Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết giá đỡ (bản vẽ + thuyết minh)

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Lời nói đầu

Qui trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp cần đạt
yêu cầu về các mặt đầu, độ song song của các lỗ với
nhau. Từ các yêu cầu trên, ta phải thiết kế một qui trình
công nghệ hợp lý từ khâu tạo phôi đến khâu tạo thành
chi tiết hoàn chỉnh.
Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, tính chế độ
cắt và xác định thời gian gia công cơ bản cho từng
nguyên công một cách hợp lý để đạt hiệu quả kinh tế,
kỹ thuật cao nhất. Những yêu cầu trên được thể hiện
trong : ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG
CHI TIẾT GIÁ ĐỢ.
Các số liệu, thông số do tra bảng hoặc tính toán
đều dựa vào các tài liệu và kinh nghiệm của thầy
hướng dẫn .
Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công
nghệ khác nhau việc thiết kế quy trình công nghệ còn so
sánh và chọn lọc ra được một phương án công nghệ hợp
lý nhất đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành rẻ,
thời gian, đáp ứng nhu cầu xã hội.
Tuy nhiên, chưa có kinh nghiệm thực tế và kiến thức
còn hạn hẹp nên không thể tránh khỏi những sai sót
trong quá trình tính toán cũng như chọn các số liệu cũng
như bản vẽ . Em rất mong thầy cô góp ý, bổ sung để
kiến thức của em được vững vàng hơn .

GVHD: Phùng Rân

-1-

SVTH: Trương Chí Lập


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Phần 1 :

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN
XUẤT

I. Phân tích chi tiết gia công :
1. Công dụng :

Đây là chi tiết giá đỡ có nhịêm vụ đỡ những trục có
kích thước tương đối dài, khống chế trục theo chiều hướng
trục và hướng kính, giúp trục quay chính xác quanh tâm
trong quá trình làm việc.

- Tên chi tiết: GIÁ ĐỢ
- Chi tiết gồm 2 phần, phần thân và phần đế
+ Phần thân: Có dạng hình trụ bậc rỗng, chiều
cao120mm, lỗ rỗng có hai phần 1 phần có đường kính Þ
60 mm và 1 phần Þ40 mm,phần trụ bậc ngoài có 3
phần:
* Phần giữa có chiều dài 30 mm có đường kính lớn
nhất 130 mm ở phần này có gia công 3 lỗ Þ10 mm
* Phần trên có đường kính Þ 80 mm và gia công 1 lỗ
chốt hướng tâm với đường kính Þ 5 lỗ này cách mặt

đầu:24E 0,05 mm.
* Phần dưới của thân (dạng trụ ) phần này liền khối
với đế
+ Phần đế: có chiều rộng tối đa bằng 130 mm (chiều
cao là 30 mm), chiều dài 292mm, hai đầu đế có gia
công 2 rãnh rộng 20mm nối tiếp phía trong là 1 cung có
bán kính R10.
2. Yêu cầu kỹ thuật :
- Độ không song song giữa mặt mút và giữa lỗ trụ
trong,giữa lỗ trụ trong Þ 60 mmvà trụ ngoài Þ 80.
- Độ nhám t những bề mặt làm việc Þ40, Þ60, đầu
mút, lỗ chốt có độ nhám Rz20, bề mặt trên của đế
Rz10.
- Độ chính xác:5
3. Vật liệu :
Gang xám: GX 15 – 32
II. Xác định dạng sản xuất :
Để xác định được dạng sản xuất, ta cần phải tính :
1. Sản lượng hàng năm của chi tiết : được tính bởi công
thức :

GVHD: Phùng Rân

-2-

SVTH: Trương Chí Lập


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

N N .m.(1
0

α β
)
100

Trong đó:
N : số chi tiết được sản xuất trong một năm
N0 : số sản phẩm được sản xuất trong một năm
m: số lượng chi tiết trong một sản phẩm
 : phần trăm phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng
đúc và rèn ( = 3% - 6%)
 : số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ : ( = 5% - 7%)
Với số liệu từ phiếu nhiệm vụ, ta có:
N0 = 16.500 chiếc/năm
m=1
 = 5%;  = 10%
Ta có:
5 10
N  16500 x1(1
)  18.975 chiế
c/nă
m
100
2. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Q1 = V. (kg )
Trong đó:
Q1: trọng lượng của chi tiết ( kg )
V: thể tích của chi tiết

( dm3 )
 : trọng lượng riêng của vật liệu chế tạo chi tiết
Với:
Trọng lượng riêng của gang xám là: 7,2 (kg/dm 3
Theo chi tiết ta tính được thể tích chi tiết V = 1,993782 (dm 3)
Ta có:
Trọng lượng của chi tiết là:
Q1 = 1,993782 x 7,2 = 13,90 (kg)
* Cách xác định dạng sản xuất :
Dạng sản
xuất

Q1 – Trọng lượng của chi tiết
> 200 kg

4 – 200 kg

< 4kg

Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
Đơn chiếc
<5
< 10
< 100
Hàng loạt nhỏ
10 – 55
10 – 200
100 – 500
Hàng loạt vừa
100 – 300

200 – 500
500 – 5000
Hàng loạt lớn
300 – 1000
500 – 1000
5000 – 50.000
Hàng khối
> 1000
> 5000
> 50.000
(Thiết kế ĐA-CNCTM – trang 13)
Từ kết quả có được qua tính toán, kết hợp với việc tra
bảng xác định dạng sản xuất, ta kết luận chi tiết được sản
xuất ở dạng sản xuất hàng khối

GVHD: Phùng Rân

-3-

SVTH: Trương Chí Lập


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Phần 2 :

VẬT LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO
PHÔI

I. Vật liệu:

Với chi tiết GIÁ ĐỢ này, ta chọn vật liệu chế tạo là gang
xám GX 15-32 Với vật liệu gang xám GX 15-32 có thành

phần như sau :
Mác
gang

Độ bền
Ké
o

Uố
n

Độ rắn
HB

Thành phần hoá học ( % )
C

Si

Mn

P
S
Không quá

GX 15 –
15

32
163 – 229 3,6
2,2
0,6
0,3
0,15
32
(Bảng cơ tính và thành phần hoá học của Gang xám – Thiết
kế Đúc – trang 48)
II. CHON PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.
- Phôi đúc: vì chi tiết có dạng giá đỡ vật liệu gang đúc
trong khuôn cát làm băng máy.

*. Các lưu ý khi đúc chi tiết :
Do gang xám dễ đúc do chảy loãng tốt, ít co ngót nên
được dùng rộng rãi để đúc các chi tiết, nhưng trong quá
trình đúc cần lưu ý một số việc sau:
GVHD: Phùng Rân

-4-

SVTH: Trương Chí Lập


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
- Do gang dễ biến trắng nên khi dùng vật làm nguội cần
phải thận trọng.
- Khi đúc, thông thường, nên rót kim loại vào chỗ mỏng
nhằm làm đồng đều nhiệt độ, tránh nút nhiệt ở vật đúc.
- Tránh bị biến trắng cục bộ, khi ráp khuôn nên tránh

khe hở lớn giữa ruột vì có thể tạo rìa thừa, gây nứt ở
mép cạnh.

Phần 3:

CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG

I. Qui trình công nghệ :
Ta có hình vẽ chi tiết lồng phôi và các bề mặt cần gia
công:

Qua bản vẽ lồng phôi của chi tiết, ta nhận thấy rằng có
những phương pháp gia công như sau:
1. Phương án 1 :
ST
T
1
2
3
4
5

TÊN NGUYÊN CÔNG
Tiện bề mặt đế
Khoét – Chuốt
Tiện trụ ngoài và mặt đầu
đúng kích thước
Phay rãnh
Khoan

BỀ
MẶT
1-2
8-7
4-5-6

ĐỊNH
VỊ
5
5
5

3
9

4
5

2. Phương án 2 :

GVHD: Phùng Rân

-5-

SVTH: Trương Chí Lập


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
1 Tiện đúng kích thước
ST

NGUYÊN CÔNG
2 KhoétTÊN
– chuốt
3 Phay rãnh
4 Tiện mặt đầu
5 Khoan
3. Phương án 3 :

5,6,1,2,3
BỀ
7-8MA
10 ËT
4
9

5
ĐỊNH
5
VỊ
5
5
6

ST
BỀ
ĐỊNH
TÊN NGUYÊN CÔNG
T
MẶT
VỊ

1 Phay
1-2
5
2 Khoét - Doa
7
5
3 Khoan – phay
R10
5
4 Khoét –Doa
6
5
5 Tiện
5-3
5
6 Tiện mặt đầu – vát
4
5
7 Khoan
3
6
8 Khoan
5
6
Phương án gia công :
Qua các phương án đã được nêu ra, ta nhận thấy rằng với
phương án 3 là khả phương án khả thi nhất. Nên ta chọn
phương án 3, đây là phương án mà qua phân tích ta thấy nó
có nhiều ưu điểm hơn hẳn các phương án còn lại:
Trình tự gia công hợp lý.

- Về mặt tính toán và thiết kế đồ gá tương đối dễ hơn so
với các phương án còn lại
- Các sai số trong quá trình gia công ít xuất hiện do các
chuẩn được chọn trong từng nguyên công đều theo các
nguyên tắc chọn chuẩn
- Thời gian thực hiện cho từng nguyên công là thấp nhất
so với các phương án còn lại
II.

GVHD: Phùng Rân

-6-

SVTH: Trương Chí Lập


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Phần 4:

THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

I. Nguyên công 1 : Phay mặt đế.
1. Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ

2. Định vị: hạn chế 5bậc tự do
3. Chọn máy : Máy phay 6H12 (trang 221-chế độ cắt)
ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT
Bề mặt làm việc của bàn
(mm2)

Công suất động cơ kW
Hiệu suất máy 
Số vòng quay trục chính (v/ph)
Bước tiến của bàn máy
(mm/ph)

THÔNG SỐ
320x1250
7
0,75
0,7530-37,5-4,75-60-95-118-150190-235-300-375-475-600-753-9501180-1500
30-37,5-47,5-60-75-95-118-150190-235-300-375-475-600-750-9601500

Lực lớn nhất cho phép theo cơ
1500
cấu tiến của máy (KG)
4. Dụng cụ cắt : Dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh
hợp kim cứng BK8 (DxZ = 110x12) (Bảng 4-94 trang
340 sổ tay 1)
5. Lượng dư gia công: 4,5 (mm)
GVHD: Phùng Rân

-7-

SVTH: Trương Chí Lập


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
a.Phay thô :
* Chế độ cắt :

- Chiều sâu cắt: t = 4 (mm)
- Lượng chạy dao: SZ = 0,2 (mm/răng) (Bảng 5-125 trang 113
sổ tay 2)
- Lượng chạy dao vòng: S = SZ.Z = 0,2.12 = 2,4 (mm/vòng)
- Tốc độ cắt: v =141 (m/ph) (Bảng 5-127 trang 115 sổ tay
tập 2)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000.141
ntt 

 408,2(vò
ng/phú
t)
D
3,14.110
Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 375 (vòng/ph) (Sách
chế độ cắt trang 221)
- SM = SZ.Z.n = 0,2.12.375 = 900(mm/ph)
- Tra bảng ta chọn SM = 750 (mm/ph)
- Tốc độ cắt thực tế là :
 .D.n 3,14.110.375

 129,52 (vòng/ph)
Vtt =
1000

1000

- Công suất cắt: N = 3,3 (kW) (Bảng 5-130 trang 118 sổ tay
tập 2)

* Thời gian thực hiện bước phay thô là :
TTC = T0 + TP + TPV + TTN
Với :TTC : thời gian từng chiếc ( thời gian nguyên công )
T0 : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến
đổi trực tiếp hình dạng,
kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết
TP: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích
thước, tháo chi tiết… Giá
trị gần đúng TP = 10%T0
TPV: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian
phục vụ kỹ thuật
( Tpvkt = 8%T0 ) và thời gian phục vụ tổ chức ( Tpvtc =
3%T0 )
TTN : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân ( T TN =
5%T0 )
Với: thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
L  L1  L 2
T0 
( phút
)
S.n
Với:
L: chiều dài bề mặt gia công ( mm )
L1: chiều dài ăn dao ( mm )
L2 : chiều dài thoát dao ( mm )
S: lượng chạy dao vòng ( mm/vòng )
n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút
Do cắt với lượng dư là: 2 (mm), nên thời gian thực hiện
bứớc này là:
GVHD: Phùng Rân

-8-

SVTH: Trương Chí Lập


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
TB1 = T01 + TP + TPV + TTN
Với thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
L  L1  L 2
T01 
(phút)
S.n
Chiều dài bề mặt gia công: L = 40 (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt đầu nên chiều dài ăn
dao là:
L1 = t ( D  t )   0,5 3 (mm) (Baûng 31 trang 63 TK ĐACNCTM)
 L1 = 23 (mm)
Chiều dài thoát dao: L 2 = 2 (mm) (Bảng 31 trang 63 TK
ĐACNCTM)
Lượng chạy dao vòng: S = 2,4 (mm/vòng)
Số vòng quay: n = 375 (v/ph)
Thời gian gia công cơ bản là:
L  L1 L 2 40 23 2
T01 

 0,072 (phú
t)
S.n
2,4.375

Thời gian thực hiện bướ 1 là do có 2 bề mặt gia công
TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 2x0,091 =
0,182 (phút)
b. Bước 2 : Phay tinh :
* Chế độ cắt :
- Chiều sâu cắt: t = 0,5 (mm)
- Lượng chạy dao: SZ = 0,19 (mm/răng) (Bảng 5-125 trang 113
sổ tay 2)
- Lượng chạy dao vòng: S = SZ.Z = 0,19.12 = 2,28 (mm/vòng)
- Tốc độ cắt: v = 126 (m/ph) (Bảng 5-127 trang 115 sổ tay
tập 2)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000.126
ntt 

 364,8 (vò
ng/phú
t)
D
3,14.110
Ta chọn số vòng quay theo máy : n = 300 (v/ph) (Tra trang
221 chế độ cắt)
- SM = SZ x Z x n = 0,19x12x300 = 684 (mm/ph)
- Tra bảng ta chọn SM = 600 (mm/ph)
- Tốc độ cắt thực tế là:
.D.n 3,14.110.300
vtt 

 207,24 (v/ph)
1000

1000
- Công suất cắt: N = 1,6 (kW) (Bảng 5.130 trang 118 sổ tay
tập 2)
* Thời gian thực hiện bước phay tinh:
Do cắt với lượng dư là : 0,5 (mm), nên thời gian thực hiện
bứớc này là:
TB2 = T02 + TP + TPV + T
Với thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
GVHD: Phùng Rân

-9-

SVTH: Trương Chí Lập


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
T02 

L  L1  L 2

(phút)
S.n
Chiều dài bề mặt gia công: L = 40 (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt đầu nên chiều dài ăn
dao là:
L1 = t ( D  t )   0,5 3 (mm) (Baûng 31 trang 63 TK ĐACNCTM)
 L1 = 25 (mm)
Chiều dài thoát dao: L 2 = 2 (mm) (Bảng 31 trang 63 TK
ĐACNCTM)
Lượng chạy dao vòng: S = 2,28 (mm/vòng)

Số vòng quay: n = 300 (v/ph)
Thời gian gia công cơ bản là:
L  L1  L 2
T02 
 0,1(phú
t)
S.n
Thời gian thực hiện bước 2 làdo có hai bề mặt
TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0,126x2 =
0,252(phút)
Vậy thời gian cho thực hiện nguyên công này là :
TTC = TB1 + TB2 = 0,432 (phút)
II. Nguyên công 2 : khoét - doa
II.1. Bước 1: khoét thô
1. Sơ đồ gá đặt : như hình vẽ

2. Định vị : hạn chế 5 bậc tự do
3. Chọn máy : Máy phay 6H12
ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT
Đường kính gia công (max) (mm)
Khoảng cách giữa hai mũi tâm (mm)
Số cấp tốc độ
Giới hạn số vòng quay/phút
Côn móc trục chính
GVHD: Phùng Rân

- 10 -

THÔNG SỐ
400

1400
23
2,5-2000
N05
SVTH: Trương Chí Lập


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
Công suất động cơ (kW)
10
Kích thước máy (mm)
1165x2785
Độ phúc tạp sửa chữa R
19
(Thiết kế ĐA-CNCTM – Bảng 4 trang 110)
4. Dụng cụ cắt : mũi khoét phi tiêu chuẩn gắn mũi hợp kim
cứng BK8
5. Lượng dư gia công : 6 (mm)
a. khoét thô :
* Chế độ cắt :
- Chiều sâu cắt: t = 3 (mm)
- Lượng chạy dao: S = 0,87 (mm/vòng) (Bảng 5-60 trang 53 sổ
tay 2)
- Tốc độ cắt: v = 122 (m/ph) (Bảng 5-65 trang 57 sổ tay tập
2)
- Công suất cắt: N = 8,3(KW) (Bảng 5-69 trang 61 sổ tay tập
2)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000.122
ntt 


733 (vòng/phu
ùt)
D
3,14.53
Ta chọn số vòng quay theo máy : n = 800 (v/ph)
- Tốc độ cắt thực tế là:
0
.D.n 3,14.53.80
vtt 

133(v/ph)
1000
1000
* Thời gian thực hiện bước khoét thô :
Do cắt với lượng dư là: 3 (mm), nên thời gian thực hiện
bước này là:
TB1 = T01 + TP + TPV + TTN
Với thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
L  L1  L 2
T01 
(phút)
S.n
Chiều dài bề mặt gia công: L = 23 (mm)
Do đây là bước tiện mặt đầu nên chiều dài ăn dao là:
L1 

D d
cot g  2 5 (mm) (Bảng 27 trang 56 TKĐACNCTM)
2

Chiều dài thoát dao: L2 = 3 (mm)
(Bảng 27 trang 56
TKĐACNCTM)
Lượng chạy dao vòng: S = 1 (mm/vòng)
Số vòng quay: n = 475 (v/ph)
Thời gian gia công cơ bản là:
L  L 1  L 2 23  5  3
T01 

0,065(phút)
S.n
1.475
Thời gian thực hiện bước tiện thô laø:
TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,82 (phút)
b. khoét tinh :
* Chế độ cắt :
GVHD: Phùng Rân

- 11 -

SVTH: Trương Chí Lập


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
- Chiều sâu cắt: t = 0,45 (mm)
- Lượng chạy dao: S = 1 (mm/vòng) (Bảng 5-107 trang 98 sổ
tay 2)
- Tốc độ cắt: v = 86 (m/ph) (Bảng 5-108 trang 101 sổ tay
tập 2)

- Công suất cắt: N = 4,3 (kW) (Bảng 5-111 trang 103 sổ tay
tập 2)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000.86
ntt 

686,5 (vòng/phu
ùt)
D
3,14.39,9
Ta chọn số vòng quay theo máy : n = 735 (v/ph)
- Tốc độ cắt thực tế là:
735
.D.n 3,14.39,9.
vtt 

120,3 (v/ph)
1000
1000
* Thời gian thực hiện bước tiện bán tinh :
Do cắt với lượng dư là : 0,6 (mm), nên thời gian thực hiện
bứớc này là:
TB2 = T02 + TP + TPV + T
Với thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
L  L1  L 2
T02 
(phút)
S.n
Chiều dài bề mặt gia công: L = 23 (mm)
Do đây là bước khoét tinh nên chiều dài ăn dao là:

L1 

D d
cot g  2 5 (mm) (Bảng 27 trang 56 TKĐACNCTM)
2

Chiều dài thoát dao: L2 = 3 (mm) (Bảng 27 trang 56
TKĐACNCTM)
Lượng chạy dao vòng: S = 1,0 (mm/vòng)
Số vòng quay: n = 735 (v/ph)
Thời gian gia công cơ bản là:
L  L1  L 2
T02 
0,042(phú
t)
S.n
Thời gian thực hiện bước tiện bán tinh là:
TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0,053 (phút)
II.2. Bước 2: Doa tinh
1. Dụng cụ cắt : mũi doa gắn mũi hợp kim cứng BK8
2. Lượng dư gia công : 0,15 (mm)
3. Chế độ cắt :
- Chiều sâu cắt: t = 0,15 (mm)
- Lượng chạy dao: S = 1 (mm/vòng) (Bảng 5-116 trang 107 sổ
tay 2)
- Tốc độ cắt: v = 72 (m/ph) (Bảng 5-116 trang 107 sổ tay
tập 2)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
GVHD: Phùng Rân

- 12 -

SVTH: Trương Chí Lập


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
1000v 1000.72
ntt 

573 (vòng/phu
ùt)
D
3,14.40
Ta chọn số vòng quay theo máy : n = 475 (v/ph)
- Tốc độ cắt thực tế là:
5
.D.n 3,14.40.47
vtt 

52,66(v/ph)
1000
1000
* Thời gian thực hiện bước Doa tinh :
Do cắt với lượng dư là : 0,15 (mm), nên thời gian thực hiện
bứớc này là:
TB2= T02 + TP + TPV + TTN
Với thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
L  L1  L 2
T02 
(phút)

S.n
Chiều dài bề mặt gia công: L = 23 (mm)
Do đây là bước tiện mặt đầu nên chiều dài ăn dao là:
L1 

D d
cot g  2 2,5
2

(mm) (Bảng 27 trang 56 TKĐACNCTM)

Chiều dài thoát dao: L2 = 3(mm)
(Bảng 27 trang 56
TKĐACNCTM)
Lượng chạy dao vòng: S = 1,0 (mm/vòng)
Số vòng quay: n = 475 (v/ph)
Thời gian gia công cơ bản là:
L  L 1  L 2 23  2,5 3
T02 

0,06(phút)
S.n
1,0.475
Thời gian thực hiện bước tiện tinh là:
TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0,076 (phút)
Vậy thời gian cho thực hiện nguyên công này là :
TTC = TB1 + TB2 + T02 = 0,21 (phút)
III. Nguyên công 3 : Phay rãnh
1. Sơ đồ gá đặt : như hình vẽ

2. Định vị : hạn chế 5 bậc tự do
3. Chọn máy : Máy phay 6H12
GVHD: Phùng Rân

- 13 -

SVTH: Trương Chí Laäp


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT
Bề mặt làm việc của bàn
(mm2)
Công suất động cơ kW
Hiệu suất máy 
Số vòng quay trục chính (v/ph)
Bước tiến của bàn máy
(mm/ph)

THÔNG SỐ
320x1250
7
0,75
0,7530-37,5-4,75-60-95-118-150190-235-300-375-475-600-753-9501180-1500
30-37,5-47,5-60-75-95-118-150190-235-300-375-475-600-750-9601500

Lực lớn nhất cho phép theo cơ
1500
cấu tiến của máy (KG)
(Trang 220-Chế độ cắt gia công cơ khí)

4. Dụng cụ cắt: Mũi khoan ruột gà thép gió P18, đuôi trụ
kiểu II (dxLxl =10x89x43) (Bảng 4-41 trang 292 sổ tay
tập 1)
Dao phay gắn mũi hợp kim cứng BK8 (Z=5)
* Bước: 1 Khoan Lỗ Þ 20 mm
Chế độ cắt :
- Chiều sâu cắt: t = 0,5d = 10 (mm)
- Lượng chạy dao: S = 0,52 (mm/vòng) (Bảng 5-89 trang 86 sổ
tay 2)
- Tốc độ cắt: v = 27 (m/ph) (Bảng 5-90 trang 86 sổ tay tập
2)
- Công suất cắt: N = 1,1 (kW) (Bảng 5-92 trang 87 sổ tay
tập 2)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000.27
ntt 

430 (vòng/phu
ùt)
D
3,14.20
Ta chọn số vòng quay theo máy : n = 375 (v/ph)
- Tốc độ cắt thực tế là:
0
.D.n 3,14.20.43
vtt 

23,5 (v/ph)
1000
1000

Thời gian thực hiện :
Do cắt với lượng dư là: 5 (mm), nên thời gian thực hiện
bước này là:
TTC1 = T0 + TP + TPV + TTN
Với thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
L  L1  L 2
T01 
(phú
t)
S.n
Chiều dài bề mặt gia công: L = 30 (mm)
Do đây là bước khoan nên chiều dài ăn dao là:
GVHD: Phùng Rân

- 14 -

SVTH: Trương Chí Laäp


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
L1 =

d
cot g  (0,5 2) (mm) (Bảng 28 trang 57
2

TKĐACNCTM)
 L1 = 8 (mm)
Chiều dài thoát dao: L2 = 3 (mm)
(Bảng 28 trang 57

TKĐACNCTM)
Lượng chạy dao vòng: S = 0,52 (mm/vòng)
Số vòng quay: n = 375 (v/ph)
Thời gian gia công cơ bản là:
L  L 1  L 2 30  8  3
T02 

0,2(phút)
S.n
0,52.375
Thời gian thực hiện bước 1 là:
TTC1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,25 (phuùt)
III.2. Bước 2 : phay rãnh 20
Dụng cụ cắt : Mũi phay gắn hợp kim cứng BK8 (Z =5)
Lượng dư gia công : 30 (mm)
* Chế độ cắt với 6 lần cắt:
Chiều sâu cắt: t = 30 (mm)
- Lượng chạy răng Sz =0,06(Bảng 5-153 trang 119 sổ tay 2)
- Lượng chạy dao: S = 0,06 x Z = 0,06 x 5 = 0,3 (mm/vòng)
- Tốc độ cắt: v = 22 (m/ph) (Bảng 5-155 trang 139 sổ tay
tập 2)
- Công suất cắt: N = 0,9 (kW) (Bảng 5-158 trang 141 sổ tay
tập 2)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000.22
ntt 

350,3 (vòng/phu
ùt)
D

3,14.20
Ta chọn số vòng quay theo máy : n = 300(v/ph)
- Tốc độ cắt thực tế là:
0
.D.n 3,14.20.30
vtt 

18,9 (v/ph)
1000
1000
* Thời gian thực hiện :
Do cắt với lượng dư là: 30 (mm), nên thời gian thực hiện
bước này là:
TB1 = T01 + TP + TPV + TTN
Với thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
L  L1
T01 
(phút)
S.n
Chiều dài bề mặt gia công: L =16 (mm) (Bảng 28 trang 59
TKDACNCTM)
Do đây là bước khoét nên chiều dài ăn dao là:
L1 = 2 (mm) (Bảng 28 trang 59 TKĐACNCTM)
Lượng chạy dao vòng: S = 0,3 (mm/vòng)
Số vòng quay: n = 300 (v/ph)
Thời gian gia công cơ bản là:
GVHD: Phùng Rân

- 15 -

SVTH: Trương Chí Lập


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
L  L1

16  2
0,2 ( phút
)
S.n
0,3.300
Thời gian thực hiện phay rãnh với 6 lần cắt là:
TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 =6 x 0,25 =1,5
(phút)
IV. Nguyên công :5 Tiện mặt đầu + tiện trụ Þ130
1. Sơ đồ gá đặt : như hình vẽ
T01 



2. Định vị : Hạn chế 5 bậc tự do
3. Chọn máy : Tiện 1A62
4. Dụng cụ cắt : Tiện mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8
5. Lượng dư gia công : 5(mm)
* Bước:1 tiện thô mặt đầu
Chế độ cắt :
- Chiều sâu cắt: t = 4 (mm)
- Lượng chạy vòng: S = 0,5 (mm/răng) (Bảng 5-60 trang 52
sổ tay 2)
- Tốc độ cắt: v =154 (m/ph) (Bảng 5-65trang 57 sổ tay tập

2)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v
ntt 
545 (vòng/phu
ùt)
D
Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 480 (vòng/ph) (Sách
chế độ cắt trang 216)
- SM = SZ x Z x n = 240 (mm/ph)
- Tra bảng ta chọn SM = 120 (mm/ph)
- Tốc độ cắt thực tế là :
 .D.n
135,6 (vòng/ph)
Vtt =
1000

- Công suất cắt: N = 5,8 (kW) (Bảng 5-68 trang 61 sổ tay
tập 2)
7. Thời gian thực hiện :
GVHD: Phùng Rân

- 16 -

SVTH: Trương Chí Lập


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
Do cắt với lượng dư là: 4 (mm), nên thời gian thực hiện
nguyên công này là:

TTC = T0 + TP + TPV + TTN
Với thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
L  L1  L 2
T0 
(phút)
S.n
Chiều dài bề mặt gia công: L = 15 (mm)
Do đây là nguyên công tiện mặt đầu nên chiều dài ăn
dao là:
L1 =

t
 (0,5 2) (mm) (Bảng 31 trang 63 TK ĐACNCTM)
tg

 L1 = 5 (mm)
Chiều dài thoát dao: L 2 = 5 (mm) (Bảng 31 trang 63 TK
ĐACNCTM)
Lượng chạy dao vòng: S = 0,5 (mm/vòng)
Số vòng quay: n = 480 (v/ph)
Thời gian gia công cơ bản là:
L  L1  L 2
T01 
0,104(phút)
S.n
Thời gian thực hiện bước 1 là:
TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,13 (phút)
* Bước:2 tiện tinh
Chế độ cắt :
- Chiều sâu cắt: t = 1 (mm)

- Lượng chạy vòng: S = 0,3 (mm/răng) (Bảng 5-62 trang 54
sổ tay 2)
- Tốc độ cắt: v =195(m/ph) (Bảng 5- 65trang 57 sổ tay tập
2)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v
ntt 
690(vòng/phu
ùt)
D
Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 600 (vòng/ph) (Sách
chế độ cắt trang 216)
- SM = SZ x Z x n = 180 (mm/ph)
- Tra bảng ta chọn SM = 180 (mm/ph)
- Tốc độ cắt thực tế là :
 .D.n
169,6 (vòng/ph)
Vtt =
1000

- Công suất cắt: N = 5,8 (kW) (Bảng 5-68 trang 61 sổ tay
tập 2)
7. Thời gian thực hiện :
Do cắt với lượng dư là: 1 (mm), nên thời gian thực hiện
nguyên công này là:
TTC = T0 + TP + TPV + TTN
Với thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
GVHD: Phùng Rân

- 17 -

SVTH: Trương Chí Lập


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
T0 

L  L1  L 2

(phút)
S.n
Chiều dài bề mặt gia công: L = 15 (mm)
Do đây là nguyên công tiện mặt đầu nên chiều dài ăn
dao là:
L1 =

t
 (0,5 2) (mm) (Bảng 31 trang 63 TK ĐACNCTM)
tg

 L1 = 5 (mm)
Chiều dài thoát dao: L 2 = 5 (mm) (Baûng 31 trang 63 TK
ĐACNCTM)
Lượng chạy dao vòng: S = 0,3 (mm/vòng)
Số vòng quay: n = 600 (v/ph)
Thời gian gia công cơ bản là:
L  L1  L 2
T02 
0,138(phút)
S.n

Thời gian thực hiện bước 2 laø:
TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0,175 (phút)
* Bước:3 Tiện thô mặt 3
Chế độ cắt :
- Chiều sâu cắt: t =3,5 (mm)
- Lượng chạy vòng: S = 1,2 (mm/răng) (Bảng 5-60 trang 52
sổ tay 2)
- Tốc độ cắt: v =108 (m/ph) (Bảng 5-65trang 57 sổ tay tập
2)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000x108
ntt 

264,5(vòn
g/phút)
D
3,14x130
Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 315 (vòng/ph) (Sách
chế độ cắt trang 216)
- Tra bảng ta chọn SM = 378 (mm/ph)
- Tốc độ cắt thực tế là :
 .D.n 3,14 x130 x315

128,6 (vòng/ph)
Vtt =
1000

1000

- Công suất cắt: N = 4,1 (kW) (Bảng 5-68 trang 61 sổ tay

tập 2)
7. Thời gian thực hiện :
Do cắt với lượng dư là: 3,5 (mm), nên thời gian thực hiện
nguyên công này là:
TTC = T0 + TP + TPV + TTN
Với thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
L  L1  L 2
T0 
(phút)
S.n
Chiều dài bề mặt gia công: L = 25 (mm)
Do đây là nguyên công tiện thô nên chiều dài ăn dao
là:
GVHD: Phùng Rân
- 18 SVTH: Trương Chí Lập


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
L1 =

t
 (0,5 2) (mm) (Bảng 27 trang 54 TK ĐACNCTM)
tg

 L1 = 5 (mm)
Chiều dài thoát dao: L 2 = 0 (mm) (Bảng 27 trang 54 TK
ĐACNCTM)
Lượng chạy dao vòng: S = 1, 2 (mm/vòng)
Số vòng quay: n = 108 (v/ph)
Thời gian gia công cơ bản là:

L  L1  L 2
25  5
T03 

0,23(phút)
S.n
1,2.108
Thời gian thực hiện bước 1 là:
TB3 = T03+ 10%T03 + 8%T03 + 3%T03 +5%T03 = 0,29 (phút)
* Bước:4 Tiện tinh của bước tiện trụ ngoài
Chế độ cắt :
- Chiều sâu cắt: t = 1 (mm)
- Lượng chạy vòng: S = 0,45(mm/vòng) (Bảng 5-62 trang 54
sổ tay 2)
- Tốc độ cắt: v =174(m/ph) (Bảng 5- 65trang 57 sổ tay tập
2)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v
ntt 
462,2(vòng/phu
ùt)
D
Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 380 (vòng/ph) (Sách
chế độ cắt trang 216)
- Tra bảng ta chọn SM = 161 (mm/ph)
- Tốc độ cắt thực tế là :
 .D.n
171 (vòng/ph)
Vtt =
1000

- Công suất cắt: N = 4,1 (kW) (Bảng 5-69trang 61 sổ tay tập
2)
7. Thời gian thực hiện :
Do cắt với lượng dư là: 1 (mm), nên thời gian thực hiện
nguyên công này là:
TTC = T0 + TP + TPV + TTN
Với thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
L  L1  L 2
T0 
(phút)
S.n
Chiều dài bề mặt gia công: L = 25 (mm)
Do đây là nguyên công tiện tinh của tiện trụ ngoài nên
chiều dài ăn dao là:
L1 =

t
 (0,5 2) (mm) (Bảng 31 trang 63 TK ĐACNCTM)
tg

 L1 = 5 (mm)
Chiều dài thoát dao: L 2 = 0 (mm)
ĐACNCTM)
GVHD: Phùng Rân

- 19 -

(Bảng 31 trang 63 TK
SVTH: Trương Chí Lập

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
Lượng chạy dao vòng: S = 0,45 (mm/vòng)
Số vòng quay: n = 380 (v/ph)
Thời gian gia công cơ bản là:
L  L1  L 2
T04 
0,175(phút)
S.n
Thời gian thực hiện bước 2 là:
TB4 = T04 + 10%T04 + 8%T04 + 3%T04 +5%T04 = 0,22 (phút)
Tổng thơi gian thưlc hiện của nguyên công này:
TTC = TB1 + TB2 + TB3 + TB4 = 0,815 (phút)d
V.. Nguyên công 6 : Tiện mặt trụ ngoài 5
1. Sơ đồ gá đặt : như hình vẽ

2. Định vị : Hạn chế 5 bậc tự do
3. Chọn máy : Máy tiện 1A62
4. Dụng cụ cắt : Dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng BK8 (h=25,
b=16, L=140,R=1)
5. Lượng dư gia công : 7 (mm)
* Bước:1 tiện thô mặt trụ 5
Chế độ cắt :
- Chiều sâu cắt: t = 3 (mm)
- Lượng chạy dao: S = 1,2 (mm/vòng) (Bảng 5-11 trang 115 sổ
tay 2)
- Tốc độ cắt: v = 87 (m/ph) (Bảng 5-65 trang 57 sổ tay tập
2)
- Công suất cắt: N = 5,8(KW) (Bảng 5-68 trang 61 sổ tay tập

2)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000.87
ntt 

342 (vòng/phu
ùt)
D
3,14.132

GVHD: Phùng Rân

- 20 -

SVTH: Trương Chí Lập


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
Ta chọn số vòng quay theo máy : n = 305 (v/ph) (sách chế
độ cắt 216)
- Tốc độ cắt thực tế là:
.D.n
vtt 
93,1 (v/ph)
1000
* Thời gian thực hiện bước tiện thô :
Do cắt với lượng dư là: 3 (mm), nên thời gian thực hiện
bước này là:
TB1 = T01 + TP + TPV + TTN
Với thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:

L  L1  L 2
T01 
(phút)
S.n
Chiều dài bề mặt gia công: L = 40 (mm)
Do đây là bước tiện mặt đầu nên chiều dài ăn dao là:
t
 0,5 2 (mm) (Bảng 27 trang 56 TKĐACNCTM)
tg
3
 2 5 (mm)
 L1 
tg 45

L1 =

Chiều dài thoát dao: L2 = 5 (mm)
(Bảng 27 trang 56
TKĐACNCTM)
Lượng chạy dao vòng: S = 1,21 (mm/vòng)
Số vòng quay: n = 366 (v/ph)
Thời gian gia công cơ bản là:
L  L1  L 2
T01 
0,106(phút)
S.n
Thời gian thực hiện bước tiện thô là:
TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,134 (phút)
* Bước 2 tiện bán tinh :
* Chế độ cắt :

- Chiều sâu cắt: t = 0,75 (mm)
- Lượng chạy dao: S = 0,3 (mm/vòng) (Bảng 5-62 trang 54 sổ
tay 2)
- Tốc độ cắt: v = 156 (m/ph) (Bảng 5-65 trang 57 sổ tay tập
2)
- Công suất cắt: N = 4,1W) (Bảng 5-68trang 61 sổ tay tập 2)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000.156
ntt 

613,3 (vòng/phu
ùt)
D
3,14.130,5
Ta chọn số vòng quay theo máy : n = 765/ph)
- Tốc độ cắt thực tế là:
.D.n
vtt 
229,5(v/ph)
1000
* Thời gian thực hiện bước tiện bán tinh :
Do cắt với lượng dư là : 0,75(mm), nên thời gian thực hiện
bứớc này là:
GVHD: Phùng Rân

- 21 -

SVTH: Trương Chí Lập

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
TB2 = T02 + TP + TPV + T
Với thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
L  L1  L 2
T02 
(phút)
S.n
Chiều dài bề mặt gia công: L = 40mm)
Do đây là bước tiện mặt đầu nên chiều dài ăn dao là:
t
 0,5 2 (mm) (Bảng 27 trang 56 TKĐACNCTM)
tg
3
 2 5 (mm)
 L1 =
tg 45

L1 =

Chiều dài thoát dao: L2 = 2(mm)
(Bảng 27 trang 56
TKĐACNCTM)
Lượng chạy dao vòng: S = 0,3(mm/vòng)
Số vòng quay: n = 765/ph)
Thời gian gia công cơ bản là:
L  L1  L 2
T02 
0,2(phút)
S.n
Thời gian thực hiện bước tiện bán tinh là:

TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0,25(phút)
c. Tiện tinh :
* Chế độ cắt :
- Chiều sâu cắt: t = 0,25 (mm)
- Lượng chạy dao: S = 0,15 (mm/vòng) (Bảng 5-62 trang 54 sổ
tay 2)
- Tốc độ cắt: v = 197 (m/ph) (Bảng 5-65 trang 57 sổ tay tập
2)
- Công suất cắt: N = 2,9 (kW) (Bảng 5-69 trang 61 sổ tay
tập 2)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000.197
ntt 

784,2(vòng/phu
ùt)
D
3,14.130
Ta chọn số vòng quay theo máy : n = 765 (v/ph)
- Tốc độ cắt thực tế là:
65
.D.n 3,14.130.7
vtt 

192,16 (v/ph)
1000
1000
* Thời gian thực hiện bước tiện tinh :
Do cắt với lượng dư là : 0,25 (mm), nên thời gian thực hiện
bứớc này là:

TB3 = T03 + TP + TPV + TTN
Với thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
L  L1  L 2
T03 
(phút)
S.n
Chiều dài bề mặt gia công: L = 40 (mm)
Do đây là bước tiện mặt đầu nên chiều dài ăn dao là:
GVHD: Phùng Rân

- 22 -

SVTH: Trương Chí Laäp


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
t
 0,5 2 (mm) (Bảng 27 trang 56 TKĐACNCTM)
tg
3
 2 5
 L1 =
(mm)
tg 45

L1 =

Chiều dài thoát dao: L2 = 5 (mm)
(Bảng 27 trang 56
TKĐACNCTM)

Lượng chạy dao vòng: S = 0,15 (mm/vòng)
Số vòng quay: n = 765 (v/ph)
Thời gian gia công cơ bản là:
L  L1  L 2
T03 
0,4(phút)
S.n
Thời gian thực hiện bước tiện tinh là:
TB3 = T03 + 10%T03 + 8%T03 + 3%T03 +5%T03 = 0,5 (phút)
Vậy thời gian cho thực hiện bước này là :
TTC = TB1 + TB2 + TB3 = 0,15 (phút)
Tổng thơi gian thực hiện của nguyên công naøy laø:
TTC = TB1 + TB2 + TB3 = 0,884 (phút)
VI. Nguyên công 7: Khoan 3 lỗ10
1. Sơ đồ gá đặt : như hình vẽ

2. Định vị : hạn chế 6 bậc tự do
3. Chọn máy : Máy khoan cần 2A55
ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT
THÔNG SỐ
Đường kính lớn nhất khi khoan
50
thép (  b 60 KG / mm 2 ) (mm)
Coân mooc trục chính
Số 5
Công suất đầu khoan (kW)
4,5
Công suất nâng xà ngang (kW)
1,7
30-37, 5-47, 5-60-75-95-118-150Số vòng quay trục chính (v/ph)

190-225-300-375-475-600-9501180-1500-1700
GVHD: Phùng Rân

- 23 -

SVTH: Trương Chí Lập


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
Bước tiến một vòng quay trục
0,05-0,07-0,1-0,14-0,2-0,28-0,4chính (mm/v)
0,56-0,79-1,15-1,54-2,2
Moment xoắn lớn nhất (KG)
75
Lực dọc trục lớn nhất (KG)
2000
(Trang 220-Chế độ cắt gia công cơ khí)
4. Dụng cụ cắt: Mũi khoan ruột gà thép gió P18, đuôi trụ
kiểu II (dxLxl =10x89x43) (Bảng 4-41 trang 292 sổ tay
tập 1)
5. Lượng dư gia công : 10 (mm)
6. Chế độ cắt :
- Chiều sâu cắt: t = 0,5d = 0,5.10 = 5 (mm)
- Lượng chạy dao: S = 0,4 (mm/vòng) (Bảng 5-89 trang 86 sổ
tay 2)
- Tốc độ cắt: v = 34 (m/ph) (Bảng 5-90 trang 86 sổ tay tập
2)
- Công suất cắt: N = 1,1 (kW) (Bảng 5-92 trang 87 sổ tay
tập 2)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

1000v 1000.34
ntt 

1082,8 (vòng/phu
ùt)
D
3,14.10
Ta chọn số vòng quay theo máy : n = 950 (v/ph)
- Tốc độ cắt thực tế là:
0
.D.n 3,14.10.95
vtt 

29,83 (v/ph)
1000
1000
7. Thời gian thực hiện :
Do cắt với lượng dư là: 5 (mm), nên thời gian thực hiện
bước này là:
TTC1 = T0 + TP + TPV + TTN
Với thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
L  L1  L 2
T01 
(phú
t)
S.n
Chiều dài bề mặt gia công: L = 16 (mm)
Do đây là bước khoan nên chiều dài ăn dao là:
L1 =
TKĐACNCTM)

 L1 =

d
cot g  (0,5 2) (mm) (Bảng 28 trang 57
2

10 3
  2 4,9 (mm)
2 3

Chiều dài thoát dao: L2 = 3 (mm)
(Bảng 28 trang 57
TKĐACNCTM)
Lượng chạy dao vòng: S = 0,4 (mm/vòng)
Số vòng quay: n = 950 (v/ph)
Thời gian gia công cơ bản là:

GVHD: Phùng Rân

- 24 -

SVTH: Trương Chí Lập


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
L  L1  L 2

16  4,9  3

0,06 ( phú

t)
S.n
0,4.950
Thời gian thực hiện của 3 lỗ10 là:
TTC = T0 + 10%T0 + 8%T0+ 3%T0 +5%T0 = 0,08 x3 =0,24
(phút)
T01 

VII. Nguyên công 8: Khoan lỗ5
1. Sơ đồ gá đặt : như hình vẽ

2. Định vị : hạn chế 6 bậc tự do
3. Chọn máy : Máy khoan cần 2A55
ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT
Đường kính lớn nhất khi khoan
thép (  b 60 KG / mm 2 ) (mm)
Côn mooc trục chính
Công suất đầu khoan (kW)
Công suất nâng xà ngang (kW)
GVHD: Phùng Rân

- 25 -

THÔNG SỐ
50
Số 5
4,5
1,7
SVTH: Trương Chí Lập