Đồ án công nghệ chế tạo máy chi tiết nắp

TRƯỜNG ĐẠI HỌC MỎ- ĐỊA CHẤT
KHOA CƠ ĐIỆN
********************

ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
MÃ SỐ MÔN HỌC: 7090411

HỌ VÀ TÊN

: NGUYỄN XUÂN LỘC

MÃ SỐ SINH VIÊN

: 1921060370

LỚP

: DCCDTM64

GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

: TS. NGUYỄN THANH
TÙNG

HÀ NỘI - 2022


LỜI NĨI ĐẦU
Thiết kế đồ án mơn học cơng nghệ chế tạo máy là nhiệm vụ
quan trọng của quá trình đào tạo trung cấp chế tạo máy đối với

ngành khai thác, sửa chữa thiết bị cơ khí chế tạo máy.
Đồ án công nghệ chế tạo máy là một môn học quan trọng trong
quy trình đào tạo của chuyên ngành cơ khí chế tạo máy tại trường
Đại học Mỏ- Địa Chất. Đồ án này nhằm mục tiêu giúp sinh viên trước
khi ra trường hệ thống lại kiến thức cơ bản đã học trong trường, làm
quen với nhiệm vụ thường ngày của một kĩ sư chế tạo máy.
Đây là đồ án mang tính chất tổng hợp, hồn thiện kiến thức cơ
bản tồn diện về lý thuyết và thực hành, khả năng thiết kế, sử dụng
tài liệu, sổ tay kỹ thuật, các bảng biểu và chi tiết tiêu chuẩn... để lập
được phương án công nghệ và đồ gá tốt nhất phù hợp nhất với điều
kiện sản xuất cụ thể, đảm bảo tính kinh tế và kỹ thuật của sản
phẩm.
Do chưa quen với công việc tính tốn, thiết kế chi tiết máy
cùng với sự hiểu biết còn hạn chế cho nên dù đã rất cố gắng tham
khảo tài liệu và bài giảng của các mơn học có sự liên quan song bài
làm của em khơng thể tránh được những thiếu sót. Em kính mong
được sự hướng dẫn và chỉ bảo nhiệt tình của các Thầy cô bộ môn
giúp cho em ngày càng tiến bộ.
Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn các Thầy cô bộ môn, đặc
biệt là Thầy Nguyễn Thanh Tùng đã trực tiếp hướng dẫn, chỉ bảo một
cách tận tình giúp em hồn thành đồ án mơn học này.
Sinh viên
Lộc
Nguyễn Xn Lộc

1


MỤC LỤC
LỜI NĨI ĐẦU

1

DANH MỤC CÁC KÍ HIỆU, CHỮ VIẾT TẮT

5

DANH MỤC CÁC BẢNG BIỂU

6

DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ

7

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG HÌNH
SẢN XUẤT

8

1.1. Phân tích chức năng nhiệm vụ của chi tiết

8

1.2. Phân tích tính cơng nghệ cho kết cấu của chi tiết

8

1.3. Chọn và xác định dạng sản xuất

8

1.4. Kết luận chương 1

9

CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI VÀ THIẾT KẾ
BẢN VẼ LỒNG PHƠI

11

2.1. Chọn phơi và phương pháp chế tạo phôi

11

2.1.1. Chọn phôi

11

2.1.2. Phương pháp chế tạo phơi

11

2.2. Tính tốn lượng dư cho bề mặt

12

2.3. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại

15

2.4. Kết luận chương 2

16

CHƯƠNG III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CHI TIẾT 17
3.1. Xác định đường lối cơng nghệ

17

3.2. Lập quy trình cơng nghệ

17

3.3. Thiết kế ngun cơng

18

3.3.1. Ngun công 1

18

3.3.1.1. Sơ đồ gá đặt và định vị

18

3.3.1.2. Chọn máy và chọn dao

18

3.3.1.3. Tính chế độ cắt

18

3.3.2. Ngun cơng 2

27
2


3.3.2.1. Sơ đồ gá đặt và định vị

27

3.3.2.2. Chọn máy và chọn dao

27

3.3.2.3. Tra chế độ cắt

28

3.3.3. Nguyên công 3

28

3.3.3.1. Sơ đồ gá đặt và định vị

29

3.3.3.2. Chọn máy và chọn dao

29

3.3.3.3. Tra chế độ cắt

29

3.3.4. Nguyên công 4

31

3.3.4.1. Sơ đồ gá đặt và định vị

31

3.3.4.2. Chọn máy và chọn dao

32

3.3.4.3. Tra chế độ cắt

32

3.3.5. Nguyên công 5

32

3.3.5.1. Sơ đồ gá đặt và định vị

32

3.3.5.2. Chọn máy và chọn dao

32

3.3.5.3. Tra chế độ cắt

33

3.3.6. Nguyên công 6

33

3.4. Kết luận chương 3

33

CHƯƠNG IV: TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

34

4.1. Nhiệm vụ thiết kế

34

4.2. Phân tích chi tiết để chọn loại đồ gá

34

4.3. Xác định phương pháp định vị, cơ cấu định vị và sai số chuẩn 34
4.3.1. Xác định phương pháp định vị

34

4.3.2. Cơ cấu định vị

34

4.3.3. Sai số chuẩn

34

4.4. Chọn cơ cấu kẹp chặt và tính lực kẹp chặt

35

4.4.1. Chọn cơ cấu kẹp chặt

35

4.4.2. Tính lực kẹp chặt

35

4.5. Lựa chọn các kết cấu chính và kết cấu phụ trợ của đồ gá
3

36

4.5.1. Kết cấu chính

36

4.5.2. Kết cấu phụ trợ

36

4.6. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá

36

4.7. Kết luận chương 4

36

TÀI LIỆU THAM KHẢO

38

4


DANH MỤC CÁC KÍ HIỆU, CHỮ VIẾT TẮT
Sổ tay CNCTM – Sổ tay công nghệ chế tạo máy

5

DANH MỤC CÁC BẢNG BIỂU
Bảng 1. 1 Thành phần hóa học của thép C45
Bảng 1. 2 Xác định dạng sản xuất theo khối lượng chi tiết

5
6

Bảng 2. 1 Bảng kết quả tính tốn lượng dư bề mặt Ø358

11

Bảng 2. 2 Thông số lượng dư bề mặt Ø358

11

6


DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ
Hình 2. 1 Bản vẽ sơ lược khn đúc

8

Hình 2. 2 Bản vẽ lồng phơi

13

Hình 3. 1 Lập quy trình cơng nghệ

14

Hình 3. 2 Ngun cơng 1

15

Hình 3. 3 Ngun cơng 2

25

Hình 3. 4 Ngun cơng 3

26

Hình 3. 5 Ngun cơng 4

29

Hình 3. 6 Ngun cơng 5

30

Hình 3. 7 Ngun cơng 6

30

7


CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG
HÌNH SẢN XUẤT

1.1. Phân tích chức năng nhiệm vụ của chi tiết
-

Cố định vị trí và khe hở của ổ lăn

-

Chi tiết dạng nắp hộp có nhiệm vụ ngăn không cho dầu, các chất
bôi trơn trục không bị chảy ra ngồi trong q trình làm việc

-

Bên cạnh nhưng cơng dụng để bảo vệ hộp giảm tốc thì nắp máy là
1 phần của bộ phận vỏ hộp để chứa dầu trong hộp giảm tốc dầu
trong hộp  có tác dụng để bôi trơn và làm mát cho các bộ phận
đang làm việc bên trong hộp giảm tốc , nắp máy còn là chi tiết cơ
sở  để lắp các đơn vị chi tiết lên nó, phần cơng dụng dùng để lắp
các chi tiết lên là đặc biệt quan trọng hơn cả vỉ nó quyết định độ
chính xác của hệ thống

1.2. Phân tích tính cơng nghệ cho kết cấu của chi tiết
Chi tiết nắp máy làm việc trong điều kiện bình thường, nhưng
địi hỏi độ chính xác về vị trí tương quan cao và cũng như độ chính
xác của các lỗ được gia cơng trên đó phải đảm bảo độ chính xác
rất cao, vì những lỗ này là cơ sở để lắp những chi tiết khác, vì vậy
nó quyết định độ chính xác của hệ thống.
Do chi tiết không yêu cầu về trạng thái chịu lực đặc biệt nên
ta chọn vật liệu chế tạo chi tiết là thép C45 với thành phần hóa học
như sau:
Bảng 1. 1 Thành phần hóa học của thép C45

Mác
thép

C45

C (%)

Si (%)

Mn (%)

P

S

CR (%)

min-

min-

min-

(%)

(%)

min-

max

max

max

max max

max

0,42-

0,15-

0,50-

0,02 0,02

0,20-

0,50

0,35

0,80

5

5

0,40

-

Các bề mặt thoát dao dễ dàng

-

Các lỗ trên chi tiết có vị trí hợp lý cho phép gia công dễ dàng

-

Chi tiết đủ cứng vững

-

Có thể áp dụng phương pháp chế tạo phơi tiên tiến
8


Như vậy, dựa vào tính cơng nghệ của chi tiết ta đưa ra phương
án công nghệ tập trung nguyên công nhằm sử dụng các loại máy
chuyên dụng, nâng cao năng suất lao động, chất lượng sản phẩm.
1.3. Chọn và xác định dạng sản xuất
-

Số lượng chi tiết sản xuất trong 1 năm được xác định bằng công
thức:
(1.1)

(

N=N 1 . m 1+

α+β
100

)

Trong đó:
N: Số chi tiết sản xuất trong 1 năm
N1: Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong 1 năm
m: Số chi tiết trong một số sản phẩm
α : Lượng sản phẩm phế phẩm (3% ÷ 6%)
β : Số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ. (5% ÷ 7%)

(

N=N 1 . m 1+

-

)

(

)

α+β
3+5
=100.1. 1+

=108(Chi tiết /năm)
100
100

Trọng lượng của chi tiết: Q1 = 65 (KG)
Bảng 1. 2 Xác định dạng sản xuất theo khối lượng chi tiết
Khối lượng chi tiết (kg)
Dạng sản
xuất

<4

4 ÷ 200

> 200

Sản lượng hàng năm (chiếc)
Đơn chiếc

< 100

Loạt nhỏ

100 ÷ 500

Loạt vừa
Loạt lớn

< 10
10 ÷

200

<5
55 ÷ 10

500 ÷

200 ÷

100 ÷

5000

500

300

5000 ÷

500 ÷

300 ÷

9


Hàng khối

50000

1000

1000

> 50000

> 5000

> 1000

Căn cứ vào N và Q1 theo bảng 1.1 ta xác định được dạng sản
xuất của chi tiết là sản xuất loạt nhỏ.
1.4. Kết luận chương 1
-

Kết cấu của nắp hộp giảm tốc hợp lý với điều kiện làm việc và các
yêu cầu kĩ thuật hoàn tồn có thể đạt được và khơng cần sửa đổi

-

Số lượng chi tiết sản xuất trong 1 năm ổn định với dạng sản xuất
hàng loạt nhỏ, ổn định sản xuất hiệu quả, linh hoạt, chính xác

-

Vật liệu chế tạo chi tiết là thép C45 có cơ tính tốt, giá thành vật
liệu cũng tương đối ổn định

10

CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ
THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHƠI
2.1. Chọn phơi và phương pháp chế tạo phôi
2.1.1.

Chọn phôi

Chi tiết nắp hộp giảm tốc máy khoan cọc có hình dạng trịn
xoay, có kích thước lớn và rỗng bên trong nên chọn phôi là dạng phôi
đúc
Đặc điểm của phơi đúc:
Phơi đúc có cơ tính khơng cao bằng phôi rèn dập nhưng việc
chế tạo khuôn cho những chi tiết phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bị đơn
giản.
 Ưu điểm:
-

Giá thành chế tạo khuôn rẻ

-

Tiết kiệm được vật liệu

-

Lượng dư phân bố đều

-

Độ đồng đều của phôi cao nên việc chỉnh máy khi gia cơng

 Nhược điểm:
-

Khó phát hiện khuyết tật bên trong

-

Năng suất thấp

-

Độ chính xác của phôi không cao

2.1.2.

Phương pháp chế tạo phôi

Trên cơ sở phần chọn phôi, xác định phương pháp chế tạo phôi
là phương pháp đúc.
Theo yêu cầu kỹ thuật , chọn phương pháp đúc trong khuôn
kim loại mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy có cấp chính xác 1 dùng
để chế tạo các chi tiết có hình dạng phức tạp và thành mỏng.

11


Hình 2. 1 Bản vẽ sơ lược khn đúc
2.2. Tính tốn lượng dư cho bề mặt

Tính tốn lượng dư gia cơng tiện lỗ Ø358
Độ chính xác của phơi cấp I
Khối lượng phôi Q = 65 kg
Vật liệu phôi: thép C45
Quy trình cơng nghệ gồm các bước: tiện thơ và tiện tinh
Theo bảng 3.2 trang 70 (hdtkdactm) có giá trị R i = 250 𝜇𝑚 và Ti =
350 𝜇𝑚
Theo bảng 3.4 trang 71 (hdtkdactm) chất lượng bề mặt sau khi gia
công phôi bằng cách tiện, ta được giá trị Ti =50 𝜇𝑚; Ri = 50 𝜇𝑚
Theo bảng 3.5 trang 71 (hdtkdactm) chất lượng bề mặt sau khi gia
công phôi bằng cách tiện tinh lỗ, ta được giá trị sau bước tiện tinh,
giá trị Ri = 20 𝜇𝑚; Ti =25 𝜇𝑚
Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau:
ρ phôi =√ ρc 2+ ρcm2

(2.1)

Giá trị cong vênh ρc của lỗ được được xác định theo cả hai phương
hướng kính và hướng trục:
ρc = √¿ ¿

(2.2)

Với: 𝛥𝑘 tra theo bảng 3.7 trang 70 (hdtkdactm): 𝛥𝑘 = 0,7
Thay vào công thức (2.2) ta được:
12


Ρc = √(0,7 × 358)2+(0,7 ×20)2 = 251 (𝜇𝑚)
Giá trị sai lệch 𝜌𝑐𝑚 được xác định theo công thức sau:

√

2

δb δc
ρcm =
+
2
2
ρcm =

√

δb 2 δc 2
=
+
2
2

√

2

(2.3)

2

2

400 400 = 284 (𝜇𝑚)
+
2
2

Ở đây 𝜌𝑏, 𝜌𝑐 lần lượt là dung sai kích thước b,c của phôi
Như vậy thay vào công thức (2.1) sai số không gian tổng cộng là:
ρ phôi =√ ρc 2+ ρcm2

(2.4)

2
2
ρ phôi =√ ρc + ρcm = √ 2512+ 2842 = 380 (𝜇𝑚)

Sai lệch khơng gian cịn lại sau tiện thô là:
ρ1=0,05. ρ phôi

(2.5)
ρ1=0,05. ρ phôi =0,05.380=19(μm)

Sai số gá đặt khi tiện thô lỗ được xác định như sau:
ε gd= √ ε c + ε k =√ 0 +120 =120( μm)
2

2

2

2

Chi tiết khơng có chốt định vị nên sai số định vị chi tiết bị xoay ε c =0
Sai số gá đặt cịn lại ở ngun cơng tiện tinh là:
ε gd 2=0,05. ε gd=0,05.120=6 (μm)

Lượng dư nhỏ nhất được tính theo công thức (gia công song song
các bề mặt trụ trong):
2𝑍𝑚𝑖𝑛 = 2( R zi−1 + T i−1+ √ ρi−12+ ε i2)

(2.6)

Lượng dư nhỏ nhất khi tiện thô là :
2 Z min =2(50+50+ √ 380 +120 )=997 ( μm)
2

2

Lượng dư nhỏ nhất khi tiện tinh là :
2 Z min =2(20+25+ √19 +6 )=130( μm)
2

2

Cột kích thước tính tốn được xác định như sau. Ta lấy kích thước
cuối cùng trừ đi lượng dư gia cơng khi tiện tinh được kích thước khi
13


tiện thơ, sau đó lấy kích thước khi tiện thơ trừ đi lượng dư khi tiện
thơ ta được kích thước phơi:

d1 = 358– 0,13 = 357,87 (mm)
Kích thước phơi d1= 357,87 – 0,99 = 356,88 (mm)
Dung sai của tiện tinh 𝛿 = 50 𝜇𝑚 dung sai của tiện thô 𝛿 = 170 𝜇𝑚
dung sai phôi 𝛿 = 400 𝜇𝑚 dung sai kích thước tính tốn làm trịn
theo bảng số có nghĩa của dung sai ta đươc d max sau đó lấy dmax trừ
đi dung sai ta được dmin
Vậy ta có:
Sau khi tiện tinh: dmax = 358 (mm); dmin = 358 - 0,05 = 357,95 (mm)
Sau tiện thô: dmax = 357,87 (mm); d min = 357,87 - 0,17 = 357,7
(mm)
Kích thước của phôi: dmax = 356,88 (mm); dmin = 356,88 – 0,4 =
356,48 (mm)
Cột lượng dư giới hạn được xác định như sau:
Zmin bằng hiệu giữa hai kích thước lớn nhất của 2 ngun cơng kề
nhau
Zmax bằng hiệu giữa hai kích thước nhỏ nhất của 2 nguyên công kề
nhau
Khi tiện tinh: 2Zmin = 358 – 357,87= 0,13 (mm)
2Zmax = 357,95 – 357,7 = 0,25 (mm)
Khi tiện thô: 2Zmin = 357,87 –356,88= 0,99 (mm)
2Zmax = 357,7 – 356,48 = 1,22 (mm)
Lượng dư tổng cộng:
2Z0min = 0,13 + 0,99 = 1,12 (mm)
2Z0max = 0,25 + 1,22 = 1,47 (mm)
Để tiện cho việc tính toán, ta lập bảng sau:
Bảng 2. 1 Bảng kết quả tính tốn lượng dư bề mặt Ø358
Bước

Rz

Ti

𝜌

ɛ

(

(

(

(

dt
14

𝛿
(

dmin

dmax

2

2

Zmin

Zmax


𝜇𝑚 𝜇𝑚 𝜇𝑚 𝜇𝑚
)
)
)
)
Phơi
Tiện
thơ
Tiện
tinh

(𝜇𝑚)

(
(
𝜇𝑚
(𝜇𝑚) (𝜇𝑚)
)
𝜇𝑚) 𝜇𝑚)

35

38

356,

40

356,

356,

0

0

88

0

48

88

50

50

19

357,

17

357,

357,

122

87

0

7

87

0

20

25

358

50

250

120

6

357,
95

358

13
0

990

250

Kiểm tra kết quả tính toán:
Sau khi tiện tinh:
2Zmax – 2Zmin = 0,25 – 0,13 =
0,12 (mm)
Sau khi tiện thô:
2Zmax – 2Zmin = 1,22 – 0,99 = 0,23 (mm)
Bảng 2. 2 Thông số lượng dư bề mặt Ø358
Bề

Kích

mặt

thước

1

Ø358

Lượng dư
Tra

Tính

bảng

tốn

4,5

1,47

(mm)

(mm)

Chọn lượng dư là 4,5 (mm), do trong quá trình đúc, chi tiết dễ
bị thiếu hụt kim loại, nên chọn lượng dư 4,5 (mm) để đảm bảo.
2.3. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại
Từ phương pháp chế tạo phơi đã chọn trên, ta có thể xác định được lượng dư và
sai lệch về kích thước cho chi tiết đúc như sau:
Lượng dư gia công về kích thước phơi.
15


Vật đúc dùng khuôn kim loại dễ tháo lắp và sấy khơ. Do vậy cấp chính xác chi
tiết đúc nhận được là cấp chính xác I.
Theo bảng 3-95 trang 252(Sổ tay CNCTM) ta có lượng dư về kích thước phơi:
-

Với những kích thước  50mm: lượng dư đạt được là 4 (mm)

Với những kích thước 50 L  120mm: lượng dư đạt được là 4,5 (mm)
Với những kích thước 120 L  260mm: lượng dư đạt được là 5 (mm)
Với những kích thước 260 L  500mm: lượng dư đạt được là 5,5 (mm)
Với những kích thước 500 L  800mm: lượng dư đạt được là 6 (mm)

Sai lệch cho phép về kích thước phơi.
Theo bảng 3-98 trang 253 (Sổ tay CNCTM) ta có:
-

Với những kích thước  50mm sai lệch cho phép: 1,0 (mm)
Với những kích thước 50 L  120mm sai lệch cho phép: 1,2 (mm)
Với những kích thước 120 L  260mm sai lệch cho phép: 1,5 (mm)
Với những kích thước 260 L  500mm sai lệch cho phép: 2 (mm)
Với những kích thước 500 L  800mm sai lệch cho phép: 2,5 (mm)

Chọn lượng dư cho các bề mặt:
-

Lượng dư gia cơng mặt trong đường kính Ø488 là: 5,5 (mm)
Lượng dư gia công mặt trong đường kính Ø676 là: 6 (mm)
Lượng dư gia cơng mặt ngồi đường kính Ø500 là: 5,5 (mm)
Lượng dư gia cơng mặt ngồi đường kính Ø692 là: 6 (mm)
Lượng dư gia cơng hai mặt đầu là: 3,5 (mm)

16


Hình 2. 2 Bản vẽ lồng phơi
2.4. Kết luận chương 2
Từ những phân tích trên ta chọn được phơi với lượng dư gia công cho các bề

mặt, lượng dư được phân bố đều trên bề mặt gia công. Việc lựa chọn phơi giúp tiết
kiệm chi phí gia cơng, cơ tính cao, phương pháp đơn giản và phù hợp với sản xuất
hàng loạt lớn.

17


CHƯƠNG III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CHI
TIẾT
3.1. Xác định đường lối công nghệ
Số lượng nguyên công phụ thuộc vào phương pháp thiết kế
nguyên công. Trong thực tế người ta sử dụng hai phương pháp là tập
trung nguyên công và phân tán nguyên công. Đối với dạng sản xuất
hàng loạt nhỏ, để chun mơn hóa cao đạt năng suất cao thì phương
pháp cơng nghệ thích hợp nhất là tập trung nguyên công. Với chi tiết
nắp hộp giảm tốc có dạng sản xuất loạt nhỏ ta chọn đường lối cơng
nghệ là tập trung ngun cơng.
3.2. Lập quy trình cơng nghệ

Hình 3. 1 Lập quy trình cơng nghệ
Ngun cơng 1: Tiện mặt trụ D, tiện mặt đầu E2, tiện mặt đầu G
Nguyên công 2: Tiện mặt đầu E1
Nguyên công 3: Tiện mặt trụ C,B,M,A, tiện mặt đầu N, K
Nguyên công 4: Khoan 21 lỗ J
18


Nguyên công 5: Xọc rãnh O
Nguyên công 6: Kiểm tra
3.3. Thiết kế nguyên công

3.3.1.

Nguyên công 1

Các bước gia công:
-

Bước 1: Tiện mặt trụ D đạt kích thước H1

-

Bước 2: Tiện mặt đầu E2, tiện mặt đầu G đạt kích thước H3

3.3.1.1.

Sơ đồ gá đặt và định vị

 Chuẩn: Chọn chuẩn thô mặt trụ A
 Định vị: Hạn chế 5 bậc tự do (Xoay theo Ox không cần hạn chế)
 Kẹp chặt: Mâm cặp 3 chấu
 Đồ gá: Mâm cặp 3 chấu cặp ngược 4 bậc tự do + 1 bậc tì vai
3.3.1.2.

Chọn máy và chọn dao

 Máy gia cơng: Máy tiện T630 có cơng suất động cơ 14Kw, số vịng
quay trục chính 10-1250 v/p
 Dụng cụ cắt: Dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 có B =
15 (mm); H = 25 (mm); L = 140 (mm)

Hình 3. 2 Ngun cơng 1
3.3.1.3.

Tính chế độ cắt

 Chế độ gia cơng và thời gian gia cơng khi tiện đường kính
ngồi Ø692
 Khi tiện thô:
Chiều sâu cắt: t = 5 (mm)
19