Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết tay biên (bản vẽ + thuyết minh)

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
GVHD: Phùng Rân

Lời nói đầu
Qui trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng càng cần
đạt yêu cầu về các mặt đầu, độ song song của các lỗ
với nhau. Từ các yêu cầu trên, ta phải thiết kế một
qui trình công nghệ hợp lý từ khâu tạo phôi đến khâu
tạo thành chi tiết hoàn chỉnh.
Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, tính chế độ
cắt và xác định thời gian gia công cơ bản cho từng
nguyên công một cách hợp lý để đạt hiệu quả kinh tế,
kỹ thuật cao nhất. Những yêu cầu trên được thể hiện
trong : ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA
CÔNG CHI TIẾT TAY BIÊN.
Các số liệu, thông số do tra bảng hoặc tính toán
đều dựa vào các tài liệu và kinh nghiệm của thầy
hướng dẫn .Một sản phẩm có thể có nhiều phương án
công nghệ khác nhau việc thiết kế quy trình công nghệ
còn so sánh và chọn lọc ra được một phương án công
nghệ hợp lý nhất đảm bảo yêu cầu về chất lượng,
giá thành rẻ, thời gian, đáp ứng nhu cầu xã hội.
Tuy nhiên, do còn yếu kém về kinh nghiệm thực tế
nên không thể tránh khỏi những sai sót trong quá trình
tính toán cũng như chọn các số liệu. Em rất mong thầy
cô góp ý, bổ sung để kiến thức của em được vững
vàng hơn .

Nguyễn Quang Minh

SVTH : Nguyễn Quang Minh

1


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
GVHD: Phùng Rân

Lời nói đầu
Nội dung
Phiếu nhiệm vụ
Ý kiến của Giáo viên hướng
dẫn
Phần 1: Xác định dạng sản
xuất
I. Phân tích chi tiết gia công
II.
Xác định dạng sản xuất
Phần 2: Vật liệu và phương
pháp chế tạo phôi
I.
Vật liệu
II.
Phương pháp chế tạo phôi
Phần 3: Qui trình công nghệ
I. Các qui trình công nghệ
II. Phân tích qui trình công nghệ –
Chọn qui trình
Phần 4: Thiết kế nguyên công
Nguyên công 1:Phay mặt phẳng (bề
mặt 1,6 )

Nguyên công 2: Phay mặt phẳng (bề
mặt 3,8 )
Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa lỗ
2, vát mép 4
Nguyên công 5: Vát mép 5,10
Nguyên công 6: chuốt rãnh 11
Phần 5: Tính toán lượng dư cho
nguyên công 3
Phần 6: Tính toán chế độ cắt
cho nguyên công 3
Phần 7: Tính toán và thiết kế
đồ gá cho nguyên công 3
Kết luận
Tài liệu tham khảo
SVTH : Nguyễn Quang Minh

2

1
2
3
4
5
5
5
7
8
8
9
10

11
12
14
17
22
26
32
24
28
33
36
37


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
GVHD: Phùng Rân

SVTH : Nguyeãn Quang Minh

3


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
GVHD: Phùng Rân

Vónh Long, ngày……… tháng
……… năm 200……
Giáo viên hướng dẫn

SVTH : Nguyễn Quang Minh

4


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
GVHD: Phùng Rân

Phần 1:

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

I.
1.

Phân tích chi tiết gia công:
Yêu cầu kỹ thuật:
Vị trí tương quan giữa các bề mặt:
+ Độ không song song giữa 2 lỗ Φ12 và Φ20 không quá
0.02
+ Độ không vuông góc giữa các mặt đầu không quá
0.03
Độ nhám bề mặt :
+ Lỗ (2) có Φ = 12mm làm việc có độ nhám bề
mặt tương đối cao Ra=0.63µm
+ Lỗ(7) có Φ = 20mm làm việc có độ nhám bề mặt
tương đối cao
Ra= 2.5µm
+ Các bề mặt 1-3-6-8 có độ nhám RZ= 40µm
+ Các bề mặt còn lại không gia công có Rz= 80µm
+ Các góc lượn R= 4mm

2.

Vật liệu chế tạo:
Tay biên là chi tiết dạng càng, chịu tải trung bình,
làm việc trong môi trường rung động nên vật liệu chế
tạo phải đáp ứng được độ cứng vững. Vật liệu thông
thường dùng để chế tạo là thép cacbon, thép hợp kim,
các loại gang xám. Ở đây với chi tiết nầy ta chọn vật
liệu là gang xám GX 15 – 32, do việc chế tạo (đúc ) và
gia công cũng như giá thành đối với vật liệu gang
xám thấp.
II.
Xác định dạng sản xuất:
Trong chế tạo máy, người ta phân biệt thành 3 dạng
sản xuất:

Sản xuất đơn chiếc

Sản xuất hàng loạt ( lớn, vừa, nhỏ )

Sản xuất hàng khối
- Mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng, phụ
thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau. Để xác định được
dạng sản xuất, ta cần phải tính:
a. Sản lượng hàng năm của chi
tiết:
Đây là số chi tiết đựơc sản xuất trong một năm,
được tính bởi công thức:
SVTH : Nguyễn Quang Minh

5


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
GVHD: Phùng Rân

N = N .m.(1+
0

α +β
)
100

Trong đó:
- N : số chi tiết được sản xuất trong một năm
- N0 : số sản phẩm được sản xuất trong một
năm
- m: số lượng chi tiết trong một sản phẩm
- α : % phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc rèn (α = 3% - 6%)
- β : số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ: ( β = 5%
- 7% )
Từ phiếu nhiệm vụ, ta có các số liệu:
Số sản phẩm được sản xuất trong một năm là N 0 =
16.900 chiếc/năm
Số lượng chi tiết trong một sản phẩm m =
1
Ta chọn:
Phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng là α =
5%
Số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ là β =

5%
5+ 5
N = 16.900x 1 (1+
) = 18.590 chiếc/nă
m
Vậy :
100
b. Trọng lượng của chi tiết: được xác định theo
công thức:
Q1 = V.γ (kg )
Trong đó:
Q1: trọng lượng của chi tiết ( kg )
V: thể tích của chi tiết
( dm3 )
γ : trọng lượng riêng của vật liệu chế tạo
chi tiết
Với chi tiết giá đỡ kẹp là chi tiết dạng càng, vật liệu
là gang xám, nên :
Trọng lượng riêng của gang xám là: 7,2 (kg/dm 3
)
Và ta phân chi tiết ra thành từng phần nhỏ để tính thể
tích của chi tiết, phân tích chi tiết gia công thành từng vùng,
ta tính thể tích từng vùng, sau đó tổng hợp các thể tích đó
lại, ta có thể tích của chi tiết là:

Thể tích vùng 1:
V1 = 6028.8 (mm3)

Thể tích vùng 2:
V2 = 10935 (mm3)


Thể tích vùng 3:
V3 = 11088 (mm3)
SVTH : Nguyễn Quang Minh
6


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
GVHD: Phùng Rân

Thể tích vùng 4:
V4 = 21449.3 (mm3)

Thể tích vùng 5:
V5 = 728 (mm3)

Thể tích vùng 6:
V6 = 372.28 (mm3)
Vậy: Thể tích của chi tiết là:
V = V1 + V2 + V3 + V4 + V5 + V6
 V = 50600.38 ( mm3 )
 V = 0.0506 ( dm3 ) V =

50600.38

= 0.0506 (dm3)
1.000.000

Ta có:
Trọng lượng của chi tiết là:

Q1 = 0.0506 x 7,4 ≈ 0,4 ( kg )

* Cách xác định dạng sản xuất:
Q1 – Trọng lượng của chi tiết
Dạng sản
xuất
Đơn chiếc
Hàng loạt
nhỏ
Hàng loạt
vừa
Hàng loạt lớn

> 200 kg
4 – 200 kg
< 4kg
Sản lượng hàng năm của chi tiết
( chiếc )
<5
< 10
< 100
10 – 55

10 – 200

100 – 500

100 – 300

200 – 500

500 – 5000

300 – 1000

500 – 1000

Hàng khối

5000 –
50.000
> 50.000

> 1000
> 5000
( Thiết kế ĐA-CNCTM – trang 13 )
Từ những kết quả có được qua tính toán, kết hợp với
việc tra bảng xác định dạng sản xuất, ta kết luận chi tiết
được sản xuất ở dạng sản xuất hàng loạt lớn.

SVTH : Nguyeãn Quang Minh

7


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
GVHD: Phùng Rân

Phần 2:

VẬT LIỆU PHƯƠNG PHÁP CHẾ
TẠO PHÔI

I. Vật liệu:
Với chi tiết tay biên, ta chọn vật liệu chế tạo là gang xám GX
15-32, grafit dạng tấm thô. Với vật liệu gang xám GX 15-32 có
thành phần hoá học như sau:
Độ bền
Mác
gang
GX 15 –
32

Ké
o

Uố
n

15

32

Độ
cứng HB
190

Thành phần hoá
học ( % )
P

S
C
Si Mn
Không
quá
3,6

2,2

0,6

0,3

0,15

( Thiết kế đúc – trang 48 )
II. Phương pháp chế tạo phôi:
Do vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám, cùng với việc chi
tiết được sản xuất hàng loạt lớn nên chi tiết đựơc đúc cấp
chính xác 2, cấp chính xác kích thước IT 15 – IT 16, thuộc nhóm
phức tạp II. Chi tiết đựơc đúc trong khuôn bằng kim loại
( khuôn gang ) và có lõi là kim loại, với mặt phân khuôn
nằm ngang. Đúc dưới áp lực thấp.
SVTH : Nguyeãn Quang Minh

8


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
GVHD: Phùng Rân

Sai lệch cho phép về kích thước chi tiết đúc: ± 0,5 ( mm )
(B 3-3 tr 174 – ST1 )
Sai leäch về chiều dầy thành gân không gia công: ± 0,4
( mm )(Tr81 – TKá đúc)
Sai lệch cho phép về khối lựơng: 8% ( bảng 14 – trang 80
– Thiết kế đúc )
Lượng dư lớn nhất để gia công cơ khí vật đúc: 4 (mm)
(B19-T83-TK Đúc )
Lượng co theo chiều dài của vật đúc: 1% ( B23-T90-TK
Đúc )
Lượng dư gia công của chi tiết:
Các bề mặt
Lượng dư cho
gia công
phép ( mm )
1,6
3.5
3,8
2,5
( Bảng 19 – trang 84 – TK Đúc )
• Dung sai kích thước chi tiết đúc (mm), lấy theo IT15:
Kích thước danh nghóa
>

0

÷ 6

: 0,480

> 6

÷ 10 :

0,580
> 10 ÷ 18 : 0,700

> 18 ÷ 30 :

> 30 ÷ 50 : 1,000

> 50 ÷ 80 :

> 80 ÷ 120 : 1,400

> 120 ữ 180 :

0,840
1,200
1,600
ã Quaự trỡnh hỡnh thaứnh phôi:
Theo [7, trang 63] quá trình hình thành phôi
trải qua các bước sau:
- Trước hết bộ phận kỹ thuật phải vẽ bản vẽ vật
đúc. Căn cứ vào bản vẽ vật đúc bộ phận mộc mẫu
chế tạo ra mẫu và hộp lõi. Ở bộ phận làm khuôn
người ta dùng mẫu và hỗn hợp làm khuôn để chế tạo
ra khuôn. Ở bộ phận làm lõi người ta dùng hộp lõi
và hỗn hợp làm lõi chế tạo ra lõi. Sau khi sấy khuôn
và lõi ta đem lắp ráp khuôn lõi lại với nhau. Tiến

hành các bước tiếp theo như rót kim loại vào khuôn,
mởõ khuôn lấy vật đúc, phá lõi khỏi vật đúc, làm
sạch vật đúc và kiểm nghiệm.
SVTH : Nguyễn Quang Minh

9


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
GVHD: Phùng Rân
- Chi tiết được làm sạch bằng các thiết bị phun cát khô
và phun cát ướt tự động và bán tự động.
3.

Bản vẽ khuôn đúc:

4.
Các lưu ý khi đúc chi tiết:
Do gang xám dễ đúc do chảy loãng tốt, ít co ngót nên
được dùng rộng rãi để đúc các chi tiết, nhưng trong
quá trình đúc cần lưu ý một số việc sau:
Do gang dễ biến trắng nên khi dùng vật làm
nguội cần phải thận trọng
Khi đúc, thông thường, nên rót kim loại vào
chỗ mỏng nhằm làm đồng đều nhiệt độ, tránh nút
nhiệt ở vật đúc

SVTH : Nguyễn Quang Minh

10

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
GVHD: Phùng Rân
Tránh bị biến trắng cục bộ. Khi ráp khuôn
nên tránh khe hở lớn giữa ruột vì có thể tạo rìa thừa,
gây nứt ở mép cạnh

Phần 3:

QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ

I. Các qui trình công nghệ:
Ta có hình vẽ chi tiết lồng phôi và các bề mặt cần
gia công:

SVTH : Nguyễn Quang Minh

11


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
GVHD: Phùng Rân

Qua hình vẽ trên, ta nhận thấy rằng có những qui trình
công nghệ như sau:
1. Qui trình công nghệ 1:

STT

TÊN
NGUYÊNCÔNG

BỀ
MẶT

1

Phay mặt phẳng

1-6

2
3

Phay mặt phẳng
Khoan, khoét, doa
lỗ Φ 20, vát
mép
- Bước 1: Khoan lỗ
mồi Φ 9
- Bước 2 : Khoan lỗ Φ
18
- Bước 3 : Khoét thô
lỗ Φ 19
- Bước 4 : Khoét tinh
lỗ Φ 19.5
- Bước 5 : Doa thô lỗ
Φ 19.9
- Bước 6 : Doa tinh lỗ Φ

20
- Bước 7 : Vát
mép
Khoan, khoét, doa lỗ Φ
12, vát mép
- Bước 1: Khoan lỗ Φ
10
- Bước 2 : Khoét thô
lỗ Φ 11
- Bước 3 : Khoét tinh
lỗ Φ 11.5
- Bước 4 : Doa thô lỗ
Φ 11.9
- Bước 5 : Doa tinh lỗ Φ

3–8
7–9

4

SVTH : Nguyễn Quang Minh

2-4

12

ĐỊNH
VỊ

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
GVHD: Phùng Rân
12
- Bước 6 : Vát
mép
5
Vát mép
5,10
6
Chuốt rãnh
11
2. Qui trình công nghệ 2:
STT
1
2
3
4
5

6

7
8
9

TÊN NGUYÊN
CÔNG
Phay mặt
phẳng
Phay mặt

phẳng
Khoan lỗ Φ 18
Khoan lỗ Φ 11
Khoét, Doa, Vát
mép
- Bước 1 : Khoét thô
lỗ Φ 19
- Bước 2 : Khoét tinh
lỗ Φ 19.5
- Bước 3 : Doa thô lỗ
Φ 19.9
- Bước 4 : Doa tinh lỗ Φ
20
- Bước 5 : Vát
mép
Khoét , doa, vát mép
- Bước 1 : Khoét thô
lỗ Φ 11
- Bước 2 : Khoét tinh
lỗ Φ 11.5
- Bước 3 : Doa thô lỗ
Φ 11.9
- Bước 4 : Doa tinh lỗ Φ
12
- Bước 5 : Vát
mép
Vát mép
Vát mép
Chuốt rãnh

BỀ
MẶT
1–6

ĐỊNH VỊ

3-8
7
2
7–9

2-4

5
10
11

II. Phân tích các quy trình công nghệ – Chọn quy
trình:
Qua các quy trình đã được nêu ra, ta nhận thấy rằng ở
từng quy trình đều có những ưu và nhược điểm. Riêng
SVTH : Nguyễn Quang Minh

13


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
GVHD: Phùng Rân
với quy trình công nghệ 1, ta thấy rằng đây là qui trình
gia công hợp lý hơn so với các quy trình kia, với các ưu

điểm sau:
Trình tự gia công hợp lý
Các sai số trong quá trình gia công ít xuất
hiện do các chuẩn được chọn trong từng nguyên công
đều theo các nguyên tắc chọn chuẩn
Về mặt tính toán và thiết kế đồ gá tương
đối dễ hơn so với các quy trình công nghệ còn lại

Phần 4:
I.
6)

THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

Nguyên công 1: Phay mặt phẳng ( bề mặt 1 -

1.
2.
3.
4.
gió
gọt )
5.
6.
7.
-

Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ
Định vị: hạn chế 5 bậc tự do
Chọn máy: máy phay 6H82

Dụng cụ cắt: Dao phay hình trụ răng nhỏ thép
D = 100 ; B = 49 ; Z = 10 ) ( sổ tay dụng cụ cắt

Lượng dư gia công: 3.5 ( mm )
Chế độ cắt:
Phay mặt phẳng :
Chiều sâu cắt: t = 3,5 ( mm )
Lượng chạy dao răng: SZ = 0,2 ( mm/răng )
( bảng 5-131 trang 119 – ST2 )
SVTH : Nguyễn Quang Minh
14


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
GVHD: Phùng Rân
- Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,2 x 10 = 2
(mm/vòng)
Tốc độ cắt: v = 39.5 ( m/ph ) ( baûng 5-132 trang
120 – ST2 )
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
.
1000v 1000x39.5
ntt =
=
= 125.8( vòng
/ phút
)
πD
3,14x100
-

Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 150 ( v/ph )
Tốc độ cắt thực tế là:
π.D.n 3,14x100x1
50
vtt =
=
= 47,1 ( m/ph)
1000
1000
Lượng chạy dao máy:
SM = SZ x Z x n = 0,2 x 10 x 150 = 300 (mm / phút)
Theo thuyết minh máy, ta chọn: S M = 300
(mm/phút )
Công suất cắt: N = 1,6 ( kW ) ( Baûng 5-139-trang
125 – ST 2 )
Kiểm tra vơí công suất máy: N = 1,6 (kW) < N đc =
7 ( kW )
Vậy máy hoạt động tốt
8. Thời gian thực hiện nguyên công:
Do cắt một lần với lượng dư gia công là 3.5
mm, nên thời gian thực hiện nguyên công là :

TTC = T0 + TP + TPV + TTN
Với :
TTC : thời gian từng chiếc ( thời gian
nguyên công )
T0 : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để
biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ
lý của chi tiết

TP: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra
kích thước, tháo chi tiết… Giá trị gần đúng TP = 10%T0
TPV: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm:
thời gian phục vụ kỹ thuật
( Tpvkt = 8%T0 ) và thời gian phục vụ tổ chức
( Tpvtc = 3%T0 )
TTN : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công
nhân
( TTN = 5%T0 )
Với: thời gian cơ bản được xác định bằng công
thức sau:
L + L1 + L 2
T0 =
( phút
)
S.n
Với:
L: chiều dài bề mặt gia công ( mm )
L1: chiều dài ăn dao ( mm )
SVTH : Nguyễn Quang Minh
15


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
GVHD: Phùng Rân
L2 : chiều dài thoát dao ( mm )
S: lượng chạy dao vòng ( mm/vòng )
n: số vòng quay hoặc hành trình kép
trong 1 phút
Ta có:

Chiều dài bề mặt gia công : L = 30 (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên
chiều dài ăn dao là:
L 1 = t(D− t) + ( 0,5÷ 3) mm
( TKĐACNCTM – trang
63 )
 L 1 = 3,5(100− 3,5)+ 3 = 21,4( mm)
Chiều dài thoát dao: L2 = 2 ÷ 5, chọn L2 = 5 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 2 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 150 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
L + L 1 + L 2 30+ 21,4+ 5
T01 =
=
= 0,2 ( phút
)
S.n
2x150
Vậy:
Thời gian thực hiện bước 1 là:
TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,25
( phút )

II.
Nguyên công 2: Phay mặt phẳng ( bề mặt
3-8)

1. Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ
2. Định vị: hạn chế 5 bậc tự do
3. Chọn máy: máy phay 6H82 ( giống như nguyên

công 1 )
4. Dụng cụ cắt: Dao phay hình trụ răng nhỏ thép
gió
SVTH : Nguyễn Quang Minh

16


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
GVHD: Phùng Rân
( D = 100 ; B = 49 ; Z = 10 ) ( sổ tay
dụng cụ cắt gọt )
5. Lượng dư gia công: 2.5 ( mm )
6. Chế độ cắt:
7. Phay mặt phẳng :
- Chiều sâu cắt: t = 2,5 ( mm )
- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,15 ( mm/răng )
( bảng 5-125 trang 119 – ST2 )
- Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,15 x 10 = 1,5
(mm/vòng)
Tốc độ cắt: v = 45 ( m/ph ) ( baûng 5-132 trang
120 – ST2 )
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000x45
ntt =
=
= 143( vòng
/ phút
)
πD

3,14x250
- Ta chọn số vòng quay theo bảng thuyết minh máy,
n = 150 ( v/ph )
Tốc độ cắt thực tế là:
π.D.n 3,14x100x150
vtt =
=
= 47,1 ( m/ph)
1000
1000
Lượng chạy dao máy:
SM = SZ x Z x n = 0,15 x 10 x 150 = 225 (mm /
phút)
Ta chọn: SM = 235 (mm/phút ) ( theo bảng thuyết
minh máy )
Công suất cắt: N = 1,6 ( kW )
( Bảng 5-139-trang 125 – ST 2 )
Kiểm tra vơí công suất máy: N = 1,6 (kW) < N đc = 7
(kW)
Vậy máy hoạt động tốt
8.

Thời gian thực hiện nguyên công:
Do cắt một lần với lượng dư là 2,5 ( mm ), nên
thời gian thực hiện là:
TB1 = T01 + TP + TPV + TTN
Với: Thời gian cơ bản được xác định bằng
công thức sau:
L + L1 + L 2
T01 =

( phút
)
S.n
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L = 30 (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên
chiều dài ăn dao là:
L 1 = t(D− t) + ( 0,5÷ 3) mm
( TKÑACNCTM – trang 63 )
 L 1 = 2,5(100
− 2,5)+ 3 = 18,6( mm)
Chiều dài thoát dao: L2 = 2 ÷ 5, choïn L2 = 5 ( mm )
SVTH : Nguyeãn Quang Minh

17


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
GVHD: Phùng Rân
Lượng chạy dao vòng: S = 1.5 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 150 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
L + L 1 + L 2 30+ 18,6+ 5
T01 =
=
= 0,24( phút
)
S.n
1.5x150

Vậy:Thời gian thực hiện bước 1 laø:
TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,31
( phút )
III. Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa lỗ Φ 20, vát
mép 9

Chế độ cắt được tính toán ở phần
sau.
IV. Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa lỗ Φ 12, vát
mép 4

SVTH : Nguyễn Quang Minh

18


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
GVHD: Phùng Rân

1. Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ
2. Định vị: hạn chế 5 bậc tự do
3. Chọn máy: máy khoan 2A135
4. Bước 1 : Khoan lỗ Φ 10
a. Dụng cụ cắt: mũi khoan thép gió Φ 10
( d = 10 ; l = 50 ; L = 80 ) ( TCLX 10702 – 77 )
b. Lượng dư gia công: 5 ( mm )
c.Chế độ cắt :
- Chiều sâu cắt: t = 5 ( mm )
- Lượng chạy dao : S = 0,47 ( mm/vòng )
( bảng 5-89 trang 86 – ST2 )

- Tốc độ cắt: v = 28 ( m/v ) ( bảng 5-90 trang 86 –
ST2 )
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000x28
ntt =
=
= 891.7 ( vòng
/ phút
)
πD
3,14x10
- Theo thuyết minh máy, ta chọn số vòng quay theo
máy,
n = 750 ( v/ph )
- Tốc độ cắt thực tế là:
π.D.n 3,14x10x75
0
vtt =
=
= 23.5 ( m/v)
1000
1000
- Ta chọn: SM = 600 (mm/phút ) ( bảng thuyết minh máy )
- Công suất cắt: N = 1 ( kW )
( Bảng 5- 92 -trang 87 – ST 2 )
- Kiểm tra vơí công suất máy: N = 1 (kW) < N đc = 4
(kW)
Vậy máy hoạt động tốt
d. Thời gian thực hiện bứơc 1:
Thời gian thực hiện được xác định :

L + L1 + L 2
T0 =
( phút
)
S.n
- Chiều dài gia công : L = 30 mm
- Chiều dài ăn dao :
d
cot gϕ + 2
2
10 3
= ⋅
+ 2 = 4.85
2 3
L1 =

- Chiều dài thoát dao :
L2 = 3 mm
- Thời gian gia công cơ bản :
T0 =

30 + 4.85 + 3
= 0.11 (phút)
0.47 × 750

Thời gian thực hiện bước 1 là:
SVTH : Nguyễn Quang Minh

19

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
GVHD: Phùng Rân
TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,14
( phút )
5. Bước 2: Khoét thô lỗ Φ 11
a.
Dụng cụ cắt : Mũi khoét D = 11mm
( γ = 50 ; α = 80 ; ϕ = 600 ; ϕ1 = 300 ; w = 10 ; f = 1 ; λ = 0 )
( Sổ tay dụng cụ cắt gọt )

b.

Lượng dư gia công :
t=

D − d 11 − 10
=
= 0.5 ( mm )
2
2

c.Chế độ cắt :
-

Chiều sâu cắt: t = 0,5 ( mm )
Lượng chạy dao : S = 0,9 ( mm/vòng )
( bảng 5-107 trang 98 – ST2 )
Tốc độ cắt: v = 97 ( m/ph ) ( bảng 5-109
trang 101 – ST2 )

Số vòng quay của trục chính theo tính toán
là:
1000v 1000x97
ntt =
=
= 2808 ( vòng
/ phút
)
πD
3,14x11
Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 1000 ( v/ph )
Tốc độ cắt thực tế là:
π.D.n 3,14x11×1000
vtt =
=
= 34,54 ( m/ph )
1000
1000
Công suất cắt: N = 3 ( kW )
( Bảng 5-111-trang
103 – ST 2 )
Kiểm tra vơí công suất máy: N = 3 (kW) < N đc = 4
(kW)
Vậy máy hoạt động tốt
d. Thời gian thực hiện bứơc 2:
Do cắt một lần với lượng dư là 0,5 ( mm ), nên
thời gian thực hiện bước là:
TB2 = T02 + TP + TPV + TTN
Với : thời gian cơ bản được xác định bằng công
thức sau:

L + L1 + L 2
T02 =
( phút
)
S.n
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L = 30 (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên
chiều dài ăn dao là:
D−d
L1 =
cotgϕ + 2
2
11 − 10
cot g 60 0 + 2
 L1 =
2
L1 = 2.29 mm
SVTH : Nguyeãn Quang Minh

20


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
GVHD: Phùng Rân
Chiều dài thoát dao: L2 = 3 ( mm )
Thời gian gia công cơ bản là:
L + L1+ L 2 30 + 22,9 + 3
T02 =

=
= 0,07 ( phú
t)
S.n
0,9x1000
Thời gian thực hiện bước 2 là:
TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0,09 (
phút )
6. Bước 3 : khoét tinh lỗ Φ 11.5
a.
Dụng cụ cắt : Mũi khoét D = 11.5 (mm)
( γ = 50 ; α = 80 ; ϕ = 600 ; ϕ1 = 300 ; w = 10 ; f = 1 ; λ = 0 )
b.
Lượng dư gia công :
t=

D − d 11 .5 − 11
=
= 0.25 ( mm )
2
2

c.Chế độ cắt :
-

Chiều sâu cắt: t = 0,25 ( mm )
Lượng chạy dao : S = 0,55 ( mm/vòng )
( bảng 5-107 trang 98 – ST2 )
Tốc độ cắt: v = 123 ( m/ph ) ( bảng 5-109 trang
101 – ST2 )

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000x123
ntt =
=
= 3406 ( vòng
/ phút
)
πD
3,14x11.5
- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 1200 ( v/ph )
- Tốc độ cắt thực tế là:
π.D.n 3,14x11.5×1200
vtt =
=
= 43.3 ( m/ph )
1000
1000
- Công suất cắt: N = 2.1 ( kW )
( Baûng 5-111-trang
103 – ST 2 )
- Kiểm tra vơí công suất máy: N = 3 (kW) < N đc = 4
(kW)
Vậy máy hoạt động tốt
d. Thời gian thực hiện bứơc 3:
Do cắt một lần với lượng dư là 0,25 ( mm ), nên
thời gian thực hiện bước là:
TB2 = T03 + TP + TPV + TTN
Với : thời gian cơ bản được xác định bằng công
thức sau:
L + L1 + L 2

T03 =
( phút
)
S.n
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L = 30 (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên
chiều dài ăn dao là:
D−d
L1 =
cotgϕ + 2
2
SVTH : Nguyễn Quang Minh

21


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
GVHD: Phùng Rân
11 .5 − 11
cot g 60 0 + 2
 L1 =
2
L1 = 2.15 mm
Chiều dài thoát dao: L2 = 3 ( mm )
Thời gian gia công cơ bản là:
L + L1+ L 2 30 + 2,15 + 3
T03 =
=

= 0.04 ( phú
t)
S.n
0,9x1200
Thời gian thực hiện bước 2 là:
TB3 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0,051
( phút )
7. Bước 4 : Doa thô lỗ Φ 11.9
a. Dụng cụ cắt : Muõi doa D = 11.9 (mm)
( γ = 00 ; α = 100 ; α1 = 25; ϕ = 50 ; w = 10 ; f = 1 ; λ =
0;c=1)
b.
Lượng dư gia công :
t=

D − d 11 .9 − 11 .5
=
= 0.2 ( mm )
2
2

c.Chế độ cắt :
-

Chiều sâu cắt: t = 0,2 ( mm )
Lượng chạy dao : S = 1,7 ( mm/vòng )
( bảng 5-112 trang 104 – ST2 )
Tốc độ cắt: v = 8.2 ( m/ph ) ( bảng 5-116 trang
107 – ST2 )
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

1000v 1000x8.2
ntt =
=
= 219.5 ( vòng
/ phút
)
πD
3,14x11.9
Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 300( v/ph )
Tốc độ cắt thực tế là:
π.D.n 3,14x11,8x300
vtt =
=
= 11.1( v/ph )
1000
1000

d. Thời gian thực hiện bứơc 4:
Do cắt một lần với lượng dư là 0,05 ( mm ), nên thời gian
thực hiện bước là:
TB5 = T02 + TP + TPV + TTN
Với : thời gian cơ bản được xác định bằng công
thức sau:
L + L1 + L 2
T05 =
( phút
)
S.n
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:

L = 30 (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên
chiều dài ăn dao là:
D−d
L1 =
cotgϕ + 2
2
SVTH : Nguyễn Quang Minh

22


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
GVHD: Phùng Rân
12 − 11 .9
cot g 5 0 + 2
 L1 =
2
L1 = 2.57 mm
Chiều dài thoát dao: L2 = 3 ( mm )
Thời gian gia công cơ bản là:
L + L1+ L 2 30 + 2.57 + 3
T05 =
=
= 0.07 ( phú
t)
S.n
1,7x300
Thời gian thực hiện bước 5 là:
TB5 = T05 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0.1

( phút )
8. Bước 5 : Doa tinh lỗ Φ 12
a. Dụng cụ cắt : Muõi doa D = 12 (mm)
( γ = 00 ; α = 100 ; α1 = 25; ϕ = 50 ; w = 10 ; f = 1 ; λ = 0 ; c
=1)
( Sổ tay dụng cụ cắt gọt )

b. Lượng dư gia công :
t=

D − d 12 − 11 .9
=
= 0.05 ( mm )
2
2

c. Chế độ cắt :

Chiều sâu cắt: t = 0,05 ( mm )
Lượng chạy dao : S = 1,4 ( mm/vòng )
( bảng
5-112 trang 104 – ST2 )
Tốc độ cắt: v = 9.3 ( m/ph ) ( bảng 5-116 trang
107 – ST2 )
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000x9.3
ntt =
=
= 246.8 ( vòng
/ phút

)
πD
3,14x12
Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 350( v/ph )
Tốc độ cắt thực tế là:
π.D.n 3,14x11,8x350
vtt =
=
= 12.9 ( v/ph )
1000
1000
d. Thời gian thực hiện bứơc 5:
Do cắt một lần với lượng dư là 0,2 ( mm ), nên
thời gian thực hiện bước là:
TB4 = T02 + TP + TPV + TTN
Với : thời gian cơ bản được xác định bằng công
thức sau:
L + L1 + L 2
T04 =
( phút
)
S.n
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L = 30 (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên
chiều dài ăn dao là:
SVTH : Nguyễn Quang Minh

23

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
GVHD: Phùng Rân
D−d
L1 =
cotgϕ + 2
2
11 .9 − 11 .5
cot g 50 + 2
 L1 =
2
L1 = 4.3 mm
Chiều dài thoát dao: L2 = 3 ( mm )
Thời gian gia công cơ bản là:
L + L1+ L 2 30 + 4.3 + 3
T04 =
=
= 0.06 ( phú
t)
S.n
1,7x350
Thời gian thực hiện bước 4 là:
TB4 = T04 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0.08
( phút )
9. Bước 6 : Vát mép 4
a. Dụng cụ caét : Dao doa D = 12 ( ϕ = 450 ; L1 = 1 )
(TCLX 1672 – 71 )
b. Chế độ cắt :
Chạy dao bằng tay .

V. Nguyên công 5 :

1.
2.
3.
4.
L1 = 1 )

Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ
Định vị: 5 bậc tự do
Chọn máy: máy khoan 2A592
Dụng cụ cắt : Dao doa D = 20 ( ϕ = 450 ;

( TCLX 1672 – 71 )
5.
Chế độ cắt :
- Chạy dao bằng tay .

SVTH : Nguyễn Quang Minh

24


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
GVHD: Phùng Rân
VI. Nguyên công 6 : Chuốt rãnh then

1.Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ
2.Định vị:
3.Chọn máy: máy chuốt đứng 7A710 - Công suất : 14 KW

( CĐC trang 224 )
4. Dụng cụ cắt :
5
Chế độ e4
Tốc độ cắt : V =61200

Phần 5 :

N
14
η = 61200.
0.5 = 820
Pz
522

TÍNH TOÁN VÀ TRA LƯNG DƯ

Nguyên công 3: KHOÉT – DOA – VÁT MÉP LỖ
Φ 20 ±0,1
SVTH : Nguyeãn Quang Minh

25