đồ án thiết kế qui trình công nghệ gia công con trượt

ĐAMH CN CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CON TRƯT
MỤC LỤC

Trang
LỜINÓIĐẦU
2
Phần I. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 3
Phần II XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 4
Phần III.CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 5
Phần IV. LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ 6
Phần V .THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
Phần VI.XÁC ĐỊNH LƯNG DƯ VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN 13
Phần VII.XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN
18
Phần VIII .THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ 32
KẾT LUẬN 35
TÀI LIỆU THAM KHẢO 36
LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án môn học qui trình công nghệ chế tạo máy là một
phần của môn học, nó giúp cho sinh viên biết tổng hợp kiến
thức đã học áp dụng vào việc thực hiện chế tạo một chi tiết cụ
GVHD :PHẠM NGỌC TUẤN Trang 1 SVTH: NHÓM 08
ĐAMH CN CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CON TRƯT
thể sao cho chi tiết được gia công đạt yêu cầu về kỹ thuật , làm
việc tốt, nhưng phải dễ gia công và có tính kinh tế cao .
Trong đồ án môn học này nhiệm vụ được giao là thiết kế qui
trình công nghệ chế tạo con trượt . Đây là chi tiết khá đơn giản
cần đạt yêu cầu về các mặt , độ đối xứng của lỗ với mặt đầu.
Từ các yêu cầu trên, ta phải thiết kế một qui trình công nghệ
hợp lý từ khâu tạo phôi đến khâu tạo thành chi tiết hoàn chỉnh
nhằm đáp ứng nhu cầu thò trường.

Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, tính chế độ cắt và xác
đònh thời gian gia công cơ bản cho từng nguyên công một cách
hợp lý để đạt hiệu quả kinh tế , kỹ thuật cao nhất. Những yêu
cầu trên được thể hiện trong : đồ án thiết kế qui trình công
nghệ gia công con trượt.
Nhằm ứng dụng kiến thức lý thuyết của môn học“Công nghệ
chế tạo máy “ đồ án này góp phần hệ thống hóa, cũng cố và
phát triển thêm cho chúng em các kiến thức đã được học về
công nghệ chế tạo máy . Các số liệu, thông số do tra bảng hoặc
tính toán đều dựa vào các tài liệu và kinh nghiệm của thầy
hướng dẫn
Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác
nhau việc thiết kế quy trình công nghệ còn so sánh và chọn lọc
ra được một phương án công nghệ hợp lý nhất đảm bảo yêu cầu
về chất lượng, giá thành rẻ, thời gian, đáp ứng nhu cầu xã hội.
Tuy nhiên, cũng không thể tránh khỏi những sai sót trong
quá trình tính toán cũng như chọn các số liệu. Chúng em rất
mong thầy cô góp ý, bổ sung để kiến thức của chúng em được
vững vàng hơn để giúp cho chúng em làm quen với công việc
thiết kế của người kỹ sư công nghệ sau này khi thâm nhập vào
thực tế sản xuất.
GVHD :PHẠM NGỌC TUẤN Trang 2 SVTH: NHÓM 08
ĐAMH CN CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CON TRƯT
PHẦN I : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
- Con trượt làm việc trong điều kiện bình thường, kết cấu chi tiết có tính công nghệ
hợp lý phù hợp, tạo điều kiện dễ dàng trong việc xác đònh mặt phân khuôn trong khâu
chế tạo phôi bằng phương pháp đúc. Các kết cấu chi tiết không gây khó khăn trong
quá trình gia công. Trong quá trình gia công ta sử dụng các phương pháp : phay, khoan,
khoét, doa hợp lý cho những bề mặt, để đạt được yêu cầu kỹ thuật đặt ra.
- Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết con trượt là :

+ Sai lệch độ song song của trục lỗ φ 16 mm so với bề mặt đáy là không quá
0.05 mm
+ Sai lệch về độ đối xứng của 2 trục lỗ φ 10 mm so với trục lỗ φ 16 mm là
không quá 0.05mm
+ Độ nhám yêu cầu của các bề mặt gia công được ghi đầy đủ trên bản vẽ chi
tiết.
- Chi tiết được chế tạo từ gang xám ký hiệu : GX 15 – 32 có các thông số kỹ
thuật về cơ tính :[tài liệu VII/ bảng5-17/trang254]
 Giới hạn bền kéo : 150 N / mm
2
 Độ giãn dài : 0,5 %
 Giới hạn bền uốn : 320 N / mm
2
 Giới hạn bền nén : 600 N / mm
2
 Độ cứng : 162 – 229 HB
 Grafit dạng tấm
 Dễ đúc (tính công nghệ đúc cao).
 Gia công cắt gọt dễ dàng.
 Có tính chống mòn cao, khả năng khử rung động cho thân máy tốt.
 Ứng suất nén cao.
 Giá thành rẻ.
GVHD :PHẠM NGỌC TUẤN Trang 3 SVTH: NHÓM 08
ĐAMH CN CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CON TRƯT
PHẦN II : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1/. Sản lượng chi tiết cần chế tạo :
- Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức :
N = N
0
. m.(1 + α/100).(1 + β/100) (chiếc/ năm)

Chọn được :
m = 1 : số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vò sản phẩm.
α = 10 - 20% : số % chi tiết dùng làm phụ tùng, chọn α = 10%
β = 5 - 7% : số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo,chọn β=5%
N
0
=10000 số sản lượng trong một năm theo kế họach
Nên N= 10000 . 1 . (1 + 10/100).(1 + 5/100) = 11550 (chiếc/ năm).
2/. Khối lượng chi tiết :
Bằng phương pháp chia chi tiết ra từng khối hình trụ , hình chữ nhật nhỏ và tính
thể tích cho từng khối , ta tính được khối lượng chi tiết cần gia công là m = 2.5 (kg)
Theo đề bài đồ án, dạng sản xuất của chi tiết là dạng sản xuất hàng lọat vừa, đặt
trưng của dạng sản xuất hàng loạt vừa là:
- Dể dàng sử dụng các thiết bò máy công cụ vạn năng.
- Dể dàng điều chỉnh máy tự động đạt kích thước.
- Sử dụng tay nghề công nhân có nhiều bậc thợ phù hợp với nguyên công.
- Sản phẩm có tính lắp lẩn.
- Phôi được tạo bằng phương pháp đúc.
- Bố trí máy theo đường vận chuyển thuận.
- Từng máy được lập qui trình công nghệ do đó đạt năng suất cao.
GVHD :PHẠM NGỌC TUẤN Trang 4 SVTH: NHÓM 08
ĐAMH CN CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CON TRƯT
PHẦN III : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ
TẠO PHÔI
1. Chọn dạng phôi:
- Phôi rèn dập : Rèn dập bằng máy hay bằng tay điều cho chi tiết có độ bền cơ tính cao,
tạo nên ứng suất dư trong chi tiết, nhưng tạo cho chi tiết có tính dẻo và tính đàn hồi
tốt. Chi tiết đã cho có dạng nối trục làm bằng gang xám nên chế tạo phôi theo
phương pháp náy là phông hợp lý vì gang có tính dòn do đó khi rèn dễ làm cho chi
tiết bò nứt.

- Phôi cán : Chi tiết làm bằng phôi cán cũng có cơ tính giống như rèn dập nhưng có
nhược điểm là khi gia công vật liệu bằng gang xám dễ bò nứt, đồng thời việc chế
tạo khuôn phứt tạp và năng suất không cao.
- Phôi đúc : Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập. Mặt khác việc chế tạo
khuôn đúc những chi tiết phức tạp khá dễ dàng, trang thiết bò đơn giản. Đồng thời
việc đúc rất thích hợp cho những chi tiết làm bằng gang và cũng rất ít tốn kém
nguyên vật liệu .
• Kết luận: Từ các dạng phôi trên ta thấy phôi đúc rất thích hợp với chi tiết đã cho
và nó có nhiều ưu điểm hơn các phương pháp khác nên ta chọn dạng phôi là phôi
đúc.
2. Chọn phương pháp chế tạo phôi:
Phôi được chọn là phôi đúc nhưng đúc có nhiều phương pháp khác nhau và ta
nên chọn phương pháp nào kinh tế nhất. Ta lần lượt phân tích các phương pháp đúc :
a. Cấp chính xác I : phôi đúc trong khuôn kim loại: Loại phôi này có cấp chính xác
kích thước IT14 – IT15, độ nhám Rz = 40mm
b. Cấp chính xác II : phôi đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại: Phương pháp này chỉ
thích hợp cho những chi tiết có độ chính xác cao và phôi đúc có hình dạng gần giống
với chi tiết, giá thành thiết bò cao hơn, thích hợp cho sản suất hàng loạt. Loại phôi này
có cấp chính xác kích thước IT15 – IT16, độ nhám Rz = 80mm.
c. Cấp chính xác III : phôi đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ : thích hợp cho sản suất loạt
nhỏ, đơn chiếc. Loại phôi này có cấp chính xác kích thước IT6 – IT7, độ nhám Rz =
160mm.
Ngoài ra còn có một số phương pháp khác :
+ Đúc áp lực
+ Đúc li tâm
+ Đúc trong khuôn mẫu chảy
+ Đúc trong khuôn vỏ mỏng
+ Đúc liên tục
Như vậy theo yêu cầu kỹ thuật và dạng sản xuất của chi tiết cần chế tạo chọn
phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, Rz = 80mm, cấp chính xác kích thước

IT15 – IT16, góc thoát khuôn 1
o
[tài liệuVII/trang 339]
GVHD :PHẠM NGỌC TUẤN Trang 5 SVTH: NHÓM 08
ĐAMH CN CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CON TRƯT
+PHẦN IV : LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
1.Xác đònh trình tự gia công:
1.1 Mục đích :
- Xác đònh trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thùc, vò
trí tương quan và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đề ra.
1.2 Nội dung :
1.2.1 Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi :
- Dựa vào yêu cầu đặc tính kỹ thuật ta chọn phương pháp gia công cho các bề
mặt sau như : phay, khoan,khoét, doa…
1.2.2 Chọn chuẩn công nghệ :
- Chọn bề mặt (17) làm chuẩn thô để gia công các bề mặt (3),(10),(12).
- Chọn bề mặt (3),(12) làm chuẩn tinh để gia công bề mặt (14).
- Chọn bề mặt (12),(14) làm chuẩn tinh để gia công bề mặt (15),(16),(17),(19).
- Chọn bề mặt (17),(19) làm chuẩn tinh để gia công bề mặt (2),(4),(6),(8),(9).
- Chọn bề mặt (17),(14) làm chuẩn tinh để gia công bề mặt (13).
- Chọn bề mặt (19),(13),14 làm chuẩn tinh để gia công bề mặt (5) , (5’)
1.2.3 Lập quy trình công nghệ :
- Nguyên công 1:
Bước 1 : Đònh vò mặt (14),(17) kết hợp kẹp chặt phay thô bề mặt (3),(10),
(12).
Bước 2 : Đònh vò mặt (14),(17) kết hợp kẹp chặt phay tinh bề mặt (3),(10),
(12).
- Nguyên công 2:
Bước 1: Đònh vò mặt (10),(12) kết hợp kẹp chặt phay thô bề mặt (14).
Bước 2: Đònh vò mặt (10),(12) kết hợp kẹp chặt phay tinh bề mặt (14).

GVHD :PHẠM NGỌC TUẤN Trang 6 SVTH: NHÓM 08
ĐAMH CN CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CON TRƯT
- Nguyên công 3 :
Bước 1: Đònh vò mặt (12),(14) kết hợp kẹp chặt phay thô bề mặt (19).
Bước 2: Đònh vò mặt (12),(14) kết hợp kẹp chặt phay tinh bề mặt (19).
- Nguyên công 4:
Bước 1: Đònh vò mặt (12),(14) kết hợp kẹp chặt phay thô bề mặt (17).
Bước 2: Đònh vò mặt (12),(14) kết hợp kẹp chặt phay tinh bề mặt (17).
- Nguyên công 5:
Bước 1: Đònh vò mặt (17),(19) kết hợp kẹp chặt phay thô bề mặt (2),(4),(6),(7),
(8),(9).
- Nguyên công 6:
Bước 1: Đònh vò mặt (12),(14) kết hợp kẹp chặt phay thô bề mặt (16).
Bước 2: Đònh vò mặt (12),(14) kết hợp kẹp chặt phay rẵnh T (15).
- Nguyên công 7 :
Bước 1: Đònh vò mặt (14),(17) kết hợp kẹp chặt khoan lỗ (13).
Bước 2: Đònh vò mặt (14),(17) kết hợp kẹp chặt khoét lỗ (13).
Bước 3: Đònh vò mặt (14),(17) kết hợp kẹp chặt doa lỗ (13).
- Nguyên công 8 :
Bước 1: Đònh vò mặt (19),(13),(16) kết hợp kẹp chặt khoan lỗ (5) , (5’)
GVHD :PHẠM NGỌC TUẤN Trang 7 SVTH: NHÓM 08
ĐAMH CN CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CON TRƯT
PHẦN V : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
1. Nguyên công 1 : Phay các mặt (3), (10), (12)
- Dụng cụ đo: thước cập 0 – 150 mm ; độ chính xác: 0.05 mm.
- Máy: máy phay 6H82r , công suất N =7 KW, hiệu suất η= 0.75.
- Dao phay đóa 3 mặt thép gió P18, D
dao
= 225, B = 22.
STT Bước công nghệ

Dụng cụ cắt
Đồ gá
1 Phay thô (3),(10),
(12)
P18 Đònh vò bằng mặt (14)
(17)
2 Phay tinh mặt (12) P18 Đònh vò bằng mặt (14)
(17)
2.Nguyên công 2 : Phay mặt (14)

GVHD :PHẠM NGỌC TUẤN Trang 8 SVTH: NHÓM 08
ĐAMH CN CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CON TRƯT
- Dụng cụ đo: thước cập 0 – 150 mm; độ chính xác: 0.05 mm.
- Máy: máy phay 6H82r, công suất N= 7 KW, hiệu suất η= 0.75.
- Dao phay đóa 3 mặt thép gió P18, D = 150, B = 2 2
STT Bước công nghệ
Dụng cụ cắt
Đồ gá
1 Phay thô mặt (14) P18 Đònh vò bằng mặt (3)
(10)(12)
2 Phay tinh mặt (14) P18 Đònh vò bằng mặt (3)
(10)(12)
3. Nguyên công 3 : Phay mặt (19).
- Dụng cụ đo: thước cập 0 – 150 mm; độ chính xác: 0.05 mm.
- Máy: máy phay 6H82r , công suất N = 7 KW, hiệu suất η= 0.75.
- Dao phay đóa 3 mặt thép gió P18 , D = 225, B = 22
STT Bước công nghệ
Dụng cụ cắt
Đồ gá
1 Phay thô mặt (19) P18 Đònh vò bằng mặt (12)(14)

2 Phay tinh mặt (19) P18 Đònh vò bằng mặt (12)(14)
4.Nguyên công 4: Phay mặt (17)
GVHD :PHẠM NGỌC TUẤN Trang 9 SVTH: NHÓM 08
n
S
ĐAMH CN CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CON TRƯT
- Dụng cụ đo: thước cập 0 – 150 mm; độ chính xác: 0.05 mm.
- Máy: máy phay 6H12, công suất N = 7 KW,hiệu suất η= 0.75.
- Không dùng dung dòch trơn nguội.
- Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6, D = 90
STT Bước công nghệ
Dụng cụ cắt
Đồ gá
1 Phay thô mặt (17) 90 x BK6 Đònh vò bằng mặt (12)
(14)
2 Phay tinh mặt (17) 90 x BK6 Đònh vò bằng mặt (12)
(14)
5.Nguyên công 5 : Phay thô các mặt (2),(4),(6),(7),(8),(9)
- Dụng cụ đo: thước cập 0 – 150 mm; độ chính xác: 0.05 mm.
- Máy: máy phay 6H82r, công suất N= 7 KW, hiệu suất η= 0.7
- Dao phay 3 mặt thép gió P18, D = 110, B = 10 .
STT Bước công nghệ
Dụng cụ cắt
Đồ gá
1 Phay thô mặt (2) P18 Đònh vò bằng mặt (17)
(19)
2 Phay thô các mặt
(4),(7),(9)
P18 Đònh vò bằng mặt (17)
(19)

3 Phay thô mặt (8) P18 Đònh vò bằng mặt (17)
(19)
4 Phay thô mặt (6) P18 Đònh vò bằng mặt (17)
(19)
GVHD :PHẠM NGỌC TUẤN Trang 10 SVTH: NHÓM 08
ĐAMH CN CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CON TRƯT
6.Nguyên công 6 : Phay thô rãnh (15) (16)
- Dụng cụ đo: thước cập 0 – 150 mm; độ chính xác: 0.05 mm.
- Máy: máy phay 6H12, công suất N = 7 KW, hiệu suất η= 0.75.
- Không dùng dung dòch trơn nguội.
- Dao phay ngón thép gió P9, dao phay rãnh T 50 I ΓOCT 7063 - 54.
STT Bước công nghệ
Dụng cụ cắt
Đồ gá
1 Phay thô rãnh (15) 20 x P9 Đònh vò bằng mặt
(12)(14)
2 Phay thô rãnh T
(16)
50 I ΓOCT 7063 -
54.
Đònh vò bằng mặt
(12)(14)
7.Nguyên công 7: Khoan_ khoét_ doa lỗ(13).
- Dụng cụ đo: thước cập 0 – 150 mm; độ chính xác: 0.01 mm.
- Máy: máy phay , công suất N= 7 KW,hiệu suất η= 0.75.
- Không dùng dung dòch trơn nguội.
- Lưỡi khoan,khoét,doa thép gió P9
TT Bước công nghệ
Dụng cụ cắt
Đồ gá

1 Khoan lỗ (13) Lưỡi khoan Đònh vò bằng mặt (16)
(17)
2 Khóet lỗ (13) Lưỡi khóet Đònh vò bằng mặt (16)
GVHD :PHẠM NGỌC TUẤN Trang 11 SVTH: NHÓM 08
ĐAMH CN CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CON TRƯT
(17)
3 Doa lỗ (13) Lưỡi doa Đònh vò bằng mặt (16)
(17)
8.Nguyên công 8 : Khoan lỗ(5) , (5’)
- Dụng cụ đo: thước cập 0 – 150 mm; độ chính xác: 0.05 mm.
- Máy: máy khoan 2A135, công suất N = 6 KW, hiệu suất η= 0.8.
- Không dùng dung dòch trơn nguội.
- Lưỡi khoan,khoét,doa thép gió P9
STT Bước công nghệ
Dụng cụ cắt
Đồ gá
1 Khoan lỗ (5) Lưỡi khoan Đònh vò bằng mặt (13)
(19)
GVHD :PHẠM NGỌC TUẤN Trang 12 SVTH: NHÓM 08
S
n
ĐAMH CN CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CON TRƯT
PHẦN VI :XÁC ĐỊNH LƯNG DƯ TRUNG GIAN VÀ
KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN
6.1. Xác đònh lượng dư trung gian bằng phương pháp phân tích :
Xác đònh lượng dư trung gian bằng phương pháp phân tích cho bề mặt 12.
Công thức tính lượng dư trung gian nhỏ nhất ở một phía [2 , T55]
Z
min i
= R

Z(i –1 )
+T
i – 1
+ ρ
i -1
+ ε
i
Z
min i
: lượng dư bé nhất của bước công nghệ thứ i.
R


Z (i –1)
: chiều cao nhấp nhô bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại
µ
m
T
i – 1
: chiều sâu lớp biến cứng các bước (
µ
m )
ρ
I – 1
: sai số không gian của bề mặt gia công do bước gia công sát trước để lại (
µ
m )
ρ =
vt
cv

22
ρρ
+
với
cv
ρ
: sai số do cong vênh bề mặt gia công
cv
ρ
= ∆k.l = 1x110 = 110µm

vt
ρ
: sai số vò trí tương quan giữa mặt gia công và mặt chuẩn đònh vò hay còn gọi
là độ lệch khuôn, sai lệch này lấy bằng dung sai kích thước phôi.
- Phôi đúc lượng dư 1 khoảng 2,5
→
kích thước phôi
≥
40,5(mm) với :
vt
ρ
=1mm =1000µm
Suy ra ρ=
22
1000110 +
=1006 µm
- Sau bước phay thô sai lệch không gian còn lại là: (Bảng 2-12 ; I).
ρ
1

= 0,06 x ρ = 0,06 x 1006 = 60,36µm
- Sau bước gia công phay tinh sai lệch không gian còn lại là:
ρ
2
= 0,05 x ρ = 0,02 x 1006 = 20,12 µm
ε
i
=
dgkc
εεε
++
với ε
c
là sai số chuẩn
ε
k
là sai số kẹp chặt
ε
dg
là sai số đồ gá
- Sau khi đúc vật đúc đạt cấp chính xác II có cấp chính xác kích thước 16, độ
nhám Rz80 , và R
z
+ T
o
= 500 µm``
Theo trình tự đã chọn ta có các bước công nghệ và độ chính xác , độ nhám
Bước 1 : phay thô : cấp chính xác 14 : độ nhám R
Z1
=100 (

µ
m )
Bước 2 : Phay tinh : cấp chính xác 11; độ nhám R
Z2
=10(
µ
m )
GVHD :PHẠM NGỌC TUẤN Trang 13 SVTH: NHÓM 08
ĐAMH CN CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CON TRƯT
Phôi đúc là gang nên sau nguyên công 1 chiều sâu lớp biến cứng không còn nữa
T
1
=0
Sai số gá đặt : ε
gđ
= ε
c
+ ε
k
Sai số chuẩn : ε
c
= 0 (chuẩn đònh vò trùng chuẩn khởi xuất)
Sai số kẹp chặt : ε
k
= 150
µ
m (lực kẹp thằng góc với mặt gia công)
⇒ ε
gđ
= 150 (

µ
m )
Dung sai kích thước trung gian tra được :
Dung sai phôi : δ
0
= 1 (mm)
Dung sai kích thước sau khi phay thô : δ
1
= 0,62 (mm)
Dung sai kích thước sau khi phay tinh : δ
2
= 0,1 (mm)
Sau khi xác đònh được hết các thông số cần thiết ta tính lượng dư trung gian
bé nhất cho các bước công nghệ như sau :
Lượng dư cho bước gia công phay thô :
Z
min 1
= R
Z(i –1 )
+T
i – 1
+ ρ
i -1
+ ε
i
= 500 + 1006 + 150
= 1656 (
µ
m )
= 1,656 (mm)

Lấy tròn Z
min1
= 1,7 (mm)
Lượng dư cho bước gia công phay tinh :
Z
min 2
= R
Z(i –1 )
+T
i – 1
+ ρ
i -1
+ ε
i
= 80 + 0 + 60,36 + 150
= 290,36 (
µ
m )
= 0,29 (mm)
Lấy tròn Z
min2
= 0,3 (mm)
Các bước trung gian được tính toán xác đònh như sau :
Vì lượng dư bề mặt số 17 tính tương tự cùng giá trò lượng dư do đó
Kích thước bé nhất của chi tiết :
L
min 2
= (38+1,7 + 0,3 ) - 0,05 = 39,95 (mm)
Kích thước trung gian bé nhất của phôi trước khi gia công phay tinh :
L

min 1
= L
min 2
+ Z
min 2
= 39,95 + 0,3 = 40.25 (mm)
Kích thước trung gian bé nhất của phôi trước khi phay thô :
L
min 0
= L
min 1
+ Z
min 1
= 40,25 + 1,7 = 41,95 (mm)
Kích thước lớn nhất qua các bước trung gian
* L
min 0
= 41,95 (mm) * L
max 0
= L
min 0
+ δ
0
= 41,95 + 1 = 42,95(mm)
* L
min 1
= 40,25 (mm) * L
max 1
= L
min 1

+ δ
1
= 40,25 + 0,62 = 40,88(mm)
* L
min 2
= 39,95 (mm) * L
max 2
= L
min 2
+ δ
2
= 39,95 + 0,1 = 40,05 (mm)
Lượng dư trung gian bé nhất và lớn nhất của các bước :
Phay thô :
Z
min 1
= L
min 0
– L
min 1
= 41,95 – 40,25 = 1,7 (mm)
Z
max 1
= L
max 0
– L
max 1
= 42,95 – 40,88 = 2.07 (mm)
Phay tinh :
Z

min 2
= L
min 1
– L
min 2
= 40.25 - 39,95 = 0,3 (mm)
GVHD :PHẠM NGỌC TUẤN Trang 14 SVTH: NHÓM 08
ĐAMH CN CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CON TRƯT
Z
max2
= L
max 1
– L
max 2
= 40.88 - 40.05 = 0,83 (mm)
Lượng dư tổng cộng bé nhất và lớn nhất :
Z
min
=
∑
i
Z
min
= 1,7 + 0,3 = 2 (mm)
Z
max
=
∑
i
Z

max
= 2.07 + 0.83 = 2,9 (mm)
Thử lại kết quả :
Z
max
- Z
min
= 2,9 - 2 = 0,9 (mm)
S
ph
- S
ct
= 1 - 0,1 = 0,9 (mm)
Vậy kết quả tính đúng.
Kích thước thể hiện trên bản vẽ
Bản vẽ phôi
L
0
=42
±
0.5
Bản vẽ nguyên công
L
1
=41
±
0.31
L
2
=40

±
0.5

Lập bảng
Z
min
(mm) Z
max
(mm) Dung sai Lượng dư
Phôi 41.95 42.95 1
Phay thô 40.25 40.88 0.62 1.7
Phay tinh 39.95 40.05 0.1 0.3
Tính tương tự cho bề mặt 17
Ta có
Kích thước bé nhất khi phay tinh
L
min2
=38-0.05=37.95 mm
Kích tước bé nhất khi phay thô
L
min1
=L
min2
+Z
min2
=37.95+0.3=38.25 mm
Kích thước bé nhất của phôi
L
min0
=L

min1
+Z
min1
=38.25+1.7=39.95
Kích thước của chi tiết qua các bước
L
min2
=37.95 mm ; L
max2
=L
min2
+δ
2
=37.95+0.1=38.05 mm
L
min1
=38.25 mm ; L
max1
=L
min1
+δ
1
=38.25+0.62=38.87 mm
Kích thước của phôi
L
min0
=39.95 mm ; L
max0
=L
min0

+ +δ
0
=39.95+1=40.95 mm
Kích thước thể hiện trên bản vẽ
Phôi : thể hiện theo bề mặt 12: L
0
=42
±
0.5
mm
Phay tho: L
1
=39
±
0.31
mm
Phay tinh: L
2
=38
±
0.05
mm
GVHD :PHẠM NGỌC TUẤN Trang 15 SVTH: NHÓM 08
ĐAMH CN CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CON TRƯT
Lập bảng
Zmin(mm) Zmax(mm) Dung sai Lượng dư
Phôi 39.95 40.95 1
Phay thô 38.25 38.87 0.62 1.7
Phay tinh 37.95 38.05 0.1 0.3
Tính lượng dư bề mặt 14

p dụng cho bề mặt đối xứng
2Z
mini
=2(Rz
(i-1)
+T
(i-1)
+ρ
i-1
+ε
I
)
với ρ=
22
vtcv
ρρ
+
; ρ
cv
=∆k*l=1*110=110 µm
ρ
vt
=δ
phôi
=1.2 mm=1200 µm (bảng 3-11, III Trang 182)
ρ=
22
1101200 +
=1250 µm=1.205 mm
Thô

ρ
1
=0.06* ρ=0.06*1205=72.3 µm
Tinh
ρ
2
=0.02*ρ=0.02*1205=24 µm
tính ε
i
=
dgkc
εεε
++
mà ε
i
k
ε
≈
=150 µm
Cấp chính xác các bước gia công
Bước 1: phay thô cấp chính xác 14: Rz=80 µm
Bước 2: phay tinh cấp chính xáx 11: Rz=10 µm
Dung sai trung gian tra được
Dung sai phôi δ
0
=1.2 mm
Dung sai khi phay thô : δ
1
=0.74 mm
Dung sai khi phai tinh : δ

2
=0.18 mm
Lượng dư khi gia công thô:
2Z
min1
=2(Rz
0
+T
0
+ρ
0
+ε
1
)=2(500+1205+150)=2*1.855 mm
lấy tròn 2Z
min1
=2*1.9 mm
lượng dư cho gia công tinh
2Z
min2
=2(Rz
1
+ρ
1
+ε
1
)=2(80+72.3+150)=2*0.302 mm
lấy tròn 2Z
min2
=2*0.3 mm

kích thước bé nhất khi phay tinh
L
min2
=77-0.09=76.91
Kích thước bé nhất khi phay thô
L
min1
=L
min2
+2Z
min2
=76.91+2*0.3=77.51 mm
GVHD :PHẠM NGỌC TUẤN Trang 16 SVTH: NHÓM 08
ĐAMH CN CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CON TRƯT
Kích thước bé nhất của phôi
L
min0
=L
min1
+2Z
min1
=77.51+2*1.9=78.31 mm
Kích thước chi tiết qua các bước
L
min2
=76.91 mm ; L
max2
=L
min2
+δ

2
=76.91+0.98=77.09mm
L
min1
=77.51 mm ; L
max1
=L
min1
+δ
1
=77.51+0.74=78.25 mm
L
min0
=81.31 mm ; L
max0
=L
min0
+δ
0
=81.31+1.2=82.51 mm
Kích thước thể hiện trên bản vẽ
Bản vẽ phôi: L
0
=82
±
0.6 mm
Bảng vẽ nguyên công
L
1
=78

±
0.37 mm
L
2
=77
±
0.09 mm
Lập bảng
Zmin(mm) Zmax(mm) Dung sai Lượng dư
Phôi 81.11 82.32 1.2
Phay thô 77.51 78.25 0.74 2*1.9
Phay tinh 76.91 77.09 0.18 2*0.3
Tích lượng dư cho bề mặt 19
Vì khoảng cách 2 mặt đối xứng của bề mặt 19 gần với khoảng cách 2 bề mặt đối
xứng của bề mặt 14, do đó tính được kết quả tương tự:
Kích thước chi tiết qua các bước
L
min2
=75-0.08=74.92 mm ; L
max2
=L
min2
+δ
2
=74.92+0.16=75.08mm
L
min1
=L
min2
+2Z

min2
=75.08+2*0.3=75.68 mm ;
L
max1
=L
min1
+δ
1
=75.68+0.74=76.42 mm
L
min0
=L
min1
+2Z
min1
=75.68+2*1.9=79.48 mm ;
L
max0
=L
min0
+δ
0
=79.48+1.2=80.68 mm
Kích thước thể hiện trên bản vẽ
Bản vẽ phôi: L
0
=80
±
0.6 mm
Bảng vẽ nguyên công

L
1
=76
±
0.37 mm
L
2
=75
±
0.08 mm
Lập bảng
Zmin(mm) Zmax(mm) Dung sai Lượng dư
Phôi 79.48 80.62 1.2
Phay thô 75.68 76.42 0.74 2*1.9
Phay tinh 74.92 75.08 0.16 2*0.3
Tra bảng các bề mặt còn lại
Bề mặt (3),(10)
Lượng dư tổng cộng =5 mm [1,trang 44,bảng 28-1]
Dung sai kích thước phôi =
±
0.6 mm [II
1
, bảng 3-11,trang 181]
Dung sai cho bước phay thô (cấp chính xác 12)=0.3 [II
1
,bảng 2-7 trang 55]
Mặt (2),(4),(6),(8):
Lượng dư tổng cộng = 2,5 mm [1,trang 44, bảng 28-1]
GVHD :PHẠM NGỌC TUẤN Trang 17 SVTH: NHÓM 08
ĐAMH CN CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CON TRƯT

Dung sai kích thước phôi ±0,29 [2,trang 159,phụ lục 17]
Dung sai cho bước phay thô (cấp chính xác 12) ±0,11 [2, trang 159, phụ lục 17]
PHẦN VII: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA
CÔNG CƠ BẢN
7.1. Xác đònh chế độ cắt bằng phương pháp phân tích:
Xác đònh chế độ cắt khi phay để được bề mặt (12) .
Phay thô : dao phay thép gió.
Phay tinh : dao phay thép gió.
Phay thô :
+ Xác đònh chiều sâu cắt : t = 1.7mm ; B=13.5mm
+ Lượng chạy dao trên răng : S
Z
= 0,2 (mm/răng) (II, bảng 5.170,T153)
+ Lượng chạy dao vòng :
S = S
Z
.Z = 0,2 x 22 = 4,4 (mm/vòng)

22
225
=
Z
D

+ Xác đònh tốc độ cắt :

v
puy
z
xm

q
v
K
ZBStT
DC
V =
Trong đó : C
v
: hệ số
T : chu kỳ bền của dao
t : chiều sâu cắt (mm)
S : lượng ăn dao (mm/vòng)
K
v
: hệ số hiệu chình tốc độ cắt
Z : số răng dao phay
B : chiều rộng phay
Theo [bảng 5.39,tài liệu II ] ta có :
C
v
= 85 ; q = 0,2; x = 0,5 ; y = 0,4 ; u = 0,1 ; p =0,1 ; m = 0,15.
Theo [bảng 5.1, II ,T6 ] ta có K
v
= K
m
. K
n
.K
u
= 1

Với K
m
= 1
K
n
= 1
K
u
= 1
nên
GVHD :PHẠM NGỌC TUẤN Trang 18 SVTH: NHÓM 08
)/(03,931
225,132,07.1210
22585
1,01,04,05,015,0
2,0
phm
xxxx
x
K
ZBStT
DC
V
v
puy
z
xm
q
v
===

ĐAMH CN CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CON TRƯT
+ Xác đònh số vòng quay trục chính :
n =
D
v
×
×
π
1000
=
)/(7,131
22514,3
03,931000
phvg=
×
×

Ta chọn n
thô
=118 (vg/ph)
=> V = n . π . D / 1000 = (118 x 3,14 x 225) / 1000 = 83,4 ( m / ph )
+ Xác đònh lực cắt P
Z
:
P
Z
= C
P
. t
x p

. S
y p
. B
up
. Z . K
p
/ D
qp
. n
wp
Các hệ số tra bảng : [5.41, T35]
C
p
= 30 ; x = 0,83 ; y = 0,63 ; u =1 ; q = 0,83 ; w = 0
Với K
P
= K
mp
= (190 / 190 )
1
= 1 [ bảng 5.9 , II , T9]
 P
Z
= (30 x 1,7
0,83
x 0,2
0.63
x 13,5
1
x 22 x 1) / 225

0,83
x 118
0

= 56 (kg)
Nên N = (KW)
[I , 99]
+Thời gian gia công cơ bản :
T
0
=
sn
iL
×
×
=
4,4118
175
×
×
= 0,144 (phút)
Trong đó : L – Chiều dài bề mặt gia công
i- Số lần chuyển dao để cắt hết lượng dư gia công.
n,S - là các giá trò số vòng quay và lượng ăn dao .
Phay tinh :
+ Chiều sâu cắt : t = 0,3 (mm) B=13.5mm
+ Lượng chạy dao vòng : S = 0,5 (mm/vòng) [bảng 5.37, II ,T31]
+ Lượng chạy dao trên răng : S
Z
= S / Z = 0,5 / 22 = 0,023 (mm/răng)

22
225
=
Z
D
+Vận tốc cắt :
v
puy
z
xm
q
v
K
ZBStT
DC
V =
Tương tự như trên :
)/(5261
225,13023,03,0210
22585
1,01,04,05,015,0
2,0
phm
xxxx
x
K
ZBStT
DC
V
v

puy
z
xvm
q
v
=×==
+ Số vòng quay trục chính :
GVHD :PHẠM NGỌC TUẤN Trang 19 SVTH: NHÓM 08
Kw
vP
z
53.1
60102
4.8356
2
60102
2 =
×
×
×=
×
×
ĐAMH CN CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CON TRƯT
n =
D
V
×
π
1000
=

22514,3
5261000
×
×
= 745 (vg/ phút)
Ta chọn n
tinh
= 750 (vg/ph)
=> V = n . π . D / 1000 = (750 x 3,14 x 225) / 1000 = 530 ( m / ph )
+ Lực cắt P
Z
:
P
Z
= (30 x 0,3
0,83
x 0,023
0.63
x 13,5
1
x 22 ) / 225
0,83
x 750
0

= 3,3 (kg)
→ N = 2*
60102 ×
×VP
Z

=
60102
5303,32
×
×x
= 1.2 (KW)
+ Thời gian gia công cơ bản :
T
0
=
sn
iL
×
×
=
5,0750
175
×
×
= 0,2 (phút)
Xác đònh chế độ cắt khi phay để được bề mặt (14) .
Phay thô : dao phay thép gió.
Phay tinh : dao phay thép gió.
Phay thô :
+ Xác đònh chiều sâu cắt : t = 38mm ; B=1.9mm
+ Lượng chạy dao trên răng : S
Z
= 0,2 (mm/răng) [II , bảng 5.170 ,T153 ]
+ Lượng chạy dao vòng :
S = S

Z
.Z = 0,2 x 22 = 4,4 (mm/vòng)

22
225
=
Z
D

+ Xác đònh tốc độ cắt :

v
puy
z
xm
q
v
K
ZBStT
DC
V =
Trong đó : C
v
: hệ số
T : chu kỳ bền của dao
t : chiều sâu cắt (mm)
S : lượng ăn dao (mm/vòng)
K
v
: hệ số hiệu chình tốc độ cắt

Z : số răng dao phay
B : chiều rộng phay
Theo [bảng 5.39,tài liệu II ] ta có :
C
v
= 85 ; q = 0,2; x = 0,5 ; y = 0,4 ; u = 0,1 ; p =0,1 ; m = 0,15.
Theo [bảng 5.1, II ,T6 ] ta có K
v
= K
m
. K
n
.K
u
= 1
Với K
m
= 1
K
n
= 1
K
u
= 1
nên
GVHD :PHẠM NGỌC TUẤN Trang 20 SVTH: NHÓM 08
)/(94,231
229,12,038210
22585
1,01,04,05,015,0

2,0
phm
xxxx
x
K
ZBStT
DC
V
v
puy
z
xm
q
v
===
ĐAMH CN CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CON TRƯT
+ Xác đònh số vòng quay trục chính :
n =
D
v
×
×
π
1000
=
Ta chọn n
thô
=37.5 (vg/ph)
=> V = n . π . D / 1000 = (37.5x 3,14 x 225) / 1000 = 26.5 ( m / ph )
+ Xác đònh lực cắt P

Z
:
P
Z
= C
P
. t
x p
. S
y p
. B
up
. Z . K
p
/ D
qp
. n
wp
Các hệ số tra bảng : [5.41, T35]
C
p
= 30 ; x = 0,83 ; y = 0,63 ; u =1 ; q = 0,83 ; w = 0
Với K
P
= K
mp
= (190 / 190 )
1
= 1 [ bảng 5.9 , II , T9]
 P

Z
= (30 x 38
0,83
x 0,2
0.63
x 22 x 1.9 x 1) /( 225
0,83
x 75
0
)
= 104 (kg)
Nên N = (KW)
+Thời gian gia công cơ bản :
T
0
=
sn
iL
×
×
=
4,45.37
177
×
×
= 0,47 (phút)
Phay tinh :
+ Chiều sâu cắt : t = 38 (mm) B=0.3(mm)
+ Lượng chạy dao vòng : S = 0,5 (mm/vòng)
+ Lượng chạy dao trên răng : S

Z
= S / Z = 0,5 / 22 = 0,023 (mm/răng)
22
225
=
Z
D
+Vận tốc cắt :
v
puy
z
xm
q
v
K
ZBStT
DC
V =
Tương tự như trên :
)/(4,681
223.0023,038210
22585
1,01,04,05,015,0
2,0
phm
xxxx
x
K
ZBStT
DC

V
v
puy
z
xm
q
v
=×==
+ Số vòng quay trục chính :
n =
D
V
×
π
1000
=
22514,3
4,681000
×
×
= 97 (vg/ phút)
Ta chọn n
tinh
= 95 (vg/ph)
=> V = n . π . D / 1000 = ( 95x3,14 x 225)/ 1000 =67 (m/ph)
GVHD :PHẠM NGỌC TUẤN Trang 21 SVTH: NHÓM 08
Kw
vP
z
9.0

60102
5.265.104
2
60102
2 =
×
×
×=
×
×
)/(89.33
22514,3
94.231000
phvg=
×
×
ĐAMH CN CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CON TRƯT
+ Lực cắt P
Z
:
P
Z
= (30 x 38
0,83
x 0,023
0.63
x 0,3 x 22 ) / (225
0,83
x 95
0

)
= 4,2(kg)
→ N = 2*
60102 ×
×VP
Z
=
)(09,0
60102
672,42
kw
x
xx
=
+ Thời gian gia công cơ bản :
T
0
=
sn
iL
×
×
= 1.62 (phút)
Xác đònh chế độ cắt khi phay để được bề mặt (10) .
Phay thô :
+ Xác đònh chiều sâu cắt : t =35 mm ; B=2.5mm
+ Lượng chạy dao trên răng : S
Z
= 0,2 (mm/răng)
+ Lượng chạy dao vòng :

S = S
Z
.Z = 0,2 x 22 = 4,4 (mm/vòng) [II , bảng 5.170 ,T153]

22
225
=
Z
D

+ Xác đònh tốc độ cắt :

v
puy
z
xm
q
v
K
ZBStT
DC
V =
Trong đó : C
v
: hệ số
T : chu kỳ bền của dao
t : chiều sâu cắt (mm)
S : lượng ăn dao (mm/vòng)
K
v

: hệ số hiệu chình tốc độ cắt
Z : số răng dao phay
B : chiều rộng phay
Theo [bảng 5.39,tài liệu II ] ta có :
C
v
= 85 ; q = 0,2; x = 0,5 ; y = 0,4 ; u = 0,1 ; p =0,1 ; m = 0,15.
Theo [bảng 5.1, II ,T6 ] ta có K
v
= K
m
. K
n
.K
u
= 1
Với K
m
= 1
K
n
= 1
K
u
= 1
nên
)/(26,241
225,22,035210
22585
1,01,04,05,015,0

2,0
phm
xxxx
x
K
ZBStT
DC
V
v
puy
z
xm
q
v
=×==
+ Xác đònh số vòng quay trục chính :
n =
D
v
×
×
π
1000
=
Ta chọn n
thô
=30 (vg/ph)
=> V = n . π . D / 1000 =
)/(78,23
1000

22514,334,34
phm
xx
=
+ Xác đònh lực cắt P
Z
:
GVHD :PHẠM NGỌC TUẤN Trang 22 SVTH: NHÓM 08
)/34,34
22514,3
26,241000
phvg=
×
×
ĐAMH CN CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CON TRƯT
+ Xác đònh lực cắt P
Z
:
P
Z
= C
P
. t
x p
. S
y p
. B
up
. Z . K
p

/ D
qp
. n
wp
Các hệ số tra bảng : [5.41, T35]
C
p
= 30 ; x = 0,83 ; y = 0,63 ; u =1 ; q = 0,83 ; w = 0
Với K
P
= K
mp
= (190 / 190 )
1
= 1 [ bảng 5.9 , II , T9]
 P
Z
= (30 x 35
0,83
x 0,2
0.63
x 2,5x 22 x x 1) /( 225
0,83
x 30
0
)
= 128 (kg)
Nên N =
99,0
60102

78,23128
2
60102
2 =
×
×
×=
×
×vP
z
(KW)
+Thời gian gia công cơ bản :
T
0
=
sn
iL
×
×
=
4,430
175
×
×
= 0,568 (phút)
Bề mặt 3
+ Xác đònh chiều sâu cắt : t =72,5 mm ; B=2.5mm
+ Lượng chạy dao trên răng : S
Z
= 0,2 (mm/răng)

+ Lượng chạy dao vòng :
S = S
Z
.Z = 0,2 x 22 = 4,4 (mm/vòng) [II , bảng 5.170 ,T153]

22
225
=
Z
D

+ Xác đònh tốc độ cắt :

v
puy
z
xm
q
v
K
ZBStT
DC
V =
Trong đó : C
v
: hệ số
T : chu kỳ bền của dao
t : chiều sâu cắt (mm)
S : lượng ăn dao (mm/vòng)
K

v
: hệ số hiệu chình tốc độ cắt
Z : số răng dao phay
B : chiều rộng phay
Theo [bảng 5.39,tài liệu II ] ta có :
C
v
= 85 ; q = 0,2; x = 0,5 ; y = 0,4 ; u = 0,1 ; p =0,1 ; m = 0,15.
Theo [bảng 5.1, II ,T6 ] ta có K
v
= K
m
. K
n
.K
u
= 1
Với K
m
= 1
K
n
= 1
K
u
= 1
nên
)/(86,161
225,22,05,72210
22585

1,01,04,05,015,0
2,0
phm
xxxx
x
K
ZBStT
DC
V
v
puy
z
xm
q
v
=×==
+ Xác đònh số vòng quay trục chính :
n =
D
v
×
×
π
1000
=
Ta chọn n
thô
=30 (vg/ph)
GVHD :PHẠM NGỌC TUẤN Trang 23 SVTH: NHÓM 08
)/(86,23

22514,3
86,161000
phvg=
×
×
ĐAMH CN CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CON TRƯT
=> V = n . π . D / 1000 =
)/(2,21
1000
22514,330
phm
xx
=
+ Xác đònh lực cắt P
Z
:
P
Z
= C
P
. t
x p
. S
y p
. B
up
. Z . K
p
/ D
qp

. n
wp
Các hệ số tra bảng : [5.41, T35]
C
p
= 30 ; x = 0,83 ; y = 0,63 ; u =1 ; q = 0,83 ; w = 0
Với K
P
= K
mp
= (190 / 190 )
1
= 1 [ bảng 5.9 , II , T9]
 P
Z
= (30 x 72,5
0,83
x 0,2
0.63
x 2,5x 22 x 1) /( 225
0,83
x 75
0
)
= 234 (kg)
Nên N = (KW)
+Thời gian gia công cơ bản :
T
0
=

sn
iL
×
×
=
57,0
4,430
12,75
=
×
×
= 0,47 (phút)
Bề mặt 19:
Phay thô :
+ Xác đònh chiều sâu cắt : t = 38mm ; B=1.9mm
+ Lượng chạy dao trên răng : S
Z
= 0,2 (mm/răng) (II, bảng 5.170,T153)
+ Lượng chạy dao vòng :
S = S
Z
.Z = 0,2 x 22 = 4,4 (mm/vòng)

22
225
=
Z
D

+ Xác đònh tốc độ cắt :

v
puy
z
xm
q
v
K
ZBStT
DC
V =
Trong đó : C
v
: hệ số
T : chu kỳ bền của dao
t : chiều sâu cắt (mm)
S : lượng ăn dao (mm/vòng)
K
v
: hệ số hiệu chình tốc độ cắt
Z : số răng dao phay
B : chiều rộng phay
Theo [bảng 5.39,tài liệu II ] ta có :
C
v
= 85 ; q = 0,2; x = 0,5 ; y = 0,4 ; u = 0,1 ; p =0,1 ; m = 0,15.
Theo [bảng 5.1, II ,T6 ] ta có K
v
= K
m

. K
n
.K
u
= 1
Với K
m
= 1
K
n
= 1
K
u
= 1
GVHD :PHẠM NGỌC TUẤN Trang 24 SVTH: NHÓM 08
Kw
vP
z
62,1
60102
2,21234
2
60102
2 =
×
×
×=
×
×
ĐAMH CN CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CON TRƯT

nên
)/(241
229,12,038210
22585
1,01,04,05,015,0
2,0
phm
xxxx
x
K
ZBStT
DC
V
v
puy
z
xm
q
v
=×==
+ Xác đònh số vòng quay trục chính :
n =
D
v
×
×
π
1000
=
)/(34

22514,3
241000
phvg=
×
×

Ta chọn n
thô
=30(vg/ph)
=> V = n . π . D / 1000 = (30x 3,14 x 225) / 1000 = 21,2 ( m / ph )
+ Xác đònh lực cắt P
Z
:
P
Z
= C
P
. t
x p
. S
y p
. B
up
. Z . K
p
/ D
qp
. n
wp
Các hệ số tra bảng : [5.41, T35]

C
p
= 30 ; x = 0,83 ; y = 0,63 ; u =1 ; q = 0,83 ; w = 0
Với K
P
= K
mp
= (190 / 190 )
1
= 1 [ bảng 5.9 , II , T9]
 P
Z
= (30 x 38
0,83
x 0,2
0.63
x 1,9 x 22 x 1) / 225
0,83
x 30
0

= 104 (kg)
Nên N = (KW)
[I , 99]
+Thời gian gia công cơ bản :
T
0
=
sn
iL

×
×
=
4,430
177
×
×
= 0,58 (phút)
Trong đó : L – Chiều dài bề mặt gia công
i-Số lần chuyển dao để cắt hết lượng dư gia công.
n,S - là các giá trò số vòng quay và lượng ăn dao .
Phay tinh :
+ Chiều sâu cắt : t = 38 (mm) B=0.3mm
+ Lượng chạy dao vòng : S = 0,5 (mm/vòng)
+ Lượng chạy dao trên răng : S
Z
= S / Z = 0,5 / 22 = 0,023 (mm/răng)
22
225
=
Z
D
+Vận tốc cắt :
v
puy
z
xm
q
v
K

ZBStT
DC
V =
Tương tự như trên :
GVHD :PHẠM NGỌC TUẤN Trang 25 SVTH: NHÓM 08
Kw
vP
z
72,0
60102
2.21104
2
60102
2 =
×
×
×=
×
×