đồ án công nghệ chế tạo máy - chi tiết bạc giữ dầu

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN
∗∗    ∗∗






















Giáo viên
1
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
LỜI NĨI ĐẦU
∗∗    ∗∗

Ngày nay khoa học kỹ thuật phát triển rất mạnh trong tất cả các ngành , các
các lónh vực .Đặc biệt là ngành cơ khí.Ngành cơ khí là một trong những ngành then
chốt thúc đẩy sự phát triển của đất nước trong thời kỳ công nghiệp hoá hiện đại
hoá đất nước.Muốn đạt được điều đó thì vấn đề đặt ra ở đây là phải có trang thiết
bò công nghệ và nguồn nhân lực.Nguồn nhân lực có trình độ về chuyên môn kỹ
thuật mới có thể phân tích tổng hợp các yêu cầu kỹ thuật đặt ra của bản vẽ để từ
đó đưa ra đường lối công nghệ hợp lý phục vụ cho nhu cầu sản suất .
Vì vậy các phương pháp gia công đều trên các máy vạn năng.đây là yếu tố bắt
buộc mỗi con người trong ngành cơ khí chế tạo máy phải nhớ , nhất là những cán
bộ kỹ thuật trong việc lập quy trình công nghệ gia công .vì vậy cần phải có 1 quy
trình công nghệ hợp lý đối với các loại máy mà nước ta thường thấy.
Trong cơ khí muốn đạt được chất lượng sản phẩm cũng như muốn nâng cao độ
chính xác về kích thước, hình dáng hình học,vò trí tương quan phải hội đủ các điều
kiện sau: Máy , dao, đồ gá , chi tiết gia công …Ngoài máy dao thì việc thiết kế đồ
gá gia công chi tiết trên máy là yếu tố cần thiết trong ngành chế tạo máy .Đồ gá
giúp cho gia công chính xác đạt chất lượng năng xuất cao.
Và đây là đề tài thiết kế quy trình công nghệ gia công bạc giữ dầu .Quy trình
công nghệ này được trình bày những vấn đề cơ bản từ quá trình tạo phôi , lập quy
trình công nghệ , thiết kế đồ gá đến quá trình tổng kiểm tra sản phẩm mà người
thực hiện chúng em được tiếp thu tại nhà trường trong thời gian học và thực tập.
Do thời gian có hạn chế và sự hiểu biết về kiến thức của chúng em còn hạn
chế nên trong quá trình thực hiện đề tài không thể không thiếu sót, kính mong quý
thầy cô trong hội đồng nhà trường, trong khoa Cơ Khí, thầy hướng dẫn đồ án này
chỉ dẫn thêm cho đề tài của chúng em được hoàn thành tốt hơn.
Chúng em xin chân thành cảm ơn tất cả các thầy cô trong khoa cơ khí.và cảm
ơn thầy Võ Tùng Linh đã hướng dẫn chúng em hoàn thành đồ án này.
Học sinh thực hiện.

MỤC LỤC
2

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
∗∗    ∗∗
- Nhận xét Giáo Viên…………………………………………………………………………… 1
- Lời nói đầu …………………………………………………………………………… 2
- Thuyết minh …………………………………………………………………………… 4
- Phân tích sản phẩm …………………………………………………………………………… 4
- Biện luận sản xuất …………………………………………………………………………… 8
- Phân tích chọn phôi…………………………………………………………………………… 9
- Quy trình công nghệ …………………………………………………………………………… 10
- Tính toán thiết kế đồ gá …………………………………………………………………… 36
- Kết luận ……………………………………………………………………………. 44
3
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
THUYẾT MINH
A. PHÂN TÍCH SẢN PHẨM
1.Phân tích hình dạng và kết cấu:
-Phôi được chế tạo từ gang xám GX15-32 bằng phương pháp đúc. Do vậy
kết cấu và hình dáng của các mặt ngoài và mặt trong không gây khó khăn
khi tạo phôi.
- Chi tiết bạc giữ dầu là chi tiết dạng bạc. Phần lớn các mặt gia công là
mặt trụ trong và mặt phẳng. Chi tiết có kích thước lớn nhất là Þ146
-0.16
và
lỗ Þ95
+0.035
.
- Ngoài ra còn có 6 lỗ Þ17 dạng bậc, 4 lỗ Þ11, 3 lỗ Þ10 phân bố trên
chi tiết và có 3 lỗ ren M6 các lỗ ren phân bố đều nhau.
2. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc:
- Bạc giữ dầu có tác dụng giữ dầu trong cơ cấu truyền động.

3. Phân tích vật liệu sản phẩm:
a. Gải thích kí hiệu:
Vật liệu chế tạo bạc giữ dầu làm bằng gang xám GX15-32.
- Kí hiệu : GX15-32
+ GX: chỉ kí hiệu của gang xám
+ 15 : chỉ gới hạn bền kéo (
+ 32 : chỉ gới hạn bền uốn (
b. Các thành phần cơ bản của vật liệu:
Gang xám chủ yếu là sắt (Fe) và cacbon (C) trong đó :
-Cacbon (C ) từ3 ÷ 3,8%
-Silic (S
i
) từ 0,5 ÷ 3%
-Mangan (M
n
) từ 0,5 ÷ 3%
-Photpho (P) từ 0,15 ÷ 0,4%
-Lưu huỳnh (S) từ 0,12 ÷ 0,2%
c. Cơ tính và độ cứng cùa vật liệu:
-Gang xám có độ bền kéo nhỏ, độ dẻo, độ dai kém. Nhưng bù lại gang
xám có ưu điểm chịu va đập, giảm chấn động, chịu mài mòn, dễ cắt gọt.
- Độ cứng: HB = 163 ÷ 229 kg/mm
3
4. Phân tích về yêu cầu kỹ thuật của chi tiết :
a. Kích thước có sai lệch giới hạn chỉ dẫn.
+ Kích thước: Ø146
-0.16
.
- Kích thước danh nghĩa : d
N

=146mm.
- Sai lệch giới hạn trên : es =0.
4
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
- Sai lệch giới hạn dưới : ei = -0.16mm =160µm.
- Dung sai : T
d
= es – ei = 0.16mm =160µm .
- Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước Ø146
-
0.16
đạt cấp chính xác 11.
+ Kích thước : Ø95
+0.035
.
- Kích thước danh nghĩa : D
N
=95mm.
- Sai lệch giới hạn trên : ES = 0.035mm.
- Sai lệch giới hạn dưới :EI =0.
- Dung sai :T
D
= ES – EI = 0.035mm= 3µm.
- Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước
Ø95
+0.035
đạt cấp chính xác 7.
+ Kích thước : 40
-0.17
mm.

- Kích thước danh nghĩa : d
N
=40mm.
- Sai lệch giới hạn trên : es = 0.
- Sai lệch giới hạn dưới :ei = -0.17mm = -170µm.
- Dung sai : T
d
= es – ei = 0.17mm =160µm .
- Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước 40
-0.17

mm đạt cấp chính xác 11.
+ kích thước : 11
-0.1
mm.
- Kích thước danh nghĩa : d
N
=11mm.
- Sai lệch giới hạn trên : es = 0.
- Sai lệch giới hạn dưới :ei = -0.1mm = -100µm.
- Dung sai : T
d
= es – ei = 0.1mm =100µm .
- Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước11
-
0.1
mm đạt cấp chính xác 11.
+ Kích thước : Ø17
+0.12
mm.

- Kích thước danh nghĩa : D
N
=17mm.
- Sai lệch giới hạn trên : ES = 0.12mm.
- Sai lệch giới hạn dưới :EI =0.
- Dung sai :T
D
= ES – EI = 0.12mm= 120µm.
- Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước
Ø17
+0.12
mm đạt cấp chính xác 11.
+ Kích thước : 11
+0.1
mm.
- Kích thước danh nghĩa : D
N
=11mm.
- Sai lệch giới hạn trên : ES = 0.1mm.
- Sai lệch giới hạn dưới :EI =0.
- Dung sai: T
D
= ES – EI = 0.1mm= 100µm.
5
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
- Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước
11
+0.1
mm đạt cấp chính xác 11.
+ Kích thước : 25

-0.5
mm.
- Kích thước danh nghĩa : d
N
=25mm.
- Sai lệch giới hạn trên : es = 0.
- Sai lệch giới hạn dưới :ei = -0.5mm = -500µm.
- Dung sai : T
d
= es – ei = 0.5mm =500µm .
- Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước 25
-0.5
mm đạt cấp chính xác 14.
+ Kích thước : Ø10
+0.1
.
- Kích thước danh nghĩa : D
N
=10mm.
- Sai lệch giới hạn trên : ES = 0.1mm.
- Sai lệch giới hạn dưới :EI =0.
- Dung sai :T
D
= ES – EI = 0.1mm= 100µm.
- Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước
Ø10
+0.1
mm đạt cấp chính xác 11.
+ Kích thước : Ø8
+0.022

mm.
- Kích thước danh nghĩa : D
N
=8mm.
- Sai lệch giới hạn trên : ES = 0.022mm.
- Sai lệch giới hạn dưới :EI =0.
- Dung sai :T
D
= ES – EI = 0.022mm= 22µm.
- Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước
Ø8
+0.022
mm đạt cấp chính xác 8.
+ Kích thước : 8
-0.1
mm.
- Kích thước danh nghĩa : d
N
=8mm.
- Sai lệch giới hạn trên : es = 0.
- Sai lệch giới hạn dưới :ei = -0.1mm = 100µm.
- Dung sai : T
d
= es – ei = 0.1mm =100µm .
- Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước 8
-0.1
mm đạt cấp chính xác 11.
+ Kích thước: 20
+0.12
mm.

- Kích thước danh nghĩa : d
N
=20mm.
- Sai lệch giới hạn trên : es = 0.12mm.
- Sai lệch giới hạn dưới :ei = 0.
- Dung sai : T
d
= es – ei = 0.12mm =120µm .
- Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước
20
+0.12
mm đạt cấp chính xác 11.
6
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
+ Kích thước : Ø120 ±0.1mm.
- Kích thước danh nghĩa : D
N
=120mm.
- Sai lệch giới hạn trên : ES = 0.1.
- Sai lệch giới hạn dưới :EI =0.1.
- Dung sai :T
D
= ES – EI = 0.2mm= 200µm.
- Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước Ø120
±0.1mm đạt cấp chính xác 11.
b. Các kích thước không chỉ dẫn:
Đối với các kích thước không chỉ dẫn gồm có các kích thước.
- Kích thước giữa hai mặt gia công .
- Kích thước giữa hai mặt không gia công.
- Kích thước của các góc lượn , mép vát…

Theo quy định trong TCVN 2244-77 và 2245-77 thì đối với kích thước
không chỉ dẫn ta chọn cấp chính xác từ 12 đến 17.
+ Đối với kích thước 21mm là kích thước giữa hai mặt gia công ta chọn
cấp chính xác 12.
- Kích thước danh nghĩa : 21mm.
- Dung sai : IT =0.18mm.
+ Đối với kích thước 1mm là kích thước giữa hai mặt gia công ta chọn
cấp chính xác 12.
- Kích thước danh nghĩa : 1mm.
- Dung sai : IT=0.1mm.
+ Đối với kích thước 55mm là kích thước giữa 1 mặt gia công và 1 mặt
không gia công ta chọn cấp chính xác 14.
- Kích thước danh nghĩa: 55mm.
- Dung sai :IT= 0.74mm.
+ Đối với kích thước M6.
- Ren tam giác hệ mét .
- Đường kính danh nghĩa : D
N
=6 mm.
- Ren bước nhỏ P=1.
+ Sai lệch giữa các góc là ±2.
5. Phân tích độ chính xác về chất lượng bề mặt của chi tiết gia công:
Theo bản vẽ chi tiết thì bạc giữ dầu có các cấp độ nhám sau:
- Các mặt trụ ngoài Ø146
-0.16
mm, có độ nhám Rz=20µm, theo TCVN
2511-95 thì kích thước này đạt cấp độ nhám cấp 8.
7
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
- Các mặt đầu Ø146

-0.16
mm, mặt trong Ø 95
+0.035
mm, mặt trong
8
+0.022
mm có độ nhám Ra=2.5µm, theo TCVN 2511-95 thì kích thước
này đạt cấp độ nhám cấp 5.
- Các lỗ Ø17
+0.12
mm và lỗ Ø11
+0.1
mm có độ nhám Rz= 80µm, theo
TCVN
2511-95 thì kích thước này đạt cấp độ nhám cấp 3.
- Các lỗ Ø 10
+0.1
có độ nhám Rz= 40µm , theo TCVN 2511-95 thì kích
thước này đạt cấp độ nhám cấp 3.
+Giải thích kí hiệu:
- Ra: là sai lệch trung bình số học của profin.
- Rz: là chiều cao mấp mơ của profin của 10 điểm.
6. Phân tích độ chính xác về hình dáng hình học và vị trí tương quan .
+ Dung sai về vị trí tương quan.
Dựa vào u cầu kỹ thuật của chi tiết gia cơng ta phân tích như sau:
- Dung sai độ khơng đồng tâm giữa trụ Ø146
-0.16
và lỗ Ø 95
+0.035
≤0.15.

- Dung sai độ khơng vng góc giữa mặt đầu F và đường tâm lỗ Ø
95≤0.04.
- Dung sai độ đồng trục của 2 lỗ Ø17 và Ø11 ≤0.02.
+Độ bóng bề mặt:
- Lỗ Ø 95
+0.035
mm đạt độ nhám Ra 2.5.
- Lỗ Ø8
+0.022
mm đạt độ nhám Ra 2.5.
- Lỗ Ø17
+0.12
mm và lỗ Ø11
+0.1
mm đạt độ nhám Rz80.
- Lỗ Ø10
+0.1
mm đạt độ nhám Rz40.
+ Phân tích độ chính xác về hình dáng hình học:
- Lỗ Ø 95
+0.035
mm có dung sai độ tròn là ≤.017.
- Lỗ Ø8
+0.022
mm có dung sai độ tròn là ≤0.011.
- Lỗ Ø17
+0.12
mm có dung sai độ tròn là ≤0.06.
- Lỗ Ø 10
+0.1

mm có dung sai độ tròn là ≤0.05.
- Lỗ Ø 146
-0.16

mm có dung sai độ tròn là ≤0.08.
B. Biện Luận Dạng Sản Xuất .
Để xác đònh sản lượng hàng năm của chi tiết ta cần tính khối lượng chi
tiết :
Ta có : m = V. 
Trong đó :
+ m là khối lượng chi tiết (kg).
+  :là khối lượng riêng của vật liệu làm chi tiết(kg/ dm
3
).
8
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Ñoái vôùi gang xám thì ta laáy  = 7,8kg/dm
3
.
Chi tiết có dạng hình trụ nên thể tích chi tieát được tính theo công thức sau:
V = πR
2
.h
Trong đó :
+ R là bán kính chi tiết (mm).
+ h là chiều cao chi tiết(mm).
- Thể tích Ø 146: V
1
V
1

= πR
2
.h = 3,14 . 73
2
. 40 = 669322mm
3
- Thể tích Ø 95: V
2
V
2
= πR
2
.h= 3,14. 47.5
2
.40 = 283385 mm
3
- Thể tích Ø 17: V
3
V
3
= πR
2
.h= 3,14. 8,5
2
.11 = 2495,511mm
3
- Thể tích Ø 17: V
4
V
4

= πR
2
.h= 3,14. 8,5
2
.20 = 4537,3 mm
3
- Thể tích Ø 10: V
5
V
5
= πR
2
.h= 3,14. 5
2
.20 = 1570 mm
3
- Thể tích Ø 10: V
6
V
6
= πR
2
.h= 3,14. 5
2
. 40 = 3140 mm
3
- Thể tích Ø 11: V
7
V
7

= πR
2
.h= 3,14. 5.5
2
. 29 = 2754,565 mm
3
- Thể tích Ø 8: V
8
V
8
= πR
2
.h= 3,14. 4
2
. 40 = 2009,6 mm
3
- Thể tích Ø 8: V
9
V
9
= πR
2
.h= 3,14. 4
2
. 25,5 = 1281,12 mm
3
- Thể tích Ø 6: V
10
V
10

= πR
2
.h= 3,14. 3
2
. 21 = 593,46 mm
3
Thể tích chi tiết :V
V=V
1
- (V
2
+ 4V
3
+ 2V
4
+ 2V
5
+ V
6
+ 4V
7
+ V
8
+ V
9
+ 3V
10
)
= 669322 – (283385 + 4. 2495 + 2 . 4537,3 + 2 . 1570 + 3140 + 4 .2754,56
+2009,6 + 1281,12 + 3 . 593,46 )

V=34174,016 mm
3
= 0,34174016dm
3

Khối lượng chi tiết :
m = V.  = 0,34174016 . 7,4 = 2,5 kg
Vậy khối chi tiết : m = 2,5kg
 Dạng sản suất :
9
N TT NGHIP
- Khụi lng chi tiờt gia cụng la 2,5kg ( < 4kg)
- San lng chi tiờt 500 chiờc nm tra bang 2.6 ( thờ kờ ụ an cụng
nghờ chờ tao may ) ta chon dang san xuõt hang loat va.
C. Phõn tich viờc chon phụi , phng phap chờ tao phụi va xac inh lng
d gia cụng
1. Phõn tich viờc chon phụi:
Co nhiờu phng phap cheỏ tao phụi, nhng bac gi dõu co võt liờu la gang
xam , nờn chi co phng phap uc la phu hp nhõt.
- Phụi uc lng d phõn bụ ờu , tiờt kiờm võt liờu , ụ ụng ờu cuỷa
phụi cao.
- Tuy nhiờn phng phap uc nay cung co mụt sụ khuyờt iờm la kho
phat hiờn cac khuyờt tõt bờn trong chi phat hiờn khi gia cụng nờn lam
giam naờng suõt va hiờu quaỷ.
2. Phng phap chờ tao phụi:
Co nhiờu phng phap chờ tao phụi:
a. uc trong khuụn cat.
- Phng phap uc baống khuụn cat tng ụi phụ biờn. Tuy nhiờn chờ
tao khuụn mõu rõt tụn thi gian, ụ chinh xac cuỷa phụi khụng cao, gia
thanh thõp trang thiờt bi n gian, thich hp dang san xuõt n chiờc

va hang loat va.
b. uc trong khuụn kim loai.
- ụ chinh xac cao nhng gia thanh qua cao thiờt bi õu t ln , long
khuụn co kich thc, hinh dang, vi tri tng quan giụng nh phụi cõn
uc.
- Chu yờu dung ờ uc kim loai va hp kim nhụm.
- ụ chinh xac cõp 13 15, ụ nham Rz = 80àm.
c. uc trong khuụn mõu nong chay.
- Chi mang lai hiờu qua cao khi uc cac chi tiờt co hinh dang phc tap
t võt liờu bõt ki vi sụ lng chi tiờt trong loat >100 chiờc .
- ụ chinh xac cõp 11 12, ụ nham Rz = 40 - 10àm
d. uc ap lc.
- Chu yờu ờ chờ tao phụi cho cac chi tiờt t võt liờu thiờc, nhụm va hp
kim mau.
- ụ chinh xac 11 12, ụ nham bờ mt Rz =20
e. uc li tõm.
- S dung ờ chờ tao chi tiờt co dang tron xoay.
- ụ chinh xac 13 15, ụ nham bờ mt Rz = 160 - 40àm
Kờt luõn.
10
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
- Với những u cầu chi tiết đã cho và những mặt kinh tế, mặt sản x́t
ta chọn phương pháp đúc trong khn cát .
- Phơi đạt cấp chính xác cấp 2
- Đợ nhám Rz =160 - 80µm.
3. Xác định lượng dư gia cơng.
o Đới với bề mặt có vị trí rót là mặt bên và dưới.
- Kích thước Ø 146mm có lượng dư là 4mm
- Kích thước 40mm có lượng dư là 3mm
Kích thước Ø 95mm có lượng - Tra bảng 28-1 lưọng dư gia cơng của vật

đúc cấp chính xác cấp II. Vị trí đúc như sơ đồ đúc ta có lưọng dư của kích
thứơc như sau:
o Đới với bề mặt có vị trí rót là mặt trên.
- Kích thước 40mm có lượng dư là 4mm
- Kích thước 11mm có lượng dư là 3.5mm
- Các lỡ, các ren có kích thước nhỏ hơn 30mm nên ta đúc đặc
 Sai lệch cho phép về kích thước của phơi đúc
Tra bảng 2-11( thiết kế đờ án cơng nghệ chế tạo máy ) phơi đúc cấp chính
xác cấp II
- Kích thước Ø146 có sai lệch giới hạn là ±1mm
- Kích thước Ø95 có sai lệch giới hạn là ±0.8mm
- Kích thước 40 có sai lệch giới hạn là ±0.5mm
 u cầu kỹ tḥt của phơi đúc
- Phơi đúc phải đúng các kỹ tḥt.
- Phơi khơng bị chay, vênh, cong, khút tật biến cứng.
- Bề mặt khơng bị rở khí, nứt, cháy cát.
D-Biện luận quy trình công nghệ:
1. Biện ḷn chung:
- Sự sắp xếp các ngun cơng có ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm ảnh
hưởng đến quá trình gia cơng. Chính vì thế, thứ tự các ngun cơng cần được
sắp xếp hợp lý. Trong quá trình cơng nghệ gia cơng bạc giữ dầu ta sắp xếp như
sau:
 Ngun cơng I: Ch̉n bị phơi
 Ngun cơng II: Gia cơng lỡ Ø95 và tiện mặt đầu
 Ngun cơng III: Tiện Ø146 và tiện mặt đầu
 Ngun cơng IV: Gia cơng lỡ Ø8
 Ngun cơng V: Gia cơng lỡ Ø8
 Ngun cơng VI: Khoan 4 lỡ Ø11 và khoét 4 lỡ Ø17
 Ngun cơng VII: Khoan 2 lỡ Ø10 và Ø17
11

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
 Nguyên công VIII: Khoan lỗ Ø10
 Nguyên công IX: Khoan 3 lỗ Ø5 và taro ren M6
 Nguyên công X: Tổng kiểm tra
2. Biện luận từng nguyên công.
 Nguyên Công I : Chuẩn bị phôi
- Làm sạch phôi : Mài bỏ các phẩn thừa ( đậu ngót, đậu hơi, bavô…)
làm sạch choå ráp khuôn bằng các dụng cụ cầm tay như đá mài, bàn
chải sắt và được làm sạch trên các bề mặt phôi.
- Kiểm tra các kích thước của phôi, khuyết tật của phôi, vì trong quá
trình đúc phần kim loại dễ bị nhót vào hoặc nở ra nên ta phải kiểm tra
kích thước.
- Ủ phôi trong lò ủ để ổn định cấu trúc mạng tinh thể của kim loại, khử
được sự đồng nhất về thành phần hóa học của kim loại.
 Nguyên công II : Gia công lỗ Ø 95 và tiện mặt đầu.
Bước 1: tiện thô mặt đầu đạt độ nhám Rz 40, đạt kích thước 44±0.1mm
Bước 2: Tiện tinh mặt đầu, đạt kích thước 43±0.1, độ nhám Ra2.5
Bước 3: Vát cạnh 1x45º
Bước 4: Khoét thô lỗ Ø 95, đạt kích thước Ø 94.7+0.3, đạt độ nhám Rz40
Bước 5: Khoét tinh lỗ Ø 95, đạt kích thướcØ94.9+0.14, đạt độ nhám
Rz20
Bước 6: Doa thô lỗ Ø 95, đạt kích thướcØ94.93+0.064, đạt độ nhám
Ra3.2
Bước 7: Doa tinh lỗ Ø 95, đạt kích thướcØ95+0.035, đạt độ nhám Ra2.5
Bước 8: Vát cạnh 1x45º
 Chọn máy:
- Chọn máy tiện 1K62
Đặc tính máy:
- Đường kính gia công lón nhất 500mm.
- Phạm vi điều chỉnh tốc độ :44-1000V/p.

- Giới hạn bước tiến (mm/vòng)
Dọc : 0.07 – 2.29
Ngang : 0.03 – 1.0
 Đinh vị và kẹp chặt.
- Chuẩn thô mặt trụ ngoài Ø 146: 4 bậc tự do
- Kẹp bằng mâm cặp.
 Dụng cụ đo:Thöôùc caëp 1/50 va calip
 Dụng cụ cắt:
- Dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng :BK6 – 20x30
- Dao doa làm bẳng thép gió P18: D=95mm, Z=4
12
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
- Dao khoét làm bẳng thép gió P18 : D=94.7mm, Z=4
 Chế độ cắt .
1) Tiện mặt đầu
- Chiều sâu cắt thô t=1.5mm, tinh =0.5mm
- Lượng chạy dao ,tra bảng (10-2) sổ tay công nghệ chế tạo máy .Ta
chọn S=1.2mm/vòng
- Tốc độ cắt :

v
v
m xv yv
c
V= k
T t s
Tra bảng (1-1) ta có:
C
v
=324 : T

m
=30; X
v
=0.20; Y
v
=0.40; m=0.28
Thay vào:

0.28 0.2 0.4
324
V= 1.24= 132m/p
30 1.5 1.2
- Số vòng quay trục chính trong 1 phút:
1000.
.
v
n
D
= =
1000.132
= 290 v/p
π 3,14.146
Theo thuyết minh máy chọn: n= 315 v/p
- Vận tốc thực khi cắt:
π.D.n 3,14 . 146.315
V= = =145 m/p
1000 1000
o Lực cắt khi tiện:
Lực tiếp tuyết :
p p

z z z
z z
x y
n
z p p
P = C .t .S .v .k (kg)
Tra bảng (11-1):
C
pz
=92 ;X
pz
= 1; Y
pz
=0.75 ; n
z
=0
Tra bảng (12-1) :
p
n
mp
HB
k =( ) =1
190
Bảng (15 -1): K
p
=1: K
yp
=1 : K
np
=1

Vậy K p
z
=1
Thay vào: P
z
= 92.1,5
1
.1.2
0.75
. 1 =158 kg
Lực hướng kính :
p p
y y y
y y
x y
n
y p p
P = C .t .S .V .K (kg)
Theo bảng(11-1):
y y
p p y
=54 ; X =0.9 ; Y =0.7; n =0
y
p
C
13
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Bảng (12-1):
p
m

K =1
Bảng (15-1) :
p
φ yp p
K =1 ; K =1 ; K =1
λ
Vậy : Kp
y
=1
Thay vào:
0.9 0.7 0
y
P =54. 1,5 .1.2 .145 .1=88 (kg)
Lực dọc trục:
x
x P
P =C . . . .
p
p
x xX
x
x
y
n
p
t S V K

Tra bảng (11-1) :
x x
p p x

C =46 ; Y =0.4 ;n =0
Bảng (12 -1) :
p
m
K =1

Bảng (15-1) :
p
φ yp p
K =1 ; K =1 ; K =1
λ

Vậy : Kp
x
=1
Thay vào:
1 0.4 o
x
P = 46 .1,5 .1,2 .145 .1=74 (kg)
o Công suất máy:
z
P .
158.145
= = =3,18 (kw)
60.102 60.102
V
N
2 Chế độ cắt khi khoét:
- Chiều sâu cắt thô :
D-d 94,7-88

t= = =3,3mm
2 2
- Chiều sâu cắt tinh t=0.1mm
-Lượng chạy dao:
S= C
s
. D
0.6
(mm/v)
Theo bảng (1-3): C
s
=0.113
Thay vào: S = 0.113 . 94,7
0.6

=1.7 mm/ vòng
Theo thuyết minh thư máy chọn S = 0,95 mm/voøng
-Vận tốc khi khoét:

v
v v
z
v.
v
y
m
C D
V= K (m/p)
T .t .S
x

Theo bảng (3-3) :C
v
=18,8 ; Z
v
= 0.2 ; X
v
=0.1; Y
v
=0.4 ; m=0.125
Bảng (5-3) :K
mv
=1 , K
iv
=1, bảng (7-1) K
nv
=1, bảng (8-1) K
uv
=1
Vậy : K
v
=1
Thay vào
0.2
0.125 0.1 0.4
18,8 .94,7 .1
V= =28 (m/p)
50 .3,3 .0.95
Số vòng quay trục chính.

1000.v

n = =
πD
0,4
1000.28
= 97 v/p
3,14.0,95
Theo máy ,lấy n =100 v/p
- Moment klhi khoét .
p p
x y
p p
C .t .S .K .D.Z
M= (kg/m)
2.100
14
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Theo bảng (11-1):
z z
p p p
C =114 ; X =0.9 ; Y =0.75
Bảng (12 -1) và bảng (13-1) :
p
n
mp
HB
k =( ) =1
190
Bảng (15 -1): K
p
=1: K

yp
=1 : K
np
=1
Vậy Kp =1
Thay vào
0.9 0,75
114.3,3 .0,95 .1. 94,7 .4
M= =60,8 (kgm)
2. 1000
Công suất cắt:
60,8 . 97
N= =6,04 (kw)
975
So với máy [N] =10 kw đảm bảo an toàn.
3. Chiều sâu cắt khi doa.
- Chiều sâu cắt
D-d 94,9-95
t= = =0.05mm
2 2
-Lượng chạy dao ; S = C
s
. D
0.7
Bảng (2-3) C
s
= 0,15
Thay vào S =0.15 . 95
0,7
=3,6 mm/v

Theo thuyết minh thư máy chọn S=2.8mm/v
- Vận tốc khi doa:

v
v v
z
v.
v
y
m
C D
V= K (m/p)
T .t .S
x
Theo bảng (3-3): C
v
=15,6 ; Z
v
= 0.2 ; x
v
=0.5 ; Y
v
=0.3 ; m=0.1
Bảng (5-3): K
mv
=1 , K
iv
=1, bảng (7-1): K
nv
=1, bảng (8-1): K

uv
=1
Vậy: K
v
=1
Thay vào
0,2
0,1 0,5 0,3
15,6 .95 .1
V= =84 (m/p)
60 .0,05 . 2,8
Số vòng quay trục chính.

1000.v
n = =
πD
0,4
1000.84
= 283 v/p
3,14.95
Theo máy lấy n=315 v/p
 Nguyên côngIII : Tiện
Bước 1 : Tiện thô mặt trụ Ø146, đạt kích thước Ø147+0.3, đạt độ nhám
Rz40
Bước 2 : Tiện tinh mặt trụ Ø146, đạt kích thước Ø146-0.16, đạt độ nhám
Rz20
Bước 3 : Tiện thô mặt mặt Ø146, đạt kích thước 41+0.3, đạt độ nhám
Rz40
Bước 4 : Tiện thô mặt mặt Ø146, đạt kích thước 40-0.17, đạt độ nhám
Ra2.5

 Chọn máy:
- Chọn máy tiện 1k62
15
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Đặc tính máy:
- Đường kính gia công lôùn nhất 500mm
- Phạm vi điều chỉnh tốc độ :44-1000V/p
- Giới hạn bước tiến (mm/vòng)
Dọc : 0.07 – 2.29
Ngang : 0.03 – 1.0
 Đinh vị và kẹp chặt.
- Chuẩn thô mặt trụ ngoài Ø 95:khöû 4 bậc tự do.
- Mặt đầu Ø 146 khử 1 bậc tự do.
- Kẹp bằng đồ gá chuyên dùng.
 Dụng cụ đo
Thước cặp 1/50
 Dụng cụ cắt.
- Dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng :BK6 – 20x30
 Xác định chế độ cắt.
 Chiều sâu cắt thô t=1.5mm, tinh =0.5mm
 Lượng chạy dao ,tra bảng (10-2) sổ tay công nghệ chế tạo máy .ta
chọn S=1.2mm/vòng
 Tốc độ cắt :

v
v
m xv yv
c
V= k
T t s

Tra bảng (1-1) ta có
C
v
=324 : T
m
=30; X
v
=0.20; Y
v
=0.40; m=0.28
Thay vào:

0.28 0.2 0.4
324
V= 1.24= 132m/p
30 1.5 1.2
 Số vòng quay trục chính trong 1 phút:
1000.
.
v
n
D
= =
1000.132
= 290 v/p
π 3,14.146
Theo thuyết minh máy chọn: n= 315 v/p
- Vận tốc thực khi cắt:
π.D.n 3,14 . 146.315
V= = =145 m/p

1000 1000
- Lực cắt khi tiện giống như tiện ở nguyên công II.
 Nguyên công IV: Gia công lỗ Ø8
Bước 1: Khoan lỗ Ø7. đạt độ nhám Rz80
16
N TT NGHIP
Bc 2 : Khoet thụ lụ ỉ8, at kich thc ỉ7,60.3 at ụ nham Rz60.
Bc 3: Khoet tinh lụ ỉ8, at kich thc ỉ7,850.14, at ụ nham
Rz20.
Bc 4 : Doa thụ lụ ỉ8, at kich thc ỉ7,930.084 at ụ nham Ra3.2.
Bc 4 : Doa tinh lụ ỉ8, at kich thc ỉ8+0.022 at ụ nham Ra2.5.
Chon may : May khoan cõn 2A55
- Cụng suõt õu khoan 4,5 kw
- Moment xon ln nhõt 75 kgm
- Lc doc tru ln nhõt 2000kg
Chuõn va ụ ga.
- Lụ ỉ95 kh 2 bõc t do.
- Mt õu ỉ146 kh 3 bõc t do.
- ụ ga chuyờn dung.
- Dung cu o:Thửụực caởp 1/50 vaứ calip.
Dung cu ct.
- Mui khoan ruụt ga ủuoõi cụn, thep gio P18.
D=7mm, L=100mm
-Dao khoet lam bng thep gio P18
D=7.6mm va D= 7.85mm , z=3
- Dao doa lam bng thep gio P18
D =7.93 va D=8mm
Xac inh chờ ụ ct.
1. Khoan lụ ỉ8
- Chiờu sõu ct :

D 7
t= = =3.5mm
2 2
- Lng chay dao

0,81
1
0,75
D
S =7.34. (mm/v)
HB
vi D=7mm, HB =190
Thay vao :
0,81
1
0,75
7
S = 7,34 =0,7 (mm/v)
190
Theo bang (8-3): vi D=7 mm lõy S
2
= 0.36mm/v
Vi sao khi khoan con khoet nờn S
2
phai nhõn hờ sụ K = 0,75 va hờ sụ
iờu chinh sõu K
is
=0.9
Võy S
2

= 0,36 . 0,9 .0,75 = 0,24 mm/v.
Theo may chon S=0,2 mm/v.
- Vaọn tục khi khoan.

v
v v
z
v.
v
y
m
C D
V= K (m/p)
T .t .S
x
17
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Theo bảng (3-3): C
v
=14,7 ; Z
v
= 0.25 ; X
v
=0 ; Y
v
=0.55 ; m=0.125
Bảng (4-3): T =35
Bảng (5-3): K
mv
=1 , K

iv
=1, bảng (7-1): K
nv
=1, bảng (8-1): K
uv
=1
Vậy K
v
=1
Thay vào:
0.25
0.125 o 0,55
14,7.7
V= 0,75=27,8 (m/p)
35 .3,5 .0,2
Số vòng quay trục chính:

1000.v
n = =
πD
1000.27,8
= 1080 v/p
3,14.7
Theo máy chọn n= 950 v/p
Vận tốc thực

π.D.n 3,14 . 7.950
V= = =20,8 m/p
1000 1000
- Lực cắt khi khoan:

p p
p
z Y
o P m
P = C .D .S .K (kg)
Theo bảng ( 7-3 ) ; C
p
= 42,7; Zp = 1 ; Y
p
= 0,8
Bảng (12 -1): và bảng (13-1) ;
p
n
mp
HB
k =( ) =1
190
Thay vào: P
o
= 42,7 . 7
1
.0,2
0,8
.1=82,5 kg
So với [ P
o
] =2000 kg ta thấy với bước tiến đã chọn máy làm việc an
toàn
- Moment xoắn được tính theo công thức:

M
yZm
M M
M = C .D .S .K (kg)
Theo bảng ( 7 -3): C
m
= 0,021 ; Z
m
=2; Y
m
=0.8
Thay vào ta có:
M = 0,021 . 7
2
. 0,2
0,8
.1 =0,3 kgm
- Công suất cắt gọt:
0,3.950
M.n
975 975
N = = = 0,2 (kw)
So với công suất máy [N] = 45Kw, đảm bảo an toàn
- Thời gian cơ bản:

1 2
o
L+l +l
40+2,25+2

T = = =0,2 (p')
S.n 0,2.950
2. Chế độ cắt khi khoét:
- Chiều sâu cắt khi khoét thô
D-d 7,6-7
t= = =0,3mm
2 2
18
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
- Chiều sâu cắt khi khoét tinh t = 0,125mm
- Lượng chạy dao :
S = C
s
. D
0.6
(mm/v)
Theo bảng (1 – 3) Cs = 0,113 thay vào S = 0,113 .7,6
0,6
=0,38 mm/v
Theo máy chọn S = 0,28 mm/v.
- Vận tốc khi khoét.
v
v v
z
v.
v
y
m
C D
V= K (m/p)

T .t .S
x
Theo bảng (3-3): C
v
=18,8 ; Z
v
= 0.2 ; X
v
=0.1; Y
v
=0.4 ; m=0.125
Bảng (5-3): K
mv
=1 , K
iv
=1, bảng (7-1): K
nv
=1, bảng (8-1) : K
uv
=1
Vậy : K
v
=1
Thay vào :
0.2
0.125 0.1 0.4
18,8 .7,6 .1
V= =37 (m/p)
35 .0,125 .0,28
Số vòng quay trục chính.

1000.v
n = =
πD
1000.37
= 1550 v/p
3,14.7,6
- Moment khi khoét :
p p
x y
p p
C .t .S .K .D.Z
M= (kg/m)
2.1000
Theo bảng (11-1):
z z
p p p
C =114 ; X =0.9 ; Y =0.75
Bảng (12 -1) và bảng (13-1) :
p
n
mp
HB
k =( ) =1
190
Bảng (15 -1): K
p
=1: K
yp
=1 : K

np
=1
Vậy : Kp =1
Thay vào:
0.9 0,75
114.0,125 .0,28 .1. 7,6 .4
M= =0,1 (kgm)
2. 1000
Công suất cắt:
0,1 . 1180
N= =0,12 (kw)
975
So với máy [N] =4 kw đảm bảo an toàn
3. Chế độ cắt khi doa:
- Chiều sâu cắt :
D-d 7,95- 7,85
t= = =0.04mm
2 2
-Lượng chạy dao ; S = C
s
. D
0.7
Bảng (2-3) C
s
= 0,15
Thay vào: S =0.15 . 8
0,7
=0,6 mm/v
19
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

Theo thuyết minh thư máy chọn S=0,4mm/v
- Vận tốc khi doa:

v
v v
z
v.
v
y
m
C D
V= K (m/p)
T .t .S
x
Theo bảng (3-3): C
v
=15,6 ; Z
v
= 0.2 ; x
v
=0.5 ; Y
v
=0.3 ; m=0.1
Bảng (5-3): K
mv
=1 , K
iv
=1, bảng (7-1): K
nv
=1, bảng (8-1): K

uv
=1
Vậy K
v
=1
Thay vào:
0,2
0,1 0,5 0,3
15,6 .8 .1
V= =16 (m/p)
60 .0,04 . 0,4
Số vòng quay trục chính.

1000.v
n = =
πD
0,4
1000.16
= 652 v/p
3,14.8
Theo máy lấy n=315 v/p
 Nguyên công V : Gia công lỗ Ø8
Bước 1: Khoan lỗ Ø7. đạt độ nhám Rz80
Bước 2 : khoét thô lỗ Ø8, đạt kích thước Ø7,6±0.3 đạt độ nhám Rz60
Bước 3: khoét tinh lỗ Ø8, đạt kích thước Ø7,85±0.14, đạt độ nhám Rz20
Bước 4 : Doa thô lỗ Ø8, đạt kích thước Ø7,93±0.084 đạt độ nhám Ra3.2
Bước 4 : Doa tinh lỗ Ø8, đạt kích thước Ø8+0.022 đạt độ nhám Ra2.5
 Chọn máy : Máy khoan cần 2A55
- Công suất đầu khoan 4,5 kw.
- Moment xoắn lớn nhất 75 kgm.

- Lực dọc trụ lớn nhất 2000kg.
 Chuẩn và đồ gá:
- Lỗ Ø95 khử 2 bậc tự do.
- Mặt đầu Ø146 khử 3 bậc tự do.
- Lỗ Ø8 khử 1 bậc tự do.
- Đồ gá chuyên dùng.
- Dụng cụ đo.
Thước cặp 1/50 và calip.
 Dụng cụ cắt.
- Mũi khoan ruột gà chuôi côn, thép gió P18.
D=7mm, L=100mm
-Dao khoét làm bằng thép gió P18 .
D=7.6mm và D= 7.85mm , z=3
- Dao doa làm bằng thép gió P18.
D =7.93 và D=8mm
 Xác định chế độ cắt.
1.Khoan lỗ Ø8
20
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
- Chiều sâu cắt :
D 7
t= = =3.5mm
2 2
- Lượng chạy dao

0,81
1
0,75
D
S =7.34. (mm/v)

HB
với D=7mm, HB =190
Thay vào :
0,81
1
0,75
7
S = 7,34 =0,7 (mm/v)
190
Theo bảng (8-3) với D=7 mm lấy S
2
= 0.36mm/v
Vì sao khi khoan còn khoét nên S
2
phải nhân hệ số K = 0,75 và hệ số
điều chỉnh sâu K
is
=0.9
Vậy S
2
= 0,36 . 0,9 .0,75 = 0,24 mm/v
Theo máy chọn S=0,2 mm/v
- Vaän tốc khi khoan:

v
v v
z
v.
v
y

m
C D
V= K (m/p)
T .t .S
x
Theo bảng (3-3) : C
v
=14,7 ; Z
v
= 0.25 ; X
v
=0 ; Y
v
=0.55 ; m=0.125
Bảng (4-3) :T =35
Bảng (5-3): K
mv
=1 , bảng K
iv
=0,75, bảng (7-1) K
nv
=1, bảng (8-1) K
uv
=1
Vậy K
v
=0,75
Thay vào
0.25
0.125 o 0,55

14,7.7
V= 0,75=27,8 (m/p)
35 .3,5 .0,2
Số vòng quay trục chính

1000.v
n = =
πD
1000.27,8
= 1080 v/p
3,14.7
Theo máy chọn n= 950 v/p
Vận tốc thực

π.D.n 3,14 . 7.950
V= = =20,8 m/p
1000 1000
- Lực cắt khi khoan

p p
p
z Y
o P m
P = C .D .S .K (kg)
Theo bảng ( 7-3 ) ; C
p
= 42,7; Zp = 1 ; Y
p
= 0,8
Bảng (12 -1) và bảng (13-1) ;

p
n
mp
HB
k =( ) =1
190
Thay vào: P
o
= 42,7 . 7
1
.0,2
0,8
.1=82,5 kg
So với [ P
o
] =2000 kg ta thấy với bước tiến đã chọn máy làm việc an
toàn.
- Moment xoắn được tính theo công thức:

M
yZm
M M
M = C .D .S .K (kg)
21
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Theo bảng ( 7 -3) :C
m
= 0,021 ; Z
m
=2; Y

m
=0.8
Thay vào ta có:
M = 0,021 . 7
2
. 0,2
0,8
.1 =0,3 kgm
- Công suất cắt gọt:
0,3.950
M.n
975 975
N = = = 0,2 (kw)
So với công suất máy [N] = 4,5Kw, đảm bảo an toàn.
- Thời gian cơ bản:

1 2
o
L+l +l
40+2,25+2
T = = =0,2 (p')
S.n 0,2.950
2.Chế độ cắt khi khoét.
- Chiều sâu cắt khi khoét thô :
D-d 7,6-7
t= = =0,3mm
2 2
- Chiều sâu cắt khi khoét tinh :t = 0,125mm
- Lượng chạy dao :
S = C

s
. D
0.6
(mm/v)
Theo bảng (1 – 3): Cs = 0,113 thay vào: S = 0,113 .7,6
0,6
=0,38 mm/v
Theo máy chọn S = 0,28 mm/v.
- Vận tốc khi khoét.
v
v v
z
v.
v
y
m
C D
V= K (m/p)
T .t .S
x
Theo bảng (3-3): C
v
=18,8 ; Z
v
= 0.2 ; X
v
=0.1; Y
v
=0.4 ; m=0.125
Bảng (5-3): K

mv
=1 , K
iv
=1, bảng (7-1): K
nv
=1, bảng (8-1) : K
uv
=1
Vậy : K
v
=1
Thay vào :
0.2
0.125 0.1 0.4
18,8 .7,6 .1
V= =37 (m/p)
35 .0,125 .0,28
Số vòng quay trục chính.

1000.v
n = =
πD
1000.37
= 1550 v/p
3,14.7,6
- Moment khi khoét :
p p
x y
p p
C .t .S .K .D.Z

M= (kg/m)
2.1000
Theo bảng (11-1):
z z
p p p
C =114 ; X =0.9 ; Y =0.75
Bảng (12 -1) và bảng (13-1) ;
p
n
mp
HB
k =( ) =1
190
Bảng (15 -1): K
p
=1: K
yp
=1 : K
np
=1
22
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Vậy : Kp =1
Thay vào:
0.9 0,75
114.0,125 .0,28 .1. 7,6 .4
M= =0,1 (kgm)
2. 1000
Công suất cắt:
0,1 . 1180

N= =0,12 (kw)
975
So với máy [N] =4 kw đảm bảo an toàn.
3. Chế độ cắt khi doa:
- Chiều sâu cắt :
D-d 7,95- 7,85
t= = =0.04mm
2 2
-Lượng chạy dao ; S = C
s
. D
0.7
Bảng (2-3) C
s
= 0,15
Thay vào S =0.15 . 8
0,7
=0,6 mm/v.
Theo thuyết minh thư máy chọn S=0,4mm/v.
- Vận tốc khi doa:

v
v v
z
v.
v
y
m
C D
V= K (m/p)

T .t .S
x
Theo bảng (3-3): C
v
=15,6 ; Z
v
= 0.2 ; x
v
=0.5 ; Y
v
=0.3 ; m=0.1
Bảng (5-3: K
mv
=1 , K
iv
=1, bảng (7-1): K
nv
=1, bảng (8-1): K
uv
=1
Vậy : K
v
=1
Thay vào :
0,2
0,1 0,5 0,3
15,6 .8 .1
V= =16 (m/p)
60 .0,04 . 0,4
Số vòng quay trục chính.

1000.v
n = =
πD
0,4
1000.16
= 652 v/p
3,14.8
.
Theo máy lấy : n=600 v/p.
 Nguyên công V : Gia công lỗ Ø8
Bước 1: Khoan lỗ Ø7. đạt độ nhám Rz80.
Bước 2 :Khoét thô lỗ Ø8, đạt kích thước Ø7,6±0.3 đạt độ nhám Rz60.
Bước 3: Khoét tinh lỗ Ø8, đạt kích thước Ø7,85±0.14, đạt độ nhám
Rz20.
Bước 4 :Doa thô lỗ Ø8, đạt kích thước Ø7,93±0.084 đạt độ nhám Ra3.2.
Bước 4 :Doa tinh lỗ Ø8, đạt kích thước Ø8+0.022 đạt độ nhám Ra2.5.
 Chọn máy : Máy khoan cần 2A55
- Công suất đầu khoan 4,5 kw
- Moment xoắn lớn nhất 75 kgm
- Lực dọc trụ lớn nhất 2000kg
 Chuẩn và đồ gá:
- Lỗ Ø95 khử 2 bậc tự do
- Mặt đầu Ø146 khử 3 bậc tự do
23
N TT NGHIP
- Lụ ỉ8 kh 1 bõc t do
- ụ ga chuyờn dung
- Dung cu o
Dung cu ct:Thửụực caởp 1/50 vaứ calip.

- Mui khoan ruụt ga chuụi cụn, thep gio P18
D=7mm, L=100mm
-Dao khoet lam bng thep gio P18
D=7.6mm va D= 7.85mm , z=3
- Dao doa lam bng thep gio P18
D =7.93 va D=8mm
Xac inh chờ ụ ct.
1. Khoan lụ ỉ8
- Chiờu sõu ct :
D 7
t= = =3.5mm
2 2
- Lng chay dao

0,81
1
0,75
D
S =7.34. (mm/v)
HB
vi D=7mm, HB =190
Thay vao :
0,81
1
0,75
7
S = 7,34 =0,7 (mm/v)
190
Theo bang (8-3) vi D=7 mm lõy S
2

= 0.36mm/v
Vi sao khi khoan con khoet nờn S
2
phai nhõn hờ sụ K = 0,75 va hờ sụ
iờu chinh chieu sõu K
is
=0.9
Võy S
2
= 0,36 . 0,9 .0,75 = 0,24 mm/v.
Theo may chon S=0,2 mm/v.
- Vaọn tục khi khoan:

v
v v
z
v.
v
y
m
C D
V= K (m/p)
T .t .S
x
Theo bang (3-3) C
v
=14,7 ; Z
v
= 0.25 ; X
v

=0 ; Y
v
=0.55 ; m=0.125
Bang (4-3): T =35
Bang (5-3): K
mv
=1 , K
iv
=1, bang (7-1) :K
nv
=1, bang (8-1): K
uv
=1
Võy : K
v
=1
Thay vao:
0.25
0.125 o 0,55
14,7.7
V= 0,75=27,8 (m/p)
35 .3,5 .0,2
Sụ vong quay truc chinh

1000.v
n = =
D
1000.27,8
= 1080 v/p
3,14.7

Theo may chon n= 950 v/p
Võn tục thc
24
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

π.D.n 3,14 . 7.950
V= = =20,8 m/p
1000 1000
- Lực cắt khi khoan:

p p
p
z Y
o P m
P = C .D .S .K (kg)
Theo bảng ( 7-3 ) ; C
p
= 42,7; Zp = 1 ; Y
p
= 0,8
Bảng (12 -1) và bảng (13-1) ;
p
n
mp
HB
k =( ) =1
190
Thay vào: P
o
= 42,7 . 7

1
.0,2
0,8
.1=82,5 kg
So với [ P
o
] =2000 kg ta thấy với bước tiến đã chọn máy làm việc an
toàn.
- Moment xoắn được tính theo công thức:

M
yZm
M M
M = C .D .S .K (kg/m)
Theo bảng ( 7 -3):C
m
= 0,021 ; Z
m
=2; Y
m
=0.8
Thay vào ta có:
M = 0,021 . 7
2
. 0,2
0,8
.1 =0,3 kgm.
- Công suất cắt gọt:
0,3.950
M.n

975 975
N = = = 0,2 (kw)
So với công suất máy [N] = 4,5Kw, đảm bảo an toàn.
- Thời gian cơ bản:

1 2
o
L+l +l 40+2,25+2
T = = =0,2 (p')
S.n 0,2.950
2. Chế độ cắt khi khoét:
- Chiều sâu cắt khi khoét thô :
D-d 7,6-7
t= = =0,3mm
2 2
- Chiều sâu cắt khi khoét tinh: t = 0,125mm
- Lượng chạy dao :
S = C
s
. D
0.6
(mm/v)
Theo bảng (1 – 3): Cs = 0,113 thay vào S = 0,113 .7,6
0,6
=0,38 mm/v.
Theo máy chọn S = 0,28 mm/v.
- Vận tốc khi khoét:
v
v v
z

v.
v
y
m
C D
V= K (m/p)
T .t .S
x
Theo bảng (3-3): C
v
=18,8 ; Z
v
= 0.2 ; X
v
=0.1; Y
v
=0.4 ; m=0.125
Bảng (5-3): K
mv
=1 , K
iv
=1, bảng (7-1): K
nv
=1, bảng (8-1) : K
uv
=1
Vậy K
v
=1
25