đồ án thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết giá dẫn hướng

LỜI NÓI ĐẦU

Như chúng ta đã biết, vấn đề mà nhà sản xuất quan tâm nhất đối với sản phẩm
của mình là: năng suất – chất lượng – giá thành. Trong ngành cơ khí chế tạo máy nói
riêng, có thể xem qui trình công nghệ gia công cơ là yếu tố ảnh hưởng rất lớn đến
năng suất – chất lượng – giá thành, một qui trình công nghệ gia công hợp lý của một
chi tiết sẽ rút ngắn được thời gian gia công và đảm bảo được chất lượng sản phẩm theo
yêu cầu từ đó giảm được giá thành.
Với kiến thức đã tiếp thu được qua môn học công nghệ chế tạo máy và với sự
hướng dẫn tận tình của thầy Hoàng Lanh, chúng em đã hoàn thành đồ án: thiết kế qui
trình công nghệ gia công chi tiết Giá Dẫn Hướng.
Trong quá trình thực hiện tất nhiên không thể tránh khỏi những sai sót, rất mong
những ý kiến đóng góp q báu và chân thành của q thầy, cô trong bộ môn Chế Tạo
Máy và các bạn sinh viên.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy – Lê Trung Thực –
Đặng Văn Nghìn.
2. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy-Trần Văn Đòch-NXB KH-KT-HN 2000
3. Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Tập I – Nguyễn Đắc Lộc – Lê Văn Tiến – Ninh
Đức Tổn – Trần Xuân Việt. NXB KH-KT-HN 1999
4. Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Tập I – Nguyễn Đắc Lộc – Lê Văn Tiến – Ninh
Đức Tổn – Trần Xuân Việt. NXB KH-KT-HN 2001
5. Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Tập II – Nguyễn Đắc Lộc – Lê Văn Tiến – Ninh
Đức Tổn – Trần Xuân Việt. NXB KH-KT-HN 2001
6. Công nghệ chế tạo máy, Tập 1&2. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến (chủ biên và
hiệu đính) ĐHBKHN 2001
7. Đồ gá gia công cơ khí Tiện – Phay – Bào – Mài. Hồ Viết Bình Lê
Đăng Hoành, Nguyễn Ngọc Đào. ĐH SPKT –TPHCM 2000
8. Các phương pháp gia công kim loại. Chủ biên : Đặng Văn Nghìn
ĐHBK TpHCM 2001
9. Giáo trình công nghệ kim loại ,Tập 1 Trần Hữu Tường(chủ biên)

ĐHBK TpHCM 1969
10. Giáo trình kim loại học và Nhiệt Luyện- Nghiêm Hùng
ĐH SPKT 1997
11. Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật – Hoàng Xuân Nguyên – Nhà xuất
bản giáo dục.
12. Chế độ cắt gia công cơ khí – Nguyễn Ngọc Đào- Trần Thế San-Hồ Viết Bình
13. Sổ tay CNCTM – Nguyễn Ngọc Anh
1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT:
1. Tên chi tiết: Gía dẫn hướng.
2. Công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công:
Gía dẫn hướng là chi tiết trung gian để liên kết hai trục song song với nhau, để
trục này di chuyển song song với trục kia.
3. Vật liệu và cơ tính yêu cầu
- Vật liệu: Gang xám (GX 32-52), theo sách kim loại học và nhiệt luyện ta
có:
+
2
/120 mmN
b
=
δ
,
2
/280 mmN
u
=
δ
,
2
/500 mmN

n
=
δ
+
190
=
HB
+ Gang xám là hợp kim sắt với cacbon và có chứa một số nguyên tố khác như
(0,5÷4,5)%Si, (0,4÷0,6)%Mn, 0,8%P, 0,12%S, ngoài ra còn có thêm Cr, Cu, Ni,
Al …
+ Gang xám có độ bền nén cao chòu mài mòn, tính đúc tốt, gia công cơ dễ, nhẹ,
rẻ và giảm rung động
4. Phân tích yêu cầu kỹ thuật
Ta cần quan tâm đến các yêu cầu kỹ thuật sau:
- Về kích thước:
+
046,0
51
φ
, có dung sai lỗ là H8
+
027,0
15
φ
, có dung sai lỗ là H8
- Về độ nhẵn của bề mặt gia công:
+ Mặt trụ trong của lỗ có đường kính 51 có độ nhám bề mặt là Ra=2,5
+ Mặt trụ trong của lỗ có đường kính 15
+0,027
có độ nhám bề mặt là Ra=2,5

2. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN SUẤT
Mục đích:xác đònh hình thức tổ chức sản xuất(đơn chiếc,hành loạt nhỏ, hàng loạt vừa,
hàng loạt lớn hay hàng khối) để từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết ,chọn
phương pháp chế tạo phôi,chọn thiết bò công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết.
Các yếu tố phụ thuộc: + Sản lượng chế tạo
+ Khối lïng chi tiết
1. Sản lïng chi tiết cần chế tạo trong một năm:







+






+=
100
1*
100
1**
0
βα
mNN
Trong đó:

- N
0
= 10.000 chiếc, là số sản phẩm trong một năm theo đề bài yêu cầu.
- m = 1 số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm.
- α = 10 20% số % dự trữ làm phụ tùng cho chi tiết máy nói trên,chọn α=15%
- β = 3 5% số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo, chọn β=4%
⇒
11960
100
04,0
1
100
15,0
11000.10 =






+






+= xxxN
chiếc/năm
2. Khối lượng chi tiết:

Khối lïng chi tiết gia công có thể tính gần đúng như sau:
- Thể tích hình trụ lớn
[ ]
322
4
1
80)5.6*3()5164( mmV ×−−=
π
- Thể tích hình khối chỗ bắt bu lông (bên trái chi tiết):
3
22
2
2
19
)
2
15
2
15
30*18(2 mmV ×−+=
ππ
- Thể tích 2vành phải của chi tiết:
3
222
2
70
3
10
2
15

8
51
4
15
)6430(2 mmV ×






+−−+=
πππ
- Thể tích 2 gờ lồi:
3
4
6
2
2018
2 mmV






×
×
=
=> Thể tích đặc của chi tiết:

4321
VVVVV +++=
=157057.3 mm
3
Vậy khối lượng của chi tiết là:
M=ρ*V
Với ρ khối lượng riêng của chi tiết:
ρ
gang xám
=3,6 kg/dm
3
 M=6,8*157057.3*10
-6
=1,068 kg
Theo bảng 2 – 1, [1,trang 24 ], với lượng sản xuất 23920 chiếc/năm và khối lượng chi
tiết là 1,068 Kg ⇒ Ta được dạng sản xuất là: Hàng loạt vừa.
Vì dạng sản xuất ở đây không phải là sản xuất hàng loạt lớn hay hàng khối, nên ta
không cần xác đònh nhòp sản xuất.
3. CHỌN PHÔI & PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
3.1 Dạng phôi:
Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán.
Xác đònh loại và phương pháp chế tạo phôi phải nhằm mục đích bảo đảm
hiệu quả kinh tế – kỹ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng
phí tổn chế tạo chi tiết kể từ công đoạn chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công
chi tiết phải thấp nhất.
Khi xác đònh loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần phải
quan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu chòu tải khi làm việc của chi tiết
(hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc…)
Sản lượng hàng năm của chi tiết

Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật và tổ chức sản xuất (khả
năng về trang thiết bò, trình độ kỹ thuật chế tạo phôi…)
Mặc khác khi xác đònh phương án tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến
đặc tính của các loại phôi và lượng dư gia công ứng với từng loại phôi. Sau đây
là một vài nét về đặc tính quan trọng của các loại phôi thường được sử dụng:
° Phôi đúc:
Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc vào
cách chế tạo khuôn,có thể đúc được chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức
tạp (chi tiết của ta có hình dạng khá phức tạp) . Phương pháp đúc với cách làm
khuôn theo mẫu gỗ hoặc dưỡng đơn giản cho độ chính xác của phôi đúc thấp.
Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xác vật đúc cao.
Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn thủ công có phạm vi ứng dụng
rộng, không bò hạn chế bởi kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo
phôi thấp,tuy nhiên năng suất không cao. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn
kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn do bò hạn chế về kích thước và khối lượng
vật đúc, phí tổn chế tạo khuôn cao và giá thành chế tạo phôi cao,tuy nhiên
phương pháp này lại có năng suất cao thích hợp cho sản suất hàng loạt vừa.
° Phôi rèn:
Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được áp dụng trong ngành
chế tạo máy. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi
có tính dẻo và đàn hồi tốt. phương pháp rèn tự do, thiết bò, dụng cụ chế tạo
phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản,nhưng phương pháp này chỉ tạo được các chi
tiết có hình dạng đơn giản ,năng suất thấp. Rèn khuôn có độ chính xác cao
hơn,năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác của khuôn .Mặt khác khi
rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng loại chi tiết do đó phí tổn tạo
khuôn và chế tạo phôi cao. Phương pháp này khó đạt được các kích thước với
cấp chính xác 7-8 ở những chi tiết có hình dạng phức tạp.
° Phôi cán:
Có prôfin đơn giản, thông thường là tròn, vuông, lục giác, lăng trụ và các
thanh hình khác nhau, dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít

thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục then, mặt bít. Phôi cán đònh hình phổ
biến thường là các loại thép góc, thép hình I, U, V… được dùng nhiều trong các
kết cấu lắp. Phôi cán đònh hình cho từng lónh vực riêng, được dùng để chế tạo
các loại toa tàu, các máy kéo, máy nâng chuyển… Phôi cán ống dùng chế tạo
các chi tiết ống, bạc ống, then hoa, tang trống, các trụ rỗng… Cơ tính của phôi
cán thường cao, sai số kích thước của phôi cán thường thấp, độ chính xác phôi
cán có thể đạt từ 9→12. Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợp sau khi
cán không cần phải gia công cơ tiếp theo, điều đó đặc biệt quan trọng khi chế
tạo các chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia công, đắt tiền.
=>Chi tiết giá đẫõn hướng có hình dạng khá phức tạp và có một số mặt có
độ chính xác kích thước khá cao (cấp 7-8),nên ta không dùng phương
pháp cán để tạo phôi.
Ngoài ra trong thực tế sản xuất người ta còn dùng phôi hàn nhưng ở quy mô sản
xuất nhỏ đơn chiếc.
 Chọn phôi
Dựa vào đặc điểm của các phương pháp tạo phôi ở trên, ta chọn phương pháp đúc
vì:
+ giá thành chế tạo vật đúc rẻ
+ thiết bò đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản,cho nên đầu tư
thấp
+ phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa
+ độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể tiếp
tục gia công tiếp theo
 Phương pháp chế tạo phôi:
Trong đúc phôi có những phương pháp sau:
1. Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, gía thành thấp, trang thiết bò đơn giản,
thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
- Loại phôi này có cấp chính xác IT16 → IT17.
- Độ nhám bề mặt: R

z
=160µm.
=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao,gây
khó khăn trong các bước gia công tiếp theo.
2. Đúc trong khuôn cát – mẫu loại:
- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá
cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ,vì giá tạo khuôn cao.
- Cấp chính xác của phôi: IT15 → IT16.
- Độ nhám bề mặt: R
z
=80µm.=> Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương
pháp đúc với mẫu gỗ,đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù
hợp với dạng sản xuất loạt vừa và lớn.
3. Đúc trong khuôn kim loại:
- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bò lớn, phôi có hình dáng gần giống với
chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.
- Cấp chính xác của phôi: IT14 → IT15.
- Độ nhám bề mặt: R
z
=40µm.
=>Phương pháp nay cho năng suất cao,đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt nhưng giá
thành cao nên không phù hợp với tính kinh tế trong sản suất loạt vừa.
4. Đúc ly tâm:
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, đặc biệt là các
chi tiết hình ống hay hình xuyến.
- Khó nhận được đường kính lỗ bên trongvật đúc chính xác vì khó đònh được
lượng kim loại rót vào khuôn chính xác
- Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém (đối với vật đúc tròn xoay) vì chứa nhiều
tạp chất và xỉ.
5. Đúc áp lực:

- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn
- Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg, Al,Cu.
- Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như vỏ bơm xăng, dầu,
nắp buồng ép, van dẫn khí…
- Trang thiết bò đắt nên giá thành sản phẩm cao.Đặc tính kỹ thuật tốt nhưng đối
với dạng sản suất loạt vừa thì hiệu quả kinh tế không cao.
6. Đúc trong khuôn vỏ mỏng:
- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm
- Có thể đúc được gang , thép, kim loại màu như khuôn cát,khối lượng vật đúc
đến 100 kg
- Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối.
7. Đúc liên tục:
-Là quá trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào moat khuôn bằng kim
loại,xung quanh hoặc bên trong khuôn có nước lưu thông làm nguội (còn gọi là
bình kết tinh) .Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau khi rót vào khuôn
được kết tinh ngay, vật đúc được kéo liên tục ra khỏi khuôn bằng cơ cấu đặc biệt
như con lăn…
-Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm
 Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ
chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn
bằng máy.
- Phôi đúc đạt cấp chính xác là II.
- Cấp chính xác kích thước IT15 → IT16.
- Độ nhám bề mặt: R
z
=80µm.
3.2Xác đònh lượng dư gia công:
- Chi tiết được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ, làm
khuôn bằng máy, mặt phân khuôn X-X (nằm ngang).

- Lượng dư phía trên: 3,5mm
- Lượng dư phía dưới và mặt bên: 3,5 mm
- Góc nghiêng thoát khuôn: 3
0
- Bán kính góc lượn: 3 mm.
3.3 Bản vẽ lòng khuôn:
4. TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT
4.1. Đánh số các bề mặt
4.2 Phương pháp gia công các bề mặt
Gia công mặt phẳng( mặt đầu của hình trụ)
Giai đoạn gia
công
tên nguyên
công
Mã Cấp chính xác
IT
Độ nhám
Ra(Rz)
1 Phay thô
Tiện thô
-2
-1
12->14
14
25-50 (Rz)
25(Rz)
2 Phay bán tinh
Tiện tinh
1
2

10
11
3,2
3,2
3 Phay tinh
Tiện tinh
3
4
8-9
8
2,5
2,5
Gia công mặt trụ trong
Giai đoạn gia
công
Tên nguyên
công
Mã Cấp chính xác
(IT)
Ra (Rz)
1 Tiện thô
Khoét thô
Khoan
-3
-2
-1
12
12
14
40 (Rz)

50 (Rz)
50 (Rz)
2 Tiện bán tinh
Khoét tinh
1
2
10
10
20 (Rz)
12,5 (Rz)
3 Tiện tinh
Doa tinh
3
4
8
8
2,5
2,5
4.3 Các bề mặt cần gia công:
Mặt đầu 1&3
Mặt 6&8
Mặt trụ trong 4
Mặt lỗ 5
Mặt lỗ bulông 11
Rãnh 14
4.4 Chọn chuẩn công nghệ:
Chọn mặt 9 làm chuẩn thô để gia công mặt 1&3
Chọn mặt 1 làm chuẩn tinh để gia công các bề mặt còn lại
5. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
Chọn chuẩn công nghệ

- Chuẩn thô: Do chi tiết dạng khối và chi tiết có dạng côn nên ta chọn bề
mặt trụ lớn ngoài (∅64) làm chuẩn thô
- Chuẩn tinh: Dùng bề mặt 1 hoặc 3 làm chuẩn tinh phụ thống nhất cho cả
quá trình thực hiện qui trình công nghệ
5.1 Nguyên công 1:Phay mặt 1&3
5.1.1 Sơ đồ gá đặt:
5.1. 2 Phương án gia công:
Phay thô mặt 1&3 đạt cấp chính xác 14 ,Rz=50 m
Phay bán tinh mặt 1&3 đạt cấp chính xác 11 ,Rz=20 m
5.1.3 Đònh vò:
- Để tạo được mặt đầu 1,3 thì cần khống chế các bậc tự do sau:
Cần: T(Oz) , Q(Ox) , Q(Oy)
Phụ: T(Ox) T(Oy)
- Dùng khối V dài sẽ khống chế được 4 bậc tự do:
T(Ox) , T(Oy) , Q(Ox) , Q(Oy)
- Dùng chốt tỳ khống chế 1 bậc tự do: T(Oz)
5.1.4 Phương án kẹp chặt:
Dùng cơ cấu kẹp chặt liên động,tạo lực kẹp ép bề mặt trụ ngoài của chi tiết sát
vào mặt khối V
5.1.5 Chọn máy:
- Do gia công thô nên t,s cần lớn để làm giảm thời gian gia công.
- Chọn máy phay ngang công xôn 6H12 [chế độ cắt GC CK,tr 221]
+ Bề mặt làm việc của bàn(mm
2
): 320x1250
+ Công suất động cơ: 7 Kw
+ Hiệu suất máy: η=0,75
+ Số vòng quay trục chính (v/ph): 30-1500
+ Bước tiến của bàn: 5-1500 mm/ph
+ Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy: 1500 Kg

5.1.6 Chọn dụng cụ cắt: Bảng 4.85 [3,tr333]
-Dao phay đóa ba mặt răng gắn mảnh hợp kim cứng BK8
+ Đường kính dao phay: D=200 mm
+ Đường kính lỗ của dao phay: d=60 mm
+ Bề rộng dao phay: B=16 mm
+ Số răng: 14 răng
Việc chọn như vậy là do dùng hợp kim cứng tốt hơn dùng dao thép gió vì
đảm bảo năng suất cắt cao hơn, thời gian làm việc giảm rất nhiều do việc tăng
tốc độ cắt.
5.1.7 Dụng cụ kiểm tra: thước cặp
5.1.8 Dung dòch trơn nguội: Emunxi , chủ yếu làm mát
5.2 Nguyên công 2: khoét-doa lỗ ∅51
+0,046
5.2.1 Sơ đồ gá đặt:
5.2.2 Phương án gia công:
- Khoét thô đạt cấp chính xác 12 , Rz=50 µm
- Khoét tinh đạt cấp chính xác 10 , Rz=12,5 µm
- Doa tinh đạt cấp chính xác 8 , Ra=2,5 µm
5.2.3 Đònh vò:
- Để tạo được mặt trụ trong ∅51 thì cần khống chế các bậc tự do sau:
Cần: T(Ox) , T(Oy) , Q(Ox) , Q(Oy)
Phụ: T(Oz)
- Dùng phiến tỳ đònh vò mặt đầu 1 khống chế 3 bậc tự do
T(Oz) , Q(Ox) , Q(Oy)
- Dùng khối V ngắn đònh vò mặt trụ lớn ngoài, khống chế 2 bậc tự
do:
T(Ox) , T(Oy)
5.2.4 Phương án kẹp chặt:
Dùng cơ cấu kẹp liên động tạo ra lực kẹp đẩy bề mặt 1 của chi tiết
ép vào phiến tỳ.

5.2.5 Chọn máy:
Chọn máy khoan cần 2A55 [chế độ cắt GC CK ,tr 220]
- Đường kính gia công lớn nhất (mm): 50 mm
- Côn móc ttrục chính: N
0
5
- Số vòng quay trục chính: 5-1700 vg/ph
- Bước tiến một vòng quay trục chính: 0,05-2,2 (mm/vg)
- Moment xoắn lớn nhất: 75 Kgm
- Lực dọc trục lớn nhất: 2000 Kg
5.2.6 Chọn dụng cụ cắt:
* Mũi khoét thô:
- Vật liệu: thép gió P6M5
- Góc trước: γ
0
=3
0
- Góc sau: α=6
0
-8
0
- Góc nghiêng lưỡi cắt phụ: λ=0
0
- Góc nghiêng ϕ=45-60
0
- Góc nghiêng của rãnh xoắn vít:ω=20
0
- Kích thước kết cấu: D=50.3 L=176 d=30
* Mũi khoét tinh:
- Vật liệu: thép gió P6M5

- Góc trước: γ
0
=3
0
- Góc sau: α=6
0
-8
0
- Góc nghiêng lưỡi cắt phụ: λ=0
0
- Góc nghiêngϕ=45-60
0
- Góc nghiêng của rãnh xoắn vít: ω=20
0
- Kích thước kết cấu: D=50,68 L=176 d=30
* Mũi doa tinh:
- Vật liệu: thép gió P6M5
- Góc trước: γ
0
=0
0
- Góc sau: α=6
0
- Góc nghiêng ϕ=45-60
0
- Góc nghiêng của rãnh xoắn vít ω=20
0
- Kích thước kết cấu: D=51 L=80
- Trò số mòn cho phép trên mặt sau của mũi doa thép gió là
h

1
=0,5-0,6 mm
5.2.7 Dụng cụ kiểm tra : thước cặp
5.2.8 Dung dòch trơn nguội: dung dòch Emunxi
5.3 Nguyên công 3: Phay mặt 6&8
5.3.1 Sơ đồ gá đặt:
5.3. 2 Phương án gia công:
Phay thô mặt 6&8 đạt cấp chính xác 12 ,Rz=25 m
Phay bán tinh mặt 6&8 đạt cấp chính xác 11 ,Rz=12,5 m
Phay tinh mặt 6&8 đạt cấp chính xác IT9 , Ra=2,5 m
5.3.3 Đònh vò:
- Để tạo được mặt đầu 6,8 thì cần khống chế các bậc tự do sau:
Cần: T(Oz) , Q(Ox) , Q(Oy)
Phụ: T(Ox) , T(Oy) , Q(Oz)
- Dùng phiến tỳ đònh vò mặt đầu 1 sẽ khống chế được 3 bậc tự do:
T(Oz) , Q(Ox) , Q(Oy)
- Dùng chốt trụ ngắn đònh vò mặt trụ trong 4 (∅51) khống chế 2 bậc tự do:
T(Ox) , T(Oy)
- Dùng chốt tỳ khống chế 1 bậc tự do: Q(Oz)
5.3.4 Phương án kẹp chặt:
Kẹp chặt bằng bulong ép bề mặt 1 của chi tiết vào bề mặt phiến tỳ
5.3.5 Chọn máy:
- Chọn máy phay ngang công xôn 6H12 [chế độ cắt GC CK,tr 221]
Thông số máy giống nguyên công 1
5.3.6 Chọn dụng cụ cắt:
-Dao phay đóa ba mặt răng gắn mảnh hợp kim cứng BK8
+ Đường kính dao phay: D=200 mm
+ Đường kính lỗ của dao phay: d=60 mm
+ Bề rộng dao phay: B=16 mm
+ Số răng: 14 răng

5.3.7 Dụng cụ kiểm tra: thước cặp
5.3.8 Dung dòch trơn nguội: Emunxi , chủ yếu làm mát
5.4 Nguyên công 4: Khoan – khoét – doa lỗ ∅15
+0,027
5.4.1 Sơ đồ gá đặt:
5.4. 2 Phương án gia công:
Khoan lỗ đạt cấp chính xác IT14 ,Rz=50 m
Khoét thô đạt cấp chính xác IT12 ,Rz=50 m
Khoét tinh đạt cấp chính xác IT10 ,Rz=12,5 m
Doa tinh đạt cấp chính xác IT8 , Ra=2,5 m
5.4.3 Đònh vò:
- Để tạo được mặt lỗ 5 thì cần khống chế các bậc tự do sau:
Cần: T(Ox) , T(Oy) , Q(Ox) , Q(Oy) , Q(Oz)
Phụ: T(Oz)
- Dùng phiến tỳ đònh vò mặt đầu 1 sẽ khống chế được 3 bậc tự do:
T(Oz) , Q(Ox) , Q(Oy)
- Dùng chốt trụ ngắn đònh vò mặt trụ trong 4 (∅51) khống chế 2 bậc tự do:
T(Ox) , T(Oy)
- Dùng chốt tỳ khống chế 1 bậc tự do: Q(Oz)
chốt tỳ
5.4.4 Phương án kẹp chặt:
Dùng bulong kẹp chặt, tạo lực ép bề mặt 1 của chi tiết vào bề mặt phiến tỳ
5.4.5 Chọn máy:
- Chọn máy khoan đứng 2A125 [chế độ cắt GC CK,tr 220]
- Đường kính gia công lớn nhất (mm): 25 mm
- Côn móc ttrục chính: N
0
3
- Công suất động cơ:2,8 Kw
- Hiêu suất máy: η=0,8

- Số vòng quay trục chính: 97-1360 vg/ph
- Bước tiến một vòng quay trục chính: 0,1-0,81 (mm/vg)
- Lực hướng trục cho phép của cơ cấu tiến dao: P
max
=900 Kg
5.4.6 Chọn dụng cụ cắt:
Chọn dụng cụ cắt giống nguyên công 2
5.4.7 Dụng cụ kiểm tra: thước cặp
5.4.8 Dung dòch trơn nguội: Emunxi , chủ yếu làm mát
5.5 Nguyên công 5: Khoan lỗ (∅15
+0,43
)
5.5.1 Sơ đồ gá đặt:
5.5. 2 Phương án gia công:
Khoan lỗ đạt cấp chính xác IT14 ,Rz=50 m
5.5.3 Đònh vò:
- Để tạo được mặt lỗ 11 (∅15
+0,43
) (lỗ bắt bulong) thì cần khống chế các bậc
tự do sau:
Cần: T(Oz) , T(Ox) , Q(Ox) , Q(Oy) , Q(Oz)
Phụ: T(Oy)
- Dùng phiến tỳ đònh vò mặt đầu 1 sẽ khống chế được 3 bậc tự do:
T(Oz) , Q(Ox) , Q(Oy)
- Dùng chốt trụ ngắn đònh vò mặt trụ trong 4 (∅51) khống chế 2 bậc tự do:
T(Ox) , T(Oy)
- Dùng chốt trámđònh vò mặt lỗ 5(∅15) sẽ khống chế 1 bậc tự do:
Q(Oz)
5.5.4 Phương án kẹp chặt:
Dùng bulong kẹp chặt, tạo lực ép bề mặt 1 của chi tiết vào bề mặt phiến tỳ

5.5.5 Chọn máy:
- Chọn máy khoan đứng 2A125 [chế độ cắt GC CK,tr 220]
- Đường kính gia công lớn nhất (mm): 25 mm
- Côn móc ttrục chính: N
0
3
- Công suất động cơ:2,8 Kw
- Hiêu suất máy: η=0,8
- Số vòng quay trục chính: 97-1360 vg/ph
- Bước tiến một vòng quay trục chính: 0,1-0,81 (mm/vg)
- Lực hướng trục cho phép của cơ cấu tiến dao: P
max
=900 Kg
5.5.6 Chọn dụng cụ cắt: Bảng 4.40 [3,tr287], bảng 4.41 [3,tr292]
Mũi khoan gắn mãnh hợp kim cứng,ruột gà đuôi trụ,loại ngắn
- Đường kính mũi khoan: d=15 mm
- Chiều dài cả mũi khoan: L=111 mm
- Chiều dài phần làm việc: l=56 mm
5.5.7 Dụng cụ kiểm tra: thước cặp
5.5.8 Dung dòch trơn nguội: không cần
5.6 Nguyên công 6: Phay rãnh 14
5.6.1 Sơ đồ gá đặt:
5.6. 2 Phương án gia công:
Phay thô rãnh đạt cấp chính xác IT , Rz= m
5.6.3 Đònh vò:
- Để tạo được mặt 14 (rãnh) thì cần khống chế các bậc tự do sau:
Cần: T(Oy) , Q(Oy) , Q(Ox)
Phụ: T(Ox) , T(Oz) , Q(Oy)
- Dùng phiến tỳ đònh vò mặt đầu 1 sẽ khống chế được 3 bậc tự do:
T(Oz) , Q(Ox) , Q(Oy)

- Dùng chốt trụ ngắn đònh vò mặt trụ trong 4 (∅51) khống chế 2 bậc tự do:
T(Ox) , T(Oy)
- Dùng chốt trám đònh vò bề mặt lỗ ∅15 khống chế 1 bậc tự do: Q(Oz)
5.6.4 Phương án kẹp chặt:
Dùng bulong kẹp chặt, tạo lực ép bề mặt 1 của chi tiết vào bề mặt phiến tỳ
5.6.5 Chọn máy:
Máy phay ngang 6H12 , giống nguyên công 1
5.6.6 Chọn dụng cụ cắt:
Dao phay cắt rãnh bằng thép gió: Bảng 4.68 [3,tr336]
D=160 mm
B=3
D=32
Số răng là 64
5.6.7 Dụng cụ kiểm tra: thước cặp
5.6.8 Dung dòch trơn nguội: không cần
6. XÁC ĐỊNH LƯNG DƯ GIA CÔNG VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN
6.1 Xác đònh lượng dư và kích thước trung gian bằng phương pháp phân tích
_ Phương pháp này tính cho 1 mặt, các mặt khác tra bảng.
_ Chọn mặt trụ trong φ 51
+0,046
,cấp chính xác : 8
+ Vật liệu: GX 32 – 52
+ Chiều dài danh nghóa của lỗ : 80 mm
+ Kích thước lớn nhất của chi tiết : 150 mm
_ Trình tự các bước gia công:
0_ Phôi đúc : + Cấp chính xác phôi : II
+ Rz
0
= 80 μm , IT 16
PhụLục 11a [1, tr 147] : Rz

0
+ T
0
= 700 μm
1_ Khoét thô : + IT 12
+ Rz
1
= 50
2_ Khoét tinh : + IT 10
+ Rz
2
= 12,5
3_ Doa tinh : + IT 8
+ Rz
3
= 10 ( Ra = 2,5 μm)
Vì vật liệu là gang xám nên chiều sâu lớp biến cứng sau bước gia công đầu tiên là
không có
⇒ T
1
=T
2
=T
3
=0
Sai lệch không gian của lỗ đúc :

22
0 xv
ρρρ

+=

Với : P
v
: độ cong vênh của phôi
P
x
: độ xiên lệch của lỗ đúc
Phụ lục 11a. [1, tr 147] : . P
v
=Δ
k
.L
= 2. 150 = 300 μm
. Px = Δ
x
.l
= 3. 80 = 240 μm
Với : L : chiều dài lớn nhất của chi tiết
l : chiều dài lỗ

22
0
240300 +=
ρ
=384 μm
Sai số gá đặt :

222
dgkcgd

εεεε
++=
Với ε
c
: Sai số chuẩn
ε
k
: Sai số kẹp chặt
ε
dg
: Sai số đồ gá
Đònh vò lỗ bằng khối V => ε
c
=0
Sai số kẹp chặt theo phương hướng trục:
Bảng 22 [2,tr44]: ε
k
=90 μm
Bò qua sai số đồ gá : ε
dg
=0 μm
Vậy ε
gd
=90 μm
Sai lệch không gian sau khi khoét thô:
ρ
1
=0,05 ρ
0
= 0,05.384= 19 μm

Sai lệch không gian sau khi khoét tinh không còn
 ρ
2
= ρ
3
=0
Lïng dư gia công:
2Z
mini
=
( )
iii
TRz
ερ
+++
−− 1-i11
2
Lượng dư cho bước khoét thô
2Z
min1
=
(
)
2
1
2
000
2
ερ
+++TRz

=
(
)
22
903847002 ++
= 2189 μm
Lượng dư cho bước khoét tinh:
2Z
min2
=
(
)
2
2
2
111
2
ερ
+++TRz
=
(
)
22
90190502 +++
= 284 μm
Lượng dư cho bước doa tinh:
2Z
min3
=
(

)
2
3
2
222
2
ερ
+++TRz
=
(
)
22
90005,122 +++
= 205 μm
-Kích thước trung gian:
Kích thước lớn nhất của chi tiết:
D
max3
=51+0,046=51,046 mm
Kích thước trung gian lớn nhất của phôi trước khi doa tinh:
D
max2
=D
max3
-2Z
min3
=51,046-0,205=50,841 mm
Kích thước trung gian lớn nhất của phôi trước khi khoét tinh:
D
max1

=D
max2
-2Z
min2
=50,841-0,284=50,557 mm
Kích thước trung gian lớn nhất của phôi trước khi khoét thô :
D
max0
= D
max1
-2Z
min1
= 50,557 − 2,189 = 48,368 mm
_ Dung sai kích thước trung gian :
+ Dung sai phôi : δ
0
= 1,9 mm ( IT 16) ( Bảng 3.11 [3,182] )
+ Dung sai kích thước sau bước khoét thô : δ
1
= 0,3 mm ( H12)
+ Dung sai kích thước sau bước khoét tinh : δ
2
= 0,12 mm ( H10)
+ Dung sai kích thước sau bước doa tinh : δ
3
= 0,046 mm ( H8)
_ Quy tròn các kích thước tính toán trên và tính kích thước nhỏ nhất:
D
max0
= 48,4 mm ⇒ D

min0
= D
max0
− δ
0
= 48,4 − 1,9 = 46,5 mm
D
max1
= 50,6 mm ⇒ D
min1
= D
max1
− δ
1
= 50,6 − 0,3 = 50,3 mm
D
max2
= 50,8 mm ⇒ D
min2
= D
max2
− δ
2
= 50,8 − 0,12 = 50,68 mm
D
max3
= 51,046 mm ⇒ D
min3
= D
max3

− δ
3
= 51,046 − 0,046 = 51 mm
_ Lượng dư trung gian bé nhất và lớn nhất của các bước :
+ Bước khoét thô :
2Z
min1
= D
max1
− D
max0
= 50,6 − 48,4 = 2,2 mm
2Z
max1
= D
min1
− D
min0
= 50,3 − 46,5 = 3,8 mm
+ Bước khoét tinh :
2Z
min2
= D
max2
− D
max1
= 50,8 − 50,6 = 0,2 mm
2Z
max2
= D

min2
− D
min1
= 50,68 − 50,3 = 0,38 mm
+ Bước doa tinh :
2Z
min3
= D
max3
− D
max2
= 51,046 − 50,8 = 0,246 mm
2Z
max3
= D
min3
− D
min2
= 51 − 50,68 = 0,32 mm
_ Lượng dư tổng cộng bé và lớn nhất :
2Z
0min
=
∑
=
3
1
min
2
i

i
Z
=2,2 + 0,2 + 0,246 = 2,646 mm
2Z
0max
=
∑
=
3
1
max
2
i
i
Z
= 3,8 + 0,38 + 0,32 = 4,5 mm
_ Thử kết quả :
2Z
0max
-2Z
0min
= 4,5 − 2,646 = 1,854 mm
δ
ph
− δ
ct
= 1,9 − 0,046 = 1,854 mm
_ Lượng dư tổng cộng danh nghóa :
2Z
0

=2Z
0min
+ ES
ph
− ES
ct
= 2,646 + 0,95 − 0,046 = 3,55 mm ≈ 3,6
Kích thước danh nghóa của phôi :
D
0
= D
ct
–2Z
0
= 51 − 3,6 = 47,4 mm
Kích thước ghi trên bản vẽ phôi :
D
ph
= 47,4
* Bảng tổng kết:
Trình tư gia
công lỗ
51
+0,046
Các yếu tố tạo
thành lượng dư
Lượng
dư
tính
toán

2Z
mini
(μm)
Kích
tước
tính
toán
(mm)
Dung
saiδ
i
(mm)
Kích thước
giới hạn (mm)
Lượng dư
giới hạn
(mm)
Rz
i
T
i
ρ
i
ε
i
D
mini
D
maxi
2Z

mini
2Z
maxi
0. Phôi đúc 700 384 48,368 1,9 46,5 48,4
1. Khoét
thô
50 0 19 90 2189 50,557 0,3 50,3 50,6 2,2 3,8
2. Khoét
tinh
12,5 0 0 90 284 50,841 0,12 50,68 50,8 0,2 0,3
3. Doa tinh 10 0 0 90 205 51,046 0,04 51 51,046 0,246 0,32
Tổng cộng 2,646 4,5
6.2Xác đònh lượng dư gia công và kích thước trung gian bằng phương
pháp tra bảng.
_ Chọn 2 mặt 6&8 để xác đònh lượng dư và kích thước trung gian bằng
phương pháp tra bảng
_ Phôi đúc cấp chính xác
2
16IT
±

lượng dư tổng cộng 2 phía là 2 × 3,5 = 7 mm
_ Kích thước phôi :
D
0
= 44 + 7 = 51 mm
_ Kích thước lớn nhất của phôi :
D
max0
= 51 + 0,95 = 51,95 mm

- Quá trình công nghệ gồm các bước :
Phay thô: đạt IT12

,dung sai cho kích thước 51 là δ
1
=0,25 mm
Phay bán tinh: đạt IT10 ,dung sai bằng δ
2
=0,1 mm
Phay tinh: đạt IT9 , dung sai cho kích thước 44 là δ
3
=0,062 mm
Tra bảng 3.42 [4,tr282], ta có lượng dư trung gian cho bước phay tinh là
2Z
3
=2x1=2 mm
Lượng dư tổng cộng danh nghóa:
2Z
max0
=7+ES
0
=7+0,95=7,95 mm
Lượng dư còn lại cho bước phay thô và phay bán tinh:
2Z
max0
-2Z
3
=7,95-2=5,95 mm
Ta chia lượng dư này thành 2 phần:
Phay bán tinh: 2Z

2
=2,4 mm
Phay thô: 2Z
1
=3,55 mm
Đường kính phôi sau bước phay thô:
D
max1
=D
max0
-2Z
1
=51,95-3,55=48,4
Trên bảng vẽ ghi là 84,4
-0,25
Đường kính phôi sau bước phay bán tinh:
D
max2
=D
max1
-2Z
2
=48,4-2,4=46
Trên bảng vẽ ghi là 46
-0,1
Đường kính chi tiết sau bước phay tinh:
D
max3
=D
max2

-2Z
3
=46-2=44
Trên bảng vẽ ghi là :44
±
0,031
* Bảng kết quả tính lượng dư và kích thước trung gian bằng phương pháp tra bảng:
Xác đònh lượng dư và kích thước trung gian cho các bề mặt còn lại,tương tự như
trên ta có bảng kết quả sau:
a. Mặt 6&8 : hai mặt đầu của lỗ ∅15
+0,027
,cấp chính xác ±
2
16IT
→ chi tiết a=44
±
0,031

Các bước
gia công
Cấp
chính xác
Dung sai
δ
I
(mm)
Lựong dư tra
bảng 2Z
i
(mm)

Kích thước trung
gian trên bảng vẽ
0. Phôi ± IT16/2 ± 0,95 2×3,5 51±0,95
1. Phay
thô
IT12 -0,25 3,55 48,4
-0,25
2. Phay
bán tinh
IT10 -0,1 2,4 46
-0,1
3. Phay
tinh
IT9 ±0,031 2 44±0,031
b. Mặt 5 (lỗ ∅15
+0,027
): phôi cấp chính xác ±
2
16IT
Các bươc
gia công
Cấp chính
xác
Dung sai δ
I

(mm)
Lượng dư tra
bảng
2Z

i
,mm
Kích thước
trung gian
trên bảng vẽ
0. phôi ±IT16/2
1. Khoan IT 14 0,43 13,6 ∅13±0,43
2. Khoét thô IT 12 0,18 0,6 ∅14,45±0,18
3. Khoét
tinh
IT 10 0,07 0,2 ∅14,76±0,07
4. Doa tinh IT 8 0,027 0,197 ∅15±0,027
Khi gia công mặt lỗ 11 ( ∅15
+0,43
) , rãnh 14 ta không cần xác đònh lượng dư
7. XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT & THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN
7.1 Phương pháp phân tích:
Phương pháp này áp dụng cho mặt trụ trong ∅51
+0,046
+ Kích thước ghi trên bảng vẽ phôi: 47,4
±
0,95
+ Máy khoan cần 2A55
+ Vật liệu gia công: GX32-52 với HB=190
+ Vật liệu của dụng cụ cắt ( mũi khoét thô, mũi khoét tinh, mũi doa tinh) :
thép gió P6M5
7.1.1 Chế độ cắt khi khoét thô
1. Chiều sâu cắt: t=0,5(D-d) [4,tr20]
D đường kính mũi khoét thô, D=50,3 mm
d đường kính lỗ trước khi khoét thô, d=47,4 mm

t=0,5(50,3-47,4)=1,45 mm
2. Lượng chạy dao
S=C
s
.D
0,6
Với C
s
: hệ số phụ thuộc vào tính chấ vật liệu và yếu tố công nghệ khi
tính lượng chạy dao
Bảng 1-3 [12,tr83]: C
s
=0,15
=>S=0,15 x 50,3
0,6
=1,57 mm/vg
Theo lý lòch máy , chọn S=1,54 mm/vg
3. Tốc độ cắt: