Đồ án công nghệ chế tạo máy Chi tiết càng cua

phần i
PHÂN TíCH CHI TIếT GIA CÔNG
i. nghiên cứu chức năng, yêu cầu kỹ thuật và kết cấu của chi tiết.
Chi tiết gia công là càng cua, thuộc dạng càng, chức năng biến chuyển động quay thành
chuyển động tịnh tiến và ngợc lại có thể biến chuyển động tịnh tiến thành chuyển động
quay, chi tiết đợc sử dụng trong kết cấu của vũ khí. Chi tiết có đặc điểm chính :
Biên dạng chi tiết có hình dạng rất phức tạp
Đầu nhỏ có lỗ cơ bản 13.
Đầu to có lỗ 60, 3 lỗ ren để ghép với chi tiết làm việc khác, rãnh 14, rãnh
thông 11, lỗ ren M20.
Các bề mặt làm việc chính :
Mặt bên, các mặt này có thể đợc tiếp xúc với mặt phẳng của chi tiết đợc lắp
ghép với nó
Các mặt trụ trong của các lỗ đợc lắp ghép với các đoạn trục hoặc chốt nào đó
Rãnh nhỏ để lắp ghép then
Lỗ ren để nói ghép với chi tiết khác
Điều kiện làm việc của chi tiết, chi tiết chịu tải trọng động, có va đập dạng chu kỳ,
các bề mặt lắp ghép làm việc chính chịu mài mòn trong quá trình làm việc .Do vậy trong
quá trình làm việc chi tiết chịu phá huỷ mỏi, mòn.
Độ chính xác, độ nhám bề mặt,cơ tính của vật liệu có ảnh hởng lớn
đến chất lợng làm việc của chi tiết.Do vậy yêu cầu của chi tiết khi
chế tạo phải đảm bảo các yêu cầu sau:
Chi tiết có độ bền mỏi cao
Độ cứng vững cao, trong quá trình gia công, trong quá trình sử
dụng
Độ chính xác, độ nhám phải đảm bảo theo yêu cầu
Tiến hành nhiệt luyện đạt độ cứng theo yêu cầu
II. Phân tích tính công nghệ của chi tiết
Chi tiết cần gia công là càng cua có dạng càng kết cấu chi tiết với biên dạng phức
tạp nên trong chế tạo phôi nếu rèn tự do hoặc cán xẽ gặp khó khăn, trong
gia công cơ do kết cấu phức tạp nên khó khăn trong đảm bảo độ cứng

vững trong gia công cơ
Chi tiết dạng tấm dày hai mặt bên song song nhau nên thuận tiện trong quá trình gia
công nhiều chi tiết cùng một lúc
Hình dáng của càng thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh
thống nhất (các mặt trụ ngoài và các mặt đầu)
Chi tiết không có tính đôí xứng nên khó khăn trong quá trình định vị chi tiết
Phần ii
Chọn phôI và phơng pháp tạo phôi
Chi tiết có dạng càng có kết cấu tơng đối phức tạp,để chế tạo chi tiết có
thể sử dụng phôi đúc, rèn khuôn,dập nóng trong khuôn hở
- Đối với phơng pháp đúc, thờng là đúc các loại càng là thép cácbon, thép hợp kim và
gang grafit cầu. Phơng pháp đúc có những u điểm nh: trọng lợng phôi và lợng d gia công
nhỏ, đồng thời có thể đúc đợc những kết cấu phức tạp của chi tiết khiến cho việc phân bố
khối lợng bên trong trục khuỷu có thể thực hiện theo ý muốn để đạt đợc sức bền cao nhất.
Tuy nhiên phơng pháp đúc còn có rất nhiều nhợc điểm, đó là:
Thành phần kim loại đúc khó đồng đều; thép kết tinh không đều tinh thể phía trong thô
hơn tinh thể phía ngoài, gang grafit cầu có quá trình cầu hoá không hoàn toàn nên ảnh h-
ởng đến sức bền của chi tiết.
Dễ xảy ra các khuyết tật đúc nh rỗ ngót, rỗ khí, rạn nứt ngầm,
Chi tiết có kết cấu không đều nên khi nguội xẽ không đều ảnh hởng đến cơ tính của
chi tiết
Sức bền kéo , nén tại các bề mặt chuyển tiếp kém
Đối với phơng pháp rèn thờng áp dụng với chi tiết có kết cấu đơn giản, trớc khi gia công
ta phải tiến hành ủ và thờng hoá để khử nội lực. Trớc khi mài phải tôi hoặc ram. Năng
suất không cao, thờng áp dụng cho dạng sản xuất loạt nhỏ.
Đối với phơng pháp dập có những u điểm:
Cơ tính của phôi cao tăng sức bền mỏi của chi tiết trong quá trình làm việc
Hình dáng phôi sát chi tiết cần gia công
Lợng d gia công nhỏ
Tính cắt gọt cao

Với điều kiện làm việc của chi tiết chịu tải trọng động và mài mòn
cao, đòi hỏi cơ tính của chi tiết phải có sức bền mỏi cao,đồng thời tăng
độ cứng vững của chi tiết trong quá trình gia công, ta sử dụng phôi chế
tạo chi tiết là phôi dập sử dụng phơng pháp dập nóng trong khuôn hở.
Phần iii
Thiết kế quá trình công nghệ
I. Lập trình tự gia công.
Chi tiết đợc gia công với dạng sản xuất loạt vừa và với điều kiện nền
công nghiệp của Việt Nam hiện nay cần bảo đảm sản lợng lớn, do vậy nên
sử dụng phơng pháp phân tán nguyên công.
Đối với chi tiết chi tiết này ta có thể phân chia thành các nguyên công,
thứ tự thực hiện các nguyên công nh sau.
1.Nguyên công 1: Phay 2 mặt bên của càng cua.
2.Nguyên công 2: Khoét thô lỗ 60.
3.Nguyên công 3: Doa thô lỗ, doa tinh,vát mép lỗ 60.
4.Nguyên công 4: Khoan lỗ 13.
5.Nguyên công 5: Doa thô lỗ, doa tinh lỗ cơ bản 13.
6.Nguyên công 6: Khoan lỗ thoát dao 4,khoan, taro ren 3 lỗ M8.
7.Nguyên công 7: Khoan, taro ren lỗ M20.
8.Nguyên công 8: Phay góc 12x15.
9.Nguyên công 9: Phay rãnh 14.
10.Nguyên công 10: Phay rãnh 11.
11.Nguyên công 11: Nhiệt luyện.
12.Nguyên công12: Nén thẳng chi tiết.
13.Nguyên công 13:Mài thô, mài tinh lỗ 60
14. Nguyên công14:Mài thô, mài tinh lỗ 13
II. Thiết kế nguyên công công nghệ.
1.Nguyên công1: phay 2 mặt phẳng của càng cua.

Chọn chuẩn để gia công là mặt phẳng còn lại của càng cua
Chọn đồ gá chuyên dùng
Sơ đồ gá đặt:
oChi tiết đợc đặt lên phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do
o Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do
oChốt chống xoay hạn chế 1 bậc tự do
oPhơng, chiều, điểm đặt của lực kẹp nh hình vẽ
Chọn máy : sử dụng máy phay đứng vạn năng côngxôn 610
+ Đờng kính lỗ trục chính :17mm
+ Đờng kính trục gá dao: 22; 27; 32; 40 mm
+ Số cấp tốc độ trục chính: 12
+ Phạm vi tốc độ trục chính 50-2240 vg/ph
+ Công suất động cơ chính: 2,8 KW
+Công suất động cơ chạy dao: 0,6 KW
Cấu trúc nguyên công :
+Phay mặt phẳng thứ nhất
+Phay mặt phẳng thứ hai
Chọn dụng cụ gia công :
Với loại máy đã chọn và bề mặt gia công (phôi dập) chọn dao phay
mặt đầu, vật liệu chế tạo dao là thép gió (P18), thông số tra bảng
4-92(Sổ tay CNCTM T1)
- Đờng kính ngoài của dao : D = 80 mm
- Chiều rộng của dao : L = 45 mm
- Đờng kính trong của dao : d = 32 mm
- Số răng : Z =16

2. Nguyên công 2: khoét thô lỗ 60.
Chọn chuẩn để gia công:
ophiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do
o2 chốt tỳ cùng 1 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do

Chọn đồ gá chuyên dùng
Sơ đồ gá đặt:
oChi tiết đợc đặt lên phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do
o2 Chốt trụ ngắn cùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do còn lại
oPhơng, chiều, điểm đặt của lực kẹp nh hình vẽ
Chọn máy :
Sử dụng máy khoan, khoét, doa liên hợp của Nga 6902
2
. Các thông số cơ bản: bảng
9-31 (Sổ tay CNCTMT3)
+ Kích thớc bề mặt làm việc của bàn 320x250
+ Số vị trí trong ổ chứa dao 30
+ Đờng kính lớn nhất của dụng cụ đợc lắp vào ổ chứa dao
-Không có vỏ chứa: 63 mm
-Có vỏ chứa 100 mm
+ Số cấp tộ trục chính 18
+ Số vòng quay trục chính :50-2500(vg/ph)
+ Số lợng cấp chạy dao làm việc :22
+ Công suất động cơ truyền dẫn chính :3 KW
Cấu trúc nguyên công :
o khoét lỗ
Chọn dụng cụ gia công :
+ dụng cụ để khoét: mũi khoét lắp mảnh hợp kim cứng, chuôi lắp.
Các thông số hình học của mũi khoét cho trong bảng 4-47,4-48 (Sổ tay CNCTMT1)
-Đờng kính mũi khoét D = 60 mm
-Chiều dài toàn bộ L= 200 mm
-Chiều dài phần làm việc l =100 mm
-Đờng kính lỗ lắp ghép d = 32 mm
00
0

00
1
000
12,30,2015,86,0 ==ữ=ữ==


3. Nguyên công 3: Doa thô, doa tinh, vát mép lỗ 60.
Chọn chuẩn để gia công:
ophiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do
o2 chốt tỳ cùng 1 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
Chọn đồ gá chuyên dùng
Sơ đồ gá đặt:
oChi tiết đợc đặt lên phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do
o2 Chốt trụ ngắn cùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do còn lại
oPhơng, chiều, điểm đặt của lực kẹp nh hình vẽ
Chọn máy :
Sử dụng máy khoan, khoét, doa liên hợp của Nga 6902
2
. Các thông số cơ bản: bảng
9-31 (Sổ tay CNCTMT3)
+ Kích thớc bề mặt làm việc của bàn 320x250
+ Số vị trí trong ổ chứa dao 30
+ Đờng kính lớn nhất của dụng cụ đợc lắp vào ổ chứa dao
-Không có vỏ chứa: 63 mm
-Có vỏ chứa 100 mm
+ Số cấp tộ trục chính 18
+ Số vòng quay trục chính :50-2500(vg/ph)
+ Số lợng cấp chạy dao làm việc :22
+ Công suất động cơ truyền dẫn chính :3 KW
Cấu trúc nguyên công :

o doa thô lỗ
o doa tinh lỗ
o vát mép
Chọn dụng cụ gia công:
+ dụng cụ để doa thô: Kích thớc và thông số hình học của dao tra bảng 4- 49, 4-50,
4-53 (Sổ tay CNCTMT1), mũi doa có gắn các lỡi bằng thép gió, chuôi lắp.
- Đờng kính ngoài D = 60 mm
- Chiều dài toàn bộ L = 90 mm
- Chiều dài phần làm việc l = 40 mm
-
00
1
00
15,10,10,5 ====

,f=0.2; f
1
=1.2
+ dụng cụ để khoét tinh: Kích thớc và thông số hình học của dao tra bảng 4- 49, 4-
50, 4-53 (Sổ tay CNCTMT1), mũi doa có gắn các lỡi bằng thép gió, chuôi lắp.
- Đờng kính ngoài D = 60 mm
- Chiều dài toàn bộ L = 90 mm
- Chiều dài phần làm việc l = 40 mm
-
00
1
00
15,10,20,5 ====
,f=0.2; f
1

=1.2
+ dụng cụ vát mép: dao vát mép
4. Nguyên công 4: Khoan lỗ 13
Chọn chuẩn để gia công: mặt trụ trong 60, mặt phẳng và mặt bên của chi tiết.
Chọn đồ gá chuyên dùng:
Sơ đồ gá đặt:
+ Mặt tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do.
+ Mặt trụ trong 60 hạn chế 2 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt trụ ngắn.
+ Sử dụng 1 chốt chống xoay, hạn chế 1 bậc tự do.
+ Phơng, chiều, điểm đặt của lực kẹp nh hình vẽ.
Chọn máy để gia công: Sử dụng máy khoan, khoét, doa liên hợp của Nga 6902
2
Các thông số cơ bản: bảng 9-31 (Sổ tay CNCTMT3)
+ Kích thớc bề mặt làm việc của bàn 320x250
+ Số vị trí trong ổ chứa dao 30
+ Đờng kính lớn nhất của dụng cụ đợc lắp vào ổ chứa dao
-Không có vỏ chứa: 63 mm
-Có vỏ chứa 100 mm
+ Số cấp tộ trục chính 18
+ Số vòng quay trục chính :50-2500(vg/ph)
+ Số lợng cấp chạy dao làm việc :22
+ Công suất động cơ truyền dẫn chính :3 KW
Cấu trúc nguyên công :
+ Khoan
Chọn dụng cụ để gia công :
+ Dụng cụ để khoan: Sử dụng mũi khoan ruột gà thép gió loại trung bình các thông
số hình học của mũi khoan:
-Đờng kính mũi khoan D = 12 mm
-Chiều dài toàn bộ L = 102 mm
-Chiều dài phần làm việc l = 51 mm

5. Nguyên công 5: doa thô, doa tinh lỗ 13
Chọn chuẩn để gia công: mặt trụ trong 60, mặt phẳng và mặt bên của chi tiết.
Chọn đồ gá chuyên dùng:
Sơ đồ gá đặt:
+ Mặt tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do.
+ Mặt trụ trong 60 hạn chế 2 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt trụ ngắn.
+ Sử dụng 1 chốt chống xoay, hạn chế 1 bậc tự do.
+ Phơng, chiều, điểm đặt của lực kẹp nh hình vẽ.
Chọn máy để gia công: Sử dụng máy khoan, khoét, doa liên hợp của Nga 6902
2
Các thông số cơ bản: bảng 9-31 (Sổ tay CNCTMT3)
+ Kích thớc bề mặt làm việc của bàn 320x250
+ Số vị trí trong ổ chứa dao 30
+ Đờng kính lớn nhất của dụng cụ đợc lắp vào ổ chứa dao
-Không có vỏ chứa: 63 mm
-Có vỏ chứa 100 mm
+ Số cấp tộ trục chính 18
+ Số vòng quay trục chính :50-2500(vg/ph)
+ Số lợng cấp chạy dao làm việc :22
+ Công suất động cơ truyền dẫn chính :3 KW
Cấu trúc nguyên công :
+ Doa thô.
+ Doa tinh.
Chọn dụng cụ để gia công :
+ Dụng cụ để doa thô: Kích thớc và thông số hình học của dao tra bảng 4-49, 4-50,
4-53 (Sổ tay CNCTMT1), mũi doa liền khối, chuôi trụ kiểu I.
- Đờng kính ngoài D =13 mm
- Chiều dài toàn bộ L = 120 mm
- Chiều dài phần làm việc l = 52 mm
-

00
1
00
10,10,10,5 ====

,f=0.8; f
1
=0.15
+ Dụng cụ để doa thô: Kích thớc và thông số hình học của dao tra bảng 4-49, 4-
50, 4-53 (Sổ tay CNCTMT1), mũi doa liền khối, chuôi trụ kiểu I.
- Đờng kính ngoài D =13 mm
- Chiều dài toàn bộ L = 120 mm
- Chiều dài phần làm việc l = 52 mm
-
00
1
00
10,10,20,5 ====
,f=0.8; f
1
=0.15
6. Nguyên công 6: Khoan lỗ thoát dao 4; khoan, taro ren 3 lỗ M8
Chọn chuẩn để gia công: mặt trụ trong 60, mặt phẳng và mặt bên của chi tiết.
Chọn đồ gá chuyên dùng:
Sơ đồ gá đặt:
+ Mặt tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do.
+ Mặt trụ trong 60 hạn chế 2 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt trụ ngắn.
+ Mặt trụ trong 13 hạn chế 1 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt vát
+ Phơng, chiều, điểm đặt của lực kẹp nh hình vẽ.
Chọn máy để gia công: Sử dụng máy khoan, khoét, doa liên hợp của Nga 6902

2
Các thông số cơ bản: bảng 9-31 (Sổ tay CNCTMT3)
+ Kích thớc bề mặt làm việc của bàn 320x250
+ Số vị trí trong ổ chứa dao 30
+ Đờng kính lớn nhất của dụng cụ đợc lắp vào ổ chứa dao
-Không có vỏ chứa: 63 mm
-Có vỏ chứa 100 mm
+ Số cấp tộ trục chính 18
+ Số vòng quay trục chính :50-2500(vg/ph)
+ Số lợng cấp chạy dao làm việc :22
+ Công suất động cơ truyền dẫn chính :3 KW
Cấu trúc nguyên công :
+ Khoan lỗ 4
+ Khoan 3 lỗ 6,5
+ Tarô ren 3 lỗ M8
Chọn dụng để gia công :
+ Dụng cụ để khoan 4: Sử dụng mũi khoan ruột gà thép gió kiểu IV, các thông số
hình học của mũi khoan:
-Đờng kính mũi khoan D = 4 mm
-Chiều dài toàn bộ L = 90 mm
-Chiều dài phần làm việc l = 60 mm
+ Dụng cụ để khoan 6,5: Sử dụng mũi khoan ruột gà thép gió kiểu IV, kích thớc và
thông số hình học tra bảng 4-41, (Sổ tay CNCTMT1),
- Đờng kính ngoài D =6,5 mm
- Chiều dài toàn bộ L = 125 mm
- Chiều dài phần làm việc l = 85 mm
+ Dụng cụ để tarô: Sử dụng ta rô ngắn có cổ dùng cho ren hệ mét, kích thớc và thông
số hình học tra bảng 4-135:
- Đờng kính d =8 mm
- Chiều dài toàn bộ L = 80 mm

- Chiều dài phần làm việc l = 24 mm
7.Nguyên công 7: Khoan, taro ren M20
Chọn chuẩn tinh để gia công: 1 mặt phẳng đã gia công, 2 mặt trụ trong 60,13
Chọn đồ gá chuyên dùng:
Sơ đồ gá đặt:
+ Bề mặt định vị 1 mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do, chi tiết định vị sử dụng 2 phiến tỳ.
+ Mặt trụ trong lỗ 60 hạn chế 2 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt trụ ngắn.
+ Mặt trụ trong lỗ 13 hạn chế 1 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt trám.
+ Phơng, chiều, điểm đặt của lực kẹp nh hình vẽ.
Chọn máy để gia công: Sử dụng máy khoan, khoét, doa liên hợp của Nga 6904
2

Các thông số cơ bản: bảng 9-31 (Sổ tay CNCTMT3 )
+ Kích thớc bề mặt làm việc của bàn 500x400
+ Số vị trí trong ổ chứa dao 30
+ Đờng kính lớn nhất của dụng cụ đợc lắp vào ổ chứa dao
-Không có vỏ chứa: 63 mm
-Có vỏ chứa: 160 mm
+ Số cấp tộ trục chính 19
+ Số vòng quay trục chính :32-2000(vg/ph)
+ Số lợng cấp chạy dao làm việc :31
+ Công suất động cơ truyền dẫn chính 4.5 KW
Cấu trúc nguyên công :
+ Khoan
+ Taro ren
Chọn dụng cụ để gia công :
+ Dụng cụ để khoan: Sử dụng mũi khoan ruột gà đuôi côn, các thông số kích thớc, hình
học tra bảng 4-41, 4-42, 4-44,
-Đờng kính của mũi khoan d = 17mm
-Chiều dài toàn bộ L=235 mm

-Chiều dài phần làm việc l = 154 mm
-
,60,12
00
==


+ Dụng cụ taro ren: Sử dụng taro ngắn có chuôi côn chuyển tiếp các thông số hình
học
-Đờng kính danh nghĩa d = 20 mm
-Chiều dài toàn bộ L = 149 mm
-Chiều dài phần làm việc l =37mm
8. Nguyên công 8: Phay góc 12x15 mm
Chọn chuẩn tinh để gia công :1 mặt phẳng, 2 mặt trụ trong của 2 lỗ cơ bản.
Chọn đồ gá chuyên dùng:
Sơ đồ gá đặt:
+ mặt phẳng định vị hạn chế 3 bậc tự do, chi tiết định vị sử dụng 2 phiến tỳ.
+ Mặt trụ trong lỗ 60 hạn chế 2 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt trụ ngắn.
+ Mặt trụ trong lỗ 13 hạn chế 1 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt vát.
+ Phơng, chiều, điểm đặt của lực kẹp nh hình vẽ.
Chọn máy để gia công: sử dụng máy phay ngang vạn năng 6H81, các thông số của
máy tra bảng 9-38 (Sổ tay CNCTMT3 )
+ Đờng kính lỗ trục chính :17mm
+ Đờng kính trục gá dao: 22;27;32 mm
+Số cấp tốc độ trục chính:16
+ Phạm vi tốc độ trục chính 65-1800 vg/ph
+ Công suất động cơ chính:4.5 KW
+Công suất động cơ chạy dao:1.7KW
Chọn dụng để gia công :
+ Dụng cụ để phay: Sử dụng dao phay đĩa 3 mặt răng bằng thép gió, các thông

số kích thớc, hình học tra bảng 4-82
-Đờng kính ngoài của dao phay D = 80 mm
-Đờng kính trong của dao phay d = 27 mm
-Số răng Z = 20
-Chiều rộng B =14 mm
9. Nguyên công 9: Phay rãnh 14 mm
Chọn chuẩn tinh để gia công là: 1 mặt phẳng, 2 mặt trụ trong của 2 lỗ cơ bản.
Chọn đồ gá chuyên dùng.
Sơ đồ gá đặt
+ Mặt phẳng định vị hạn chế 3 bậc tự do, chi tiết định vị sử dụng 2 phiến tỳ.
+ Mặt trụ trong lỗ 60 hạn chế 2 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt trụ ngắn.
+ Mặt trụ trong lỗ 13 hạn chế 1 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt trám.
+ Phơng, chiều, điểm đặt của lực kẹp nh hình vẽ.
Chọn máy : sử dụng máy phay đứng vạn năng côngxôn 610
+ Đờng kính lỗ trục chính :17mm
+ Đờng kính trục gá dao: 22; 27; 32; 40 mm
+ Số cấp tốc độ trục chính: 12
+ Phạm vi tốc độ trục chính 50-2240 vg/ph
+ Công suất động cơ chính: 2,8 KW
+Công suất động cơ chạy dao: 0,6 KW
Chọn dụng cụ gia công :
Để phay rãnh dùng dao phay ngón chuôi trụ loại 1, kích thớc của dao phay theo bảng 4-
65(STCNCTMT1)
+ Đờng kính ngoài của dao: d= 14 mm
+ Chiều dài toàn bộ của dao L = 83 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao l = 26 mm
10. Nguyên công 10: Phay rãnh 11x46 mm
Chọn chuẩn tinh để gia công là: 1 mặt phẳng, 2 mặt trụ trong của 2 lỗ cơ bản.
Chọn đồ gá chuyên dùng.
Sơ đồ gá đặt

+ Mặt phẳng định vị hạn chế 3 bậc tự do, chi tiết định vị sử dụng 2 phiến tỳ.
+ Mặt trụ trong lỗ 60 hạn chế 2 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt trụ ngắn.
+ Mặt trụ trong lỗ 13 hạn chế 1 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt trám.
+ Phơng, chiều, điểm đặt của lực kẹp nh hình vẽ.
Chọn máy: sử dụng máy phay ngang vạn năng 6H81, các thông số của máy tra
bảng 9-38 (Sổ tay CNCTMT3 )
+ Đờng kính lỗ trục chính :17mm
+ Đờng kính trục gá dao: 22;27;32 mm
+Số cấp tốc độ trục chính:16
+ Phạm vi tốc độ trục chính 65-1800 vg/ph
+ Công suất động cơ chính:4.5 KW
+Công suất động cơ chạy dao:1.7KW

Chọn dụng cụ gia công :
Để phay rãnh dùng dao phay cắt rãnh số răng loại 1, kích thớc của dao phay theo bảng
4-86(STCNCTMT1)
+ Đờng kính ngoài của dao: D = 160 mm
+ Đờng kính trong của dao: d = 32 mm
+ Chiều rộng của dao B = 6 mm
+ Số răng của dao Z = 100 mm
11. Nguyên công 11: Nhiệt luyện
12.Nguyên công 12: Nén thẳng chi tiết
13. Nguyên công 13: Mài thô, mài tinh mặt trụ trong 60

Chọn chuẩn:Sử dụng 1 mặt phẳng, mặt trụ trong 13 và 1 mặt bên
Chọn đồ gá: Sử dụng đồ gá chuyên dùng.
Sơ đồ định vị:
+ Mặt phẳng định vị hạn chế 3 bậc tự do, chi tiết định vị sử dụng 2 phiến tỳ.
+ Mặt trụ trong lỗ 13 hạn chế 2 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt trụ ngắn.
+ Sử dụng 1 chốt tỳ vào mặt bên, hạn chế 1 bậc tự do.

+ Cơ cấu kẹp chặt nh hình vẽ
Chọn máy: Chọn máy mài khôn
Chọn dụng cụ gia công: đầu mài khôn
14. Nguyên công 14: Mài thô, mài tinh mặt trụ trong 13
Chọn chuẩn: Sử dụng 1 mặt phẳng, mặt trụ trong 60 và 1 mặt bên
Chọn đồ gá: Sử dụng đồ gá chuyên dùng.
Sơ đồ định vị:
+ Mặt phẳng định vị hạn chế 3 bậc tự do, chi tiết định vị sử dụng 2 phiến tỳ.
+ Mặt trụ trong lỗ 60 hạn chế 2 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt trụ ngắn.
+ Sử dụng 1 chốt tỳ vào mặt bên, hạn chế 1 bậc tự do.
+ Cơ cấu kẹp chặt nh hình vẽ
Chọn máy :Sử dụng máy mài khôn
Chọn dụng cụ gia công :Sử dụng đầu mài khôn
III. Tính toán, tra lợng d cho các nguyên công:
Tính toán lợng d cho gia công lỗ 60:
Ta áp dụng công thức:
)hRz.(2z.2
2
i
2
1i1i1imini
+++=

Trong đó:
Rz
i-1
- Chiều cao nhấp nhô tế vi ở bớc công nghệ sát trớc để lại
h
i-1
- Chiều sâu lớp kim loại bị h hỏng do bớc công nghệ trớc để lại

i-1
- Tổng sai lệch không gian hay sai lệch vị trí tơng quan của bề mặt gia công

i
- Sai số gá đặt ở bớc công nghệ đang thực hiện.
a. Phôi tra bảng 3.71[STCNCTM T1-tr.238], ta có: Rz = 160, h = 200
tra bảng 3.76[STCNCTM T1-tr.239]:
độ lệch tâm của lỗ:
lt
= 0,8 mm = 800 m
độ cong vênh của lỗ:
cv
= 0,5 mm = 500 àm
tổng sai lệch không gian của lỗ: =
945500800
222
cv
2
lt
=+=+
àm
bảng 3.35 [STCNCTM T1-tr.209]: sai số đờng kính lỗ: = 280 àm
Vậy lợng d để khoét lỗ nếu không kể đến sai số gá đặt: = 0
2.z
1min
= 2(160 + 200 + 945) = 2610 àm
Sau khoét thô: cấp chính xác 11; Rz = 50àm, h = 50 àm.
Sai lệch không gian giảm theo hệ số sai lệch 0,05
= 945 x 0,05 = 47 àm

dung sai kích thớc: = 190 àm
Vậy lợng d để doa thô lỗ nếu không kể đến sai số gá đặt
2.z
2min
= 2(50 + 50 + 47) = 298 àm
Sau khi doa thờng đạt cấp chính xác 10, Rz = 10, h = 20; sai lệch không gian của lỗ:
47.0,05 = 2,35 àm.
Vậy lợng d để doa tinh:
2.z
3min
= 2(20 + 20 + 2,35) = 85 àm
Sau khi doa tinh: cấp chính xác 8, Rz = 3,2; h = 5 àm; dung sai = 46 àm.
Qua nhiệt luyện, đô chính xác giảm đi 1 cấp, độ nhám tăng 1 cấp.
Rz = 6,3 àm; lợng cong vênh = 120 àm.
Sau khi nhiệt luyện bỏ qua đại lợngh, ta có lợng d gia công để mài thô
2z
4min
= 2(6,3 + 120) = 253 àm
Mài thô đạt cấp chính xác 8, dung sai = 46 àm, Rz = 3,2 àm, độ cong vênh giảm còn:
= 120x0,06 = 7,2 àm
Lợng d cho mài tinh:
2z
5min
= 2(3,2 + 7,2) = 20,8 àm
Kết quả tính lợng d cho lỗ 60
+0,046
mm, Rz = 0,63 đợc ghi ở bảng sau:
Thứ tự gia
công bề mặt lỗ
60

Các yếu tố cấu
thành lợng d
(àm)
Lợng
d tính
toán
2z
imin
Kích
thớc
tính
toán
Dung
sai
(àm)
Kích thớc giới
hạn (mm)
Trị số giới
hạn của lợng
d (àm)
Rz H

Max Min Max Min
Lỗ 60
1. phôi
2. Khoét thô
3. Doa thô
160
50
10

200
50
20
945
47
2,35
2610
298
56,734
59,344
59,642
300
190
120
57,000
59,530
59,760
56,700
59,340
59,640
2640
300
2530
230
4. Doa tinh
5. Nhiệt luyện
6. Mài thô
7. Mài tinh
3,2
6,4

3,2
0,63
5 -
120
6
85
253
20
59,727
59,980
60,000
50
50
46
59,770
60,030
60,046
59,720
59,980
60,000
80
260
20
3300
10
260
16
3046
Tra bảng 3-130, 3-131, 3-137, 3-142 (Sổ tay CNCTMT1) có lợng d các nguyên công.
Nguyên

công
Bớc Nội dung các bớc
Lợng d
[mm]
Ghi chú
I 1 Phay mặt phẳng thứ nhất 2
2 Phay mặt phẳng thứ hai 2
II 1
Khoét thô lỗ 60
1,25
III 1
Doa thô lỗ 60
0,3
2
Doa tinh lỗ 60
0,09
3 Vát mép 1,5
IV 1
Khoan lỗ 12
6
V 1
Doa thô lỗ 12.5
0,25
2
Doa tinh lỗ 12.8
0,15
VI 1
Khoan lỗ thoát dao 4
2
2

Khoan 3 lỗ 6,5
3,25
3 Taro ren 3 lỗ M8 0,75
VII 1
Khoan lỗ 17
8,5
2 Taro ren M20 1,5
VIII 1 Phay góc 12x15 15
IX 1 Phay rãnh 14 14
X 1 Phay rãnh 11 mm 11
XI 1 Nhiệt luyện
XII 1 Nén thẳng chi tiết
XIII 1
Mài thô lỗ 60
0,25
2
Mài tinh lỗ 60
0,02
XIV 1
Mài thô lỗ 13
0,08
2
Mài tinh lỗ 13
0,02
IV.Tính và tra chế độ cắt cho các nguyên công
Tính chế độ cắt cho nguyên công điển hình
Nguyên công khoét lỗ 60
Chiều sâu cắt t: 2t = 2,6 mm
Lợng chạy dao s:
Theo bảng 5-26, với mũi khoét bằng thép gió s = 1,3 mm/vòng [STCNCTMT2]

Tốc độ cắt v: m/ph
Công thức tính:
v
yxm
q
v
K.
S.t.T
D.C
v =
Trong đó các hệ số tra theo bảng 5-29:
C
v
= 16,3; q = 0,3; x = 0,2; y = 0,5; m = 0,3
Chu kỳ bền dao, theo bảng 5-30: T = 80 ph.
K
v
= K
mv
.K
uv
.K
lv
.K
nv.
K
mv
: phụ thuộc vật liệu gia công, theo bảng 5-1:
nv
B

nmv
)
750
(kK

=
, theo bảng 5-2: k
n
= 1,2; n
v
= 1,05;
B
= 700 N/cm
2
vậy K
mv
= 1,29
K
uv
: phụ thuộc vật liệu dụng cụ cắt, theo bảng 5-1:
K
uv
= 1,0
K
lv
= phụ thuộc chiều sâu cắt, theo bảng 5-31:
K
lv
= 1,0
Hệ số điều chỉnh bổ sung:K

nv
, bảng 5-5, phôi rèn dập K
nv
= 0,8
K
v
= 1,29.1,0.1,0.0,8 = 1,032
Tốc độ cắt:
765,12032,1.
3,1.305,1.80
59.3,16
v
5,02,13,0
3,0
==
m/ph
Mômen xoắn M
x
, lực chiều trục P
0
Khi khoét: M
x
= 10.C
m
.D
q
.t
x
.S
y

.k
p
Theo bảng 5-32:
C
m
= 0,09; q = 1,0; x = 0,9; y = 0,8
Hệ số k
p
tra theo bảng 5-9 k
p
= 0,75
Vậy: M
x
= 10.0,09.60
1
.1,3
0,9
1,3
0,8
.0,75 = 63,26 Nm
Lực chiều trục:
P
0
= 10.C
p
.D
q
.t
x
.S

y
.k
p
Theo bảng 5-32
C
p
= 67; x = 1,2; y = 0,65
Vậy P
0
= 10.68.1,3
1,2
1,3
0,65
.0,75 = 828 Nm
Công suất cắt N
c
:
9750
n.M
N
x
c
=
với
69
60.14,3
13.1000
D.
V.1000
n ==

=
v/ph. Ta chọn số vòng quay theo dãy số của máy là: 63
vg/ph
vậy công suất cắt của máy: N
c
= 0,41 kw
N
c
< N
máy
nh vậy đảm bảo công suất cắt.
Thời gian máy T
0
ph:
Công thức tính:
n.S
LLL
T
321
++
=
Trong đó:
Số vòng quay của máy: n = 63 vg/ph
L
1
chiều sâu gia công L
1
= 34 mm
L

2
= 2 mm
L
3
= 0,3.D = 0,3.60 = 18 mm
Nh vậy
66,0
63.3,1
18234
T
0
=
++
=
ph
Tra chế độ cắt cho các nguyên công:
1.Tra chế độ cắt cho nguyên công I :Phay mặt đầu
Tra bảng 5-19,bảng 5-120, bảng 5-125, bảng 5-126, bảng 5-129 tài liệu (2)
Từ đó có bảng chế độ cắt:
Chế độ cắt
Bớc
t[mm]
S
[mm/p]
n[v/p] N
c
[kW] T
0
[ph]
Phaymặt phẳng 2 102 630 3 3

Phaymặt phẳng 2 102 630 3 3
2.Tra chế độ cắt cho nguyên công 2: Khoét lỗ 60
Tra bảng 5-19,bảng 5-120, bảng 5-125, bảng 5-126, bảng 5-129 tài liệu (2)
Từ đó có bảng chế độ cắt:
Chế độ cắt
Bớc
t[mm]
S
[mm/vg]
n[v/p] N
c
[kW] T
0
[ph]
Khoét thô 1,25 1,3 63 0,41 0.66
3. Tra chế độ cắt cho nguyên công III: Doa thô,doa tinh,vát mép 60
Tra bảng 5-104, bảng 5-105,5-110, 5-113 tài liệu (2)
Từ đó ta có bảng chế độ cắt cho nguyên công II:
Chế độ cắt
Bớc
t[mm] S [mm/vg] n[v/p] N
c
[kw] T
0
[ph]
Doa thô 0,15 1,7 80 0,3 0,3
Doa thô tinh 0.09 1,4 80 0,2 0,35
4. Tra chế độ cắt cho nguyên công IV: Khoan lỗ 12
Tra bảng5-105, 5-112, 5-113 tài liệu (2)
Bảng tra chế độ cắt cho nguyên công III:

Chế độ cắt
Bớc
t[mm] S
[mm/vg]
n[v/p] N
c
[kW] T
0
[ph]
Khoan lỗ 13
6 0,2 160 2 1,6
5.Tra chế độ cắt cho nguyên côngV: Doa thô, doa tinh lỗ 13
Tra bảng 5-170, 5-171,5-174 tài liệu (2)
Chế độ cắt
Bớc
t[mm] S
[mm/vg]
n[v/p] N
c
[kW] T
0
[ph]
Phay lần 1 0,25 0.8 200 1 0,25
Phay lần 2 0,15 0.5 200 0,7 0,4
6.Tra chế độ cắt cho nguyên công VI: Khoan 4, khoan 3 lỗ 6, ta rô ren 3 lỗ M8
Bảng chế độ cắt cho nguyên công V: Các bảng tra nh nguyên công III
Chế độ cắt
Bớc
t[mm] S

[mm/vg]
n[v/p] N
c
[kW] T
0
[ph]
Khoan lỗ 4
2 0,2 250 1,5 0,8
Khoan lỗ 6,5
3,25 0,18 250 1,5 0,55
Ta rô ren M8 0,75 1,25 63 1,5 0,2
7.Tra chế độ cắt cho nguyên công VII: Khoan, ta rô ren M20
Tra bảng5-182,5-183,5-167 tài liệu(2), lập đợc bảng chế độ cắt nguyên công VI:
Chế độ cắt
Bớc
t[mm] S [mm/vg] N
c
[kW] N
c
[kW] T
0
[ph]
Khoan 8,5 0,27 200 2 1,76
Ta rô 1,5 2,5 63 2 0,6
8. Tra chế độ cắt cho nguyên côngVIII: phay góc 12x15 mm
Tra bảng 5-218, tài liệu [2] ta có bảng chế độ cắt cho nguyên công VII:
Chếđộ cắt
Bớc
t[mm] S
z

[mm/ph] n[v/p] N
c
[kW] T
0
[ph]
Phay 15 102 630 2,2 0,4
9. Tra chế độ cắt cho nguyên côngIX: phay rãnh 14 mm
Tra bảng 5-218, tài liệu [2] ta có bảng chế độ cắt cho nguyên công VII:
Chếđộ cắt
Bớc
t[mm] S
z
[mm] V[m/p] N
c
[kW] T
0
[ph]
Phay 20 0.06 800 2,1 0,42x2
10. Tra chế độ cắt cho nguyên công X : Phay rãnh 11 mm
Tra bảng 5-204, bảng 5-205 tài liệu 2], ta có bảng chế độ cắt cho mài tinh:
Chếđộcắt
Bớc
t[mm] S
ds
[m/p] n
ct
[v/p] N
c
[kW] T
0

[ph]
Phay 46 0,02 800 3 1,7x2
11. Tra chế độ cắt cho nguyên công XIII:Mài thô, tinh 60
Tra bảng 5-204, bảng 5-205 tài liệu 2], ta có bảng chế độ cắt cho mài thô
Chế độcắt
Bớc
t[mm] S[mm/vg] n[v/p] N
c
[kW] T
0
[ph]
Mài thô 0,25 1,7 800 1 0,5
Mài tinh 0,02 1 800 0,6 0,6
Tra chế độ cắt cho nguyên công XI: Doa tinh lỗ
13

Tra bảng5-105, 5-112, 5-113 tài liệu (2)
12. Bảng tra chế độ cắt cho nguyên công XIV:

Chế độ cắt
Bớc
t[mm] S
[mm/vg]
n[v/p] N
c
[kW] T
0
[ph]
Mài thô 0,08 1,7 1000 1 0,5
Mài tinh 0,02 1 1000 0,6 0,6

Chơng VI: tính toán và thiết kế đồ gá phay rãnh 11x46 mm
kích thớc của bàn máy:
kích thớc làm việc của bàn máy: 250x1000 mm
Số rãnh chữ T: 3 mm
Chiều rộng rãnh chữ T: b
1
= 14 mm
Khoảng cách giữa 2 rãnh chữ T: l
1
= 50
Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy: mm
Dọc: 600
Ngang:200
Thẳng đứng:350
tính toán kích thớc của chi tiết kẹp chặt:
Sơ đồ định vị và lực cắt tác dụng vào chi tiết:
Để đơn giản cho tính toán ta chỉ xét đến thành phần lực P
z
:
Lực cắt theo phơng tiếp tuyến đợc xác định:
MP
wq
uy
z
x
p
z
K.
n.D
Z.B.S.t.C.10

P =
Dựa vào chế độ cắt khi phay cắt đức, ta có:
Đờng kính dao phay: D = 160 mm
Chiều sâu cắt: t = 46 mm
Chiều rộng cắt: B = 6 mm
Lợng chạy dao: S
Z
= 0,02 mm/răng
Số vòng quay của dao: n = 160 vòng/ph
Các hệ số tra theo bảng 5-41, ta có:
C
P
= 68,2; x = 0,86; y = 0,72; w = 0; u = 1; q = 0,86
K
MP
tra theo bảng 5-9, ta có:
n
B
MP
750
K







=
, trong đó n = 0,3/0,3 =1;

B
= 750; vậy K
MP
= 1.
Thay các giá trị vào, ta có:
84001.
1.160
100.6.02,0.46.2,68.10
P
86,0
172,086,0
z
=
N
Do định vị bằng 2 chốt và lực phay tác dụng đồng phẳng nên ta không cần tính lực kẹp
chặt, ta phải tính chọn để lực phay không làm phá huỷ 2 chốt định vị.
Sơ đồ tính toán:
Phơng trình cân bằng lực:



+=
=
Z21
Z2
PPP
40.P150.P
Vậy

=
=
N10640P
N2240P
1
2
Chốt định vị là chi tiết dạng ren, chịu tác dụng của lực cắt vuông góc, vậy để chi tiết
không bị phá huỷ:
][
i
4
d.
F
2
max


=
, trong đó:
i: số mặt chịu cắt; i = 1
[] : ứng suất cắt cho phép, đối với chi tiết chịu tải trọng động:
[] = 0,3.
ch
= 0,3.20000 = 6000 N/cm
2
.
Vậy đờng kính nhỏ nhất của các chốt:
Chốt thứ nhất:
503,1d;56,2d

].[
4.10640
d
1
2
1
2
1



cm. Chọn d
1
= 16 mm.
Chốt thứ hai:
689,0d;48,0d
].[
4.2240
d
1
2
1
2
2



cm. Chọn d
2
= 8 mm.