(Đồ án) đồ án môn học công nghệ chế tạo máy đề tài thiết kế quy trình công nghệ gia công khớp nối

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP.HỒ CHÍ MINH
KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MƠN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CÔNG
KHỚP NỐI

GVHD:
SVTH:
MSSV:
NGHÀNH: CÔNG NGHÊ CHẾ TẠO MÁY
HỌC KỲ:
NĂM HỌC: 2021 - 2022

1

h


BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Trường ĐH SPKT TP.HCM
Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
--------------***-----------------------------o0o--------------KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MƠN CHẾ TẠO MÁY
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Họ và tên:
Ngành:
Công nghệ chế tạo máy
Tên đề tài: Thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết THÂN CHÍNH

I. Số liệu cho trước:
- Sản lượng: 45456 chi tiết/năm
- Điều kiện thiết bị: Tự chọn
II. Nội dung thuyết minh và tính tốn:
1. Nghiên cứu chi tiết gia cơng: chức năng làm việc, tính cơng nghệ của kết cấu,…
2. Xác định dạng sản xuất.
3. Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia
cơng.
4. Lập tiến trình cơng nghệ: thứ tự gia công, gá đặt.
5. Thiết kế nguyên công:
 Vẽ sơ đồ gá đặt.
 Chọn máy. kết cấu dao.
 Trình bày các bước: Chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao), tra các chế độ
cắt: s,v,t; tra lượng dư cho các bước và tính thời gian gia cơng cơ bản cho
từng bước cơng nghệ.
 Tra lượng dư
 Tính tốn chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá
6. Thiết kế đồ gá:
- Vẽ sơ đồ nguyên lý. Thiết kế kết cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá.
- Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp.
- Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá và ghi các yêu cầu kỹ thuật.
- Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực.
III.Các bản vẽ:
- Bản vẽ chi tiết: 1 bản (A3)
- Bản vẽ chi tiết lồng phôi: 1 bản (A3)
- Bản vẽ mẫu đúc: 1 bản (A3)
- Bản vẽ lắp khuôn đúc: 1 bản (A3)
- Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công: 4 bản (A3)
- Bản vẽ tách chi tiết từ đồ gá: 1 bản (A3)
- Bản vẽ thiết kế đồ gá: 1 bản (A1).

1.Ngày giao nhiệm vụ:…………………….
2.Ngày hoàn thành nhiệm vụ:…………….
IV.Giáo viên hướng dẫn:
2

h


Chủ nhiệm bộ môn
(Ký tên)

Giáo viên hướng dẫn
(Ký tên)

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN:
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN:
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................

........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................

Lời nói đầu

3

h


Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy sau cùng của nhiều môn học như công nghệ chế
tạo máy và gia công kim loại, … qua đồ án này giúp cho sinh viên làm quen với những quy
trình cơng nghệ hiện đại trước khi làm đồ án tốt nghiệp
Việc thiết lập quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết nhằm ứng dụng được những công
nghệ gia công mới, loại bỏ những công nghệ lạc hậu không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, chất
lượng kém. Ngoài ra việc thiết lập quy trình cơng nghệ gia cơng giúp người chế tạo giảm được
thời gian gia công và tăng năng suất làm việc để đáp ứng sản phẩm theo yêu cầu sử dụng.
Một sản phẩm có thể có nhiều phương án cơng nghệ khác nhau, việc thiết lập quy trình
cơng nghệ gia cơng cịn là sự so sánh có chọn lựa để tìm ra một phương án cơng nghệ hợp lý
nhằm đảm bảo những yêu cầu chất lượng, giá thành, thời gian gia công cho sản phẩm nhằm đáp
ứng nhu cầu xã hội.
Cảm ơn thầy đã hướng dẫn em thực hiện đồ án công nghệ chế tạo máy, giúp em
hiểu rõ hơn về cách thiết kế quy trình cơng nghệ, cách thiết kế đồ gá.
Sinh viên thực hiện

4

h

Contents

CHƯƠNG I: NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI...........................................................6
CHƯƠNG II: NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHƠI.......................................................10
CHƯƠNG III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH GIA CƠNG...................................................................................14
CHƯƠNG IV: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO MẶT D VÀ LỖ F....................................................40
CHƯƠNG V: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT.......................................................................................................46
CHƯƠNG VI: TÍNH TỐN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ...........................................................................................50
Tài liệu tham khảo...............................................................................................................................................53

5

h


CHƯƠNG I: NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHƠI
1.Nghiên cứu chi tiết gia cơng:
- Chi tiết khớp nối là chi tiết dạng hộp,có thể là 1 bộ phận trong một máy hoặc thân bao
chi tiết khác
- Chi tiết này có chức năng nâng đỡ,cố định,lắp ghép chính nó với 1 số chi tiết khác,các
bề mặt làm việt chính là lỗ Ø80 mm ,4 lỗ Ø10 mm,4 rãnh R10.Riêng lỗ Ø80 mm có khả
năng che chắn chi tiết lắp khỏi mơi trường bên ngồi.
2.Vật liệu chế tạo :
- Vật liệu chế tạo gối là: Gang Xám 18–36
- Độ cứng HB: 170…229 (chọn 200 HB)
- Thành phần hóa học của gang xám bao gồm chủ yếu là: sắt (hơn 95% theo trọng
lượng), và các ngun tố hợp kim chính là carbon 2.5-4% và silic 1-3%. Gang xám có
một giá thành rẻ và khá dễ nấu luyện, có nhiệt độ nóng chảy thấp (1350°C) và khơng
địi hỏi khắt khe về tạp chất.

- Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mịn, tính đúc tốt, có góp phần làm giảm rung
động nên được sử dụng nhiều trong ngành  chế tạo máy.
- Trong quá trình làm việc càng số chủ yếu là chịu nén nên chi tiết được làm bằng gang
xám là phù hợp nhất .
Cơ tính của gang xám :
+ Có độ bền kéo thấp

của thép .

+ Có độ bền nén cao.
+ Tính đúc tốt, dịn.
+ Dễ gia cơng bằng phương pháp cắt gọt.
+ Ngồi ra gang xám cịn có hàm lượng Cacbon cao và tồn tại ở dạng graphit nên nhiệt
độ nóng chảy thấp,có tính chống mài mịn và rung động.
– Tính cơ học.
+ Giới hạn bền kéo: [σk]= 18(KG/mm2).
+ Giới hạn bền uốn: [σu]= 36 (KG/mm2).
3.Tính cơng nghệ của chi tiết

6

h


Bản vẽ chi tiết
Theo bản vẽ trong nhiệm vụ của đồ án thì kết cấu của chi tiết đã tương đối đảm bảo cho
gia cơng và lắp ghép ngồi ra ta phải chú ý đến Ø80 mm ,4 lỗ Ø10 mm,4 rãnh R10 và
các mặt đầu bởi vì các bề mặt này địi hỏi chính xác trong khi làm việc.

7

h


Bản vẽ đánh chữ
Các yêu cầu kỹ thuật:
Bảng độ chính xác và độ nhám bề mặt của những bề mặt cần gia công: (chọn theo bảng
3.1/38 ,[6] )
Bề
mặt

Trị số dung
sai cần đạt

IT kích
thước

C-D
B-B’
F

±0,043

E
G

±0,021

+0,030
-0,000

+0,15
-0,00
±0,026

Cấp độ
nhám

PP gia cơng

Bước gia
cơng

9
9
7

Trị số
độ
nhám
cần đạt
Ra 1,6
Ra 1,6
Ra 0,4

6
6
6

Tiện
Tiện

Tiện

12

Rz 25

4

Khoan

Thô,Bán tinh
Thô,Bán tinh
Thô,Bán
tinh,Tinh
Khoan

9

Ra 1,6

6

Phay

Thô,Bán tinh

Bảng 2: Dung Sai Hình Dáng – Vị Trí Các Bề Mặt:
Bề
mặt
C-F

Tên dung sai
Độ vng góc

Kích thước danh
nghĩa (mm)
C

IT
7

Trị số dung
sai
0,025
8

h


C-D
C-E

Độ song song
Độ vng góc

C
C

7
7

0,03
0,025

9

h


CHƯƠNG II: NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI
1.Khối lượng chi tiết

Theo phần mềm Autodesk Inventor, với chi tiết được làm từ gang xám có khối lượng
riêng là 7,15kg/dm3. Ta tính tốn được khối lượng chi tiết là 2,605 kg.
2.Số lượng chi tiết và dạng sản xuất
Với khối lượng là 2,605 kg và đạ dạng sản xuất hàng khối thì N = 50001 chi tiết hoặc
nhiều hơn. Theo bảng 2.2/17-[6]

(

)

α+ β
N=N1. 1+ 100 (Trang 16-[6])

Trong đó:
- N0 : số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch N1 = 20000
-

: số phần trăm chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ

-

: số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo

Vậy:

(

)

4 +6
50001 = N1. 1+ 100 (chi tiết/năm)

=> N1 bằng 45456 chi tiết
3.Chọn phương pháp tạo phôi :
- Việc xác định loại và phương pháp chế tạo phơi nhằm mục đích đảm bảo các u cầu
về kỹ và kinh tế, việc xác định kích thước phơi và chọn phơi thích hợp với điều kiện sản
xuất nên dựa vào các cơ sở sau:
10

h


+ Vật liệu chế tạo phơi, cơ tính của vật liệu
+ Hình dang kết cấu của chi tiết
+ Khả năng đạt độ bóng của phương pháp tạo phơi
- Phân tích các phương pháp tạo phôi:
+ Phương pháp rèn, dập, cán: phương pháp rèn hoặc dập đều cho độ bền cơ tính cao, tạo
tính dẻo và tính đàn hồi tốt cho chi tiết nhưng chi tiết đã được làm từ gang xám có tính

giịn nên khi dập hoặc rèn đều.
+ Phương pháp đúc:phương pháp này tạo phơi có cơ tính khơng bằng rèn, dập hoặc cán
nhưng việc chế tạo khuôn đúc và thiết bị yêu cầu đơn giản hơn rất nhiều. Phương pháp
này lại phù hợp với vật liệu là gang vì: lượng dư sẽ phân bố đều, tiết kiệm vật liệu, giá
thành rẻ, dùng phổ biến, độ đồng đều của phôi cao nên giảm được khâu điều chỉnh khi
gia công tuy có thể có khuyết tật bên trong phơi khó phát hiện.
Dựa vào việc phân tích các phương pháp tạo phơi, phơi phù hợp nhất chính là phơi đúc.
- Ta có dạng sản xuất là hàng khối, nên ta chọn đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm
khuôn bằng máy.Với phương pháp này phơi đúc đạt độ chính xác đúc cấp 2. Kích thước
phơi có cấp chính xác IT15 – IT16, độ nhám bề mặt Rz=80 m. (20-[6]) (Dung sai và
lượng dư đúc đã trình bày trong clip)

11

h


Bản vẽ lồng phôi
-

12

h


Bản vẽ lắp khuôn đúc

13

h

CHƯƠNG III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH GIA CƠNG
1. Quy trình công nghệ

2. Thiết kế nguyên công
1.Nguyên công 1: Tiện thô và bán tinh 2 mặt C, chi tiết bằng gang xám 200HB
1.1. Sơ đồ gá đặt:

1.2. Định vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do trên mâm cặp thủy lực, 3 bậc tự do ở mặt
trong của mâm cặp, 2 bậc tự do do cho mâm cặp (tương tự như 1 khối V ngắn)
1.3. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng mâm cặp thủy lực vào mặt H và D.
14

h


1.4. Chọn máy: (Tra bảng 4.2/47 sách hướng dẫn đồ án)
Chọn máy tiện ren vít T616, có các thơng số cơ bản sau:
Máy tiện ren vít T616
Đặc Tính Kỹ Thuật

Thơng Số

Cơng suất động cơ (kW)

4.5

Số cấp tốc độ trục chính

12

Số vịng quay trục chính (vịng/phút)

44-1980

Đường kính lỗ trục chính (mm)

30

Bước tiến dọc của bàn máy (mm/vòng)

0.06-3.34

Bước tiến ngang của bàn máy (mm/vịng)

0.041-2.47

Cơn morse trục chính

N°5

Cơn morse ụ động

N°4

1.5. Chọn dao: ( Tra bảng 4-6/297 [1])
- 2 Dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng 90 độ gắn mảnh hợp kim cứng kiểu 2
+ h=32 mm
+ b=20 mm

+ Chiều dài dao L=170 mm
+ n=8 mm
+ Chiều dài mảnh hợp kim l=20 mm
+ Góc bo mảnh hợp kim R=1,5 mm
+ Vật liệu BK6 (Tuổi bền dao T = 60 phút bảng 1.1/13 - [4])
- Dụng cụ đo: Thước cặp điện tử Mitutoyo 500-196-30 đo được dải từ 0-150mm với độ
chính xác 0.02mm.
1.7. Chia bước:
+ Tiện thô t = 2 mm
+ Tiện thô t = 1,5 mm
+ Tiện bán tinh t = 0,5 mm
1.8. Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công
15

h


- Chiều sâu cắt tiện thô lần 1 : t = 2 mm
- Chiều sâu cắt tiện thô lần 2 : t = 1,5 mm
- Chiều sâu cắt tiện bán tinh : t = 0,5 mm
Vì tiện thô t = 2 mm cần công suất cao hơn tiện thô t = 1,5 mm nên chỉ cần tính chế độ
cắt khi tiện thơ t = 2 mm
Khi tiện thơ
- Lượng chạy dao vịng S = 1,3 mm/vịng (bảng 5-60 trang 53 - [2])
- Tốc độ cắt khi tiện ngoài khỏa mặt đầu V=108 m/ph (bảng 5-65 trang 57 - [2]). Trị số
này tương ứng với chiều sâu cắt t = 2 mm (lấy ngang t= 1,8)
Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt :
+ Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K1=1 (60 phút) (bảng 5-65 trang 57 -[2])
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính K2=0,72 (90°) (bảng 5-65 trang 57 [2])
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3=1 (BK6) (bảng 5-65 trang 57 [2])

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công K4=0,8 vì gang đúc có vỏ cứng
(bảng 5-65 trang 57 - [2])
- Vận tốc tính tốn : Vt = Vb.K1.K2.K3.K4 = 108.1.0,72.1.0,8 = 62,208 m/ph
- Số vịng tính tốn : nt =

1000.V t
1000.62,208
= π .140 = 141,44 vịng/phút
πD

Máy T616 có nmin=44 ; nmax=1980, số cấp tốc độ m=12, tìm cơng bội  như sau:
 =
m-1

12-1

nmax 1360
=
= = nmin 97
11

Với 11 có giá trị 45,22 gần với 45 tương ứng =1.41 (bảng 4.7 trang 58 - [6])
n

141,44
t
Mặt khác : φ x = n = 44 =3,21
min

Theo bảng 4.7 ứng với =1,41 ta có giá trị 3= 2,82 gần với 3,21

Vậy tốc độ quay theo máy là: nmáy =44.2,82= 124,08 vòng/phút
- Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:
π D.nm

Vtt = 1000

=

π . 140.124,08
= 54,5732 (m/phút)
1000

16

h


Với t=2mm (chọn t=2,8),S=1,3mm/vòng (chọn S=1,5), Vtt = 54,5732 (m/phút) (chọn
Vtt=70) => Công suất cắt thô N=3,4 kW< Nm=4,5 kW (bảng 5-69 trang 61 -[2])
Thời gian tiện thô 1 bên (mặt B hoặc B’) :
Do cắt một lần với lượng dư là 2 mm nên thời gian thực hiện là
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + 26% T0
Với thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
T0 =

L+ L1 + L2
¿ bảng 4.8 trang 60 - sách hướng dẫn đồ án)
S .n

Ta có :

Chiều dài gia công : L=20 mm
t

2

L1 = tg( φ) + (0.5-2)mm = tg(115) + 2
L2 = (0.5-5) mm (L2 =5 mm )
Vậy thời gian gia công cơ bản là:
T0 =

L+ L1 + L2
= 0,1306 (phút) (Bảng 4.9 trang 56 – [6])
S . nm

- Tổng thời gian cho bước tiện thô bên :
Tthô 1 bên = 0,1306 +0,26.0,1306=0,1646 (phút) => Tthô 2 bên = 0,3291 (phút)
Chế độ cắt khi tiện thô: t = 2 mm; Sv = 1,3 mm/vòng ; nm = 124,08 vịng/phút; Vtt =
54,5732 m/phút; Tthơ 2 bên x 2 lần = 0,6582 phút
Khi tiện bán tinh
- Lượng chạy dao vòng S = 0,9 mm/vòng ( lấy hệ số nhỏ hơn trong bản tiện thô) (bảng
5-60 trang 53 - [2])
- Tốc độ cắt Vb=154 m/ph (bảng 5-65 trang 57 - [2]). Trị số này tương ứng với chiều
sâu cắt t = 0,5 mm (lấy ngang t= 0,8), S = 0,9 mm/vòng (lấy ngang S= 0,75),
Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt :
+ Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K1=1 (60 phút) (bảng 5-65 trang 57 -[2])
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính K2=0,72 (90°) (bảng 5-65 trang 57 [2])
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3=1 (BK6) (bảng 5-65 trang 57 [2])

17

h


+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt gia cơng K4=0,8 vì gang đúc có vỏ cứng
(bảng 5-65 trang 57 - [2])
- Vận tốc tính tốn : Vt = Vb.K1.K2.K3.K4 =154.1.0,72.1.0,8 = 88,704 m/ph
- Số vịng tính tốn : nt =

1000.V t
1000.88,704
= π .140 = 201,68 vòng/phút
πD

Máy T616 có nmin=44 ; nmax=1980, số cấp tốc độ m=12, tìm cơng bội  như sau:
 =
m-1

12-1

nmax 1360
=
= = nmin 97
11

Với 11 có giá trị 45.22 gần với 45 tương ứng =1.41 (bảng 4.7 trang 58 - [6])
n

201,68
t
Mặt khác : φ x = n = 44 =4,58

min

Theo bảng 4.7 ứng với =1,41 ta có giá trị 4= 4 gần với 4,58
Vậy tốc độ quay theo máy là: nmáy =44.4 = 176 vòng/phút
- Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:
π . D .n m

Vtt = 1000

=

π . 140.176
= 77,4088 (m/phút)
1000

Với t=0,5 mm (chọn t=2,8),S=0,9 mm/vòng (chọn S=0,96), Vtt = 77,4088 (m/phút)
(chọn Vtt=70) => Công suất cắt thô N=2,4 kW< Nm=4,5 kW (bảng 5-69 trang 61 - Sổ
tay CNCTM tập 2)
Thời gian tiện bán tinh bên (mặt B hoặc B’) :
Do cắt một lần với lượng dư là 0,5 mm nên thời gian thực hiện là
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + 26% T0
Với thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
T0 =

L+ L1 + L2
¿ bảng 4.8 trang 60 - [6])
S .n

Chiều dài gia công : L=20 mm
0,5

0,5

L1 = tg( φ) + (0.5-2)mm = tg(115) + 2
L2 = (0.5-5) mm (L2 =5 mm )
Vậy thời gian gia công cơ bản là:
T0 =

L+ L1 + L2
= 0,338 (phút) (Bảng 4.9 trang 56 – [6])
S . nm

18

h


- Tổng thời gian cho bước tiện thô bên :
Tbán tinh 1 bên = 0,338 +0,26.0,338=0,4258 (phút) => Tbán tinh 2 bên = 0,8517 (phút)
Chế độ cắt khi tiện bán tinh: t = 0,5 mm; Sv = 0,9 mm/vòng ; nm = 176 vòng/phút; Vtt
= 77,4088 m/phút; Tbán tinh 2 bên x 2 lần = 1,7033 phút
2. Nguyên công 2: Tiện thô và bán tinh mặt D - Tiện thô,tiện bán tinh,tiện tinh lỗ
F, chi tiết bằng gang xám 200HB
1.1. Sơ đồ gá đặt:

1.2. Định vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do trên mâm cặp thủy lực, 3 bậc tự do ở mặt
trong của mâm cặp, 2 bậc tự do do cho mâm cặp (tương tự như 1 khối V ngắn)
1.3. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằn mâm cặp thủy lực vào mặt C và A.
1.4. Chọn máy: (Tra bảng 4.2/47 [6])
Chọn máy tiện ren vít T616, có các thơng số cơ bản sau:

Máy tiện ren vít T616
Đặc Tính Kỹ Thuật

Thơng Số

Cơng suất động cơ (kW)

4.5

Số cấp tốc độ trục chính

12

Số vịng quay trục chính (vòng/phút)

44-1980
19

h


Đường kính lỗ trục chính (mm)

30

Bước tiến dọc của bàn máy (mm/vịng)

0.06-3.34

Bước tiến ngang của bàn máy (mm/vịng)

0.041-2.47

Cơn morse trục chính

N°5

Cơn morse ụ động

N°4

1.5. Chọn dao:
( Tra bảng 4-6/297 [1])
- 2 Dao tiện ngồi thân cong có góc nghiêng 90 độ gắn mảnh hợp kim cứng kiểu 3
+ h=32 mm
+ b=20 mm
+ Chiều dài dao L=170 mm
+ n=8 mm
+ Chiều dài mảnh hợp kim l=20 mm
+ Góc bo mảnh hợp kim R=1,5 mm
+ Vật liệu BK6 (Tuổi bền dao T = 60 phút bảng 1.1/13-[4])
( Tra bảng 4-14/297 [1])
- 2 Dao tiện lỗ thân cong có góc nghiêng 95 độ gắn mảnh hợp kim cứng kiểu 2
+ h=25 mm
+ b=20 mm
+ Chiều dài dao L=240 mm
+ P=120 mm
+ n=10 mm
+ Chiều dài mảnh hợp kim l=20 mm
+ Góc bo mảnh hợp kim R=1 mm

20

h


+ Vật liệu BK6 (Tuổi bền dao T = 60 phút bảng 1.1/13-[4])
- Dụng cụ đo: Thước cặp điện tử Mitutoyo 500-196-30 đo được dải từ 0-150mm với độ
chính xác 0.02mm.
1.7. Chia bước:
A.Tiện thô và bán tinh mặt D
+ Tiện thô t = 2 mm
+ Tiện thô t = 1,5 mm
+ Tiện bán tinh t = 0,5 mm
B.Tiện thô,tiện bán tinh,tiện tinh lỗ F
+ Tiện thô t = 2 mm x 2 lần ( (79-71)/2) = 4 mm )
+ Tiện bán tinh t = 0,4 mm
+ Tiện tinh t = 0,1 mm
1.8. Tra chế độ cắt và tính thời gian gia cơng
Đối với mặt D thì tính như ngun cơng 1 tiện mặt C
Đối với lỗ F :
- Chiều sâu cắt tiện thô: t = 2 mm
- Chiều sâu cắt tiện bán tinh : t = 0,4 mm
- Chiều sâu cắt tiện tinh : t = 0,1 mm
Khi tiện thơ
- Lượng chạy dao vịng S = 0,6 mm/vòng (bảng 5-61 trang 53 - [2])với P = 120 mm là
phần chìa dao (chọn 125 mm),đường kính trục dao b = 25 mm,
- Tốc độ cắt khi tiện trong V=110 m/ph (bảng 5-65 trang 57-[2]). Trị số này tương ứng
với chiều sâu cắt t = 2 mm (lấy ngang t= 1,8)
Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt :
+ Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K1=1 (60 phút) (bảng 5-65 trang 57 - [2])

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính K2=0,72 (95° lấy gần 90°) [2])
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3=1 (BK6) (bảng 5-65 trang 57 [2])
21

h


+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt gia cơng K4=0,8 vì gang đúc có vỏ cứng
(bảng 5-65 trang 57 - [2])
- Vận tốc tính tốn : Vt = Vb.K1.K2.K3.K4 = 110.1.0,72.1.0,8 = 63,36 m/ph
- Số vịng tính tốn : nt =

1000.V t
1000.63,36
= π .75 = 268,91 vịng/phút
πD

Máy T616 có nmin=44 ; nmax=1980, số cấp tốc độ m=12, tìm công bội  như sau:

 =
m-1

12-1

nmax 1360
=
= = nmin 97
11

Với 11 có giá trị 45.22 gần với 45 tương ứng =1.41 (bảng 4.7 trang 58 - [6])

n

268,91
t
Mặt khác : φ x = n = 44 =6,11
min

Theo bảng 4.7 ứng với =1,41 ta có giá trị 5= 5,64 gần với 6,11
Vậy tốc độ quay theo máy là: nmáy =44.5,64= 248,16 vòng/phút
- Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:
π D.nm

Vtt = 1000

=

π . 75.248,16
= 58,47 (m/phút)
1000

Với t=2mm (chọn t=2,8),S=0,6 mm/vòng (chọn S=0,6), Vtt = 58,47 (m/phút) (chọn Vtt=49)
=> Công suất cắt thô N=1,2 kW< Nm=4,5 kW (bảng 5-69 trang 61 - [2])
Thời gian tiện thô:
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + 26% T0
Với thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
T0 =

L+ L1 + L2
¿ bảng 4.8 trang 60 - [6])
S .n

Ta có :
Chiều dài gia cơng : L=90 mm

22

h


t

75

L1 = tg( φ) + (0.5-2)mm = tg( 95) + 2
L2 = (1-3) mm (L2 =3 mm )
Vậy thời gian gia công cơ bản là:
T0 =

L+ L1 + L2
= 0,59 (phút) (Bảng 4.9 trang 56 – [6])
S . nm

-Tổng thời gian cho bước tiện thô bên :
Tthô 1 lần = 0,59 +0,26.0,59=0,75 (phút) => Tthô 2 lần = 1,5 (phút)
Chế độ cắt khi tiện thô: t = 4 mm; Sv = 0,6 mm/vòng ; nm = 248,16 vòng/phút; Vtt =
58,47 m/phút; Tthô 2 x 2 lần = 1,5 phút

Khi tiện bán tinh
- Lượng chạy dao vòng S = 0,4 mm/vòng ( lấy hệ số nhỏ hơn trong bản tiện thô) (bảng
5-61 trang 53 - [2])với P = 120 mm là phần chìa dao (chọn 125 mm),đường kính trục

dao b = 25 mm,
- Tốc độ cắt Vb=140 m/ph (bảng 5-65 trang 57 - [2]).Trị số này tương ứng với chiều sâu
cắt t = 0,4 mm (lấy ngang t= 0,8), S = 0,4 mm/vòng (lấy ngang S= 0,42),
Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt :
+ Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K1=1 (60 phút) (bảng 5-65 trang 57 -[2])
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính K2=0,72 (95° lấy gần 90°) (bảng 5-65
trang 57 - [2])
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3=1 (BK6) (bảng 5-65 trang 57 [2])
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công K4=0,8 vì gang đúc có vỏ cứng
(bảng 5-65 trang 57 - [2])
- Vận tốc tính tốn : Vt = Vb.K1.K2.K3.K4 =140.1.0,72.1.0,8 = 80,64 m/ph

23

h


- Số vịng tính tốn : nt =

1000.V t
1000.80,64
= π .79,8 = 321,66 vịng/phút
πD

Máy T616 có nmin=44 ; nmax=1980, số cấp tốc độ m=12, tìm cơng bội  như sau:

 =
m-1

12-1

nmax 1360
=
= = nmin 97
11

Với 11 có giá trị 45.22 gần với 45 tương ứng =1.41 (bảng 4.7 trang 58 - [2])
n

321,66
t
Mặt khác : φ x = n = 44 =7,31
min

Theo bảng 4.7 ứng với =1,41 ta có giá trị 6= 8 gần với7,31
Vậy tốc độ quay theo máy là: nmáy =44.8=352 vòng/phút
- Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:
π . D .n m

Vtt = 1000

=

π . 79,8.352
= 88,25 (m/phút)
1000

Với t=0,4 mm (chọn t=2,8),S=0,4 mm/vòng (chọn S=0,37), Vtt = 88,25 (m/phút) (chọn
Vtt=70) => Công suất cắt bán tinh N=2 kW< Nm=4,5 kW (bảng 5-69 trang 61 - [2])
Thời gian tiện bán tinh:

Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + 26% T0
Với thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
T0 =

L+ L1 + L2
¿ bảng 4.8 trang 60 - [6])
S .n

Chiều dài gia công : L=90 mm
t

79,8

L1 = tg( φ) + (0.5-2)mm = tg( 95) + 2
L2 = (1-3) mm (L2 =3 mm )
Vậy thời gian gia công cơ bản là:

24

h


T0 =

L+ L1 + L2
= 0,6251 (phút) (Bảng 4.9 trang 56 – [6])
S . nm

- Tổng thời gian cho bước tiện thô bên :
Tbán tinh = 0,6251 +0,26.0,6251=0,7877 (phút)

Chế độ cắt khi tiện bán tinh: t = 0,4 mm; Sv = 0,4 mm/vòng ; nm = 352 vòng/phút; Vtt =
88,2461 m/phút; Tbán tinh = 0,7877 phút
Khi tiện tinh
- Lượng chạy dao vòng S = 0,15 mm/vòng ( lấy gần Ra 2,5 với dao có góc nghiên phụ
là 5 độ) (bảng 5-62 trang 54 - [2]) (Góc bo mảnh hợp kim R=1 mm)
- Tốc độ cắt Vb=177 m/ph (bảng 5-65 trang 57 - Sổ tay CNCTM tập 2). Trị số này
tương ứng với chiều sâu cắt t = 0,1 mm (lấy ngang t= 0,8), S = 0,15 mm/vòng (lấy
ngang S= 0,14),
Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt :
+ Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K1=1 (60 phút) (bảng 5-65 trang 57 - [2])
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính K2=0,72 (95° lấy gần 90°) (bảng 5-65
trang 57 - [2])
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3=1 (BK6) (bảng 5-65 trang 57 [2])
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt gia cơng K4=0,8 vì gang đúc có vỏ cứng
(bảng 5-65 trang 57 - [2])
- Vận tốc tính tốn : Vt = Vb.K1.K2.K3.K4 =177.1.0,72.1.0,8 = 102 m/ph
- Số vịng tính tốn : nt =

1000.V t
1000.102
= π .80 = 405,85 vịng/phút
πD

Máy T616 có nmin=44 ; nmax=1980, số cấp tốc độ m=12, tìm cơng bội  như sau:

 =
m-1

12-1

nmax 1360
=
= = nmin 97
11

Với 11 có giá trị 45.22 gần với 45 tương ứng =1.41 (bảng 4.7 trang 58 - [6])
25

h