Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết thanh truyền (Full bản vẽ + thuyết minh)

Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (376.3 KB, 46 trang )

ĐỒ ÁN MÔN HOC
BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
Trường ĐH SPKT TP.HCM

GVHD: NGUYỄN HỒI NAM
CỘNG HỊA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Độc lập – Tự do – Hạnh phúc

KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MƠN CHẾ TẠO MÁY
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Họ và tên:
Nguyễn Tấn Vũ
MSSV:
11343066
Khoa:
Cơ khí chế tạo máy
Niên khố: 2011 – 2013
Tên đề tài: Thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết: THANH TRUYỀN
I.Số liệu cho trước:
Sản lượng: 50000 chiếc/năm
Điều kiện thiết bị: tự chọn
II.Nội dung thiết kế:
Nghiên cứu chi tiết gia cơng: chức năng làm việc, tính cơng nghệ của kết cấu.
Xác định dạng sản xuất.
- Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt
gia cơng.
- Lập tiến trình cơng nghệ: thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án,
chọn phương án hợp lí.
- Thiết kế ngun cơng:
- Chọn máy.
- Vẽ sơ đồ gá đặt có ký hiệu định vị, kẹp chặt, dụng cụ cắt ở vị trí cuối cùng,

chỉ rõ phương chiều của các chuyển động. Ghi kích thước, độ bóng, dung sai của các
ngun cơng đang thực hiện.
- Trình bày các bước: chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao), tra các chế độ
cắt: n,s,t và tính thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ.
- Tính lượng dư gia cơng ngun cơng 2
- Tính tốn chế độ cắt cho ngun cơng thiết kế đồ gá.
- Thiết kế đồ gá: Ngun cơng 3
- Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp.
- Tính sai số chuẩn và so sánh với dung sai của nguyên công đang thực hiện
trên đồ gá.
III.Các bản vẽ:
- Bản vẽ chi tiết:………………………………………1 bản (A3).
- Bản vẽ chi tiết lồng phôi:……………………………1 bản A3).
- Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công:……………………...4 bản A3).
- Bản vẽ thiết kế đồ gá: (vẽ bằng bút chì) ……………1 bản (A1).
(các bản vẽ A3 đóng thành một tập theo quy định của bộ môn)
SVTH: NGUYỄN TẤN VŨ

trang 1

ĐỒ ÁN MƠN HOC

GVHD: NGUYỄN HỒI NAM

Ngày giao nhiệm vụ:
Ngày hoàn thành nhiệm vụ:
IV.Giáo viên hướng dẫn: Nguyễn Hoài Nam
Chủ nhiệm bộ môn
Ký tên

SVTH: NGUYỄN TẤN VŨ

trang 2

Giáo viên hướng dẫn
Ký tên

ĐỒ ÁN MƠN HOC

GVHD: NGUYỄN HỒI NAM

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................

........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................

MỤC LỤC
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Nghiên cứu bản vẽ chi tiết
Xác định dạng sản xuất:
SVTH: NGUYỄN TẤN VŨ

trang 4

ĐỒ ÁN MƠN HOC

GVHD: NGUYỄN HỒI NAM

Phương pháp chế tạo phôi
Xác định trọng lượng của chi tiết:
Xác định phương pháp tạo phôi:
Xác định phương pháp chế tạo phôi:
Thiết kế bản vẽ phơi đúc:
CHƯƠNG 3: CHỌN TRÌNH TỰ GIA CƠNG
Chọn chuẩn định vị khi gia công
Chọn phương pháp gia công:
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ NGUN CƠNG

Ngun cơng 1: Phay mặt đầu thứ nhất lỗ Φ50
Ngun cơng 2: Phay mặt đầu cịn lại lỗ Φ50
Nguyên công 3: Khoét thô- khoét tinh- Doa lỗ Φ50
Nguyên công 4: Phay mặt đầu thứ nhất lỗ Φ12
Nguyên cơng 5: Phay mặt đầu cịn lại lỗ Φ12
Ngun cơng 6: Khoan - Khoét - Doa lỗ Φ12

Nguyên công 7: Phay 2 mặt đầu lỗ Φ10.5
Nguyên công 8: Khoan lỗ Φ10.5
Nguyên công 9: Phay rãnh 9,5
Nguyên công 10: Phay rãnh 4
CHƯƠNG 5: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG CHO PHAY MẶT ĐẦU Φ50

Xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích
Xác định lượng dư bằng tra bảng
CHƯƠNG 6: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO NGUYÊN CÔNG 3

Chế độ cắt khi khoét doa lỗ 50
CHƯƠNG 7: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 7

Nguyên lý hoạt động của đồ gá:
Tính lực kẹp cần thiết:
Tính sai số của đồ gá:
Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:
Bảo quản đồ gá:

SVTH: NGUYỄN TẤN VŨ

trang 5

ĐỒ ÁN MƠN HOC

GVHD: NGUYỄN HỒI NAM
LỜI NĨI ĐẦU

Hiện nay, tính chun mơn hóa trong lĩnh vực sản xuất chi tiết máy ngày càng

được nâng cao. Các chi tiết máy được lập quy trình cơng nghệ gia cơng tại những vị
trí, phân xưởng riêng biệt nhằm nâng cao năng suất, tiết kiệm thời gian và tận dụng
tay nghề của công nhân.
Để có thể lập được quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết, địi hỏi phải có sự
nghiên cứu, phân tích thật rõ ràng và chính xác về kỹ thuật để đáp ứng được yêu cầu
kỹ thuật đề ra đồng thời cũng tối ưu về mặt kinh tế. Trong đó cần kết hợp hài hòa giữa
lý thuyết và kinh nghiệm thực tế sản xuất.
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy nhằm giúp sinh viên làm quen với việc
lập quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết, qua đó giúp sinh viên có thể hịa nhập cơng
việc tốt hơn sau khi tốt nghiệp.
Sinh viên thực hiện
NGUYỄN TẤN VŨ

SVTH: NGUYỄN TẤN VŨ

trang 6

ĐỒ ÁN MƠN HOC

GVHD: NGUYỄN HỒI NAM

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1/ NGHIÊN CỨU BẢN VẼ CHI TIẾT
Thanh truyền là một chi tiết dạng càng phổ biến trong các hệ thống truyền
động cơ khí hiện nay. Nó đóng vai trò trung gian trong việc truyền chuyển động giữa
các chi tiết máy. Chi tiết làm việc trong điều khiện động, tải trọng lớn, do đó khi gia
cơng cần phải đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau:
Kích thước các lỗ cơ bản được gia cơng đạt cấp chính xác H7, độ nhám bề mặt
Ra=1.6

Độ không song song của tâm các lỗ cơ bản đạt 0,03 mm trên 100 mm bán kính.
Độ khơng vng góc của tâm lỗ so với mặt đầu đạt 0,05 mm trên 100 mm bán
kính.
Độ khơng song song của mặt đầu các lỗ cơ bản đạt 0,05 mm trên 100 mm bán
kính.
Các bề mặt làm việc được nhiệt luyện đạt độ cứng 50÷55 HRC.
Tính khối lượng chi tiết
Vì vật lieu là gang xám nên chọn :  = 7,2 (kg/m3)

Từ hình ta có khối lượng chi tiết m=1.4kg
Vật liệu chế tạo là gang xám GX 15-32, có cơ tính như sau:
Độ bền kéo Độ bền uốn Khối lượng riêng Độ cứng
Vật liệu
(N/mm2)
(N/mm2)
(kg/mm3)
(HB)
GX 15-32
150
320
7,2
163÷229
Kết cấu chi tiết có độ phức tạp cấp II. Các bề mặt làm việc có vị trí tương quan
tương đối đơn giản, độ dày chi tiết đồng đều nên thuận lợi dùng phôi đúc.
SVTH: NGUYỄN TẤN VŨ

trang 7

ĐỒ ÁN MƠN HOC

GVHD: NGUYỄN HỒI NAM

Có nhiều bề mặt khơng u cầu gia cơng do đó giảm thời gian cắt gọt. Các mặt
này có độ chính xác và độ nhám do phương pháp tạo phôi quyết định. Các mặt cịn lại
sử dụng các phương pháp gia cơng truyền thống như: phay, khoan, khoét, doa để đạt
được yêu cầu kỹ thuật.
1.2/ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Việc xác định dạng sản xuất nhằm lựa chọn một quy trình cơng nghệ hợp lý,
nâng cao hiệu quả kinh tế. Muốn xác định dạng sản xuất trước hết phải xác định sản
lượng hàng năm của chi tiết gia cơng, được tính tốn theo cơng thức sau:
Trong đó:
: Số chi tiết sản xuất trong một năm.
: Số sản phẩm (máy) sản xuất trong một năm.
m: Số chi tiết trong một sản phẩm (máy).
: Số phần trăm phế phẩm.
: Số phần trăm dự trữ.
Chi tiết có khối lượng 1,4 kg và sản lượng 56500 chi tiết/năm => Đây là dạng
sản xuất hàng khối.
Giả sử nhà máy làm việc 8giờ/ngày và mỗi năm làm việc 300 ngày. Ta có số
chi tiết cần phải sản xuất trong 1h:
1.3/ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI
Có rất nhiều phương pháp chế tạo phơi như: phơi đúc, phơi rèn, phơi cán. Do
đó cần phải phân tích ưu, khuyết điểm giữa các phương pháp để chọn ra phương pháp
thích hợp.
Do kết cấu chi tiết khá đơn giản, dễ phân khuôn và vật liệu chế tạo là gang xám
GX 15-32 có tính đúc tốt nên thích hợp dùng phương pháp tạo phơi đúc. Phương pháp
này có những ưu điểm sau:
Giá thành chế tạo vật đúc rẻ.
Thiết bị đầu tư tương đối đơn giản, chi phí thấp.

Phù hợp với dạng sản xuất hang loạt, hàng khối.
Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có Rz80.
Phương pháp đúc được phân loại thành nhiều loại tùy vào loại khuôn, mẫu và
phương pháp làm khuôn.
Đúc trong khuôn cát là dạng đúc phổ biến, giá thành thấp. Khuôn cát chỉ dùng
một lần rồi phá khuôn. Vật đúc trong khn cát có độ chính xác thấp, độ bóng bề mặt
kém, lượng dư gia công lớn. Tuy nhiên, khuôn cát có thể dùng để đúc những vật đúc
bất kỳ.
Đúc trong khuôn kim loại mang lại năng suất cao đồng thời cho sản phẩm có
độ chính xác, độ bóng cao hơn vật đúc trong khuôn cát. Tuy nhiên, giá thành cao và
chỉ dùng trong những vật đúc nhỏ và trung bình.
Do sản lượng sản xuất chi tiết hàng khối cần năng suất cao, giá thành thấp, ta
chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng máy. Vật đúc đạt
cấp chính xác đúc cấp 2, độ nhám bề mặt Rz80
Do kết cấu chi tiết đối xứng nên thuận lợi trong việc chế tạo khuôn và lấy mẫu.
SVTH: NGUYỄN TẤN VŨ

trang 8

ĐỒ ÁN MƠN HOC

GVHD: NGUYỄN HỒI NAM

Vật đúc chỉ có một mặt phân khn.
Lỗ Φ50 được đúc sẵn, có lượng dư để gia cơng tinh đạt cấp chính xác 1.6.
Lượng dư gia công là 3,5 mm đối với mặt trên, 3mm đối với mặt dưới và 2.5
mặt bên.(trang 252 [1]
Góc thốt mẫu là 1o
Góc thốt khn là 3o:

Bán kính các cung bo là R5

SVTH: NGUYỄN TẤN VŨ

trang 9

ĐỒ ÁN MƠN HOC

GVHD: NGUYỄN HỒI NAM
CHƯƠNG 2: CHỌN TRÌNH TỰ GIA CƠNG

Xác định trình tự gia cơng hợp lý nhằm mục đích đảm bảo độ chính xác về
kích thước, vị trí tương quan cũng như độ nhám bề mặt theo yêu cầu kỹ thuật trong
bản vẽ chi tiết, đồng thời đạt năng suất cao trong sản xuất.
2.1/ CHUẨN ĐỊNH VỊ KHI GIA CÔNG
Yêu cầu kỹ thuật quan trọng nhất của chi tiết dạng càng là khoảng cách tâm
giữa các lỗ cơ bản, vị trí tương quan giữa các lỗ cơ bản với mặt đầu. Vì vậy, khi định
vị chi tiết dạng càng phải đảm bảo được vị trí tương đối của các bề mặt, các lỗ với
nhau. Các bề mặt phải đối xứng qua đường tâm của chi tiết và các lỗ phải vng góc
với mặt đầu của chi tiết.
Do đó, ban đầu ta phải gia cơng mặt đầu và lỗ cơ bản để làm chuẩn tinh thống
nhất. Sau đó, dùng tinh thống nhất để gia cơng các bề mặt cịn lại của chi tiết.
2.2/ PHƯƠNG ÁN GIA CƠNG
Phương án 1

Nguyên công 1: Phay mặt đầu thứ nhất lỗ Φ50

Ngun cơng 2: Phay mặt đầu cịn lại lỗ Φ50


Ngun công 3: Khoét thô- khoét tinh- Doa lỗ Φ50

Nguyên công 4: Phay mặt đầu thứ nhất lỗ Φ12

Nguyên công 5: Phay mặt đầu cịn lại lỗ Φ12

Ngun cơng 6: Khoan - Khoét - Doa lỗ Φ12

Nguyên công 7: Phay 2 mặt đầu lỗ Φ10.5

Nguyên công 8: Khoan lỗ Φ10.5

Nguyên công 9: Phay rãnh 9,5

Nguyên công 10: Phay rãnh 4
Phương án 2

Nguyên công 1: Phay hai mặt đầu lỗ Φ50

Nguyên công 2: Phay hai mặt đầu lỗ Φ12

Nguyên công 3: Khoét thô - khoét tinh - Doa lỗ Φ50

Nguyên công 4: Khoan - Khoét - Doa lỗ Φ12

Nguyên công 5: Phay hai mặt đầu lỗ Φ10.5

Nguyên công 6: Khoan lỗ Φ10.5

Nguyên công 7: Phay rãnh 9,5


Nguyên công 8: Phay rãnh 4
Sau khi xem xét cả hai phương án trên, ta nhận thấy rằng: cả hai phương án
tương đối như nhau. Phương án 1 tối ưu hơn phương án 2. Do phương án 1 gia công
đơn giản hơn dễ chế tạo đồ gá gia công, phù hợp với điều kiện vật chất máy móc hiện
có của nhà trường, định vị và kẹp chặt đơn giản hơn và đảm bảo độ đối xứng giữa hai
mặt đầu so với mặt phẳng giữa bằng cách định vị vào mặt phẳng... vì vậy chọn
phương án 1 làm trình tự gia cơng cho quy trình cơng nghệ.

SVTH: NGUYỄN TẤN VŨ

trang 10

ĐỒ ÁN MƠN HOC

GVHD: NGUYỄN HỒI NAM
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ NGUN CƠNG

Ngun cơng 1: Phay mặt đầu lỗ Φ50

Phay mặt đầu, gia công trên máy phay đứng 6H12 bằng dao phay mặt đầu R z=
25 để làm chuẩn định vị cho các nguyên công sau.
Lập sơ đồ gá đặt: Ta sử dụng 2 chốt tùy(định vi hai bật) và phiến tỳ mặt chuẩn
định vị làm chuẩn thô. Gia công xong mặt này ta chuyển sang gia cơng mặt cịn lại,
lúc này mặt phẳng dùng để định vị là mặt phẳng đã qua gia công tinh.
Kẹp chặt: Kẹp chặt liên động bằng cam
Chọn máy: (trang 101[3])
Máy phay đứng 6H12.
Công suất động cơ: N = 7 kw.

Chọn dao: bảng 4-95 [1]
Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng. D=100 mm; B=50mm; số
răng Z=8 răng.
Chế độ cắt:
Bước 1: phay thô
- Chiều sâu cắt: t = 3 mm
- Bề rộng phay: B= 65 mm.
- Lượng chạy dao răng: =0,24 mm/răng (bảng 5-125[2])
- Tốc độ cắt
: =141 m/ phút (tra bảng 5-127[2])
Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127 [2])
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao
= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi
= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng của gang
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay.
SVTH: NGUYỄN TẤN VŨ

trang 11

ĐỒ ÁN MƠN HOC

GVHD: NGUYỄN HỒI NAM

Vậy tốc độ tính tốn là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5=141.1.0,8.0,8.1.0,89 =80,3(m/ph)
Số vịng quay của trục chính theo tốc độ tính tốn là:
Ta chọn số vịng quay theo máy nm =235 (vòng/phút). (trang 101[3]))
Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:
Lượng chạy dao phút:

Tra theo máy ta có (trang 101[3])) Tra theo máy ta có
Tính lại lượng chạy dao:
;
Thời gian gia công
( trang 58[4]))

: thời gian cơ bản
L: chiều dài bề mặt gia công
: chiều dài ăn dao
chiều dai thốt dao
S : lượng chạy dao vịng
= 10% : thời gian phụ
: thời gian phục vụ
=8%: thời gian phục vụ kĩ thuật
= 2% : thời gian phục vụ tổ chức
=5% : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân
bảng 31 trang 67[4])
L = 65(mm) : chiều dài bề mặt gia cơng
Chiều dài ăn dao
: chiều dài thốt dao
S = =1.92 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng
n =235 (vòng/ phút) : số vòng quay trong một phút

Bước 2: phay tinh
Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm
Bề rộng phay: B= 65mm.
Lượng chạy dao răng: =0,29 mm/răng (tra bảng 5-125[2])
Tốc độ cắt
: =158 m/ phút (tra bảng 5-127[2])
Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127[2])

SVTH: NGUYỄN TẤN VŨ

trang 12

ĐỒ ÁN MƠN HOC

GVHD: NGUYỄN HỒI NAM

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao
= 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi
= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng của gang
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay.
Vậy tốc độ tính tốn là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5=158.1.1.0,8.1.0,89 =112,5(m/ph)
Số vịng quay của trục chính theo tốc độ tính tốn là:
Ta chọn số vịng quay theo máy nm =300 (vịng/phút). (phụ lục sách chế độ cắt
gia cơng cơ khí trang 101)
Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:
Lượng chạy dao phút:
Tra theo máy ta có (trang 101[3])
Tính lại lượng chạy dao:
;
Thời gian gia công
( trang 58[4])
bảng 31 trang 67[4]
L = 65(mm) : chiều dài bề mặt gia cơng
Chiều dài ăn dao
: chiều dài thốt dao
S = =2.32(mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng

n =300 (vòng/ phút) : số vịng quay trong một phút

)

Ngun cơng 2: Phay mặt đầu lỗ Φ50 còn lại

SVTH: NGUYỄN TẤN VŨ

trang 13

ĐỒ ÁN MƠN HOC

GVHD: NGUYỄN HỒI NAM

Phay mặt đầu, gia công trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu Rz= 25
Lập sơ đồ gá đặt: Ta sử dụng 2 chốt tùy (định vi hai bật) và phiến tỳ định vị bề
mặt gia công ở nguyên công 1 làm chuẩn tinh. lúc này mặt phẳng dùng để định vị là
mặt phẳng đã qua gia công tinh.
Kẹp chặt: Kẹp chặt liên động bằng cam
Chọn máy: trang 101[3].
Máy phay đứng 6H12.
Công suất động cơ: N = 7 kw.
Chọn dao: bảng 4-95 [1]
Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng. D=100 mm; B=50mm; số
răng Z=8 răng.
Chế độ cắt:
Bước 1: phay thô
- Chiều sâu cắt: t = 2 mm
- Bề rộng phay: B= 65 mm.

-Lượng chạy dao răng: =0,24 mm/răng (tra bảng 5-125[2])
-Tốc độ cắt
: =141 m/ phút (tra bảng 5-127[2])
Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127 [2])
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao
= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi
= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng của gang
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay.
Vậy tốc độ tính tốn là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5=141.1.0,8.0,8.1.0,89 =80,3(m/ph)
Số vịng quay của trục chính theo tốc độ tính tốn là:
Ta chọn số vịng quay theo máy nm =235 (vòng/phút). (trang 101[3])
Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

SVTH: NGUYỄN TẤN VŨ

trang 14

ĐỒ ÁN MƠN HOC

GVHD: NGUYỄN HỒI NAM

Lượng chạy dao phút:
Tra theo máy ta có (trang 101[3])
Tính lại lượng chạy dao:
;
Thời gian gia công
( trang 58[4])
Bảng 31 trang 67[4]

L = 65(mm): chiều dài bề mặt gia công
Chiều dài ăn dao
: chiều dài thốt dao
S = =1.92 (mm/ vịng) : lượng chạy dao vòng
n =235 (vòng/ phút): số vòng quay trong một phút

Bước 2: phay tinh
- Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm
- Bề rộng phay: B= 65mm.
-Lượng chạy dao răng: =0,29 mm/răng (tra bảng 5-125 [2])
-Tốc độ cắt : =158 m/ phút (tra bảng 5-127 [2])
Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127 [2])
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao
= 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi
= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng của gang
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay.
Vậy tốc độ tính tốn là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5=158.1.1.0,8.1.0,89 =112,5(m/ph)
Số vịng quay của trục chính theo tốc độ tính tốn là:
Ta chọn số vòng quay theo máy nm =300 (vòng/phút). (trang 101[3])
Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:
Lượng chạy dao phút:
Tra theo máy ta có (trang 101[3])
Tính lại lượng chạy dao:
;
Thời gian gia công
( trang 58[4])
Bảng 31 trang 67[4]
L = 65(mm) : chiều dài bề mặt gia công
Chiều dài ăn dao

: chiều dài thốt dao
S = =2.32 (mm/ vịng) : lượng chạy dao vòng
SVTH: NGUYỄN TẤN VŨ

trang 15

ĐỒ ÁN MƠN HOC

GVHD: NGUYỄN HỒI NAM

n =300 (vịng/ phút): số vịng quay trong một phút

Ngun cơng 3: Kht thơ – khoét tinh - Doa lỗ Φ50

Gia công lỗ đầu Φ50 cần đảm bảo độ đồng tâm tương đối giữa hình trụ trong
và hình trịn ngồi của phơi và độ vng góc của tâm lỗ và mặt đầu bởi vậy ta định vị
nhờ 1 phiến tỳ tròn, 2 chốt trụ và 1 chốt tỳ phụ tăng độ cứng vững .
Kẹp chặt: Kẹp chặt liên động bằng cam
Chọn máy:
Chọn máy khoan đứng 2A55 ([2] trang 129)
Đường kính gia cơng lớn nhất (mm): 50 mm
Số vịng quay trục chính: 30-1700vg/ph
Cơng suất động cơ chính : 4.5 kW
Chọn chế độ cắt:
Bước 1: Khoét thơ
Chiều sâu cắt: t =2 mm
Lượng chạy dao: S=1,2 mm/vịng (bảng 5-109 [2])
Vận tốc cắt: V=77 m/phút
(bảng 5-109 [2])

Các hệ số hiệu chỉnh (bảng 5-109 [2])
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao
= 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi
= 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao
Vậy tốc độ tính tốn là: Vt=Vb.k1.k2.k3=77.1.1 =77(m/ph)
Số vịng quay của trục chính theo tốc độ tính tốn là:
SVTH: NGUYỄN TẤN VŨ

trang 16

ĐỒ ÁN MƠN HOC

GVHD: NGUYỄN HỒI NAM

Ta chọn số vịng quay theo máy nm =475 (vòng/phút). (trang 101[3])
Thời gian gia công
( trang 63 [4])
L= 50 mm chiều dài gia công
phút
Bước 2: Khoét tinh:
Chiều sâu cắt: t = 0,4 mm
Lượng chạy dao: S=1 mm/vòng (bảng 5-104 [2])
Vận tốc Cắt:
V=109 m/phút (bảng 5-109 [2])
Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-109 [2])
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao
= 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi
= 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao
Vậy tốc độ tính tốn là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5=109.1.1 =109(m/ph)

Số vịng quay của trục chính theo tốc độ tính tốn là:
Ta chọn số vòng quay theo máy nm =600 (vòng/phút). (phụ lục sách chế độ cắt
gia cơng cơ khí trang 101)
Thời gian gia công
( trang 63 sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy)
L= 50 mm chiều dài gia công

phút
Bước 3: Doa tinh:
Chiều sâu cắt: t=0,1 mm
Lượng chạy dao: S=1,5 mm/vòng (bảng 5-116 [2])
Vận tốc cắt: Vb=Vt=60 m/phút
Ta chọn số vòng quay theo máy nm =300 (vòng/phút). (trang 101[3])
Thời gian gia công
( trang 63 [4])
Thời gian gia công cơ bản To:

Nguyên công 4: Phay mặt đầu lỗ Φ12
SVTH: NGUYỄN TẤN VŨ

trang 17

ĐỒ ÁN MƠN HOC

GVHD: NGUYỄN HỒI NAM

Phay mặt đầu, gia công trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu Rz= 25
Lập sơ đồ gá đặt: Ta sử dụng 1 chốt tùy định vị vào lỗ Φ50 và phiến tỳ định vị
bề mặt gia công ở nguyên công 1 làm chuẩn tinh.Lúc này mặt phẳng dùng để định vị

là mặt phẳng đã qua gia công tinh.
+ Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng ren có bạc C
+ Chọn máy: Máy phay đứng 6H12 trang101 [3]
+ Công suất của máy là 7kW.
+ Hiệu suất máy: 0,75.
+ số vịng quay trục chính n= 30-1500 v/ph
+ Chọn dao: Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim, có D=75mm, số răng
Z=10.
Chế độ cắt
Bước 1: phay thô
Chiều sâu cắt: t= 3mm;
Lượng chạy dao thô: Sz = 0.24 mm/răng (0.20.24) (Bảng 5-125[2]);
Vận tốc cắt: Vb = 204 m/phút (Bảng 5-127 [2]);
Các hệ số dịch chỉnh: (Bảng 5-127 [2]);
K1=0.89: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang;
K2=1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao;
K3=0.8: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim;
K4=0.8: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công;
K5=0.95: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính;
V= Vb. K1 .K2 .K3 .K4. K5= 204x0.89x1x0.8x0.8x0.95 = 110 m/phút;
Số vịng quay trục chính:
vịng/phút,
theo thuyết minh máy chọn n= 375 vòng/phút; trang 101[3]
Vận tốc thực tế:
V= = = 88.3(m/phút),
lượng chạy dao phút:
Sf = Sz.Z.n= 0.24x10x375 = 900 mm/phút,
SVTH: NGUYỄN TẤN VŨ

trang 18

ĐỒ ÁN MƠN HOC

GVHD: NGUYỄN HỒI NAM

theo máy chọn S =750 mm/phút; trang 101[3]
Tính lại lượng chạy dao:
;
Cơng suất cắt: N= 4.6 kw (Bảng 5-130 [2]) thỏa điều kiện công suất cắt
của máy
Thời gian gia công
L: Chiều dài bề mặt gia công (mm);
L1: Chiều dài ăn dao (mm);
L2: Chiều dài thốt dao (mm);
S: Lượng chạy dao vịng (mm/vịng);
n: Số vịng quay hoặc hành trình kép trong một phút.
L1=; L2= 2mm
(phút),
Bước 2: phay tinh
Chiều sâu cắt: t= 0.5mm;
Lượng chạy dao bán tinh:S0 = 0.24 mm/răng(Bảng 5-125 [2])
Vận tốc cắt: V = 232 m/phút (Bảng 5-127 [2]).
Các hệ số dịch chỉnh: K1=0.89, K2=1, K3= 0.8, K5 = 0,95
V= Vb. K1.K2.K3.K5 = 232 x0.89x1x0.8x0.95 = 157m/phút;
Số vịng quay trục chính:
= 667 vịng/phút,
theo thuyết minh máy chọn n= 600 vòng/phút; trang 101 [3]
Vận tốc thực tế:
V= = = 141.3 m/phút

lượng chạy dao phút
Sf = Sz.Z.n= 0.24x10x600 = 1440 mm/phút,
theo máy chọn Sf =960mm/phút; trang 101[3]
Tính lại lượng chạy dao:
;
Cơng suất cắt: N= 4.6 kw (Bảng 5-130 [2]) thỏa điều kiện công suất cắt của
máy.
Thời gian gia công
L: Chiều dài bề mặt gia công (mm);
L1: Chiều dài ăn dao (mm);
L2: Chiều dài thoát dao (mm);
S: Lượng chạy dao vòng (mm/vòng);
n: Số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút
L1=; L2= 2mm,
(phút)

SVTH: NGUYỄN TẤN VŨ

trang 19

ĐỒ ÁN MƠN HOC

SVTH: NGUYỄN TẤN VŨ

GVHD: NGUYỄN HỒI NAM

trang 20

ĐỒ ÁN MƠN HOC

GVHD: NGUYỄN HỒI NAM

Ngun cơng 5: Phay hai mặt đầu lỗ Φ12 còn lại

Phay mặt đầu, gia công trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu Rz= 25
Lập sơ đồ gá đặt: Ta sử dụng 1 chốt tùy định vị vào lỗ Φ50 và phiến tỳ định vị
bề mặt gia công ở nguyên công 1 làm chuẩn tinh. lúc này mặt phẳng dùng để định vị
là mặt phẳng đã qua gia công tinh.
+ Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng ren có bạc C
+ Chọn máy: Máy phay đứng 6H12 trang101 [3]
+ Công suất của máy là 7kW
+ Hiệu suất máy: 0,75.
+ số vịng quay trục chính n= 30-1500 v/ph
+ Chọn dao: Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim, có D=75mm, số răng
Z=10.bang 5-127 [2]
Chế độ cắt:
Bước 1: phay thô
Chiều sâu cắt: t= 2 mm;
Lượng chạy dao thô: Sz = 0.24 mm/răng (Bảng 5-125 [2]);
Vận tốc cắt: Vb = 204 m/phút (Bảng 5-127 [2]);
Các hệ số dịch chỉnh: K1=0.89, K2=1, K3= 0.8, K4=0.8, K5 = 0,95;
Vt = Vb. K1 .K2 .K3 .K4. K5= 204x0.89x1x0.8x0.8x0.95 = 110 m/phút;
Số vịng quay trục chính:
vịng/phút,
theo thuyết minh máy chọn n= 375 vòng/phút;trang 101 [3]
Vận tốc thực tế:
V= = = 88.3(m/phút):
lượng chạy dao phút

Sf = Sz.Z.n= 0.24x10x375 = 900 mm/phút,
theo máy chọn Sf =750 mm/phút; trang 101[3]
Tính lại lượng chạy dao:
;
SVTH: NGUYỄN TẤN VŨ

trang 21

ĐỒ ÁN MƠN HOC

GVHD: NGUYỄN HỒI NAM

Cơng suất cắt: N= 4.6 kw (Bảng 5-130[2]) thỏa điều kiện công suất cắt
của máy
Thời gian gia công
L: Chiều dài bề mặt gia công (mm);
L1: Chiều dài ăn dao (mm);
L2: Chiều dài thoát dao (mm);
S: Lượng chạy dao vòng (mm/vòng);
n: Số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút.
L1=; L2= 2mm
(phút), suy ra
Bước 2: phay tinh
Chiều sâu cắt: t= 0.5mm;
Lượng chạy dao bán tinh:S0 = 0.24 mm/răng(Bảng 5-125 [2])
Vận tốc cắt: V = 232 m/phút (Bảng 5-127 [2]).
Các hệ số dịch chỉnh: K1=0.89, K2=1, K3= 0.8, K5 = 0,95
V= Vb. K1.K2.K3.K5 = 232 x0.89x1x0.8x0.95 = 157m/phút;
Số vịng quay trục chính:

= 667 vịng/phút,
theo thuyết minh máy chọn n= 600 vòng/phút; trang 101 [3]
Vận tốc thực tế:
V= = = 141.3 m/phút
lượng chạy dao phút
Sf = Sz.Z.n= 0.24x10x600 = 1440 mm/phút,
theo máy chọn Sf =960mm/phút; trang 101[3]
-

Tính lại lượng chạy dao:

;
Cơng suất cắt: N= 4.6 kw (Bảng 5-130 [2]) thỏa điều kiện công suất cắt của
máy.
Thời gian gia công
L: Chiều dài bề mặt gia công (mm);
L1: Chiều dài ăn dao (mm);
L2: Chiều dài thoát dao (mm);
S: Lượng chạy dao vòng (mm/vòng);
n: Số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút.
L1=; L2= 2mm, suy ra:
(phút)
Ngun cơng 6: Khoan - Doa lỗ Φ12

SVTH: NGUYỄN TẤN VŨ

trang 22

ĐỒ ÁN MƠN HOC

GVHD: NGUYỄN HỒI NAM

Gia cơng lỗ đầu Φ12 cần đảm bảo độ đồng tâm tương đối giữa hình trụ trong
và hình trịn ngồi của phơi và độ vng góc của tâm lỗ và mặt đầu, và đảm bảo độ
đồng tâm với lỗ Φ50 bởi vậy ta định vị nhờ 1 phiến tỳ tròn, 1 chốt trụ vào lỗ Φ50 và 1
chốt tỳ phụ tăng độ cứng vững .
+ Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng ren có bạc C
+ Chọn máy: Gia công trên máy khoan đứng 2A125 trang99 [3]
+ Máy khoan đứng 2A125
+ Công suất động cơ: N = 2,8 kw.
+Chọn dao: bảng 4-41 [1]
Mũi khoan ruột gà đuôi trụ: D=10 mm; L=184mm, l=121mm.
Chế độ cắt:
Bước 1:khoan lỗ ∅=10mm
Chiều sâu cắt t=5 mm
Tra bảng 5_89 [2]ta được lượng chạy dao là
S = 0,57(mm/vòng).
Tra bảng 5_90 [2]ta được
tốc độ cắt Vb =25 m/phút.
K1=1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao
K2=1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ,( tr 84 [2])
K3=1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, ( tr 83 [2])
-

Số vòng quay trục chính:

Chọn (trang 99 [3])
Tốc độ cắt thực tế:

SVTH: NGUYỄN TẤN VŨ

trang 23

ĐỒ ÁN MƠN HOC

GVHD: NGUYỄN HỒI NAM

Thời gian gia cơng
( trang 61 [4])
L=26 mm : chiều dài bề mặt gia cơng
:chiều dài ăn dao (φ: góc nghiêng chính tra bảng 4-48 [1])
(mm) : chiều dài thốt dao
S = 0,57 (mm/vịng) lượng chạy dao vòng
n= 680 (vòng/ phút) số vòng quay trong một phút

Bước 2: doa thô lỗ ∅11,8mm
Chiều sâu cắt t=0,3 mm
Tra bảng 5_116 [2]ta được
lượng chạy dao: S = 1 mm/vòng
Tốc độ cắt = 60 m/phút. ( bảng 5_116 [2])
Số vịng quay trục chính:
-

Chọn (trang 99 [3]
Tốc độ cắt thực tế:

Thời gian gia công
( trang 63 [4])

L=26 mm : chiều dài bề mặt gia công
:chiều dài ăn dao (φ: góc nghiêng chính tra bảng 4-48 [1])
(mm) : chiều dài thốt dao
S = 1 (mm/vịng) lượng chạy dao vịng
n= 1360 (vòng/ phút) số vòng quay trong một phút
Bước 3: doa tinh lỗ ∅12mm
Chiều sâu cắt t=0,1 mm
Tra bảng 5_116 [2] ta được
lượng chạy dao: S = 0,8mm/vòng
Tốc độ cắt = 80 m/phút. (Tra bảng 5_116 [2])
Số vịng quay trục chính:
-

Chọn (trang 99 [2])
Tốc độ cắt thực tế:

Thời gian gia công
SVTH: NGUYỄN TẤN VŨ

trang 24

ĐỒ ÁN MƠN HOC

GVHD: NGUYỄN HỒI NAM

( tr 63 [4])
L=26 mm : chiều dài bề mặt gia công
:chiều dài ăn dao (φ: góc nghiêng chính tra bảng 4-48 [1])
(mm) : chiều dài thốt dao

S = 1 (mm/vịng) lượng chạy dao vòng
n= 1360 (vòng/ phút) số vòng quay trong một phút

SVTH: NGUYỄN TẤN VŨ

trang 25

Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết thanh truyền (Full bản vẽ + thuyết minh)

Tài liệu liên quan

Tài liệu bạn tìm kiếm đã sẵn sàng tải về