Đồ án công nghệ chế tạo máy_chi tiết dạng càng
Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (321.86 KB, 30 trang )
Đồ án công nghệ ctm Nguyễn Văn Thái:CTM6-K46
1
Lời nói đầu
Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ s- cơ
khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí đ-ợc đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời
phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể th-ờng gặp
trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho ng-ời học nắm vững và vận dụng có
hiệu quả các ph-ơng pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản
phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt đ-ợc các chỉ tiêu
kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn
truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu
cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong ch-ơng trình đào tạo của
ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho
sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà ng-ờ kỹ s- gặp phải khi thiết kế
một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí.
Đ-ợc sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, đặc biệt là thầy Nguyễn Viết Tiếp
đã giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học này.
Em xin chân thành cảm ơn.
Sinh viên: Nguyễn Văn Thái
Đồ án công nghệ ctm Nguyễn Văn Thái:CTM6-K46
2
Mục lục
Lời nói đầu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mục lục. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ch-ơng 1: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết. . . . . . . . . . . . . . . .
Ch-ơng 2: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết . . . . . . .
Ch-ơng 3: Xác định dạng sản xuất. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ch-ơng 4: Chọn ph-ơng pháp chế tạo phôi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ch-ơng 5: Lập thứ tự các nguyên công . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ch-ơng 6: Tính l-ợng d- cho một bề mặt và tra l-ợng d- cho các bề mặt
còn lại.
Ch-ơng 7: Tính chế độ cắt cho một nguyên công . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ch-ơng 8: Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công . .
Ch-ơng 9: Tính và thiết kế đồ gá. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tài liệu tham khảo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
2
3
3
4
5
6
8
10
22
26
30
Ch-ơng 1: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
1.Chức năng làm việc.
Chi tiết dạng càng th-ờng có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này
thành chuyển động quay của chi tiết khác .Ngoài ra chi tiết dạng càng còn dùng để
đẩy bánh răng (khi cần thay đổi tỷ số truyền trong hộp tốc độ).
Sơ đồ làm việc:
2.Điều kiện làm việc:
Điều kiện làm việc không khắc nghiệt, chi tiết chỉ chịu mô men xoắn nhỏ khi làm
việc (gạt cho các bánh răng ăn khớp với nhau) và chi tiết th-ờng xuyên không chịu
tải, không mài mòn, có va đập khi làm việc, nhiệt độ làm việc không cao.
Đồ án công nghệ ctm Nguyễn Văn Thái:CTM6-K46
3
Ch-ơng 2: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
Phân tích kết cấu theo quan điểm công nghệ trong kết cấu của chi tiết. Phần tử kết
cấu cũng nh- những yêu cầu kỹ thuật ch-a hợp lý với chức năng làm việc của đối
t-ợng gia công.
Về yêu cầu kỹ thuật:
Khi chế tạo chi tiết dạng càng cần đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau đây
-độ không vuông góc giữa đ-ờng tâm lỗ
Độ không vuông góc đ-ờng tâm lỗ và mặt đầu:0.1/100mm
Độ không đồng tâm hai lỗ 22:0.05/100mm
Độ không song song giữa các mặt đầu lỗ 22:0.05/100mm
Độ cứng vật liệu:HB 190
2.Về các phần tử kết cấu:
Chi tiết đã có dạng đối xứng ,giữa các bề mặt làm việc của chi tiết vì vậy nó rất thuận
lợi cho quá trình gia công.
Đồ án công nghệ ctm Nguyễn Văn Thái:CTM6-K46
4
Ngoài bề măt chính nh- các mặt đầu mặt trụ trong cần phải đảm bảo yêu cầu công
nghệ .Đối với gân trợ lực để giảm ứng xuất tập trung cần tạo ra bán kính cong với
góc l-ợn R45.
Ch-ơng 3: Xác định dạng sản xuất.
Sản l-ợng hàng năm đ-ợc xác định theo công thức sau đây:
)
100
1.(.1
mNN
Trong đó:
N: Số l-ợng chi tiết đ-ợc sản xuất trong một năm.
N1: Số sản phẩm(số máy) đ-ợc sản xuất trong một năm.
m: Số chi tiết trong một sản phẩm, m=1.
: Số chi tiết đ-ợc chế tạo thêm để dự trữ(5%).
: Số phế phẩm(3%).
N=
53
.6000.1.(1 )
100
=6480(sp)
Trọng l-ợng của chi tiết:
Q=V.
Trong đó:
: Trọng l-ợng riêng của vật liệu . = 7kg/dm
3
.
V: Thể tích chi tiết.
V=V
1
+2V
2
+V
3
V=
22
13
1 40 22
( ) 2. .( )
22
R r h h V
V
1
=
22
52 28 1 1
.( ) 65 . .12 .65 4680 .
2 2 2
V
2
=
2
40 22
( ) .17 5508
2
V
3
=
2
1
(107 20).40.120 2. (107 20).32.40 .45 .40 .
2
V
3
=417600-222720-127170=67710
V=
3
4680 2.5508 67710 116995mm
Q=V.
= 7.0116995=0.81.kg
Tra bảng 2 trang 13[5], vớiQ=0.81kg, N=6480, ta đ-ợc dạng sản xuất là hàng loạt
lớn.
Ch-ơng 4: Chọn ph-ơng pháp chế tạo phôi.
Đồ án công nghệ ctm Nguyễn Văn Thái:CTM6-K46
5
I.Xác định ph-ơng pháp chế tạo phôi:
Đối với chi tiết đã có , có thể áp dụng các ph-ơng pháp chế tạo phôi sau đây:
1.Phôi dập:
Phôi dập th-ờng dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn, trục răng thẳng,
các loại bánh răng khác , các chi tiết dạng càng , trục chữ thập, trục khuỷu. . .có các
đặc điểm:
Sử dụng một bộ khuôn có kích th-ớc lòng khuôn gần giống vật gia công.
Độ chính xác của vật dập cao , đặc biệt là các kích th-ớc theo chiều cao và sai lệch
giữa hai nửa khuôn . Thông th-ờng độ bóng của dập thể tích đạt đ-ợc từ 2 4 ,độ
chính xác đạt đ-ợc 0,1 0,05 .
Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung là nén khối, do đó kim loại có tính dẻo
tốt hơn , biến dạng triệt để hơn , cơ tính sản phẩm cao hơn và có thể gia công vật
phức tạp.
Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao.
Hệ số sử dụng vật liệu cao.
Thiết bị sử dụng có công suất lớn , chuyển động chính xác , chế tạo khuôn đắt tiền.
Do những đặc điểm trên nên dập thể tích chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt và hàng
khối.
2.Rèn tự do.
Ưu điểm của rèn tự do:
Thiết bị rèn đơn giản , vốn đầu t- ít.
Có khả năng loại trừ các khuyết tật đúc nh- rỗ khí, rỗ co .Biến tổ chức hạt thành tổ
chức thớ , tạo đ-ợc các tổ chức thớ uốn xoắn , do đó làm tăng cơ tính sản phẩm.
L-ợng hao phí kim loại khi rèn ít hơn khi gia công cắt gọt
Các nh-ợc điểm của rèn tự do:
Độ chính xác kích th-ớc , độ bóng bề mặt kém.
Chất l-ợng vật rèn không đồng đều trong từng phần của chi tiết và giữa các loạt gia
công chất l-ợng gia công còn phụ thuộc vào trình độ công nhân và trình độ tổ chức
nơi làm việc.
Năng suất lao động thấp , l-ợng d- , dung sai và thời gian gia công lớn , hiệu quả
kinh tế không cao.
Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, phục vụ công nghiệp sửa chữa, chế tạo
máy.
3.Đúc trong khuôn kim loại:
Có thể tạo ra sản phẩm có chất l-ợng cao, kích th-ớc chính xác, độ bóng bề mặt
cao, có khả năng cơ khí hoá , tự động hoá cao.
Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác .
Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co , rỗ khí , nứt . . .
Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót , đậu ngót. . .
Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy
kém. Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt.
Đồ án công nghệ ctm Nguyễn Văn Thái:CTM6-K46
6
Tóm lại: Từ chức năng , điều kiện làm việc và sản l-ợng của chi tiết ta chọn ph-ơng
pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn kim loại là phù hợp nhất.
II.Bản vẽ chi tiết lồng phôi:
1.Xác định l-ợng d- gia công cơ:
Xác định l-ợng d- gia công cơ phụ thuộc hợp kim đúc , kích th-ớc lớn nhất của vật
đúc, tính chất sản xuất, mức độ phức tạp của chi tiết, ph-ơng pháp làm khuôn(bằng
tay hay bằng máy ) , vị trí bề mặt trong khuôn và cấp chính xác của vật đúc .
Với những vật đúc trong khuôn kim loại ta có cấp chính xác 2.
Tra bảng (3-110)[7] Sổ tay công nghệ chế tạo máy với chiều dàI l=153mm chiều
cao là h=120 ,ta đ-ợc l-ợng d- gia công cơ là:
Mặt trên : 2,5 mm.
Mặt d-ới : 2,0 mm.
Mặt bên trong: 2,2 mm.
Với sai lệch lớn nhất là :
(0.8 1.2).
Ta lấy dung sai vật đúc là 1,0mm.
2.Xác định độ dốc rút mẫu:
Tra bảng I-6 [5] ta đ-ợc:
Độ dốc rút mẫu mặt ngoài: 1 00
Độ dốc rút mẫu mặt trong: 2 00
Ghi chú:
Mặt có gia công cơ độ xiên phải lấy chùm lên độ d- gia công cơ.
Mặt không gia công cơ độ xiên lấy nh- sau:
Thành dày < 5mm độ xiên làm tăng chiều dày.
Thành dày 5 10mm độ xiên tăng một phần và giảm một phần .
Thành dày >10mm độ xiên làm giảm chiều dày.
Trên các gân tăng cứng vững góc nghiêng th-ờng lấy 5 8 .
Ch-ơng 5: Lập thứ tự các nguyên công.
1.Xác định đ-ờng lối công nghệ:
Với dạng sản xuất loạt lớn và để phù hợp điều kiện sản xuất ở n-ớc ta là các máy
chủ yếu là máy vạn năng nên ta chọn ph-ơng án gia công tập trung nguyên công và
gia công tuần tự các bề mặt.
2.Chọn ph-ơng pháp gia công:
Chọn ph-ơng pháp gia công thích hợp để đạt độ bóng và độ chính xác yêu cầu:
Gia công lỗ
0.021
28
, độ bóng Rz20:
Dung sai + 0,021 ứng với cấp chính xác 7, độ bóng cấp 2 ,có thể áp dụng ph-ơng
pháp gia công sau cùng là:Doa
Trình tự gia công là : khoan,khoét doa.
Gia công lỗ
0.021
22
, độ bóng R
Z
20:
Dung sai +0,021 ứng với cấp chính xác 7, độ bóng cấp 2.
Đồ án công nghệ ctm Nguyễn Văn Thái:CTM6-K46
7
Có thể áp dụng ph-ơng pháp gia công cuối cùng là:
Doa.
Các b-ớc gia công là :khoan ,khoét ,doa.
Gia công đạt kích th-ớc
0.03
0.02
65
độ bóng mặt gia công
52
là: R40.
Dung sai
0.03
0.02
ứng với cấp chính xác 8 , độ bóng cấp 4.
Có thể áp dụng ph-ơng pháp gia công cuối cùng là:
Phay tinh
Trình tự gia công là phay thô , phay bán tinh ,phay tinh.
Gia công đạt kích th-ớc
0.035
17
mm , độ bóng bề mặt gia công
40
là Rz40.Cấp chính
xác 6
Có thể áp dụng các ph-ơng pháp gia công cuối cùng là:
-Phay tinh.
-Phay thô,phaybán tinh ,phay tinh.
3.Lập tiến trình công nghệ:
Ph-ơng án nguyêncông :
Nguyên công 1: Phay mặt đầu thứ nhất:
52
.
Nguyên công 2: Phay mặt đầu thứ hai :
52
.
Nguyên công 3: Khoan ,khoét ,doa lỗ :
28
.
Nguyên công 4: Phay mặt đầu lỗ trụ :
40
.
Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa lỗ :
22
.
Nguyên công 6: Kiểm tra.
Ơ đây ta chọn thiết kế nguyên công cho ph-ơng án trên.Sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị
kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, ký hiệu chiều chuyển động của dao và của chi tiết
đ-ợc thể hiện trong tập bản vẽ.
Ch-ơng 6: Tính l-ợng d- cho một bề mặt và tra l-ợng d- cho bề mặt còn lại.
L-ợng d- gia công đ-ợc xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần bảo đảm
hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì :
L-ợng d- quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu , tiêu hao lao động để gia công nhiều đồng
thời tốn năng l-ợng điện , dụng cụ cắt , vận chuyển nặng . . . dẫn đến giá thành tăng.
Ng-ợc lại , l-ợng d- quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để biến
phôi thành chi tiết hoàn chỉnh.
Trong công nghệ chế tạo máy , ng-ời ta sử dụng hai ph-ơng pháp sau đây để xác
định l-ợng d- gia công:
Ph-ơng pháp thống kê kinh nghiệm.
Ph-ơng pháp tính toán phân tích.
Ph-ơng pháp thống kê kinh nghiệm xác định l-ợng d- gia công bằng kinh nghiệm.
Nh-ợc điểm của ph-ơng pháp này là không xét đến những điều kiện gia công cụ thể
nên giá trị l-ợng d- th-ờng lớn hơn giá trị cần thiết.
Đồ án công nghệ ctm Nguyễn Văn Thái:CTM6-K46
8
Ng-ợc lại , ph-ơng pháp tính toán phân tích dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo
ra lớp kim loại cần phải cắt gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh.
Trong đồ án này chỉ tính l-ợng d- theo ph-ơng pháp phân tích cho nguyên công 4,
còn lại là thống kê kinh nghiệm.
1.Nguyên công 1: phay mặt đầu thứ nhất
52
.
Theo tài liệu tham khảo số 7 ta có:
L-ợng d- đúc 2,51mm.
L-ợng d- gia công thô sau khi đúc: 3,04mm.
L-ợng d- gia công bán tinh sau thô: 0,3mm.
L-ợng d- gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm.
2.Nguyên công 2: phay mặt đầu thứ hai
52
.
L-ợng d- đúc 2,01mm.
L-ợng d- gia công thô sau khi đúc: 2,54mm.
L-ợng d- gia công bán tinh sau thô: 0,3mm.
L-ợng d- gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm.
3.Nguyên công 3: Khoan ,khoét , doa lỗ :
28
.
L-ợng d- đúc 2,21mm.
L-ợng d- gia công thô sau khi đúc : 2,2mm.
L-ợng d- gia công bán tinh sau thô : 0,9mm.
L-ợng d- gia công tinh sau bán tinh: 0,1mm.
4.Nguyên công 4:Phay mặt đầu trụ :
40
.
L-ợng d- gia công thô sau khi đúc :3,04 mm.
L-ợng d- gia công bán tinh sau thô :0.3 mm
L-ợng d- gia công tinh sau bán tinh :0.16 mm.
5. Nguyên công 5 : Khoan,khoét ,doa lỗ :
22
.
Giacông lỗ
0.021
22
đạt các yêu cầu sau đây:
Độ nhám bề mặt : Rz20.
Vật liệu : GX15-32.
Chi tiết máy: càng gạt.
Trình tự gia công bề mặt lỗ
22 của càng gạt gồm các nguyên công sau:
- Khoan lỗ
- Khoét rộng lỗ.
- Doa tinh lỗ.
Cả ba nguyên công trên đều có cùng chuẩn định vị là:
Mặt đáy
52
định vị 3 bậc tự do bằng phiến tì , chốt trụ ngắn cố định một bậc tự do
vào mặt lỗ
28
, một chốt tỳ định vào mặt đầu lỗ
40
định vị một bậc tự do, ngoài ra
Đồ án công nghệ ctm Nguyễn Văn Thái:CTM6-K46
9
còn một chốt tỳ phụ định vị vào thân càng chỉ có tác dụng làm tăng thêm độ cứng
vững khi gia công.
L-ợng d- gia công tính cho các nguyên công , các b-ớc khoan, khoét, doa lỗ
22.
Công thức tính:
)(22
22
min ba
TaRzZ
Khoan lỗ .
Sau khi khoan lỗ :
Rz=40m ; Ta=0 (vì vật liệu gia công là gang)
Sai lệch vị trí t-ơng quan:
22
0
).( lyC
a
Trong đó:
Co : độ lệch của đ-ờng tâm lỗ, Co=20m.
y : độ cong đ-ờng trục lỗ, y=1,4m/mm.
l : chiều dài lỗ, l=17mm.
22
20 (1,4.17) 31.08
a
m
Khoét lỗ:
Sau khi khoét đạt : Rz=32m ; Ta=0 (vật liệu gia công là gang)
Sai lệch không gian:
a
=Co.Ks
Độ lệch đ-ờng tâm lỗ: Co=20m.
Hệ số giảm sai: Ks=0,05.
a=20.0,05=1m.
L-ợng d- để khoét lỗ sau b-ớc khoan (bỏ qua sai số gá đặt chi tiết gia công ở b-ớc
khoét).
2Zbmin = 2(40 + 0 + 31.08) = 142.16m.
Doa lỗ: Rz=20
m ; Ta = 0.
L-ợng d- để doa lỗ sau b-ớc khoét (bỏ qua sai số gá đặt chi tiết gia công ở b-ớc
doa)
2Zbmin = 2(32 + 0 + 1) = 66m.
Bảng tính l-ợng d- gia công lỗ
0.021
22
.
Thứ tự các
nguyên công
và các b-ớc
của bề mặt
phải tính
l-ợng d-
Các yếu tố tạo
thành l-ợng d-
Giá trị tính
toán
Dun
g
sai
(m
)
Kích
th-ớc
giới
hạn
(mm)
Trị số giới hạn của
l-ợng d- (m)
Rz
T
a
a
b
Zbmi
n
Dt
(m
Dmin
dma
x
2Zmi
n
2Zm
ax
Đồ án công nghệ ctm Nguyễn Văn Thái:CTM6-K46
10
(m)
m)
1.Phôi
2.Khoan
40
0
31.
08
0
0
15,7
66
180
21,590
21,7
70
3.khoét
32
0
1
0
142.1
6
15,
952
70
21,880
21,9
50
180
290
4.Doa
20
0
66
16,0
8
21
22
22,0
21
68
248
120
410
Các thông số trong bảng:
Rz : chiều cao nhấp nhô tế vi do b-ớc công nghệ sát tr-ớc để lại.
Ta : chiều cao lớp h- hỏng bề mặt do b-ớc công nghệ sát tr-ớc để lại.
a : sai lệch vị trí không gian do b-ớc công nghệ sát tr-ớc để lại (độ cong vênh, độ
lệch tâm, độ không song song . . .).
b : sai số gá đặt chi tiết ở b-ớc công nghệ đang thực hiện.
Zbmin : giá trị nhỏ nhất của l-ợng d- gia công tính cho b-ớc công nghệ đang thực
hiện.
dmin ,dmax : kích th-ớc giới hạn tại mỗi b-ớc công nghệ.
Zmin , Zmax : l-ợng d- lớn nhất và nhỏ nhất tại mỗi b-ớc công nghệ.
Kiểm tra:
L-ợng d- tổng cộng:
zo = 2Zomax - 2Zomin = 410 - 248 = 162
= 2 - 4 = 180 - 18 =62
L-ợng d- trung gian:
z3 = 2Zomax - 2Zomin = 290 - 180 = 110
= 2 - 3 = 180 - 70 = 110
5.Nguyên công 5: Khoan ,khoét ,doa lỗ :
22
.
L-ợng d- đúc 2,2 1,0mm.
L-ợng d- khoét thô 0,9 mm
L-ợng d- doa tinh 0,1 mm
Đạt kích th-ớc lỗ 22.
6.Nguyên công 6 :Nguyên công kiểm tra.
Ch-ơng 7: Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra cho các bề mặt còn lại:
Nguyên côngI : phay mặt đầu
Định vị:
Chi tiết đ-ợc định vị ba bậc tự do qua mặt đáy
52
bằng phiến tỳ, hai bậc tự do đ-ợc
đ-ợc định vị bằng 2 chốt tỳ cố định vào thân càng , một bậc còn lại đ-ợc định vị
bằng khối V di động vào mặt trụ
52
Đồ án công nghệ ctm Nguyễn Văn Thái:CTM6-K46
11
Kẹp chặt:
Dùng ngay khối V điều chỉnh để kẹp, lực kẹp h-ớng từ phải sang tráibằng ren .
Chọn máy:
Máy phay đứng vạn năng 6H12.
Mặt làm việc của bàn máy : 400 1600mm.
Công suất động cơ: N = 10kw, hiệu suất máy = 0,75.
Tốc độ trục chính:
30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ; 75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190 ; 135 ; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 750 ;
950 ; 1180 ; 1500.
Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy:
Pmax=19,650N(2000Kg).
d. Chọn dao:
Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng.
Các thông số dao: (bảng 4-95[6])
Đ-ờng kính dao: D = 75mm.
Góc nghiêng chính: = 75.
Số răng: z = 10.
Mác hợp kim: BK8.
L-ợng d-:
L-ợng d- gia công thô sau khi đúc: 3,04mm.
L-ợng d- gia công bán tinh sau thô: 0,3mm.
L-ợng d- gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm.
Tra chế độ cắt:
B-ớc 1: gia công thô.
Chiều sâu cắt: t = 3,04mm.
L-ợng chạy dao răng: Sz = 0,24mm/răng.
L-ợng chạy dao vòng: Sv = 100,24 = 2,4mm/vòng.
Tốc độ cắt tra đ-ợc(bảng 5-127[6]): Vb = 141m/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Trong đó:
k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang, k1=1,0.
k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim, k2 = 0,8.
k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công , k3 = 0,8.
k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k4 = 1,13.
k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, k5 = 0,95.
Vt = 141.1,0.0,8.0,8.1,13.0,95 = 97m/phút.
Tốc độ trục chính:
n
t
= 1000Vt/.D = 1000.97/3,14.100 = 310 vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n
m
= 300 vòng/phút.
§å ¸n c«ng nghÖ ctm NguyÔn V¨n Th¸i:CTM6-K46
12
Tèc ®é c¾t thùc tÕ:
Vt = .D. n
m
/1000 = 3,14.100.300/1000 = 94,2 m/phót.
L-îng ch¹y dao phót:
Sp = 300.2,4 =720mm/phót.
B-íc 2: gia c«ng b¸n tinh.
ChiÒu s©u c¾t: t = 0,3mm.
L-îng ch¹y dao r¨ng: Sz = 0,24mm/r¨ng.
L-îng ch¹y dao vßng: Sv = 100,24 = 2,4mm/vßng.
Tèc ®é c¾t tra ®-îc(b¶ng 5-127[6]): Vb = 158m/phót.
Tèc ®é tÝnh to¸n:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Trong ®ã:
k1=1,0; k2 = 0,8; k3 = 1,0; k4 = 1,13; k5 = 0,95.
Vt = 141.1,0.0,8.1,0.1,13.0,95 = 135,7m/phót.
Tèc ®é trôc chÝnh:
n
t
= 1000Vt/.D = 1000.135,7/3,14.100 = 432 vßng/phót.
Chän tèc ®é m¸y: n
m
= 375 vßng/phót.
Tèc ®é c¾t thùc tÕ:
Vt = .D. n
m
/1000 = 3,14.100.375/1000 = 118 m/phót.
L-îng ch¹y dao phót:
Sp = 375.2,4 =900mm/phót.
B-íc 3: gia c«ng tinh.
ChiÒu s©u c¾t: t = 0,16mm.
L-îng ch¹y dao r¨ng: Sz = 0,55mm/vßng.
Tèc ®é c¾t tra ®-îc(b¶ng 5-127[6]): Vb = 126m/phót.
Tèc ®é tÝnh to¸n:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Trong ®ã:
k1=1,0; k2 = 0,8; k3 = 1,0; k4 = 1,13; k5 = 0,95.
Vt = 126.1,0.0,8.1,0.1,13.0,95 = 105m/phót.
Tèc ®é trôc chÝnh:
n
t
= 1000Vt/.D = 1000.105/3,14.100 = 335 vßng/phót.
Chän tèc ®é m¸y: n
m
= 300 vßng/phót.
Tèc ®é c¾t thùc tÕ:
Vt = .D. n
m
/1000 = 3,14.100.300/1000 = 94,2 m/phót.
L-îng ch¹y dao phót:
Sp = 300.0,55 =165mm/phót.
B¶ng chÕ ®é c¾t.
6H12
94,2
300
3,04
2,4
720
Đồ án công nghệ ctm Nguyễn Văn Thái:CTM6-K46
13
118
375
0,3
2,4
900
94,2
300
0,16
5,5
165
Tên
máy
V(m/phú
t)
n(v/phút)
t(mm)
S
V
(mm/vg
)
S(mm/ph)
Nguyên công II: phay mặt đầu.
Định vị:
Chi tiết đ-ợc định vị 3 bậc qua mặt phẳng đầu
52
đã qua gia công (chuẩn tinh).
Định vị 2 bậc tự do vào thân càng.
Định vị 1 bậc còn lại qua mặt trụ
52
.
Đồ gá:
Định vị mặt đáy ba bậc tự do bằng phiến tỳ .Đinh vi 2bậc tự do bằng 2chốt tỳ
,định vi một bâc t- do qua mặt trụ bằng khối V di động .
b. Kẹp chặt: Dùng ngay khối V điều chỉnh để kẹp, lực kẹp h-ớng từ phải sang
tráibằng ren
c. Chọn máy:
Máy phay đứng vạn năng 6H12.
d. Chọn dao:
Chọn dao mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng.
Các thông số dao: (bảng 4-95[6])
Đ-ờng kính dao: D = 75mm.
Góc nghiêng chính: = 75.
Số răng: z = 10.
Mác hợp kim: BK8.
L-ợng d-:
L-ợng d- gia công thô sau khi đúc: 2,54mm.
L-ợng d- gia công bán tinh sau thô: 0,3.
L-ợng d- gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm.
Tra chế độ cắt:
B-ớc 1: gia công thô.
Chiều sâu cắt: t = 2,54mm.
L-ợng chạy dao răng: Sz = 0,24mm/răng.
L-ợng chạy dao vòng: Sv = 100,24 = 2,4mm/vòng.
Tốc độ cắt tra đ-ợc(bảng 5-127[6]): Vb = 141m/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Trong đó:
k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang, k1=1,0.
k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim, k2 = 0,8.
k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công , k3 = 0,8.
k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k4 = 1,13.
Đồ án công nghệ ctm Nguyễn Văn Thái:CTM6-K46
14
k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, k5 = 0,95.
Vt = 141.1,0.0,8.0,8.1,13.0,95 = 97m/phút.
Tốc độ trục chính:
n
t
= 1000Vt/.D = 1000.97/3,14.75 = 310 vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n
m
= 300 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế:
Vt = .D. n
m
/1000 = 3,14.75.300/1000 = 94,2 m/phút.
L-ợng chạy dao phút:
Sp = 300.2,4 =720mm/phút.
B-ớc 2: gia công bán tinh.
Chiều sâu cắt: t = 0,3mm.
L-ợng chạy dao răng: Sz = 0,24mm/răng.
L-ợng chạy dao vòng: Sv = 100,24 = 2,4mm/vòng.
Tốc độ cắt tra đ-ợc(bảng 5-127[6]): Vb = 158m/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Trong đó:
k1=1,0; k2 = 0,8; k3 = 1,0; k4 = 1,13; k5 = 0,95.
Vt = 141.1,0.0,8.1,0.1,13.0,95 = 135,7m/phút.
Tốc độ trục chính:
n
t
= 1000Vt/.D = 1000.135,7/3,14.75 = 432 vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n
m
= 375 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế:
Vt = .D. n
m
/1000 = 3,14.75.375/1000 = 118 m/phút.
L-ợng chạy dao phút:
Sp = 375.2,4 =900mm/phút.
B-ớc 3: gia công tinh.
Chiều sâu cắt: t = 0,16mm.
L-ợng chạy dao răng: Sz = 0,55mm/vòng.
Tốc độ cắt tra đ-ợc(bảng 5-127[6]): Vb = 126m/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Trong đó:
k1=1,0; k2 = 0,8; k3 = 1,0; k4 = 1,13; k5 = 0,95.
Vt = 126.1,0.0,8.1,0.1,13.0,95 = 105m/phút.
Tốc độ trục chính:
n
t
= 1000Vt/.D = 1000.105/3,14.75 = 335 vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n
m
= 300 vòng/phút.
Đồ án công nghệ ctm Nguyễn Văn Thái:CTM6-K46
15
Tốc độ cắt thực tế:
Vt = .D. n
m
/1000 = 3,14.75.300/1000 = 94,2 m/phút.
L-ợng chạy dao phút:
Sp = 300.0,55 =165mm/phút.
Bảng chế độ cắt.
6H12
94,2
300
2,54
2,4
720
118
375
0,3
2,4
900
94,2
300
0,16
5,5
165
Tên
máy
V(m/phú
t)
n(v/phút)
t(mm)
S(mm/vg)
S(mm/ph)
Nguyên công III : Khoan, khoét, doa lỗ 28.
Định vị:
Chi tiết đ-ợc định vị 3 bậc t- do tại mặt đáy nhờ phiến tỳ. Chi tiết định vị 2 bậc tự
do nhờ khối V ngắn vào mặt trụ
52
.
Kẹp chặt:
Chi tiết đ-ợc kẹp chặt bằng đòn kẹp lên mặt khối trụ
52
, lực kẹp h-ớng từ trên
xuống d-ới ,cùng chiều với lực cắt.
Chọn máy:
Máy khoan cần dùng thực hiện nguyên công này là tốt nhất nh-ng vì theo điều
kiện sản xuất ở n-ớc ta chỉ nên dùng máy khoan đứng cho đỡ lãng phí.
Chọn máy khoan đứng K135 hay 2A135.
Các đặc tính kỹ thuật của máy:
Đ-ờng kính mũi khoan khi khoan thép có độ bền trung bình :
max = 35mm.
Công suất động cơ: N = 6kw, hiệu suất = 0,8.
Số vòng quay trục chính trong một phút:
99,5 ; 135 ; 190 ; 267 ; 380 ; 540 ; 668 ; 950 ; 1360.
L-ợng chạy dao(mm/vòng):
0,1 ; 0,13 ; 0,17 ; 0,22 ; 0,28 ; 0,38 ; 0,5 ; 0,63 ; 0,82 ; 1,05 ; 1,4.
Lực khoan chiều trục lớn nhất cho phép của cơ cấu chạy dao:
Pmax = 15700N (1600kg)
Chọn dao:
Mũi khoan hợp kim cứng đuôi côn , loại ngắn loại I có đ-ờng kính:
d=26 mm ; L =290mm ; l=190mm.
Mũi khoét hợp kim BK8.
Mũi doa thép gió răng liền:
L-ợng d- gia công:
Đồ án công nghệ ctm Nguyễn Văn Thái:CTM6-K46
16
(tra bảng 24-T86[7])
Khoan lần 1: 26mm.
Khoét bán tinh: 27,8mm.
Doa tinh: 28mm.
Tra chế độ cắt:
Buớc 1 : khoan lỗ đ-ờng kính 26 mm.
Tra bảng 5_94[6] ta đ-ợc l-ợng chạy dao là S = 0,55mm/vòng.
Hệ số điều chỉnh tra ở bảng 5_87[6] đ-ợc k=1,0.
L-ợng chạy dao thực tế là S = 0,55.1 = 0,55mm/vòng.
Tra bảng l-ợng chạy dao của máy ta lấy S = 0,45mm/vòng.
Tra bảng 5_95[6] ta đ-ợc tốc độ cắt Vb = 82m/phút.
Tốc độ cắt thực tế :Vt = Vb.k1.k2
Hệ số điều chỉnh k1 phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan, k1=1,0.
Hệ số điều chỉnh k2 phụ thuộc chiều sâu mũi khoan(bảng 5_87[6]), k2=1,0.
Vt = 82.1,0.1,0 = 82m/phút.
Số vòng quay trục chính: nt =1000.Vt/.D = 1000.82/3,14.26.0 = 1004,4 vòng/phút.
Chọn tốc độ máy n
m
=1000 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế: Vt = n
m
..D/1000 = 1000.3,14.26/1000 = 81,64m/phút.
L-ợng chạy dao phút: Sp = 1000.0,45 = 450 m/phút.
Buớc 2: khoét lỗ 27.8mm.
L-ợng d- một phía: t = 0,9 mm.
Tra bảng 5_107 ta đ-ợc l-ợng chạy dao S = 0,6mm/vòng.
Tra l-ợng chạy dao trong máy đ-ợc S = 0,5mm/vòng.
Tra bảng 5_109[6] đ-ợc tốc độ cắt Vb = 138m/phút.
Tốc độ cắt thực tế: Vt = Vb.k1.k2.k3
Trong đó:
k1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền dao, k1 = 1,0.
k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi, k2 = 1,0.
k3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim cứng, k3 = 1,0.
Vt = 138.1,0.1,0.1,0 = 138m/phút.
Tốc độ trục chính máy:
n
t
= 1000.Vt/.D = 1000.138/.D = 1000.138/3,14.27,8 = 1581vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n
m
=1360vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế: Vt = n
m
..D/1000 = 1360.3,14.27,8/1000 = 118,7 m/phút.
L-ợng chạy dao phút: Sp = 1360.0,5 = 680mm/phút.
Buớc 3: doa lỗ 28mm
Chiều sâu cắt: t = 0,1mm.
Tra bảng 5_115[6] ta đ-ợc l-ợng chạy dao S = 0,25 mm/vòng, tốc độ cắt V =
5,0m/phút.
Đồ án công nghệ ctm Nguyễn Văn Thái:CTM6-K46
17
Tốc độ trục chính máy: n
t
= 1000.V/.D = 1000.5/3,14.28 = 56,87 vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n
m
=60 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế: Vt = n
m
..D/1000 = 60.3,14.28/1000 = 5,27m/phút.
L-ợng chạy dao phút: Sp = 60.0,25 = 15mm/phút.
Bảng thông số chế độ cắt.
K135
81,64
1000
2,2
0,55
450
118,7
1580
0,9
0,6
680
5,27
60
0,1
0,25
15
Tên máy
V(m/phú
t)
n(v/phút)
t(mm)
S(mm/vg
)
S(mm/ph
)
Nguyên công IV: phay mặt đầu
40
.
a. Định vị:
Chi tiết đ-ợc định vị ở mặt đáy
52
:cố định 3 bậc tự do bằng phiến tỳ.
Dùng chốt trụ ngắn định vị vaolỗ
28
cố định 2 bậc tự do .
Chốt tỳ (chống xoay) định vị vào thân càng định vị 1 bậc tự do.
Kẹp chặt:
Chi tiết đ-ợc chặt bằng đai ốc.
Chọn máy:
Máy phay đứng vạn năng 6H12.
d. Chọn dao:
Chọn dao mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng.
Các thông số dao: (bảng 4-96[6])
Đ-ờng kính dao: D = 75mm.
Góc nghiêng chính: = 75.
Chiều cao: L = 167mm.
Số răng: z = 10.
Tuổi bền: 120 phút.
Mác hợp kim: BK8.
L-ợng d-:
L-ợng d- gia công thô sau khi đúc: 3,04mm.
L-ợng d- gia công bán tinh sau thô: 0,3mm.
L-ợng d- gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm.
Tra chế độ cắt:
B-ớc 1: gia công thô.
Chiều sâu cắt: t = 3,04mm.
L-ợng chạy dao răng: Sz = 0,13mm/răng.
Đồ án công nghệ ctm Nguyễn Văn Thái:CTM6-K46
18
L-ợng chạy dao vòng: Sv = 100,13 = 1,3mm/vòng.
Tốc độ cắt tra đ-ợc(bảng 5-127[7]): Vb = 204m/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4
Trong đó:
k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công , k1 = 0,8.
k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k2 = 1,13.
k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, k3 = 1,0.
k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc dạng gia công , k4 = 1,0.
Vt = 204.0,8.1,13.1,0.1,0 = 184,4 m/phút.
Tốc độ trục chính:
n
t
= 1000Vt/.D = 1000.184,4/3,14.75 = 783 v/ph.
Tốc độ cắt thực tế:
Vt = .D. n
m
/1000 = 3,14.75.800/1000 = 188,4 m/phút.
L-ợng chạy dao phút:
Sp = 800. 1,3 = 1040 mm/phút.
B-ớc 2: gia công bán tinh.
Chiều sâu cắt: t = 0,3mm.
L-ợng chạy dao răng: Sz = 0,2mm/răng.
L-ợng chạy dao vòng: Sv = 100,2 = 2,0mm/vòng.
Tốc độ cắt tra đ-ợc(bảng 5-96[7]): Vb = 35mm/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4
Trong đó:
k3 = 0,8; k4 = 1,13; k5 = 1,0; k4 = 1,0.
Vt = 35.0,8.1,13.1,0.1,0 = 32m/phút.
Tốc độ trục chính:
n
t
= 1000Vt/.D = 1000.32/3,14.75 = 136vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n
m
= 190 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế:
Vt = .D. n
m
/1000 = 3,14.75.190/1000 = 45 m/phút.
L-ợng chạy dao phút:
Sp = 190.2,0 = 380 mm/phút.
B-ớc 3: gia công tinh.
Chiều sâu cắt: t = 0,16mm.
L-ợng chạy dao răng: Sz = 0,1mm/răng.
L-ợng chạy dao vòng: Sv = 100,1 = 1,0mm/vòng.
Tốc độ cắt tra đ-ợc(bảng 5-96[7]): Vb = 35mm/phút.
Tốc độ tính toán:
Đồ án công nghệ ctm Nguyễn Văn Thái:CTM6-K46
19
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4
Trong đó:
k1 = 1,0; k2 = 1,0; k3 = 1,0; k4 = 1,0.
Vt = 35.1,0.1,0.1,0.1,0 = 35 m/phút.
Tốc độ trục chính:
n
t
= 1000Vt/.D = 1000.35/3,14.75 = 148 vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n
m
= 200 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế:
Vt = .D. n
m
/1000 = 3,14.75.200/1000 = 47 m/phút.
L-ợng chạy dao phút:
Sp = 200.1,0 = 200 mm/phút.
Bảng thông số chế độ cắt.
6H12
188,4
783
3,04
1,3
1040
45
190
0,3
2,0
380
47
200
0,16
1,0
200
Tên
máy
V(m/phú
t)
n(v/phút)
t(mm)
S(mm/vg
)
S(mm/ph
)
Nguyên công V: khoan, khoét, doa lỗ 22.
Định vị:
Chi tiết đ-ợc định vị 3 bậc t- do tại mặt đáy băng phiến tỳ , 2 bậc t- do đ-ợc định
vị bằng chốt trụ ngắn vào lỗ
28
,va một bậc tự do còn lại đ-ợc định vị bằng chốt tỳ
vào mặt trụ
40
.Ngoài ra chi tiết còn đ-ợc cố định bằng một chốt tỳ phụ vào thân
càng nhăm mục đích tăng thêm độ cứng vững.
Kẹp chặt:
Chi tiết đ-ợc kẹp chặt bằng đai ốc .
Chọn máy:
Máy khoan cần dùng thực hiện nguyên công này là tốt nhất nh-ng vì theo điều
kiện sản xuất ở n-ớc ta chỉ nên dùng máy khoan đứng cho đỡ lãng phí.
Chọn máy khoan đứng K135 hay 2A135.
Các đặc tính kỹ thuật của máy:
Đ-ờng kính mũi khoan khi khoan thép có độ bền trung bình :
max = 35mm.
Công suất động cơ: N = 6kw, hiệu suất = 0,8.
Số vòng quay trục chính trong một phút:
99,5 ; 135 ; 190 ; 267 ; 380 ; 540 ; 668 ; 950 ; 1360.
L-ợng chạy dao(mm/vòng):
0,1 ; 0,13 ; 0,17 ; 0,22 ; 0,28 ; 0,38 ; 0,5 ; 0,63 ; 0,82 ; 1,05 ; 1,4.
Lực khoan chiều trục lớn nhất cho phép của cơ cấu chạy dao:
Đồ án công nghệ ctm Nguyễn Văn Thái:CTM6-K46
20
Pmax = 15700N (1600kg)
Chọn dao:
Mũi khoan hợp kim cứng đuôi côn .
Mũi khoét hợp kim BK8.
Mũi doa thép gió răng liền.
L-ợng d- gia công:
(tra bảng 24-T86[7])
Khoan lần 1: 20 mm.
Khoét bán tinh: 21,8 mm.
Doa tinh: 22mm.
Tra chế độ cắt:
Nguyên công 1: khoan lỗ đ-ờng kính 20mm.
Tra bảng 5_94[6] với nhóm chạy dao (2): ta đ-ợc l-ợng chạy dao là S =
0,33mm/vòng.
Hệ số điều chỉnh tra ở bảng 5_87[6] đ-ợc k=1,0.
L-ợng chạy dao thực tế là S = 0,33.0,1 = 0,33mm/vòng.
Tra bảng l-ợng chạy dao của máy B5-25 ta lấy S = 0,46mm/vòng.
Tra bảng 5_95[6] ta đ-ợc tốc độ cắt Vb = 82 m/phút.
Tốc độ cắt thực tế :Vt = Vb.k1.k2
Hệ số điều chỉnh k1 phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan, k1=1,0.
Hệ số điều chỉnh k2 phụ thuộc chiều sâu mũi khoan(bảng 5_87[6]), k2=1,0.
Vt = 82.1,0.1,0 = 82m/phút.
Số vòng quay trục chính: nt =1000.Vt/.D = 1000.82/3,14.20 = 1305vòng/phút.
Chọn tốc độ máy n
m
=1360vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế: Vt = n
m
..D/1000 = 1360.3,14.20/1000 = 85,4m/phút.
L-ợng chạy dao phút: Sp = 1360.0,46 = 625,6 m/phút.
Nguyên công 2: khoét lỗ 21,8 mm.
L-ợng d- một phía: t = 0,9mm.
Tra bảng 5_107 nhóm1ta đ-ợc l-ợng chạy dao S = 0,6mm/vòng.
Tra l-ợng chạy dao trong máy đ-ợc S = 0,59 mm/vòng.
Tra bảng 5_109[6] đ-ợc tốc độ cắt Vb = 123m/phút.
Tốc độ cắt thực tế: Vt = Vb.k1.k2.k3
Trong đó:
k1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền dao, k1 = 1,0.
k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi, k2 = 1,0.
k3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim cứng, k2 = 1,0.
Vt = 123.1,0.1,0.1,0 = 123m/phút.
Tốc độ trục chính máy:
Đồ án công nghệ ctm Nguyễn Văn Thái:CTM6-K46
21
n
t
= 1000.Vt/.D = 1000.138/.D = 1000.123/3,14.21,8 = 1797vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n
m
=2000 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế: Vt = n
m
..D/1000 = 2000.3,14.21,8/1000 = 136 m/phút.
L-ợng chạy dao phút: Sp = 2000.0,59 = 1180mm/phút.
Nguyên công 3: doa lỗ 22mm
Chiều sâu cắt: t = 0,1mm.
Tra bảng 5_115[6] ta đ-ợc l-ợng chạy dao S = 0,2mm/vòng, tốc độ cắt V =
5,0m/phút.
Tốc độ trục chính máy: n
t
= 1000.V/.D = 1000.5/3,14.22 = 72,3vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n
m
=99,5vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế: Vt = n
m
..D/1000 = 99,5.3,14.22/1000 = 6,8m/phút.
L-ợng chạy dao phút: Sp = 99,5.0,2 = 19,9mm/phút.
Bảng thông số chế độ cắt.
K135
85,4
1360
2,2
0,46
625,6
136
2000
0,9
0,59
1180
6,8
99,5
0,1
0,2
19,9
Tên máy
V(m/phú
t)
n(v/phút)
t(mm)
S(mm/vg
)
S(mm/ph
)
Ch-ơng 8: Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công.
Thời gian gia công cơ bản Tcb là thời gian mà trong đó phôi liệu bị biến đổi hình
dáng kích th-ớc và trạng thái cơ lí tính .Thời gian cơ bản đ-ợc xác định theo chế độ
cắt đã tính toán cho các nguyên công tuỳ theo sơ đồ gia công cụ thể (Bảng 5.3 5.8
Sách H-ỡng dẫn thiết kế đồ án Công nghệ Chế tạo máy của Nguyễn Đắc Lộc L-u
Văn Nhang) hoặc có thể tính toán sơ bộ gần đúng theo bảng 2.2
Cụ thể ta tính nó nh- sau:
Nguyên công I : Phay mặt đầu bằng dao phay mặt đầu.
Theo bảng 5-7 ta có thời gian gia công cơ bản tính theo công thức sau :
12
.
.
L L L
Tcb i
Sn
Trong đó :
1
( ) (0,5 3)L t D d
=
3,04.(75 27) 30 42
L
2
=(2-5)mm
Đồ án công nghệ ctm Nguyễn Văn Thái:CTM6-K46
22
i là số lần chạy dao: i=2;
t- chiều sâu cắt
n- số vòng quay trục chính:n=300
d- đ-ờng kính chân răng của dao
D - đ-ờng kính ngoài của dao.
* Phay thô.
t = 3,04mm
52 42 5
.2 0,275
2,4.300
Tcb ph
* Phay bán tinh
t=0,3 mm
52 33,79 5
.2 0,2( )
2,4.375
Tcb ph
Phay tinh
t=0,16 mm
52 32,77 5
.2 0,1( )
5,5.300
Tcb ph
Do đó ta có T
cbI
= 0,275+0,2+0,1 = 0,575 phút
Nguyên công II : Phay mặt đầu thứ hai bằng dao phay mặt đầu.
Theo bảng 5-7 ta có thời gian gia công cơ bản tính theo công thức sau :
12
.
.
L L L
Tcb i
Sn
Trong đó :
1
( ) (0,5 3)L t D d
L
2
=(2-5)mm
i là số lần chạy dao
t- chiều sâu cắt
n- số vòng quay trục chính
d- đ-ờng kính chân răng của dao
D - đ-ờng kính ngoài của dao.
* Phay thô.
t = 2,54(mm)
52 41 5
.2 0,27
2,4.300
Tcb ph
* * Phay bán tinh
t=0,3 mm
52 33,79 5
.2 0,2( )
2,4.375
Tcb ph
Đồ án công nghệ ctm Nguyễn Văn Thái:CTM6-K46
23
Phay tinh
t=0,16 mm
52 32,77 5
.2 0,1( )
5,5.300
Tcb ph
Do đó ta có T
cbI
= 0,27+0,2+0,1 = 0,57( phút)
Nguyên công 3. Khoan khoét doa lỗ
28
* Khoan lỗ
26
(đây là dạng khoan lỗ thông suốt)
Ta có
12
.
L L L
Tcb
Sn
Trong đó :
L chiều dài lỗ khoan . L=65 mm
L
1
=
cot (0,5 2)
2
d
g
mm
26
. 31 2 23,63
2
Cotg mm
L
2
=(1 3) mm lấy =3mm
Do đó ta có :
65 23,63 3
.2 0,4
0,45.1000
T ph
* Khoét lỗ thông
27,8
(đây là dạng khoét lỗ thông suốt)
Ta có
12
.
L L L
Tcb
Sn
Trong đó :
L chiều dài lỗ khoét . L=65 mm
L
1
=
cot (0,5 2)
2
Dd
g
mm
27,8 26
31 2 3,5
2
Cotg mm
L
2
=(1 3) mm lấy =3mm
S.n = 0,6.1580(mm/phút)
Do đó ta có :
65 3,5 3
.2 0,15( )
0,6.1580
Tcb ph
* Doa lỗ
28
.
Ta có
12
.
L L L
Tcb
Sn
Đồ án công nghệ ctm Nguyễn Văn Thái:CTM6-K46
24
Trong đó :
L chiều dài lỗ doa . L=65 mm
L
1
=
cot (0,5 2)
2
Dd
g
mm
28 27.8
cot 31 2 2,166
2
g mm
L
2
=(1 3) mm lấy =3mm
Do đó ta có :
65 2,166 3
.2 9,35
0,25.60
Tcb ph
.
Nguyên công 4 : Phay mặt đầu bằng dao phay mặt đầu.
Theo bảng 5-7 ta có thời gian gia công cơ bản tính theo công thức sau :
12
.
.
L L L
Tcb i
Sn
Trong đó :
1
( ) (0,5 3)L t D d
L
2
=(2-5)mm=5mm
i là số lần chạy dao
t- chiều sâu cắt
n- số vòng quay trục chính
d- đ-ờng kính chân răng của dao
D - đ-ờng kính ngoài của dao.
* Phay thô.
t = 3,04 mm
40 42 5
.2 0,17
1,3.783
Tcb ph
* Phay bán tinh
t=0,3 mm
40 33,79 5
.2 0,41
2.190
Tcb ph
Phay tinh
t=0,16 mm
40 32,77 5
.2 0,77( )
1.200
Tcb ph
.
Do đó ta có T
cbI
= 0,17+0,41+0,77 = 1,35( phút)
Nguyên công V. Khoan khoét doa lỗ
Đồ án công nghệ ctm Nguyễn Văn Thái:CTM6-K46
25
* Khoan lỗ
20
(đây là dạng khoan lỗ thông suốt)
Ta có
12
.
L L L
Tcb
Sn
Trong đó :
L chiều dài lỗ khoan . L=17mm
L
1
=
cot (0,5 2)
2
d
g
mm
20
cot 31 2 8
2
g mm
L
2
=(1 3) mm lấy =3mm
Do đó ta có :
17 8 3
1,4
99,5.0,2
Tcb ph
* Khoét lỗ thông
21,8
(đây là dạng khoét lỗ thông suốt)
Ta có
12
.
L L L
Tcb
Sn
Trong đó :
L chiều dài lỗ khoét . L=17 mm
L
1
=
cot (0,5 2)
2
Dd
g
mm
21,8 20
cot 31 2 3,5
2
g mm
L
2
=(1 3) mm lấy =3mm
Do đó ta có :
17 3,5 3
0,019
0,6.2000
Tcb ph
* Doa lỗ
22
.
Ta có
12
.
L L L
Tcb
Sn
Trong đó :
L chiều dài lỗ doa . L=17 mm
L
1
=
cot (0,5 2)
2
Dd
g
mm
22 21,8
cot 31 2 2,166
2
g mm
L
2
=(1 3) mm lấy =3mm
Do đó ta có :
17 2,166 3
1,12
0,2.99,5
Tcb ph
