Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết phiến đỡ (Full bản vẽ + thuyết minh)

GVHD: Nguyễn Hồi Nam

Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

LỜI NĨI ĐẦU
Đồ án mơn học Cơng nghệ chế tạo máy là một bài thực hành tổng hợp giúp cho sinh
viên áp dụng và tổng hợp được những kiến thức đã học từ các môn học chuyên ngành như
Công nghệ chế tạo máy, Máy cắt kim loại, Dung sai kỹ thuật đo… Đồ án này giúp cho sinh
viên làm quen được với những quy trình cơng nghệ hiện đại trước khi làm đồ án tốt nghiệp.
Việc thiết lập quy trình cơng nghệ gia công chi tiết nhằm ứng dụng được những quy
trình cơng nghệ gia cơng mới, loại bỏ những cơng nghệ lạc hậu không đảm bảo yêu cầu kỹ
thuật, chất lượng kém. Ngồi ra, việc thiết lập quy trình cơng nghệ gia công giúp người chế
tạo giảm được thời gian gia công và tăng năng suất lao động để đáp ứng sản phẩm theo
yêu cầu sử dụng.
Một sản phẩm cơ khí có thể có nhiều phương án gia cơng khác nhau. Việc thiết lập quy
trình cơng nghệ gia cơng cịn là sự so sánh có lựa chọn để tìm ra một phương án công nghệ
hợp lý nhằm đảm bảo những yêu cầu chất lượng, giá thành, thời gian gia công nhằm đáp
ứng nhu cầu xã hội.

SVTH: Nguyễn Xuân Chỉnh

Trang 1


GVHD: Nguyễn Hồi Nam

Đồ án cơng nghệ chế tạo máy
MỤC LỤC

Nhận xét của giáo viên hướng dẫn.......................................................................................4
Nhận xét của giáo viên phản biện........................................................................................5

Chương I: phân tích chi tiết gia cơng...................................................................................6
Chương II: xác định dạng sản xuất......................................................................................8
1. Sản lượng chế tạo................................................................................................8
2. Khối lượng chi tiết...............................................................................................8
Chương III: chọn dạng phôi và phương pháp tạo phôi
.............................................................................................................................................
10
Chương IV: thiết kế nguyêng công
.............................................................................................................................................
13
Nguyên công 1: Phay 3 mặt phẳng1,3,4…………………………………………….........15
Nguyên công 2: Phay 3 mặt phẳng2,5,6…………………………………………………..17
Nguyên công 3: Khoét – doa lỗ Ø30+0.21………………………………………………....19
Nguyên công 4: tiện lỗ Ø30+0.021…………………………………………………..……...21
Nguyên công 5: khoan, taro ren M6………………………………………………………21
Nguyên công 6: Phay mặt phẳng (số 11)…………………………………………………23
Nguyên công 7: Phay mặt phẳng (số 12)…………………………………………………25
Nguyên công 8: khoan – khoét – doa Ø15, Ø20…………………………………………26
Chương VI: tính chế độ cắt…………………………………………………………………………32
Chương VII: thiết kế đồ gá………………………………………………………………………….35
A.Sai số chế tạo đồ gá………………………………………………………………………35
B.Lực kẹp…………………………………………………………………………………….36
C.Lực của cơ cấu kẹp……………………………………………………………………...37
D.Nguyên lý hoạt động đồ gá…………………………………………………………….38
SVTH: Nguyễn Xuân Chỉnh

Trang 2


GVHD: Nguyễn Hồi Nam

Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

E.Bảo quản đồ gá…………………………………………………………………………..38
Tài liệu tham khảo………………………………………………………………………………….39

SVTH: Nguyễn Xuân Chỉnh

Trang 3


GVHD: Nguyễn Hoài Nam
BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

Đồ án cơng nghệ chế tạo máy
CỘNG HỊA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật Tp.HCM
---------------------

Độc Lập - Tự Do - Hạnh Phúc

------------------------

KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Họ và tên: Nguyễn Xuân Chỉnh
MSSV: 11343003
Ngành:Công nghệ chế tạo máy
Lớp : 113430B

Tên đề tài : Thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết “phiến đỡ”
I- Số liệu cho trước :
- Sản lượng : 120.000 ct/năm
- Điều kiện thiết bị: tự chọn
II- Nội dung thiết kế:
1- Nghiên cứu chi tiết gia công : Chức năng làm việc, tính cơng nghệ của kết cấu.
2- Xác định dạng sản xuất.
3- Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia cơng.
4- Lập tiến trình cơng nghệ: Thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án và chọn phương án
hợp lí.
5- Thiết kế ngun cơng :
- Vẽ sơ đồ gá đặt
- Chọn máy, chọn dao (loại dao, kết cấu dao và vật liệu làm dao)
- Trình bày các bước gia công, tra các chế độ cắt : n, s, t; tra lượng dư cho các bước và tính
thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ.
- Tính lượng dư gia cơng cho ngun cơng : phay mặt phẳng số 2 (40±0.03 mm)

- Tính tốn chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá : tiện lỗ Ø30+0.021
6- Thiết kế đồ gá: tiện lỗ Ø30+0.021
- Vẽ sơ đồ nguyên lý. Thiết kế kết cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá.
- Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp.
- Tính sai số gá đặt và so sánh với dung sai của ngun cơng đang thực hiện trên đồ gá.
- Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực.
III- Các bản vẽ
- Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công : 6 bản (A3)
- Bản vẽ thiết kế đồ gá (vẽ bằng bút chì) : 1 bản (A1)
IV- Ngày giao nhiệmvụ:...................................................................................................................
V- Ngày hoàn thành nhiệm vụ:.......................................................................................................
VI- Giáo viên hướng dẫn : Ths.Nguyễn Hồi Nam

Giáo viên hướng dẫn

Chủ nhiệm bộ mơn
Ký tên
SVTH: Nguyễn Xuân Chỉnh

Ký tên
Trang 4


GVHD: Nguyễn Hồi Nam

Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN


.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................

.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................

GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

SVTH: Nguyễn Xuân Chỉnh

Trang 5


GVHD: Nguyễn Hồi Nam

Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN


.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................

.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................

GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN

SVTH: Nguyễn Xuân Chỉnh

Trang 6


GVHD: Nguyễn Hồi Nam

Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

CHƯƠNG I:

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG
*Tính cơng nghệ trong kết cấu:
- Độ cứng vững của chi tiết tương đối cao.
- Kết cấu đơn giản, hợp lý.
-Tất cả các bề mặt của chi tiết đều thuận tiện cho việc gia công cơ.
-Vật liệu: gang xám độ bền cao, thuân tiện cho việc tạo phôi bằng phương pháp đúc.
*Tra dung sai:
-Lỗ Ø30 độ bóng Ra1.6 dùng phương pháp doa tinh đạt cấp chính xác 7, tra bảng 1.14 trang
34 sổ tay dung sai lắp ghép của Ninh Đức Tốn ⇒ dung sai Ø30+0.021 .
- Lỗ Ø20 độ bóng Ra1.6 dùng phương pháp doa tinh đạt cấp chính xác 7, tra bảng 1.14 trang
34 sổ tay dung sai lắp ghép của Ninh Đức Tốn ⇒ dung sai Ø20+0.021

- Lỗ Ø15 độ bóng Ra1.6 dùng phương pháp doa tinh đạt cấp chính xác 7, tra bảng 1.14 trang
34 sổ tay dung sai lắp ghép của Ninh Đức Tốn ⇒ dung sai Ø15+0.018
-Kích thước 22 (khoảng cách giữa 2 mặt phẳng) có độ bóng Rz25, dùng phương pháp phay
bán tinh ta đạt cấp chính xác 10, tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay dung sai lắp ghép của Ninh
Đức Tốn . Dung sai 220.04.
-Tương tự ta cũng có dung sai các kích thước thẳng cịn lại (các kích cùng độ bóng)là
390.05; 500.05.
- Kích thước 40, có độ bóng Rz1.6, ta dùng phương pháp phay bán tinh đạt cấp chính xác 9,
bảng 1.14 trang 11sổ tay dung sai lắp ghép của Ninh Đức Tốn ⇒ dung sai 400.03
*Yêu cầu kỹ thuật:
 Bề mặt làm việc chủ yếu của chi tiết là 3 lỗ: 2 lỗ Ø30 và Ø20, nên yêu cầu về vị trí
tương quan và dung sai hình dáng của các bề mặt này tương đối cao.
- Dung sai khoảng cách giữa 2 tâm lỗ Ø30 và Ø20 ta tra theo cấp chính xác 9 (cấp chính xác
của lỗ giảm xuống 2 cấp) ⇒ dung sai 500.02 mm
- Độ không đồng tâm giữa 2 tâm lỗ (Ø20 va Ø15) ta tra theo cấp chính xác 9 (do cấp chính
lỗ là cấp 7) (bảng 2.21 sổ tay dung sai lắp ghép của Ninh Đức Tốn)⇒ dsai 0.025mm
SVTH: Nguyễn Xuân Chỉnh

Trang 7


GVHD: Nguyễn Hồi Nam

Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

- Độ không song song giữa 2 tâm lỗ Ø30 là 0.06 mm (bảng 2.15 trang 95 sổ tay dung sai lắp
ghép của Ninh Đức Tốn, tra theo cấp chính xác 9)
- Độ khơng vng góc giữa 2 tâm lỗ Ø20 và Ø30 là 0.04 mm (bảng 2.15 trang 95 sổ tay
dung sai lắp ghép của Ninh Đức Tốn, tra theo cấp chính xác 9).

SVTH: Nguyễn Xuân Chỉnh

Trang 8


GVHD: Nguyễn Hồi Nam

Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

CHƯƠNG II :

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Trong ngành chế tạo máy người ta phân biệt ra làm 3 dạng sản xuất :
 Sản xuất đơn chiếc.
 Sản xuất hàng loạt.
 Sản xuất hàng khối
1/Sản lượng chế tạo:
Sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm:
N = NO* m*( 1+ (chiếc/năm)
Trong đó:
N : Số chi tiết sản xuất được trong 1 năm.
N0 : Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong 1 năm.
Theo đề bài N0= 120.000 (chiếc/năm).
m : Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm chế tạo (m=1)
 : Số phần trăm chi tiết phế phẩm .  = 3-6%.
Chọn  : = 5%.
: số % dự trữ phụ tùng thay thế.
Chọn  = 15 %
⇒N=120.000*1*[1+(0.05+0.15)/100]= 120240 (chiếc/năm)
2/ Tính khối lượng chi tiết:

- Khối lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Q = V. (kg)
+Q: Khối lượng chi tiết (kg)
+V: Thể tích của chi tiết (dm3)
+: Trọng lượng riêng của vật liệu.
gang = 7.8 kg/dm3.
+Vct = 104506mm3 = 0.104506 dm3 (Dùng ProE để tính thể tích chi tiết: sau khi vẽ 3D vào
Analysis / Measure / Volume)

SVTH: Nguyễn Xuân Chỉnh

Trang 9


GVHD: Nguyễn Hồi Nam

Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

⇒ mct = 0.104506 * 7.8 = 0.82 kg
Tra bảng 2 trang 14 sách HD Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy - Trần Văn Địch
⇒ Dạng sản xuất hàng khối.

SVTH: Nguyễn Xuân Chỉnh

Trang 10


GVHD: Nguyễn Hồi Nam

Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

CHƯƠNG III:

CHỌN PHƠI VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHƠI
I.

Chọn dạng phơi:

Có rất nhiều phương pháp để tạo phơi. Do đó cần phân tích thật kỹ ưu điểm và
khuyết điểm giữa các kiểu tạo phơi với nhau nhằm tìm ra phương pháp tạo phơi thích hợp.
1.

Phơi rèn dập:

Phơi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều có độ bền cơ tính cao, tạo nên ứng suất dư
trong chi tiết nhưng lại tạo cho chi tiết dẻo và có tính đàn hồi tốt.
Chi tiết đã cho làm bằng gang xám nên việc chế tạo phơi theo phương pháp này là
khơng hợp lý vì gang xám có tính dịn nên khi rèn dễ làm cho chi tiết bị hiện tượng nứt
2.

Phôi cán:
Phôi được chế tạo bằng phương pháp cán cũng có cơ tính tương tự phơi rèn.

3.

Phơi đúc:

Phơi đúc có cơ tính khơng cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuôn đúc cho
những chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản. Đồng thời rất phù hợp với
những chi tiết có vật liệu là gang vì có những đặc điểm như sau:

-

Lượng dư phân bố đều.

-

Tiết kiệm được vật liệu.

-

Giá thành rẻ, được sử dụng phổ biến.

-

Độ đồng đều của phôi cao nên giảm được thời gian điều chỉnh máy khi gia cơng.

- Tuy nhiên phơi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong ( chỉ phát hiện lúc gia công)
nên làm giảm năng suất và hiệu quả.
Kết luận:
Từ các phương pháp tạo phôi như trên ta thấy phôi đúc là phù hợp với chi tiết đã cho
nhất vì nó có nhiều ưu điểm hơn các phương pháp khác, đặc biệt khi vật liệu chi tiết là gang
xám. Vậy, ta chọn phương pháp tạo phôi của chi tiết phiến đỡ là phương pháp đúc.
II.

Phương pháp chế tạo phôi:
Phương pháp đúc có các dạng sau:

1.

Đúc trong khn cát mẫu gỗ:

Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho
dạng sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.
SVTH: Nguyễn Xuân Chỉnh

Trang 11


GVHD: Nguyễn Hồi Nam

Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

-

Loại phơi này có cấp chính xác là IT16 và IT17.

-

Độ nhám bề mặt: Rz=160 mm .

2.

Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:

Nếu cơng việc thực hiện bằng máy thì có độ chính xác khá cao, giá thành cao hơn
so với đúc trong khuôn cát mẫu gỗ. Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa và
hàng loạt lớn.
Loại phơi này có cấp chính xác là: IT15 đến IT19.(bảng 3.13 trang185 sổ tay
CNCTM tập 1)
- Độ nhám bề mặt: Rz=80 mm .

3.

Đúc trong khn kim loại:

Độ chính xác cao nhưng giá thành đầu tư trang thiết bị lớn. Phôi có hình dáng gần
giống với chi tiết. Giá thành sản phẩm cao. Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt
lớn và hàng khối.

4.

-

Loại phơi này có cấp chính xác là: IT14 và IT15.

-

Độ nhám bề mặt: Rz=40mm
Đúc ly tâm:

Loại này chỉ thích hợp cho những chi tiết dạng trịn xoay, đặc biệt là hình ống và
hình xuyến.
5.

Đúc áp lực:

Dùng đúc áp lực để điền đầy kim loại trong lịng khn. Phương pháp này chỉ thích
hợp với những chi tiết có độ phức tạp cao. Trang thiết bị đắt tiền nên giá thành sản phẩm
cao.
6.

Đúc trong khuôn vỏ mỏng:

Loại này tạo phơi chính xác cho những chi tiết phức tạp, được dùng trong sản xuất
hàng loạt lớn và hàng khối.
Kết luận:
Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã chọn thì
ta chọn phương pháp tạo phơi là: “Đúc trong khn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng
máy”.
Phôi đúc đạt cấp chính xác là II.
Cấp chính xác kích thước IT 15 – IT 19.
Độ nhám bề mặt Rz = 80. (Bảng 3-13 trang 185 sổ tay CNCTM tập1)

SVTH: Nguyễn Xuân Chỉnh

Trang 12


GVHD: Nguyễn Hồi Nam

Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

BẢN VẼ KHUÔN ĐÚC

T
D

SVTH: Nguyễn Xuân Chỉnh

T
D

Trang 13


GVHD: Nguyễn Hồi Nam

Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

CHƯƠNG IV:

THIẾT KẾ NGUN CƠNG
3

1

4

9
7

8

2

5
13

a.

Phương án 1:

12

6
11

10

-

Ngun cơng 1: Phay 3 mặt phẳng1,3,4. (ghép dao).

-

Nguyên công 2:Phay 3 mặt phẳng 2,5,6. (ghép dao).

-

Nguyên công 3:Khoét – doa lỗ Ø30+0.21 (lỗ số 7).

-

Nguyên công 4:Tiện lỗ Ø30+0.21 (lỗ số 9).

-

Nguyên công 5:Khoan – taro ren M16 (lỗ số 8)

-

Nguyên công 6:Phay mặt phẳng (số 11)

-

Nguyên công 7:Phay mặt phẳng (số 12)

-

Nguyên công 8:Khoan – khoét – doa lỗ Ø20 va Ø15 (lỗ số 12 và 13).

b.

Phương án 2:
-

Nguyên công 1:Phay mặt phẳng (số 11)

-

Nguyên công 2:Phay mặt phẳng (số 12).

-

Nguyên công 3:Khoan – khoét – doa lỗ Ø20 va Ø15 (lỗ số 12 và 13).

-

Nguyên công 4:Phay 3 mặt 1,3,4. (ghép dao).

-

Nguyên công 5:Phay 3 mặt 2,5,6. (ghép dao).

-

Nguyên công 6:Khoét – doa lỗ Ø30+0.21 (lỗ số 7).

-

Nguyên công 7:Tiện lỗ Ø30+0.21 (lỗ số 9).

-

Nguyên công 8:Khoan – taro ren M16 (lỗ số 8).

SVTH: Nguyễn Xuân Chỉnh

Trang 14


GVHD: Nguyễn Hồi Nam

Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

 Chọn phương án 1, vì đảm bảo được chuẩn tinh thống nhất(đố với chi tiết dạng càng là 1
mặt phẳng và 2 lỗ ), đồ gá đơn giản, lực kẹp nhỏ giảm sức lao động cho công nhân.

SVTH: Nguyễn Xuân Chỉnh

Trang 15

GVHD: Nguyễn Hồi Nam

Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

*Ngun công 1: Phay 3 mặt phẳng1,3,4
- Sơ đồ gá đặt:
S

43.5±0.5

Rz16
Rz16
Rz16

-Định vị : mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do, khối V ngắn hạn chế 2 bậc tự do,khối V di động
chống xoay hạn chế 1 bậc tự do, và 2 chốt tỳ phụ để tăng độ cứng vững.
- Kẹp chặt: bằng khối V di động.
- Máy:máy phay ngang 6H82Г, Nmáy = 7 Kw (bảng 9.38 trang 75 sổ tay CNCTM tập3)
- Dụng cụ cắt:dao phay trụ bằng thép gió D1 = 68, Z1= 14;D2 = 50,Z2 = 12; D3 = 76, Z3 = 16
(bảng 4.79a trang 366 sổ tay CNCTM tập 1).
- Lượng dư gia công: gia công 2 lần với lượng dư là Zb1 = 2.5mm , Zb2 = 1 mm
- Chế độ cắt:gồm 2 bước

 Bước 1: phay thơ đạt kích thước 44.5+0.3 mm
- Chiều sâu cắt: t= 2.5mm
- Lượng chạy dao răng: SZ = 0.06mm/răng. (bảng 5.131 trang 119 sổ tay CNCTM
-

tập 2)
Tốc độ cắt: Vb = 60 m/phút. (bảng 5.136 trang 123 sổ tay CNCTM tập2)
Các hệ số điều chỉnh:
+K1 = 1: hệ số phụ thuộc độ cứng của chi tiết gia công.
+K2 = 1: hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công.
+ K3 = 0.84: hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao.

(Bảng 5.134 trang
121 sổ tay
CNCTM tập 2)

+ K4 = 1: hệ số phụ thuộc vào dạng gia công (gia cơng thơ).
⇒Tốc độ cắt tính tốn Vtlà:
Vt = Vb*K1*K2*K3*K4 = 60*1*1*0.84*1 = 50.4 m/phút

SVTH: Nguyễn Xuân Chỉnh

Trang 16


GVHD: Nguyễn Hồi Nam

-

Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

Số vịng quay trục chính theo tính tốn là:
321vòng/ phút

Ta chọn lại số vòng quay theo máy là nmáy = 300vòng/phút

Tốc độ cắt thực tế sẽ là:
47.1m/phút.
- Lượng chạy dao phút:Sph = SZ*Z*n = 216 mm/phút.
- Chọn lượng chạy dao theo máy là Sph = 216 mm/phút.
 Bước 2: phay bán tinh đạt kích thước 43.5±0.03 mm.
- Các thơng số SZ, Vb như phay thô.
- Các hệ số điều chỉnh:
+ K1, K2, K3 như phay thô.
+ K4 = 0.8 : hệ số phụ thuộc vào dạng gia công (gia công tinh).
⇒Tốc độ cắt tính tốn Vtlà:
Vt = Vb*K1*K2*K3*K4 = 60*1*1*0.84*0.8 = 40.32m/phút
-

Số vịng quay trục chính theo tính tốn là:
256vịng/ phút

Ta chọn lại số vòng quay theo máy là nmáy = 235 vòng/phút
Tốc độ cắt thực tế sẽ là:
37 m/phút.
-

Lượng chạy dao phút:Sph = SZ*Z*n = 169 mm/phút.
Chọn lượng chạy dao theo máy là Sph = 169 mm/phút.

- Thời gian nguyên công:
To = Tphay thô + Tphay tinh
Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn ; Tp = 10% To ; Tpv = 11% To ; Ttn = 5% To
T0 = (bảng 31 trang 66 thiết kế đồ án CNCTM – Trần Văn Địch)
L1thơ = + (0.5÷3) mm = 12 mm, L1tinh = 9 mm
L2 = 3 mm

⇒ T0thô = 0.25 phút, T0tinh = = 0.3 phút
⇒Ttc = 0.55 + 0.55*(10%+11%+5%)
= 0.693 phút
Rz16
40±0.03

Rz16

*Nguyên công 2: Phay 3Rz16
mặt phẳng2,5,6
- Sơ đồ gá đặt:

SVTH: Nguyễn Xuân Chỉnh

Trang 17


GVHD: Nguyễn Hồi Nam

Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

-Định vị : mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do, khối V ngắn hạn chế 2 bậc tự do,khối V di động
chống xoay hạn chế 1 bậc tự do, và 2 chốt tỳ phụ để tăng độ cứng vững.
- Kẹp chặt: bằng khối V di động.
- Máy:máy phay ngang 6H82Г, Nmáy = 7 Kw (bảng 9.38 trang 75 sổ tay CNCTM tập3)
- Dụng cụ cắt:dao phay trụ bằng thép gió D 1 = 68, Z1= 14; D2 = 50,Z2 = 12; D3 = 76, Z3 = 16
(bảng 4.79a trang 366 sổ tay CNCTM tập 1).
- Lượng dư gia công: gia công 2 lần với lượng dư là Zb1 = 2.5 mm , Zb2 = 1 mm
- Chế độ cắt:gồm 2 bước

 Bước 1: phay thơ đạt kích thước 41+0.3 mm
- Chiều sâu cắt: t= 2.5mm
- Lượng chạy dao răng: SZ = 0.06 mm/răng. (bảng 5.131 trang 119 sổ tay CNCTM
-

tập 2)
Tốc độ cắt: Vb = 60 m/phút. (bảng 5.136 trang 123 sổ tay CNCTM tập2)
Các hệ số điều chỉnh:
+ K1 = 1: hệ số phụ thuộc độ cứng của chi tiết gia công.
+K2 = 1: hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công.
+ K3 = 0.84: hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao.

(Bảng 5.134 trang
121 sổ tay
CNCTM tập 2)

+ K4 = 1: hệ số phụ thuộc vào dạng gia công (gia công thô).
⇒Tốc độ cắt tính tốn Vtlà:
Vt = Vb*K1*K2*K3*K4 = 60*1*1*0.84*1 = 50.4 m/phút
-

Số vịng quay trục chính theo tính tốn là:
vòng/ phút

Ta chọn lại số vòng quay theo máy là nmáy = 300vòng/phút
Tốc độ cắt thực tế sẽ là:
m/phút.
SVTH: Nguyễn Xuân Chỉnh

Trang 18

GVHD: Nguyễn Hồi Nam

Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

- Lượng chạy dao phút:Sph = SZ*Z*n = 216 mm/phút.
- Chọn lượng chạy dao theo máy là Sph = 216 mm/phút.
 Bước 2: phay bán tinh đạt kích thước 40±0.03 mm.
- Các thông số SZ, Vb như phay thô
- Các hệ số điều chỉnh:
+ K1, K2, K3 như phay thô.
+ K4 = 0.8 : hệ số phụ thuộc vào dạng gia cơng (gia cơng tinh).
⇒Tốc độ cắt tính tốn Vtlà:
Vt = Vb*K1*K2*K3*K4 = 60*1*1*0.84*0.8 = 40.32m/phút
-

Số vịng quay trục chính theo tính tốn là:
256vịng/ phút

Ta chọn lại số vịng quay theo máy là nmáy = 235 vòng/phút
Tốc độ cắt thực tế sẽ là:
37m/phút.
-

Lượng chạy dao phút:Sph = SZ*Z*n = 169 mm/phút.
Chọn lượng chạy dao theo máy là Sph = 169 mm/phút.

- Thời gian nguyên công:
To = Tophay thô + Tophay tinh

Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn ; Tp = 10% To ; Tpv = 11% To ; Ttn = 5% To
T0 = (bảng 31 trang 66 thiết kế đồ án CNCTM – Trần Văn Địch)
L1thơ = + (0.5÷3) mm = 12 mm, L1tinh = 9 mm
L2 = 3 mm
⇒ Tothô = 0.25 phút, Totinh = = 0.3 phút
⇒Ttc = 0.55 + 0.55 * (10%+11%+5%) = 0.693 phút
*Nguyên công 3: Khoét – doa lỗ Ø30+0.21

1.6

- Sơ đồ gá đặt:

SVTH: Nguyễn Xuân Chỉnh

Trang 19

+0.021

Ø30


GVHD: Nguyễn Hồi Nam

Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

-Định vị : mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do, khối V ngắn hạn chế 2 bậc tự do,khối V di động
chống xoay hạn chế 1 bậc tự do, và 1 chốt tỳ phụ để tăng độ cứng vững.
- Kẹp chặt: bằng khối V di động.
- Máy:máy khoan đứng 2A135, Nmáy = 6 Kw (bảng phụ lục trang 220chế độ cắt gia công cơ
– Trần Thế San….)

- Dụng cụ cắt:mũi khoét thô Ø28 gắn mảnh hợp kim cứng BK8, mũi khoét tinh Ø 29.8 gắn
mảnh hợp kim cứng BK8 (bảng 4.47 trang 332 sổ tay CNCTM tập 1); mũi doa tinh Ø30 gắn
mảnh hợp kim cứng BK8 (bảng 4.49 trang 336 sổ tay CNCTM tập 1).
- Lượng dư gia công: gia công 3 lần với lượng dư là Zb1 = 0.5 mm , Zb2 = 0.9 mm, Zb3 = 0.1
mm
- Chế độ cắt:gồm 3 bước

 Bước 1: khoét thô đạt kích thướcØ28 mm
- Chiều sâu cắt: t= 0.5mm
- Lượng chạy dao: So=1.1mm/vòng. (bảng 5.107 trang 98 sổ tay CNCTM tập2)
- Tốc độ cắt: Vb = 138 m/phút. (bảng 5.109 trang 101sổ tay CNCTM tập2)
- Các hệ số điều chỉnh:
+ K1 = 1: hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao.
+K2 = 1: hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công.

+ K3 =1: hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng.
(Bảng 5.109 trang 101 sổ tay CNCTM tập 2)
⇒Tốc độ cắt tính tốn Vtlà:
Vt = Vb*K1*K2*K3 = 138*1*1*1 = 138m/phút
-

Số vịng quay trục chính theo tính tốn là:
1253vịng/ phút

Ta chọn lại số vịng quay theo máy là nmáy = 1100 vòng/phút
Tốc độ cắt thực tế sẽ là:
96.8 m/phút.

 Bước 2: khoét tinh đạt kích thước Ø29.8 mm
SVTH: Nguyễn Xuân Chỉnh

Trang 20


GVHD: Nguyễn Hồi Nam

Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

Chiều sâu cắt: t = 0.9 mm.
Các thơng số cịn lai như kht thơ.

 Bước 3: doa tinh đạt kích thướcØ30+0.021 mm
- Chiều sâu cắt: t= 0.1mm
- Lượng chạy dao: So = 1mm/vòng. (bảng 5.116 trang 107 sổ tay CNCTM tập2)
- Tốc độ cắt: Vb = 72 m/phút. (bảng 5.117 trang 107sổ tay CNCTM tập2)
- Số vịng quay trục chính theo tính tốn là:
764vịng/ phút
Ta chọn lại số vịng quay theo máy là nmáy = 750vòng/phút
Tốc độ cắt thực tế sẽ là:
70.7m/phút.
- Thời gian nguyên công:
To = Tophay thô + Tophay tinh
Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn ; Tp = 10% To ; Tpv = 11% To ; Ttn = 5% To
Tokhoét = (bảng 28 trang 63 thiết kế đồ án CNCTM – Trần Văn Địch)
L1= cotgφ + (0.5÷2) mm = cotg60 + 2 = 2.3 mm
L2 = 2 mm
⇒Tokhoét thô = 0.15 phút, Tokhoét tinh = 0.15 phút, Todoa = 0.24 phút.
⇒Ttc = 0.54 + 0.54 * (10%+11%+5%) = 0.68 phút

SVTH: Nguyễn Xuân Chỉnh

Trang 21


GVHD: Nguyễn Hồi Nam

Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

*Ngun cơng 4: tiện lỗ Ø30+0.021 (tính trong phần chế độ cắt)

100±0.02

- Sơ đồ gá đặt:

Ø30

+0.021

17±0.01

1.6

*Nguyên công 5: khoan – taro ren M16
- Sơ đồ gá đặt:
100±0.02

-Định vị : mặt bên hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do (lỗ khoan),chốt
trám hạn chế 1 bậc tự do(bên lỗ kia)
- Kẹp chặt:từ ngoài vào trong. (vng góc với mặt 3 bậc).
- Máy: máy khoan đứng2A125, Nmáy = 2.8 Kw (bảng phụ lục trang 220 chế độ cắt gia cơng

cơ – Hồ Viết Bình….)
SVTH: Nguyễn Xn Chỉnh

Trang 22


GVHD: Nguyễn Hồi Nam

Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

- Dụng cụ cắt:mũi khoan ruột gà Ø14.8 (bảng 4.47 trang 322 sổ tay CNCTM tập 1), mũi
taro M16
-

Chiều sâu cắt: t= 7 mm
Lượng chạy dao: S = 0.1 mm/vòng. (bảng 5.89 trang 86 sổ tay CNCTM tập 2).
Tốc độ cắt: Vb = 50 m/phút. (bảng 5.90 trang 56sổ tay CNCTM tập2)
Các hệ số điều chỉnh:
+ K1 = 1: hệ số phụ thuộc độ cứng của chi tiết gia công.
+ K2 =1: hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao.

(Bảng 5.87 trang
84 sổ tay
CNCTM tập 2)

+ K3 = 1: hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan.
⇒Tốc độ cắt tính tốn Vtlà:
Vt = Vb*K1*K2*K3 = 50*1*1*1 = 50 m/phút
-

Số vịng quay trục chính theo tính tốn là:
1013vịng/ phút

Ta chọn lại số vòng quay theo máy là nmáy = 960 vòng/phút
Tốc độ cắt thực tế sẽ là:
42.2 m/phút.
- Thời gian nguyên công:
Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn ; Tp = 10% To ; Tpv = 11% To ; Ttn = 5% To
To =
L1 = d/2 cotg φ + (0.5+2) mm
L2 = 2 mm
⇒To = 0.13 phút.

*Nguyên công 6: Phay mặt phẳng (số 11)
SVTH: Nguyễn Xuân Chỉnh

Trang 23


GVHD: Nguyễn Hồi Nam

Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

- Sơ đồ gá đặt:

42±0.05

Rz25

-Định vị : mặt bên hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do,chốt trám hạn chế

1 bậc tự do.
- Kẹp chặt:từ ngồi vào trong. (vng góc với mặt 3 bậc)
- Máy:máy phay dứng 6H12, Nmáy = 7 Kw (bảng 9.38 trang 75 sổ tay CNCTM tập 3)
- Dụng cụ cắt:dao phay mặt đầugắn mảnh hợp kim cứng BK8 D = 100, Z= 8(bảng 4.95
trang 376 sổ tay CNCTM tập 1)
- Lượng dư gia công: gia công 2 lần với lượng dư là Zb1 = 2.5 mm , Zb2 = 1 mm
- Chế độ cắt:gồm 2 bước

 Bước 1: phay thô đạt kích thước 43+0.3 mm
- Chiều sâu cắt: t= 2.5mm
- Lượng chạy dao răng: SZ = 0.19 mm/răng. (bảng 5.125 trang 113 sổ tay CNCTM
-

tập 2).
Tốc độ cắt: Vb = 204 m/phút. (bảng 5.127 trang 115sổ tay CNCTM tập2)
Các hệ số điều chỉnh:
+ K1 = 1.42: hệ số phụ thuộc độ cứng của chi tiết gia công.
+K2 = 1: hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công.
+ K3 = 0.8: hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim.
+ K4 = 1: hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính

⇒Tốc độ cắt tính tốn Vtlà:
Vt = Vb*K1*K2*K3*K4 = 60*1.42*1*0.8*1 = 68.16m/phút

SVTH: Nguyễn Xuân Chỉnh

Trang 24

(Bảng 5.127 trang
115 sổ tay

CNCTM tập 2)


GVHD: Nguyễn Hồi Nam

-

Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

Số vịng quay trục chính theo tính tốn là:
217vịng/ phút

Ta chọn lại số vòng quay theo máy là nmáy = 190 vòng/phút
Tốc độ cắt thực tế sẽ là:
60 m/phút.
- Lượng chạy dao phút:Sph = SZ*Z*n = 289 mm/phút.
- Chọn lượng chạy dao theo máy là Sph = 289 mm/phút.
 Bước 2: phay bán tinh đạt kích thước 42±0.05 mm.
- Chiều sâu cắt: t=1mm
- Các thơng số cịn lại như phay thơ: Vtt = 60 m/phút, Sph = 289 mm/phút,
nmáy = 190.
- Thời gian nguyên công:
To = Tphay thô + Tphay tinh
Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn ; Tp = 10% To ; Tpv = 11% To ; Ttn = 5% To
T0 = (bảng 31 trang 67 thiết kế đồ án CNCTM – Trần Văn Địch)
L1thơ = + (0.5÷3) mm =17.6 mm, L1tinh = 12 mm
L2 = 3 mm
⇒ Tothô = 0.21 phút, Totinh = = 0.19 phút
⇒Ttc = 0.4 + 0.4 * (10%+11%+5%) = 0.504 phút.

*Nguyên công 7: Phay mặt phẳng (số 12)
- Sơ đồ gá đặt:

39±0.05

Rz25

SVTH: Nguyễn Xuân Chỉnh

Trang 25