đồ án thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng

LỜI NÓI ĐẦU
Qui trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng càng cần đạt yêu cầu về các mặt đầu,
độ song song của các lỗ với nhau. Từ các yêu cầu trên, ta phải thiết kế một qui
trình công nghệ hợp lý từ khâu tạo phôi đến khâu tạo thành chi tiết hoàn chỉnh.
Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, tính chế độ cắt và xác định thời gian gia
công cơ bản cho từng nguyên công một cách hợp lý để đạt hiệu quả kinh tế, kỹ
thuật cao nhất. Những yêu cầu trên được thể hiện trong : ĐỒ ÁN THIẾT KẾ
QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT DẠNG CÀNG.

Các số liệu, thông số do tra bảng hoặc tính toán đều dựa vào các tài liệu và
kinh nghiệm của thầy hướng dẫn .
Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau việc
thiết kế quy trình công nghệ còn so sánh và chọn lọc ra được một phương án
công nghệ hợp lý nhất đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành rẻ, thời gian,
đáp ứng nhu cầu xã hội.
1
2
Chương I
:
:
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.Công dụng của chi tiết :
- Chi tiết gia công có dạng càng dùng để điều chỉnh sự hoạt động của các
chi tiết gắn vào với nó, nó chuyền động được nhờ một trục gắn vào lỗ làm việc
chính có đường kính Φ = 30mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục.
Nhờ trục này sẽ điều khiển được các chi tiết khác gắn vào hai lỗ ở hai đầu càng
có đường kính lần lượt là Φ = 16mm và rãnh dàiΦ = 9mm
- Độ vuông góc giữa đườøng tâm của lỗ và mặt đầu cần phải được bảo
đảm.
2. Các yêu cầu kỹ thuật :

- Các chi tiết gia công thuộc họ càng và ta chọn lỗ Φ = 30mm là mặt làm
việc chính dựa vào bề mặt làm việc chính để gia công các lỗ còn lại (lỗ 2 và lỗ
6)
- Vị trí tương quan giữa các bề mặt: Độ song song giữa lỗ làm việc chính
so với hai lỗ ở hai đầu càng là 0.1/100 mm
- Độ nhám bề mặt:
+ Lỗ (4) có Φ = 30mm làm việc chính có độ nhám bề mặt tương
đối cao R
a
= 1.6µm
+ Lỗ(2) và(6) có Φ = 16mm và Φ = 9mm ở hai đầu hai đầu càng có
độ nhám thấp hơn R
a
= 2.5µm
+ Các bề mặt 1-3-5-7-9- và 10 có độ nhám R
a
= 3.2µm
+ Các bề mặt còn lại không gia công có R
z
= 80µm
+ Các góc lượn R= 3mm
-Các kích thước không ghi chế tạo theo cấp chính xác ± IT15/2.
3. Vật liệu chi tiết:
- Chi tiết là gang xám,ký hiệu GX 15-32, theo {8,trang 237, bang 11} ta
có các thông số sau :
3
•
Giới hạn bền kéo 150 N/mm
2

•
Độ giãn dài δ ≈ 0,5%
•
Giới hạn bền uốn 320 N/mm
2
•
Giới hạn bền nén 600 N/mm
2
•
Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 190
•
Dạng grafit: tấm nhỏ mịn
Tính chất hóa-lý đủ đáp ứng chức năng phục vụ và công nghệ chế tạo
Chương II:
XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo :
- Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức :
N = N
0
. m.(1 + α/100).(1 + β/100) (chiếc/ năm)
Trong đó:
m = 1 : số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vị sản phẩm.
α = 10 - 20% : số % chi tiết dùng làm phụ tùng, chọn α = 10%
β= 5 - 7% : số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo.
Ta chọn β=5%.
N
0
=10000 là sản lượng trong một năm theo kế hoạch
Ta được:

N= 10000 . 1 . (1 + 10/100).(1 + 5/100) = 11550 (chiếc/ năm).
2. Khối lượng chi tiết :
•Tính thể tích:
V
1
= 16.π.(11
2
- 8
2
+ 10
2
- 4,5
2
) = 6873,8 mm
3
V
2
= 60.π.(20
2
-15
2
) = 32986,7 mm
3
4
V
3
= 11.25.16 = 4400 mm
3
V
4

= (40.25 - π.20
2
/4)12 = 8230 mm
3
V
5
= 31.70.12 - π.15,6
2
= 25275,5 mm
3
Thể tích chi tiết :
V = V
1
+ V
2
+ V
3
+ V
4
+

V
5
= 6873,8 + 32986,7 + 4400+ 8230 =
77715,5 mm
3
•
Tỷ trọng gang xám 7,8 kg/dm
3
•

Khối lượng chi tiết G = 7,8.0,0777155 = 0,606 kg
3. Dạng sản xuất và đặc trưng của nó
• Dựa theo sản lượng chi tiết đã cho và khối lượng chi tiết , tra [5,
trang 24, bảng 2.1] ta xác định gần đúng dạng sản xuất là loạt vừa .
•
Đặc trưng dạng sản xuất này là có tính ổn định và lặp lại , sử dụng
máy vạn năng-trang bị công nghệ chuyên dùng (đồ gá chuyên dùng) mới
đem lại hiệu quả kinh tế-kỹ thuật.
Chương III
:
:
CHỌN DẠNG PHÔI VÀ
CHỌN DẠNG PHÔI VÀ
PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
1. Dạng phôi :
- Chi tiết dạng càng, vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX 15-32,
phương pháp chế tạo phôi là đúc.
2.Chọn phương pháp chế tạo phôi:
-Vì dạng sản xuất là hàng loạt vừa và vật liệu chi tiết là gang xám GX15-
dùng phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, với
CCX II. Loại phôi này có CCX kích thước là IT15 ÷ IT16 (theo tài liệu HDTK
trang 27 và Theo tài liệu sổ tay công nghệ tập 1 trang 44 ,bảng 28 -1). Do kích
thước lớn nhất là 121 mm, nên ta chọn lượng dư gia công cho các bề mặt như
sau:
+ Lượng dư cho bề mặt (1-5-7-9-10): 3 mm.
+ Lượng dư cho bề mặt (3) :4 mm.
5
+ Lượng dư cho bề mặt(4): 3 mm
+ Góc thoát khuôn bằng 3

0
.
+ Bán kính góc lượn R = 3 mm
3.Bản vẽ phôi:
- Từ kích thước trên bản vẽ chi tiết ta có kích thước cho bản vẽ phôi là :
- Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư
- Các góc lượn lấy R = 3 mm
- Góc thoát khuôn lấy bằng 3
0
- Dung sai kích thước phôi theo cấp chính xác đối xứng.
[Theo bảng phụ lục 17 ]
- Theo hướng dẫn đồ án CNCTM thì dung sai kích thước là
± IT
15
2

(ghi trên bản vẽ phôi).
- Độ nhám Rz = 80 µm
• Dung sai kích thước chi tiết đúc (mm), lấy theo IT15:
Kích thước danh nghĩa > 0 ÷ 6 : 0,480
> 6 ÷ 10 : 0,580
> 10 ÷ 18 : 0,700
> 18 ÷ 30 : 0,840
> 30 ÷ 50 : 1,000
> 50 ÷ 80 : 1,200
> 80 ÷ 120 : 1,400
> 120 ÷ 180 : 1,600
• Quá trình hình thành phôi:
Theo [7, trang 63] quá trình hình thành phôi trải qua các bước sau:
- Trước hết bộ phận kỹ thuật phải vẽ bản vẽ vật đúc. Căn cứ vào bản

vẽ vật đúc bộ phận mộc mẫu chế tạo ra mẫu và hộp lõi. Ở bộ phận làm khuôn
người ta dùng mẫu và hỗn hợp làm khuôn để chế tạo ra khuôn. Ở bộ phận
làm lõi người ta dùng hộp lõi và hỗn hợp làm lõi chế tạo ra lõi. Sau khi sấy
khuôn và lõi ta đem lắp ráp khuôn lõi lại với nhau. Tiến hành các bước tiếp
6
theo như rót kim loại vào khuôn, mởõ khuôn lấy vật đúc, phá lõi khỏi vật
đúc, làm sạch vật đúc và kiểm nghiệm.
- Chi tiết được làm sạch bằng các thiết bị phun cát khô và phun cát ướt tự
động và bán tự động.
• Khối lượng phôi tính tương tự khối lượng chi tiết :
M = V. 7,8 = 0,09831.7,8 =0,767 kg
7
Chương IV:
CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG
CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG
5 6
4
3
21
7
89
10
Hình 4.1 : Bản vẽ đánh dấu bề mặt cần gia công
1. Chọn các phương pháp gia công các bề mặt phôi
• Bề mặt (1)-(10), (5)-(7) độ nhám Ra = 3,2 µm, cấp 6. Dung
sai kích thước ±0.055mm, cấp chính xác kích thước cấp 11.⇒ Phay mặt
đầu.
• Bề mặt (3)-(9) độ nhám Ra = 3,2 µm, cấp 6. Dung sai kích
thước ±0.095mm, cấp chính xác kích thước cấp 11. ⇒ Phay mặt đầu.
• Bề mặt (4) lỗã φ30 mm, độ nhám Ra = 1,6 µm, cấp 7, dung

sai kích thước +0,033 mm, cấp 8, khoét, doa.
• Bề mặt (2) lỗ φ16 mm, độ nhám Ra = 2.5 µm, cấp 6, dung sai
kích thước +0,027 mm, cấp 8. ⇒ Khoan, khoét và doa.
• Bề mặt (6) độ nhám Ra = 2.5 µm, cấp 6, dung sai kích thước
+0,022 mm, cấp chính xác 8, ⇒ Khoan, phay rãnh.
• Bề mặt (8) độ nhám Ra = 3,2 µm, cấp 6, dung sai kích thước
+0,012. ⇒ Xọc rãnh then
8
2. Chọn chuẩn công nghệ
• Dùng bề mặt trụ ngoài làm chuẩn thô cho nguyên công đầu
tiên.
• Dùng bề mặt 4 và 3 làm chuẩn tinh thống nhất cho các
nguyên công tiếp theo.
3. Chọn trình tự gia công các bề mặt
1. Mục đích :
- Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích
thuớc,vị trí tương quan và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đề ra.
2. Nội dung :
2.1 Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi:
- Dựa vào yêu cầu đặc tính kỹ thuật ta chọn phương pháp gia công cho
các bề mặt sau như : tiện, phay, khoan,khoét, doa…
2.2 Lập quy trình công nghệ:
 Quy trình công nghệ I :
- Nguyên công 1:
Bước 1: Định vị mặt trụ ngoài bằng khối chữ V phay thô mặt (3)
Bước 2: Định vị mặt trụ ngoài bằng khối chữ V phay tinhâ mặt (3)
- Nguyên công 2:
Bước 1: Định vị mặt (3) và mặt trụ ngoài khoét thô lỗâ(4)
Bước 2: Định vị mặt (3) và mặt trụ ngoài khoét tinh lỗ(4)
Bước 3: Định vị mặt (3) và mặt trụ ngoài doa lỗ(4)

- Nguyên công 3:
Bước 1: Định vị mặt (4) và (3) phay thô mặt (9).
Bước 2: Định vị mặt (4) và (3) phay tinh mặt (9).
- Nguyên công 4:
Bước 1: Định vị lỗã(4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay thô 2 mặt
(1) - (10), (5) - (7).
Bước 2: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay bán tinh 2
mặt (1) - (10), (5) - (7).
9
Bước 3: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay tinh 2 mặt
(1) - (10), (5) - (7)
- Nguyên công 5:
Bước 1: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoan lỗ (2)
Bước 2: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoét lo ã(2).
Bước 3: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt doa lỗ (2).
- Nguyên công 6:
Bước 1: Định vị lỗ (4), (2)và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoan lỗ (6)
Bước 2: Định vị lỗ (4), (2) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay bán
tinh rãnh (6).
Bước 3: Định vị lỗ (4), (2) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay tinh
rãnh (6).
- Nguyên công 7:
Định vị mặt trụ ngoài, (3) và(2) kết hợp kẹp chặt xọc rãnh then (8)
 Quy trình công nghệ II :
- Nguyên công 1:
Bước 1: Định vị mặt mặt trụ ngoài bằng khối chữ V khoét thô
lỗâ(4)
Bước 2: Định vị mặt mặt trụ ngoài bằng khối chữ V khoét tinh lỗ(4)
Bước 3: Định vị mặt mặt trụ ngoài bằng khối chữ V doa lỗ(4)
- Nguyên công 2:

Bước 1: Định vị mặt (4) và (9) phay thô mặt (3).
Bước 2: Định vị mặt (4) và (9) phay tinh mặt (3).
- Nguyên công 3:
Bước 1: Định vị mặt (4) và (3) phay thô mặt (9).
Bước 2: Định vị mặt (4) và (3) phay tinh mặt (9).
- Nguyên công 4:
Bước 1: Định vị lỗã(4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay thô 4 mặt
(1) - (10), (5) - (7).
Bước 3: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay tinh 4 mặt
10
(1) - (10), (5) - (7)
- Nguyên công 5:
Bước 1: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoan lỗ (2)
Bước 2: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoét lỗ (2).
Bước 3: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt doa lỗ (2).
- Nguyên công 6:
Bước 1: Định vị lỗ (4), (2)và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoan mồi lỗ
(6)
Bước 2: Định vị lỗ (4), (2) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay bán
tinh rãnh (6).
Bước 3: Định vị lỗ (4), (2) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay tinh
rãnh (6).
- Nguyên công 7:
Định vị (3) và(9) kết hợp kẹp chặt xọc rãnh then (8)
 Quy trình công nghệ III :
- Nguyên công 1:
Bước 1: Định vị mặt mặt trụ ngoài bằng khối chữ V khoét thô
lỗâ(4)
Bước 2: Định vị mặt mặt trụ ngoài bằng khối chữ V khoét tinh lỗ(4)
Bước 3: Định vị mặt mặt trụ ngoài bằng khối chữ V doa lỗ(4)

- Nguyên công 2:
Bước 1: Định vị mặt (4) và (9) phay bán tinh mặt (3).
- Nguyên công 3:
Bước 1: Định vị mặt (4) và (3) phay bán tinh mặt (9).
- Nguyên công 4:
Bước 1: Định vị lỗã(4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay bán tinh 4
mặt
(1) - (10), (5) - (7).
- Nguyên công 5:
Bước 1: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoan lỗ (2)
11
Bước 2: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoét lỗ (2).
Bước 3: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt doa lỗ (2).
- Nguyên công 6:
Bước 1: Định vị lỗ (4), (2) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoan mồi
trước lỗ để phay rãnh (6)
- Nguyên công 7:
Bước 1: Định vị lỗ (4), (2) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay thô bề
mặt rãnh (6).
- Nguyên công 8:
Bước 1: Định vị lỗ (4), (2) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay tinh bề
mặt rãnh (6).
- Nguyên công 9:
Định vị mặt (9) và mặt trụ ngoài kết hợp kẹp chặt xọc rãnh then (8)
3. Phân tích ba quy trình công nghệ đưa ra để chọn một:
- Theo em quy trình công nghệ II là tốt hơn cảø vì chi tiết gia công đòi
hỏi phải có độ song song giữa bề mặt làm việc chính lỗ Φ30 với hai lỗ còn lại ở
hai đầu càng là 0.1/100 mm và đảm bảo sự phân bố đều lượng dư giữa bề mặt
gia công và bề mặt không gia công.Ngoài ra việc chia nhỏ nguyên công giúp
làm giảm thời gian thay dao và điều chỉnh máy mà vẫn phù hợp với dạng sản

xuất loạt vừa.
Chương V:
THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
1. Nguyên công 1: Gia công lỗã (4)
A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công
Bước 1: khoét thô bằng dao khoét có gắn mảnh hợp kim cứng.
Bước 2: khoét tinh bằng dao khoét có gắn mảnh hợp kim cứng.
12
Bước 3: Doa tinh để đạt độ nhám yêu cầu.
B. Sơ đồ gá đặt

Hình 5.1 : Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công 1
C. Chọn máy công nghệ
Theo [2, trang 18, bảng 9.4] chọn máy phay 6H11, công suất 4.5 KW
D. Chọn đồ gá
• Định vị: Dùng 2 khối chữ V định vị mặt trụ ngoài
Chốt chống xoay chi tiết.
• Kẹp chặt: kẹp bằng cơ cấu vít vặn.
E. Chọn dụng cụ cắt
Theo [2, trang 332, bảng 4-47 tập 1} chọn dao khoét răng gắn mảnh hợp
kim cứng BK6, chuôi côn.
L=180mm , l=85mm
13
Khoét thô _ dao số 1: D=29.2
Khoét tinh _ dao số 2: D=29.8
Thông số hình học của lưỡi dao: γ=5
0
, α=8
0

, ϕ=60
0
, ϕ
1
=30
0
, ω=10
0
,
f=1mm , λ=0 , α=8
0
, α
1
=10
0
Theo [2, trang 336, bảng 4-49 tập 1} chọn dao doa, răng gắn mảnh hợp
kim cứng BK6, chuôi côn.
D=30mm , L=200mm , l=18mm
L: Chiều dài dao
l: Chiều dài lưỡi dao
D: Đường kính lưỡi dao
Các thông số hình học của dao doa: γ=0
0
, α=10
0
, ϕ
0
=4.5
0
, λ=0 ,

α
0
=10
0
, α
0
1
=25
0
, c=1 , góc nghiêng 15
0
.
F. Chọn dụng cụ kiểm tra
Thước kẹp panme
G. Chọn dung dịch trơn nguội
Emunxi

2. Nguyên công 2: Phay mặt 3
A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công
Phay bán tinh bằng dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng.
B. Sơ đồ gá đặt
14

Hình 5.2 : Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công 2
C. Chọn máy công nghệ
Theo [4, trang 117, bảng 19] chọn máy phay 6H11, công suất 4.5 KW
D. Chọn đồ gá
• Định vị:
-Dùng chốt trụ định vị bề mặt (4) đã được gia công.
-Dùng chốt tì định vị mặt (9) và một chốt chống xoay.

• Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng thanh dầm
E. Chọn dụng cụ cắt
Theo [2, trang 340, bảng 4-94] tập 1 chọn dao phay mặt đầu răng chắp
mảnh hợp kim cứng,BK6
D = 100, B = 39, d = 32(H7), số răng 10
Chu kỳ bền 120 phút
F. Chọn dụng cụ kiểm tra
Thước kẹp
G. Chọn dung dịch trơn nguội
Emunxi
3. Nguyên công 3: Phay mặt (9)
A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công
Phay bán tinh bằng dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng.
15
B. Sơ đồ gá đặt

Hình 5.3 : Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công 3
C. Chọn máy công nghệ
Theo [2, trang 72, bảng 9-38 tập 3] chọn máy phay 6H11, công suất 4.5
KW
D. Chọn đồ gá
• Định vị:
-Dùng chốt trụ định vị bề mặt (4) đã được gia công
-Dùng mặt phẳng định vị mặt (3) và một chốt chống xoay.
• Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng thanh dầm
E. Chọn dụng cụ cắt
Theo [2, trang 340, bảng 4-94] tập 1 chọn dao phay mặt đầu răng chắp
mảnh hợp kim cứng,BK6
D = 100, B = 39, d = 32(H7), số răng 10
Chu kỳ bền 120 phút

F. Chọn dụng cụ kiểm tra
Thước kẹp
G. Chọn dung dịch trơn nguội
Emunxi
4. Nguyên công 4: Phay mặt (1) – (10) & (5) – (7)
16
A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công
Phay một lần bằng dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng
B. Sơ đồ gá đặt

Hình 5.4 : Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công 4
C. Chọn máy công nghệ
Theo [2, trang 73, bảng 9-38] chọn máy phay 6H11, công suất 4.5 KW.
D. Chọn đồ gá
• Định vị:
− Dùng mặt phẳng định vị mặt (3)
− Dùng chốt trụ dài định vị lỗ (4)
− Dùng chốt chống xoay
• Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng đai ốc và bạc chữ C
E. Chọn dụng cụ cắt
Theo [2, trang 367, bảng 4-85] chọn dao phay dĩa 3 mặt răng gắn mảnh
hợp kim cứng BK6
D = 100, B = 14, d = 32(H7), số răng 8
Chu kỳ bền 120 phút
17
F. Chọn dụng cụ kiểm tra
Thước kẹp
G. Chọn dung dịch trơn nguội
Emunxi
5. Nguyên công 5: Khoan-khoét-Doa lỗ 2

A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công
Khoan bằng mũi khoan ruột gà
Khoét bằng mũi khoét
Doa lại bằng mũi doa nhằm đạt cấp chính xác về độ nhám và kích
thước.
B. Sơ đồ gá đặt
18

Hình 5.5 : Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công 5
C. Chọn máy công nghệ
Theo [2, trang 73, bảng 9-38] chọn máy phay 6H11, công suất 4.5 KW
D. Chọn đồ gá
• Định vị:
− Dùng chốt trụ dài định vị lỗ (4)
− Dùng mặt phẳng định vị mặt (3)
− Dùng chốt chống xoay
• Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng đai ốc
E. Chọn dụng cụ cắt
• Lưỡi khoan: Theo [2, trang 320, bảng 4-40]
19
Đường kính d = 15mm, chiều dài mũi khoan L = 111mm, chiều
dài phần làm việc l = 56mm
Mũi khoan ruột gà đuôi trụ
Các thông số hình học lưỡi cắt:
Góc sau α = 12
0
Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang ψ = 50
0
Góc nghiêng chính của lưỡi cắt 2ϕ = 80
0

Chu kỳ bền:12+0.5x12 = 18 phút
α
1
=6
0
, a=1.5 , l=2.5 , l
1
=1.5 , f
1
=0.2
• Lưỡi khoét: Theo [2, trang 320, bảng 4-40]
Đường kính d = 15.8mm, chiều dài mũi khoan L = 180mm, chiều
dài phần làm việc l = 85mm
Mũi khoét chuôi trụ gắn mảnh hợp kim cứng
Các thông số hình học lưỡi cắt:
Góc sau α = 8
0
Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang ψ = 10
0
Góc nghiêng chính của lưỡi cắt 2ϕ = 60
0
γ=5
0
, ϕ
1
=30
0
, f=0.8
• Lưỡi doa: Theo [2, trang 302, bảng 4-49]
Mũi doa gắn mảnh hợp kim cứng chuôi côn

Số lưỡi cắt 10
Đường kính D = 16mm, chiều dài L = 140mm, chiều dài
phần làm việc l = 20mm
Góc sau α = 10
0
Góc trước γ =0
0
Góc nghiêng chính ϕ = 4.5
0
Chu kỳ bền (Thép gió P9) = 36 phút
Các thông số khác: f = 0,15mm, α
1
= 25
0
, c = 1
F. Chọn dụng cụ kiểm tra
20
Thước kẹp, calip hoặc đồng hồ đo lỗ
G. Chọn dung dịch trơn nguội
• Khi khoan: Emunxi (Dầu hoả)
• Khi doa: Dầu khoáng
6. Nguyên công 6: Khoan mồi lỗ để phay rãnh (6)
A.Chọn trình tự các bước trong nguyên công.
Khoan mồi 2 lỗ đường kính 8 mm.
B. Sơ đồ gá đặt.

8
Hình 5.6 : Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công 6
C. Chọn máy công nghệ.
Chọn máy Khoan K125, công suất 2.8 KW.

D. Chọn đồ gá
• Định vị :
− Dùng chốt trụ dài định vị lỗ (4)
− Dùng mặt phẳng định vị mặt (9)
− Dùng chốt trám định vị chống xoay mặt (2)
21
• Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng đai ốc
E. Chọn dụng cụ cắt
• Lưỡi khoan: Theo [2, trang 320, bảng 4-40]
Đường kính d = 9mm, chiều dài mũi khoan L = 111mm, chiều dài
phần làm việc l = 56mm
Mũi khoan ruột gà đuôi trụ
Các thông số hình học lưỡi cắt:
Góc sau α = 12
0
Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang ψ = 50
0
Góc nghiêng chính của lưỡi cắt 2ϕ = 80
0
Chu kỳ bền:12+0.5x12 = 18 phút
α
1
=6
0
, a=1.5 , l=2.5 , l
1
=1.5 , f
1
=0.2
F. Chọn dụng cụ kiểm tra.

Dùng thước panme hoặc dụng cụ đo chuyên dùng.
G. Chọn dung dịch trơn nguội.
Emunxi
7. Nguyên công 7: Phay thô bề mặt rãnh (6)
A.Chọn trình tự các bước trong nguyên công.
Phay bằng dao phay ngón chuôi trụ thép gió với chiều sâu phay 16
mm
B. Sơ đồ gá đặt.
22

Ø9
+0.022
Hình 5.7 : Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công 7
C. Chọn máy công nghệ.
Theo [2, trang 73, bảng 9-38] chọn máy phay 6H11, công suất 4.5 KW
D. Chọn đồ gá
• Định vị :
− Dùng chốt trụ dài định vị lỗ (4)
− Dùng mặt phẳng định vị mặt (9)
− Dùng chốt trám định vị chống xoay mặt (2)
• Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng đai ốc.
E. Chọn dụng cụ cắt
• Lưỡi phay: Theo [2, trang 360, bảng 4-71]
Dao phay ngón chuôi trụ hợp kim cứng
Đường kính d = 8 mm, chiều dài L = 45 mm.
Chiều dài phần làm việc l = 20 mm.
Số răng dao Z =4
Chu kỳ bền 100 phút
F. Chọn dụng cụ kiểm tra.
Dùng thước panme hoặc dụng cụ đo chuyên dùng.

G. Chọn dung dịch trơn nguội.
23
Emunxi
8. Nguyên công 8: Phay tinh bề mặt rãnh (6)
A.Chọn trình tự các bước trong nguyên công.
Phay bằng dao phay ngón chuôi trụ thép gió với chiều sâu phay 16
mm
B. Sơ đồ gá đặt.

Ø9
+0.022
Hình 5.8 : Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công 8
C. Chọn máy công nghệ.
Theo [2, trang 73, bảng 9-38] chọn máy phay 6H11, công suất 4.5 KW
D. Chọn đồ gá
• Định vị :
− Dùng chốt trụ dài định vị lỗ (4)
− Dùng mặt phẳng định vị mặt (9)
− Dùng chốt trám định vị chống xoay mặt (2)
• Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng đai ốc.
E. Chọn dụng cụ cắt
• Lưỡi phay: Theo [2, trang 360, bảng 4-71]
Dao phay ngón chuôi trụ hợp kim cứng
Đường kính d = 9 mm, chiều dài L = 45 mm.
24
Chiều dài phần làm việc l = 20 mm.
Số răng dao Z =4
Chu kỳ bền 100 phút
F. Chọn dụng cụ kiểm tra.
Dùng thước panme hoặc dụng cụ đo chuyên dùng.

G. Chọn dung dịch trơn nguội.
Emunxi
9. Nguyên công 9: Xọc rãnh then (8)
A.Chọn trình tự các bước trong nguyên công.
Xọc rãnh then rộng 6mm.
B. Sơ đồ gá đặt.

Hình 5.9 : Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công 9
C. Chọn máy công nghệ.
Theo [2, trang 70, bảng 9-37] chọn máy xọc 7A412, công suất 1.5 KW
D. Chọn đồ gá
• Định vị :
− Dùng mặt phẳng định vị mặt (9)
− Dùng mặt trụ ngoài để định vị ã (4)
− Dùng chốt trám định vị chống xoay mặt (2)
25