượng gỗ không thể được dùng hết ngay một lần.

• Đôi lúc phế phẩm hay vật liệu thải ra sau khi gia công được giữ lại dưới
dạng tồn kho để sử dụng về sau nhằm gia tăng hiệu suất sử dụng vật tư. Ví
dụ một số mẩu gỗ còn dư sau khi cắt có thể được sử dụng lại về sau khi có
nhu cầu sử dụng gỗ với quy cách tương ứng các mẩu nhỏ còn lại. Điều này
có nghĩa là một số tồn kho bán thành phẩm có thể được tạo ra một cách có
chủ ý ở các công đoạn mà phế phẩm có thể dùng lại được. Trong trường hợp
này, một luồng sản xuất liên tục hoàn toàn sẽ dẫn đến mức lãng phí cao hơn
Ngô Sỹ Đồng – CH-CNCK-2007-2009
Page 25