Đồ án công nghệ chế tạo máy, Chi tiết Ống Ren, quy trình chế tạo Ống ren

Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD : Hoàng Văn Thạnh
LỜI NÓI ĐẦU.
Ngày nay với tốc độ phát triển của khoa học kỹ thuật nhằm mục đích
đẩy mạnh công nghiệp hóa, hiện đại hóa đất nước. Bên cạnh những
ngành công nghiệp khác thì ngành công nghiệp cơ khí cũa những năm
gần đây cũng đã đạt được nhiều thành tựu to lớn, gần như đáp ứng
được nhu cầu của nền kinh kế và đất nước. Cùng với sự phát triển đi
lên của nền kinh tế quốc gia, ở nước ta nhu cầu các sản phẩm cơ khí
trong các lĩnh vực công nghiệp dịch vụ và sinh hoạt tăng trưỡng không
ngừng. Hiện nay nền kinh tế nước ta đang phát triển mạnh mẽ đời sống
nhân dân được nâng cao. Do vậy việc thêm các nhà máy cơ khí là điều
rất cần thiết để đáp ứng nhu cầu của nền kinh tế. Việc quan tâm quyết
định đúng đắn vấn đề kinh tế kỹ thuật trong việc thiết kế chi tiết máy sẽ
mang lại lợi ích không nhỏ đối với hệ thống kinh tế quốc dân. Do đó
việc tìm hiểu và nắm vững công việc thiết kế công nghệ chế tạo máy, để
đảm bảo chất lượng và độ tin cậy của chi tiết máy, an toàn và kinh tế
là yêu cầu quan trọng đối với người kỹ sư cơ khí.
Nhiệm vụ của Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy của em là thiết kế
chi tiết than gối đỡ. Với những kiến thức đã thu nhận được trong
những nam học tập vừa qua và sự hướng dẫn nhiệt tình cảu thầy
Hoàng Văn Thạnh và các thầy cô trong khoa đến nay em đã hoàn
thành nhiện vụ.
Vì thời gian và kiến thức có hạn nên chắc hẵn đồ án của em
không thể tránh khỏi những sai sót kính mong các thầy chỉ bảo thêm
cho em.
Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn thầy Hoàng Văn Thạnh và
các thầy cô trong khoa đã tận tình hướng dẫn và chỉ bảo em để em có
thể hoàn thành nhiện vụ.
Đà Nẵng: Ngày 17 – 8 – 2013

Hoàng Như Phan

SVTH : Hoàng Như Phan Trang 1
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD : Hoàng Văn Thạnh
Phần I Phân tích điều kiện làm việc và yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm
1.1 Phân tích điều kiện làm việc của chi tiết :
- Chi tiết ống ren là chi tiết được dùng nhiều trong chế tạo máy và thường được
dùng để nối các đường ống dẫn chất lỏng , chất khí hoặc được được sử dụng vào
một số mục đích khác
- Chi tiết ống ren có thể xếp vào dạng chi tiết điển hình là trục . Khi chi tiết ống
ren làm việc thì trên bề mặt ren M30 x 1,5 chịu lực xiết V hoặc mômen xiết T vì
thế bề mặt ren xuất hiện ma sát , chịu mài mòn , nếu chịu tải trọng rung động va
đập thì mối ghép ren có thể bị nới lỏng
- Ngoài ra bề mặt ngoài của ống ren còn có rãnh then được lắp then với mục đích
truyền tải trọng là mô men xoắn nên bề mặt trụ ngoài của ống ren chịu ma sát
mài mòn và phải đảm bảo độ bền độ cứng , và chất lượng bề mặt theo yêu cầu
- Khi lắp ghép chi tiết vào bộ phận máy phải đảm bảo vị trí tương quan nên phải
đảm bảo độ không song song giữa các bề mặt A và B giữa A,B và đường tâm
M30
1.2 Phân tích yêu cầu kỹ thuật :
- Từ điều kiện làm việc của chi tiết nên chi tiết phải đảm bảo một số yêu cầu kỹ
thuật sau :
+ Các lỗ ren M30,M10 đạt cấp chính xác 8
+ Độ nhám bề mặt trụ ngoài của ống ren đạt R
a
= 1.25 ; bề mặt A,B đạt R
a
= 2.5
+ Kích thước giữa hai mặt A,B phải đạt dung sai 16
+0,035

+ Độ đối xứng rãnh then so với đường tâm M30 không quá 0,03/100 mm

+ Độ không song song giữa mặt A và B không quá 0,02/100 mm

+ Độ không song song giữa mặt A,B và đường tâm M30 không quá 0,02/100 mm
+ Độ cứng chi tiết sau khi nhiệt luyện phải đạt 40 – 45 HRC
1.3Vật liệu chế tạo :
- Vật liệu chế tạo ống ren là thép C45 có thành phần hóa học như sau :
SVTH : Hoàng Như Phan Trang 2
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD : Hoàng Văn Thạnh
Thành
phần
C Si Mn S P Ni Cr
% 0,4-0,5 0,17-0,37 0,5-0,8 0,045 0,045 0,3 0,3
- Thép có cơ tính tổng hợp cao : độ bền ,độ dẻo , độ dai va đập cao chịu tải trọng,
áp suất lớn và ở đây điều kiện làm việc của chi tiết cũng không quá khắc nghiệt
nên việc sử dụng thép C45 là hợp lý mà không cần sử các thép hợp kim khác
- Đối với thép thì có tính dẻo nên khi chọn phương pháp tạo phôi nên sử dụng
phương pháp dập để nâng cao cơ tính của vật liệu
Phần II Định dạng sản xuất
2.1 Xác định số lượng chi tiết :
Số lượng chi tiết hằng năm được xác định theo công thức sau :
N = m.N
1
(1 +
100
βα
+
)
- Trong đó : N là số chi tiết được sản xuất trong một năm
N
1

là số sản phẩm được sản xuất trong một năm N
1
= 4000
m là số chi tiết trong một sản phẩm m = 1

β
là số chi tiết sản xuất thêm để dự trữ
β
= 5%

α
là số chi tiết phế phẩm
α
= 3%
Vậy ta có : N = 4000.( 1+
100
53 +
) = 4320 (chi tiết)
2.2 Xác định trọng lượng chi tiết :
- Trọng lượng của chi tiết được tính theo công thức như sau :
Q = V.
γ
- Trong đó : Q là trọng lượng của chi tiết (Kg)
V là thể tích của chi tiết tính bằng (dm
3
)

γ
là trọng lượng riêng của vật liệu (7,852 Kg/dm
3

)
- Thể tích của chi tiết : V = V
1
+ V
2

+ V
3

SVTH : Hoàng Như Phan Trang 3
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD : Hoàng Văn Thạnh
- Trong đó V
1
là thể tích của mặt trụ
φ
40 : V
1
=
π
.20
2
.100/10
6
= 0,1256 (dm
3
)
V
2
là thể tích của khối hộp 20 x 35 x5 : V
2

= 0.0035(dm
3
)
V
3
là thể tích hình khối bao gồm một hình hộp và ½ hình trụ
V
3
=( 10.20 + ½
π
10
2
) 16 /10
6
= 0,0057 (dm
3
)
- Vậy ta có : V = 0,1348 (dm
3
)
Q = 0,1348 .7,852 = 1.0584496(Kg)
- Tra bảng 2 : (Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy – Trần Văn Địch )
Với 500 < N <5000 và Q < 4 Thì dạng sản xuất ở đây là hàng loạt vừa
Phần III : Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi
3.1 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết :
- Tính công nghệ trong kết cấu là những đặc điểm trong kết cấu cũng như yêu cầu
kỹ thuật ứng với chức năng làm việc của chi tiết gia công . Vì vậy việc phân tích
kết cấu theo quan điểm công nghệ để tìm ra những phần tử kết cấu cũng như
những yêu cầu kỹ thuật chưa hợp lý đối với chức năng làm việc của chi tiết gia
công . Từ đó có thể đưa ra những đề nghi sữa đổi bổ sung kết cấu nhằm nâng cao

tính công nghệ , cho phép giảm khối lượng lao động , tăng hệ số sử dụng vật liệu
hạ giá thành sản phẩm
SVTH : Hoàng Như Phan Trang 4
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD : Hoàng Văn Thạnh
35
20
2,5
2,5 2,5
B
A
R3
10
25
6
1.25
1 x 45
0
1 x45
0
R10
M10
125
100
90
3
5
10
Ø40
Ø31
120

0
M30x1,5
Ø30,3
Yêu c?u k? thu?t
16
0,035
- Đối với chi tiết ống ren hình trên thì chúng ta có thể chia chi tiết thành 2 thành
phần : Phần một gồm ống có rãnh then và ren trong và phần còn lại. Sau đó hàn lại
với nhau tuy nhiên việc đảm bảo độ song song giữa mặt A,B và đường tâm M30
gặp khó khăn
- Kết cấu của chi tiết rất khó khăn cho việc gia công rãnh thoát dao có chiều rộng
3mm
- Vì chi tiết có thành mỏng nên khi kẹp để gia công trên mâm cặp có thể gây biến
dạng do lực kẹp gây ra
- Bề mặt trụ ngoài có rãnh then và yêu cầu độ nhám R
a
= 1.25 là hợp lý có thể gia
công bằng phương pháp tiện
- Các lỗ ren yêu cầu độ chính xác thấp cấp 8 tạo điều kiện giảm khối lượng lao
động
SVTH : Hoàng Như Phan Trang 5
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD : Hoàng Văn Thạnh
- Do kết cấu của chi tiết là ống không thông nên khi tạo phôi bằng phương pháp
đúc hoặc dập thì không tạo được lỗ vì thế khi gia công phải gia công lỗ
φ
30
- Ở một đầu ống ren có vát mép góc 120
0
nên tạo điều kiện gia công lỗ ren bằng
Ta rô

- Các bề mặt A,B yêu cầu độ nhám R
a
= 2,5 và độ song song ko quá 0.02 nhìn
chung là hợp lý
- Chi tiết sử dụng vật liệu thép C45 là hợp lý vì chi tiết làm việc trong điều kiện
không đến nỗi khắc nghiệt nên không nên sử dụng thép hợp kim nhằm hạ giá
thành sản phẩm
3.2 Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi :
- Đối với ống ren thì ta có thể sử dụng phương pháp tạo phôi bằng đúc hoặc dập
+ Phương pháp đúc : có ưu điểm đơn giản ,có thể sử dụng đúc trong khuôn cát ,
tuy nhiên phương pháp đúc dễ gây ra các khuyết tật như rỗ khí , thiên tích . vv, tạo
khuôn rất mất thời gian năng suất thấp , lượng phế phẩm cao chất lượng bề mặt
thấp
+ Phương pháp dập thể tích : ưu điểm năng suất cao,dễ cơ khí hóa và tự động hóa
độ chính xác và độ bóng bề mặt cao. Tuy nhiên phải đầu tư trang thiết bị và phải
thiết kế khuôn dập thích hợp với loại sản xuất hàng loạt và hàng khối .
Vì vậy ở đây ta chọn phương pháp tạo phôi là dập thể tích
SVTH : Hoàng Như Phan Trang 6
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD : Hoàng Văn Thạnh
Hình 1 : Khuôn dập
Phần IV : Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết
4.1 Phân tích đặc điểm về yêu cầu kỹ thuật bề mặt gia công :
- Bề mặt trụ ngoài gia công yêu cầu độ nhám R
a
= 1.25 tương ứng với độ bóng cấp
7 với cấp độ nhám này thì ta có thể đạt được bằng phương pháp tiện
- Đối với bề mặt A,B yêu cầu độ nhám R
a
= 2.5 tương ứng với độ bóng cấp 6 ta có
thể đạt được độ bóng này bằng phương pháp phay tinh

- Yêu cầu độ song song giữa hai bề mặt A,B không quá 0.02/100mm nên hai bề
mặt A,B cần gia công đồng thời với dung sai 16
+0,035
tương ứng với cấp chính xác
8 nên ta có thể sử dụng phương pháp phay
4.2 Trình tự các nguyên công gia công chọn máy dao, trang bị công nghệ :
- Nguyên công 1: Tiện mặt đầu và mặt trụ trong
φ
30
và rãnh thoát dao
SVTH : Hoàng Như Phan Trang 7
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD : Hoàng Văn Thạnh
- Sơ đồ gá đặt :
W
n
S (mm/vg)
S (mm/vg)
1.25
30
105
+1
-Đinh vị : Hạn chế 5 bậc tự do bằng mặt trụ ngoài và mặt đầu bằng mâm cặp ba
chấu tự định tâm và chốt tỳ đầu cong
- Chọn máy : gia công trên máy tiện vạn năng T620
Máy có các thông số cơ bản như sau :
Các thông số cơ bản của máy Giá trị
Đường kính chi tiết lớn nhất gia công được 400 mm
Khoảng cách hai đầu tâm 750 mm
Số cấp tốc độ 24
SVTH : Hoàng Như Phan Trang 8

Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD : Hoàng Văn Thạnh
Phạm vị tốc độ của trục chính 12.5 ÷ 2000 (Vg/ph)
Đường kính lỗ trục chính 38 ( mm )
Công suất động cơ truyền động chính 7 (Kw )
Dịch chuyển dọc lớn nhất 640/930/1330 (mm)
Dịch chuyển ngang lớn nhất 250 (mm)
Phạm vi bước ren cắt được hệ mét 1 ÷ 19.2 (mm)
Phạm vi bước ren cắt được hệ anh 24÷ 2 (Vg/inch)
Phạm vi bước ren cắt được hệ mô đun 0.5
π
÷ 48
π
Số dao lắp được trên đài dao 4
Kích thước dao rộng x cao 20 x 25 (mm)
Phạm vi bước tiến dao ngang 0.035 ÷ 2.08 (mm/Vg)
Phạm vi bước tiến dao dọc 0.07÷ 4.16 (mm/vg)
- Chọn dao:Sử dụng dao tiện đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8
+ Tiện mặt đầu bằng dao than cong kích thước 20 x16 x45
0
+ Tiện mặt trụ trong và rãnh thoát dao bằng dao tiện trong thân thẳng có
kích thước như sau :
H B L m a r
25 16 140 6 16 1.0
- Nguyên công 2 : Tiện mặt trụ ngoài
φ
40
- Sơ đồ gá đặt :
SVTH : Hoàng Như Phan Trang 9
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD : Hoàng Văn Thạnh

W
n
S (mm/vg)
1.25
100
Ø
44
+0,5
-0.2
100
- Định vị : Hạn chế 5 bậc tự do bằng mặt trụ trong và mặt đầu bằng trục gá đàn hồi
và chốt tỳ đầu cong
- Kẹp chặt : Bằng trục gá đàn hồi
- Chọn máy : Chọn máy tiện T620
Có các thông số như nguyên công 1
- chọn dao : Chọn dao tiện có gắn mảnh hợp kim BK8 có kích thước 20 x16 x45
0

- Nguyên công 3 : Phay hai mặt song song C và D
- Sơ đồ gá đặt :
SVTH : Hoàng Như Phan Trang 10
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD : Hoàng Văn Thạnh
W W
15
n
S (mm/vg)
- Định vị : Định vị hạn chế năm bậc tự do bằng mặt trụ ngoài và mặt đầu bằng
khối V và chốt tỳ đầu cong
- Kẹp chặt : Bằng cơ khí
- Chọn máy : Thực hiện trên máy phay ngang P82

Máy có các thông số cơ bản như sau :
Các thông số của máy Giá trị
Công suất động cơ truyền động chính 7 Kw
Công suất động cơ chạy dao 1.7 Kw
Phạm vi điều chỉnh tốc độ 30÷1500(vg/ph)
Số cấp tốc độ trục chính 18
Phạm điều chỉnh chạy dao 23.5÷1180(mm/ph)
Cỡ bàn máy số 2 1250 x320 mm
- Chon dao : Sử dụng dao phay đĩa ba mặt cắt làm bằng vật liệu thép gió P18 dao
có kích thước như sau : D = 200 (mm) ; B = 25(mm) ; d = 50 (mm) ; Z = 20 răng
SVTH : Hoàng Như Phan Trang 11
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD : Hoàng Văn Thạnh
- Nguyên công 4 : Gia công lỗ ren M10
- Khoan lỗ
- Sơ đồ gá đặt :
16
0,035
10
W
n
S (mm/vg)
- Định vị : Han chế 6 bậc tự do bằng mặt trụ ngoài và mặt đầu bằng khối V và
chốt tì đầu cong , chốt trám .
- Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng cơ cấu cơ khí
- Chọn máy : Thực hiện trên máy K125 có các thông số chủ yếu như sau :
Các thông số máy Giá trị
Đường kính lớn nhất khoan được
φ
25
Khoảng cách đường tâm trục chính đến trụ 250 mm

Khoảng cách từ mút trục chính đến bàn máy 750 mm
Kích thước bàn máy 375 x 500
Dịch chuyển lớn nhất trục chính là 175 mm
Số cấp tốc độ 9
Phạm vi tốc độ 97 ÷ 1360 (vg/ph)
Số cấp bước tiến 9
Phạm vi bước tiến 0.1 ÷ 0.81 (mm/vg)
Công suất động cơ 2,8 Kw
- Chọn dao : + Khoan lỗ chọn mũi khoan xoắn ruột gà
φ
10
- Nguyên công 5 : Gia công rãnh then
- Sơ đồ gá đặt
SVTH : Hoàng Như Phan Trang 12
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD : Hoàng Văn Thạnh
5
25
W
n
S (mm/vg)
- Định vị : hạn chế 6 bậc tự do bằng mặt trụ ngoài và một mặt đầu bằng khối v và
chốt tỳ đầu cong , chốt trám .
- Kẹp chặt : Bằng cơ cấu cơ khí
-Chọn máy : Gia công trên máy phay đứng van năng 6H13 của Nga có các thông
số như sau :
Các thông số Giá trị
Số cấp tốc độ trục chính 16
Phạm vi tốc độ trục chính 65÷ 1800(vg/ph)
Công suất động cơ chính 4,5 Kw
Kích thước bề mặt làm việc bàn máy 250 x 1000 (mm)

Số rãnh chữ T 3 (mm)
Chiều rộng rãnh chữ T 14 (mm)
Dịch chuyển lớn nhất bàn máy dọc 600 (mm)
Dịch chuyển lớn nhất bàn máy ngang 200 (mm)
Dịch chuyển lớn nhất bàn máy thẳng đứng 350 (mm)
- Chọn dao : Chọn dao phay ngón làm bằng vật liệu thép gió có kích thước như
sau : d = 6 mm ; L =57 mm ; l = 13 mm ; Z = 4
- Nguyên công 6 : Gia công rãnh
- Sơ đồ gá đặt :
SVTH : Hoàng Như Phan Trang 13
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD : Hoàng Văn Thạnh
W W
S (mm/vg)
n
- Định Vị : Hạn chế năm bậc tự do bằng mặt trụ ngoài và mặt đầu bằng khối V và
chốt tỳ đầu cong
- Kẹp Chặt :bằng kết cấu cơ khí
- Chọn máy : Gia công trên máy phay ngang P82
- Chọn dao : Chọn dao phay đĩa 3 mặt cắt có kích thước như sau : D = 125 (mm) ;
B = 16(mm) ; d = 32 (mm) ; Z = 12 răng vật liệu thép gió P18
- Nguyên công 7: Tarô lỗ ren M10 trên máy khoan K125
- Ta rô ren trên máy khoan K125
- Sơ đồ gá đặt :
S
W
16
0,035
10
- Định vị : Han chế 6 bậc tự do bằng mặt trụ ngoài và mặt đầu bằng khối V và
chốt tì đầu cong , chốt trám .

SVTH : Hoàng Như Phan Trang 14
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD : Hoàng Văn Thạnh
- Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng cơ cấu cơ khí
- Chọn máy : Thực hiện trên máy K125 ( giống như nguyên công 4 )
- Chọn dao : Chọn tarô M10
- Nguyên công 8: Gia công lỗ ren M30 trên máy tiện
- Sơ đồ gá đặt :
W
n
S (mm/vg)
- Định Vị : Hạn chế năm bậc tự do bằng mặt trụ ngoài và mặt đầu bằng mâm cặp
ba chấu tự định tâm và chốt tì đầu cong
- Kẹp Chặt : Bằng mâm cặp ba chấu tự định tâm
- Chọn Máy : thực hiện trên máy tiện T620
- Chọn dao : Dùng dao tiện ren trong làm bằng thép gió P18 có kích thước như
sau :
D L l b h m
10 150 20 5 8 4
- Nguyên công 9 : Kiểm tra
+ Kiểm tra độ không song song giữa hai mặt phẳng A và B
+ Kiểm tra độ không song song giữa đường tâm M30 và hai mặt phẳng A,B
Cách kiểm tra : Độ không song song giữa hai mặt phẳng A và B
- Rà mũi đồng hồ trên trục tới vị trí có giá trị lớn nhất (đường sinh đỉnh)
- Ghi lại các kết quả đọc giá trị của 2 đồng hồ.
Δt = |t
1
– t
2
|
 Độ không song song là : Δ = Δt/l .

SVTH : Hoàng Như Phan Trang 15
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD : Hoàng Văn Thạnh
Cách kiểm tra : Độ không song song giữa đường tam M30 và hai mặt phẳng A,B
- Đặt mũi đồng hồ so lên mặt trụ của trục kiểm 2 rà đồng hồ trên đường tròn
ngoài tới vị trí có chỉ số lớn nhất (đường sinh đỉnh của trụ).
- Ghi lại giá trị t
1
.
- Quay chi tiết quanh trục kiểm 1 tới khi có được gia trị bé nhất
- Ghi lại giá trị t
2
.
Δt = |t
1
– t
2
|
 Độ không đồng tâm là
Δ = Δt/2
30
40
50
60
70
80
90
0
10
20
4.3 Tra lượng dư cho các bề mặt gia công :

- Lượng dư của phôi đạt được khi dập :
Tra bảng 3.18 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I ta có :
SVTH : Hoàng Như Phan Trang 16
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD : Hoàng Văn Thạnh
+ Lượng dư về một phía của đường kính
φ
25÷ 50 là 0,3 ÷ 0,5 (mm )do lượng dư
quá nhỏ nên ta điều chỉnh lại là 2 mm
+ Lượng dư của kích thước theo chiều dài 20 ÷ 100 là 3÷ 5 chọn là 4
+ Lượng dư của kích thước theo chiều dài 100 ÷ 250 là 5 ÷ 8 chọn là 5
+ Dung sai của kích thước đường kính
φ
25÷ 50 là
5,0
2,0
+
−
+ Dung sai của kích thước theo chiều dài 20 ÷ 100 là +0,5
+ Dung sai của kích thước theo chiều dài 100 ÷ 250 là + 1
Như vậy ta có bản vẽ lồng phôi như sau :
Ø44
+0,5
-0.2
105
+1
1x45
0
100
90
5

25
1x45
0
M10
1x30
0
Ø32
M30x1,5
R10
35
20
- Lượng dư các bề mặt gia công :
- Tiện mặt đầu và mặt trụ trong
φ
30
- Lượng dư tiện mặt đầu :
+ Tiện thô : Tiện 2 lần với lượng dư là Z
b
= 1,7
+ Tiện tinh : 2 lần với lượng dư là Z
b
= 0,8 ( mm) ( tra bảng 3.125 Sổ tay CNCTM
tập 1)
- Lượng dư tiện lỗ
φ
30 : Là toàn bộ khối lượng kim loại nằm trong lỗ
- Tiện Bề mặt trụ ngoài
φ
40
+ Tiện thô : Với lượng dư 2Z

b
= 3 mm
+ Tiện tinh với lượng dư 2Z
b
=1 mm (Bảng 3.124 Sổ tay CNCTM tập 1)
- Phay hai bề mặt song song C,D
+ Phay thô : với lượng dư 2Z
b
=3 mm
SVTH : Hoàng Như Phan Trang 17
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD : Hoàng Văn Thạnh
+ Phay tinh : Với lượng dư 2Z
b
= 2 mm ( Tra bảng 3.142 sổ tay CNCTM tập 1)
-Gia công lỗ ren M10
+ Khoan lỗ
φ
9,8 ta rô lỗ ren M10
4.4 Tra chế độ cắt cho các nguyên công :
- Nguyên công 1 : Tiện mặt đầu và lỗ
φ
30
* Chiều sâu cắt : t
- Tiện mặt đầu : Tiện thô t = 1,7 mm
Tiện tinh t = 0,8 mm
- Tiện lỗ
φ
30 : Tiện thô t = 1,5 mm
Tiện tinh t = 0,4 mm
*Lượng chạy dao :s (mm/vg)

- Tiện mặt đầu : Tiện thô tra bảng 5.11( Sổ tay CNCTM tập 2) ta có
S = 0,4 – 0,5 (mm /vg)
Tiện tinh tra bảng 5.14( Sổ tay CNCTM tập 2) ta có
S = 0,2( mm/vg)
- Tiện lỗ : Tiện thô tra bảng 5.12( Sổ tay CNCTM tập 2) ta có
S = 0,3 – 0,5 (mm/vg)
Tiện tinh tra bảng 5.14( Sổ tay CNCTM tập 2) ta có
S = 0,2( mm/vg)
*Tốc độ cắt v : (m/ph)
- Tiện mặt đầu tra bảng 5.64 ( sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 )
V
b
= 287( m/ph)
V
t
= V
b
.K
1
.K
2
K
3
Trong đó K
1
là hệ số phụ thuộc độ cứng của chi tiết ( Tra bảng 5.2 ứng với thép
cacbon có thành phần < 0,6 % C ta có K
1
=1 )
K

2
là hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi (tra bảng 5.5 sổ tay
CNCTM tập 2 ứng với phương pháp tạo phôi rèn ta có K
2
= 0,8 )
SVTH : Hoàng Như Phan Trang 18
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD : Hoàng Văn Thạnh
K
3
là hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu dụng cụ cắt (tra bảng 5.6
tương ứng với vật liệu dao là BK8 ta có K
3
= 1 )
V
t
= V
b
.K
1
.K
2
K
3
= 287 . 1 . 0,8 .1 = 229,6 (m/ph)
Số vòng quay tiêu chuẩn của máy T620 là:
12.5;16;20;25;31.5;40;50;63;80;100;125;160;200;250;315;400;500;630;800;1000
1250;1600;2000.
- Vậy ta có : n
t
=

D
v
t
π
1000
=
π
40
6,2291000x
= 1828 (vg/ph)
- Chọn theo máy n
m
= 2000 (vg/ph)
- Tốc độ cắt thực tế v
tt
=
1000
D
n
m
π
=
1000
402000
π
x
= 251(m/ph)
- Tiện lỗ
φ
30 :

+ Tiện thô ( Tra bảng 5.64 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 )
V
b
= 209( m/ph)
V
t
= V
b
.K
1
.K
2
K
3
= 209 . 1 . 0,8 = 167,2 (m/ph)
- Vậy ta có : n
t
=
D
v
t
π
1000
=
π
30
2,1671000x
= 1775(vg/ph)
- Chọn theo máy n
m

= 1600(vg/ph)
- Tốc độ cắt thực tế v
tt
=
1000
D
n
m
π
=
1000
301602
π
x
= 150,72(m/ph)
+ Tiện tinh ( Tra bảng 5.64 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 )
V
b
= 378 ( m/ph)
V
t
= V
b
.K
1
.K
2
K
3
= 378 . 1 . 0,8 = 302 (m/ph)

- Vậy ta có : n
t
=
D
v
t
π
1000
=
π
30
3021000x
= 3250(vg/ph)
- Chọn theo máy n
m
= 2000(vg/ph)
- Tốc độ cắt thực tế v
tt
=
1000
D
n
m
π
=
1000
302000
π
x
= 188,4(m/ph)

- Tra công suất cắt thực tế.
 Công suất cắt: bảng 5-68 trang 60 [sổ tay CNCTM T2]
SVTH : Hoàng Như Phan Trang 19
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD : Hoàng Văn Thạnh
+ tiện thô mặt đầu: Ne = 4.1 kW
+ tiện tinh mặt đầu: Ne = 4.1 kW
+ tiện thô lỗ
φ
30 : Ne = 2.0 kW
+ tiện tinh lỗ
φ
30 : Ne = 2.4 kW
Trong nguyên công 1 bước tiện thô mặt đầu cần công suất cắt lớn nhất (tra bảng
5.68 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 )
N
0
= 4,1 Kw < 7 x 0,85 = 5,95 (Kw)
Vậy thực hiện trên máy tiện T620 thỏa mãn
- Nguyên công 2 : Tiện mặt trụ ngoài
φ
40 :
* Chiều sâu cắt t :
+ Tiện thô t =1,5 mm
+ Tiện tinh t = 0,5 mm
*Lượng chạy dao :s (mm/vg)
+ Tiện thô : tra bảng 5.11 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có :
S = 0,4 – 0,5 ( mm/vg)
+ Tiện tinh : tra bảng 5.14( Sổ tay CNCTM tập 2)
Ứng với độ nhám bề mặt là Ra = 1,25 và bán kính đỉnh dao là r = 0,4 mm ta có :
S =0,1( mm/vg)

*Tốc độ cắt v : (m/ph)
+ Tiện thô : ( Tra bảng 5.63 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 )
V
b
= 62( m/ph)
V
t
= V
b
.K
1
.K
2
K
3
= 62 . 1 . 0,8 = 49,6 (m/ph)
- Vậy ta có : n
t
=
D
v
t
π
1000
=
π
40
6,491000x
= 394(vg/ph)
- Chọn theo máy n

m
= 400(vg/ph)
- Tốc độ cắt thực tế v
tt
=
1000
D
n
m
π
=
1000
40400
π
x
= 50,24(m/ph)
+ Tiện tinh : ( Tra bảng 5.63 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 )
SVTH : Hoàng Như Phan Trang 20
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD : Hoàng Văn Thạnh
V
b
= 106( m/ph)
V
t
= V
b
.K
1
.K
2

K
3
= 106 . 1 . 0,8 = 84,8 (m/ph)
- Vậy ta có : n
t
=
D
v
t
π
1000
=
π
40
8,841000x
= 675(vg/ph)
- Chọn theo máy n
m
= 800(vg/ph)
- Tốc độ cắt thực tế v
tt
=
1000
D
n
m
π
=
1000
40800

π
x
= 100,48(m/ph)
- Tra công suất cắt thực tế.
 Công suất cắt: bảng 5-68 trang 60 [sổ tay CNCTM T2]
+ tiện thô mặt đầu: Ne = 1.2 kW
+ tiện tinh mặt đầu: Ne = 2.0 kW
-Nguyên công 3 : Phay hai mặt song song C và D :
* Chiều sâu cắt t :
+ Phay thô t =1,5 mm
+ Phay tinh t = 1 mm
*Lượng chạy dao :s (mm/vg)
( Tra bảng 5.170 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ) ta có :
+ Phay thô S
z
= 0,08 – 0,15 ( mm/răng ) chọn S
z
= 0,1 (mm/răng )
+ Phay tinh S
0
= 1( mm /vg) = 0.1 (mm/răng )
*Tốc độ cắt v : (m/ph)
Tra bảng 5.126 ta có :
+ phay thô V
b
= 352( m/ph)
+ phay tinh V
b
= 398 (m/ph)
V

t
= V
b
.K
1
.K
2
K
3
= 352 . 1 . 0,8 = 281,6 (m/ph)
V
t
= V
b
.K
1
.K
2
K
3
= 398. 1 . 0.8 = 318.4 (m/ph)
- Vậy ta có : + phay thô n
t
=
D
v
t
π
1000
=

π
200
6,2811000x
= 448,18(vg/ph)
SVTH : Hoàng Như Phan Trang 21
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD : Hoàng Văn Thạnh
+ phay tinh n
t
=
D
v
t
π
1000
=
π
200
4.3181000x
= 506.74 (vg/ph)
Số vòng quay tiêu chuẩn của máy P82 là:
30;37.5;47.5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475; 600;753;950;1180;1500
- Chọn theo máy + phay thô n
m
= 475(vg/ph)
+ phay tinh n
m
= 600(vg/ph)
- Tốc độ cắt thực tế + phay thô v
tt
=

1000
D
n
m
π
=
1000
200475
π
x
= 298,45(m/ph)
+ phay tinh v
tt
=
1000
D
n
m
π
=
1000
200600
π
x
= 376.99 (m/ph)
- Lượng chạy dao phút : S
ph
= S
z
.Z .n

+ phay thô : S
ph
= 0.1 . 5 . 475= 273.5 (mm/ph)
+ phay tinh : S
ph
= 0.1. 5 . 600= 300( mm/ph)
- Công suất cắt:
bảng 5-129 trang 117 [sổ tay CNCTM T2]
+ phay thô : Ne = 5.5 kW
+ phay tinh : Ne = 3.8 kW
- Nguyên công 4: Khoan lỗ Φ10
+ Khoan lỗ :
* Chiều sâu cắt t : t = 0,5 ; d = 10 mm
*Lượng chạy dao s : Tra bảng 5.25 (sổ tay công nghệ chế tạo máy 2) ta có :
S = 0,14 – 0,17 ( mm/ vg ) chọn S = 0,14 ( mm/vg)
*Tốc độ cắt v : (m/ph) Tra bảng 5.86 ta có : V
b
= 24 ( m/ph)
V
t
= V
b
.K
1
.K
2
K
3
= 24. 1 . 1 = 24 (m/ph)
Trong đó K

1
là hệ số phụ thuộc độ cứng của chi tiết ( Tra bảng 5.2 ứng với thép
cacbon có thành phần < 0,6 % C ta có K
1
=1 )
K
2
là hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu dụng cụ cắt (tra bảng 5.6
tương ứng với vật liệu dao là BK8 ta có)
K
3
là hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan K
3
= 1 Tra bảng 5.31
SVTH : Hoàng Như Phan Trang 22
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD : Hoàng Văn Thạnh
- Vậy ta có : n
t
=
D
v
t
π
1000
=
π
10
241000x
= 764(vg/ph)
Số vòng quay tiêu chuẩn của máy k125 là:

93;130;185;260;370;520;730;1030;1450
- Chọn theo máy n
m
= 730(vg/ph)
- Tốc độ cắt thực tế v
tt
=
1000
D
n
m
π
=
1000
10730
π
x
= 22,9(m/ph)
- Tra công suất cắt thực tế.
 Công suất cắt:
bảng 5-92 trang 87 [sổ tay CNCTM T2]
+ khoan Φ 10: Ne = 1.2 kW
- Nguyên công 5: Gia công rãnh then
Tra bảng 5.186
* Chiều sâu cắt t : t= 5 mm
*Lượng chạy dao :s
n
(mm/ph) S
n
= 54 ( mm/ph)

S
d
=16 (mm/ph)
*Tốc độ cắt v : (m/ph) V
b
= 25 ( m/ph)
V
t
= V
b
.K
1
.K
2
K
3
= 25. 1 . 0,8 = 17,84 (m/ph)
- Vậy ta có : n
t
=
D
v
t
π
1000
=
π
6
84,171000x
= 947(vg/ph)

- Chọn theo máy n
m
= 900(vg/ph)
- Tốc độ cắt thực tế v
tt
=
1000
D
n
m
π
=
1000
6900
π
x
= 16,95(m/ph)
- Công suất : bảng 5-157 trang 140 [sổ tay CNCTM T2]
Ne = 1,2 kW
Nguyên công 6 : Gia công hai mặt phẳng song song A , B :
* Chiều sâu cắt t : t = 5 mm
SVTH : Hoàng Như Phan Trang 23
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD : Hoàng Văn Thạnh
*Lượng chạy dao s : Tra bảng 5.163 (sổ tay công nghệ chế tạo máy 2) ta có :
S
z
= 0,12 – 0,08 ( mm/ răng ) chọn S
z
= 0,08 ( mm/răng)
*Tốc độ cắt v : (m/ph) Tra bảng 5.164 (sổ tay công nghệ chế tạo máy 2) ta có :

V
b
= 40 ( m/ph)
V
t
= V
b
.K
1
.K
2
K
3
= 40. 1 . 0,8 = 32 (m/ph)
- Vậy ta có : n
t
=
D
v
t
π
1000
=
π
125
321000x
= 81,5(vg/ph)
- Chọn theo máy n
m
= 95 (vg/ph)

- Tốc độ cắt thực tế v
tt
=
1000
D
n
m
π
=
1000
12595
π
x
= 37,3(m/ph)
- Chọn số vòng quay thực tế: n= 95 (v/ph)
- Lượng chạy dao phút: S
ph
= S
z
*Z *n
- S
ph
= 0.08 * 12* 95= 91( mm/ph)
 Công suất cắt:
bảng 5-167 trang 150 [sổ tay CNCTM T2]
Ne= 1.1 kW
- Nguyên công 7: Tarô ren M10 :
+ Ta rô ren M10 : Tra bảng 5.188 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có :
P = 0,5 mm ; V = 7 ( m/ph )
- Tốc độ cắt v : V

t
= V
b
.K
1
.
- k1: là hệ số phụ thuộc vào bề mặt phôi
- k1= 0.85 bảng 5-188 trang 171 [sổ tay CNCTM T2]
Vậy tốc độ cắt tính toán V
t
là: V
t
= 0.85 x10 =8.5 (m/ph)
Số vòng quay tính toán n
t
= 1000x8.5/10xπ = 270 (vg/ph)
- Chọn theo máy n
m
= 160 (vg/ph)
-Tốc độ cắt thực tế v
tt
=
1000
D
n
m
π
=
1000
10270

π
x
= 8.48 (m/ph)
Nguyên công 8 : Gia công lỗ ren M30 :
Số bước cắt ren tra bảng 5.46 ta có : số bước cắt ren là 2
SVTH : Hoàng Như Phan Trang 24
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD : Hoàng Văn Thạnh
* Chiều sâu cắt t : t = 1 mm
*Lượng chạy dao s : S = 1,5 ( mm/vg)
*Tốc độ cắt v : (m/ph) Tra bảng 5.190 (sổ tay công nghệ chế tạo máy 2) ta có :
V
b
= 16 ( m/ph)
V
t
= V
b
.K
1
.K
2
K
3
= 16 . 1 . 0,8 = 12,8(m/ph)
- Vậy ta có : n
t
=
D
v
t

π
1000
=
π
30
8,121000x
= 135,8(vg/ph)
- Chọn theo máy n
m
= 125 (vg/ph)
- Tốc độ cắt thực tế v
tt
=
1000
D
n
m
π
=
1000
30125
π
x
= 11,78(m/ph)
4.5 Tính thời gian cơ bản cho các nguyên công :
Thời gian cơ bản cho các nguyên công được tính theo công thức sau đây :
T
0
=
Sn

L
LL
21
++
( Phút )
Trong đó L là chiều dài bề mặt gia công
L
1
là chiều dài ăn dao
L
2
là chiều dài thoát dao
S là lượng chạy dao vòng (mm/vg)
.n là số vòng quay hoặc hành trình kép
- Nguyên công 1 : Tiện mặt đầu và lỗ
φ
30
+ Tiện mặt đầu : L =
2
D
= 20 mm
L
1
=
ϕ
tag
t
+ (0,5 +2 )
Tiện thô t = 1,7 ;
ϕ

= 45
0
ta có L
1
=
45tag
t
+ (0,5 +2 ) = (2,3 ÷ 3,7 ) mm ; chọn
3 (mm) ; S
t
= 0,4 mm /vg ; n

= 2000 vg/ph

Tiện tinh t = 0,8 ta có L
1
= (1,3 ÷ 2,8 ) mm ; chọn 2 mm
L
2
= (0,5 ÷ 2) mm ; chọn 2 mm
SVTH : Hoàng Như Phan Trang 25