Trang bị điện cho máy mài bph 20

ỦY BAN NHÂN DÂN THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
TRƯỜNG CAO ĐẲNG KỸ THUẬT LÝ TỰ TRỌNG
KHOA ĐIỆN-ĐIỆN TỬ

ĐỒ ÁN TRANG BỊ ĐIỆN
TRANG BỊ ĐIỆN CHO MÁY MÀI BPH20

GVHD: Trần Trung Hiếu
SVTH: Hồ Huynh Triệu
Lớp: 13CD-Đ2


GVHD: Trần Trung Hiếu
SVTH: Hồ Huynh Triệu

LỜI MỞ ĐẦU
Ngày nay, trong các lĩnh vực sản xuất của nền kinh tế hiện đại, cơ khí hóa có liên hệ chặt
chẽ đến điện khí hóa và tự động hóa. Hai yếu tố sau cho phép đơn giản kết cấu của máy
sản xuất, tăng năng suất lao động, nâng cao chất lượng kỹ thuật của quá trình sản xuất và
giảm nhẹ quá trình lao động.
Việc tăng năng suất lao động máy và giảm giá thành thiết bị điện của máy là hai yêu cầu
chủ yếu đối với hệ thống truyền động điện và tự động hóa, nhưng chúng lại mâu thuẫn
nhau. Một bên đòi hỏi sử dụng các hệ thống phức tạp, một bên yêu cầu hạn chế số lượng
thiết bị chung trên máy và số thiết bị cao cấp. Vậy việc lựa chọn một hệ thống truyền
động điện và tự động hóa thích hợp cho máy là một bài tốn khó.
Được sự giúp đỡ của các thầy khoa Điện-Điện tử trường CĐKT Lý Tự Trọng, đặc biệt là
thầy TRẦN TRUNG HIẾU và nhờ sự nỗ lực của bản thân, em đã hoàn thành đồ án Trang
bị điện. Tuy nhiên, do kiến thức còn hạn hẹp và kinh nghiệm còn hạn chế nên khơng
tránh khỏi sai sót. Vì vậy em rất mong nhận được sự chỉ bảo của thầy để đồ án được hoàn
thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn!

Sinh viên: Hồ Huynh Triệu

ĐỒ ÁN TRANG BỊ ĐIỆN ÁN TRANG BỊ ĐIỆN ĐIỆNN

1


GVHD: Trần Trung Hiếu
SVTH: Hồ Huynh Triệu

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................

................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
ĐỒ ÁN TRANG BỊ ĐIỆN ÁN TRANG BỊ ĐIỆN ĐIỆNN

2


GVHD: Trần Trung Hiếu
SVTH: Hồ Huynh Triệu

MỤC LỤC
CHƯƠNG I: GIỚI THIỆU CHUNG VỀ MÁY MÀI
1. Khái niệm.....................................................................................................5
2. Phân loại.......................................................................................................7
MỘT SỐ HÌNH ẢNH VỀ MÁY MÀI

1. Nhóm máy mài trịn .....................................................................................8
2. Nhóm máy mài phẳng..................................................................................9
3. Nhóm máy mài bóng..................................................................................10
CHƯƠNG II: ĐẶC ĐIỂM VÀ YÊU CẦU CÔNG NGHỆ CỦA MÁY MÀI
1.
2.
3.
4.

Máy mài trịn trong.....................................................................................12
Máy mài trịn ngồi....................................................................................13
Máy mài phẳng...........................................................................................14
Máy mài trụ................................................................................................15

CHƯƠNG III: CÁC YÊU CẦU TRUYỀN ĐỘNG CỦA MÁY MÀI
1. Truyền động chính......................................................................................17
2. Truyền động ăn dao....................................................................................17
3. Truyền động phụ........................................................................................17
CHƯƠNG IV: TRANG BỊ ĐIỆN CỦA MẠCH
1. Trang bị mạch động lực..............................................................................18
2. Trang bị mạch điều khiển...........................................................................18
3. Sơ đồ mạch điện máy mài BPH-20.............................................................19
a. Sơ đồ mạch động lực..............................................................................19
b. Sơ đồ mạch điều khiển...........................................................................20
c. Ngun lý hoạt động...............................................................................21
CHƯƠNG V: TÍNH TỐN VÀ LỰA CHỌN THIẾT BỊ
1.
2.
3.
4.

5.

Ý nghĩa của việc tính tốn và lựa chọn thiết bị...........................................22
Tính tốn chọn thiết bị mạch động lực.......................................................22
Tính tốn chịn cơng suất máy biến áp........................................................23
Tính tốn chọn dây dẫn..............................................................................24
Tính tốn rơ le nhiệt...................................................................................24

ĐỒ ÁN TRANG BỊ ĐIỆN ÁN TRANG BỊ ĐIỆN ĐIỆNN

3


GVHD: Trần Trung Hiếu
SVTH: Hồ Huynh Triệu

6. Tính tốn chọn contactor............................................................................25
KẾT LUẬN..........................................................................................................26
TÀI LIỆU THAM KHẢO...................................................................................27

ĐỒ ÁN TRANG BỊ ĐIỆN ÁN TRANG BỊ ĐIỆN ĐIỆNN

4


GVHD: Trần Trung Hiếu
SVTH: Hồ Huynh Triệu

TRANG BỊ ĐIỆN MÁY MÀI PHẲNG BPH20
⃰ ⃰ ⃰

CHƯƠNG I: GIỚI THIỆU CHUNG VỀ MÁY MÀI
I. Khái niệm và phân loại
1.Khái niệm
Mài là hình thức gia cơng tinh
Dụng cụ gia cơng trong q trình mài là đá mài quay trịn
Đá mài được tạo thành bởi sự kết dính của rất nhiều hạt mài
Trong thực tế nghiên cứu, các hạt này là các lưỡi cắt rất nhỏ tham gia vào quá trình
cắt.
Bản chất của mài là sự ma sát tinh vi của bề mặt gia công bằng các hạt mài ở vận tốc
cao.
Máy mài dùng để gia công tinh với lượng dư bé. Chi tiết trước khi mài thường đã
được gia công trên các máy khác như tiện, phay, bào… Ngoài ra, cũng có các máy mài
thơ với lượng dư lớn (5mm), đó là mài phá.

H1. Hình dáng chung của máy mài

ĐỒ ÁN TRANG BỊ ĐIỆN ÁN TRANG BỊ ĐIỆN ĐIỆNN

5


GVHD: Trần Trung Hiếu
SVTH: Hồ Huynh Triệu

 Phương pháp mài
Trong ngành chế tạo máy hiện đại, mài chiếm một tỉ lệ rất lớn, máy mài chiếm
khoảng 30% tổng số máy cắt kim loại. Đặc biệt là trong ngành chế tạo ổ bi, ngun cơng
mài chiếm khoảng 60% quy trình cơng nghệ.
Quá trình mài là quá trình cắt gọt của đá mài vào chi tiết, tạo ra nhiều phôi vụn do sự
cắt và cào xước của các hạt mài vào vật liệu gia cơng. Mài có những đặc điểm khác với

các phương pháp gia công khác:
+ Ở đá mài, các lưỡi cắt không giống nhau và sắp xếp lộn xộn nhờ chất kết dính
+ Hình dáng hình học của mỗi hạt mài khác nhau (góc độ, bán kính góc lượn ở đỉnh
hạt mài…), góc cắt thường lớn hơn 900, góc trước âm, do đó khơng thuận lợi cho q
trình tạo phơi và thốt phơi. Tốc độ cắt khi mài rất cao, cùng một lúc trong thời gian ngắn
có nhiều hạt mài cùng tham gia cắt và tạo ra nhiều phôi vụn
+ Độ cứng của hạt mài cao nên có thể cắt gọt được những vật liệu cứng mà các dụng
cụ khác khơng gia cơng được hoặc gia cơng rất khó khăn như thép đã tơi, hợp kim
cứng…
+ Trong q trình cắt, đá mài có khả năng tự mài sắc. Hạt mài có độ giịn cao, lưỡi cắt
dễ bị vỡ vụn, tạo thành những lưỡi cắt mới hoặc bật ra khỏi chất dính kết để các hạt mài
khác tham gia cắt.
+ Do có nhiều hạt mài cùng tham gia cắt với góc trước âm và góc cắt lớn hơn 90 0 nên
tạo ra ma sát rất lớn, quá trình cắt bằng đá mài gọi là quá trình “cắt - cào xước” làm cho
nhiệt cắt rất lớn, chi tiết bị nung nóng rất nhanh (trên 10000C).
+ Lực mài tuy nhỏ nhưng diện tích của đỉnh hạt mài với bề mặt gia công rất nhỏ nên
lực cắt đơn vị rất lớn.
Trong quá trình mài tồn tại 3 hiện tượng: Cắt (cutting), cày (ploughing) và trượt
(rubbing), các hiện tượng này xảy ra đồng thời và phụ thuộc vào tương tác giũa hạt mài
và vật liệu gia cơng.
Mài cịn được gọi là dụng cụ cắt có lưỡi cắt khơng xác định vì ở đó có rấ nhiều hiện
tượng ngẫu nhiên, khơng theo quy luật, ví dụ như thơng số hình học của hạt mài, kích
thước hạt, sự phân bố hạt trên bề mặt đá, sự vỡ ra của các hạt cũng như sự tách ra khỏi bề
mặt đá của các hạt. Chính vì thế, việc nghiên cứu và điều khiển quá trình mài phức tạp
hơn so với các hình thức gia cơng khác.
 Những ưu điểm của máy mài:
1. Mài là phương pháp dung để gia công các vật liệu cứng. Các chi tiết máy sau khi tôi
cần phải mài đi một lượng nhỏ để đạt yêu cầu kỹ thuật, lượng vật liệu này phụ thuộc vào

ĐỒ ÁN TRANG BỊ ĐIỆN ÁN TRANG BỊ ĐIỆN ĐIỆNN

6


GVHD: Trần Trung Hiếu
SVTH: Hồ Huynh Triệu

kích thước, hình dáng và xu hướng do nhiệt khi làm việc của chi tiết đó. Ngồi ra, việc
mài sắc dụng cụ sắt (thường rất cứng) cũng là một ứng dụng quan trọng của mài.
2. Mài tạo ra bề mặt tinh rất mịn và bóng. Các bề mặt này hồn tồn có thể dung trong
các chi tiết làm việc tiếp xúc và các ổ đỡ.
3. Mài có thể là ngun cơng tinh để gia cơng đạt kích thước u cầu trong thời gian
ngắn. Khoảng dung sai có thể đạt được khi mài là ±0.005mm. Do chỉ có một lượng vật
liệu rất nhỏ được hớt đi như vậy nên đá mài luôn được sủa thường xuyên.
4. Lực cắt trong quá trình mài là rất nhỏ nên khi mài những chi tiết mỏng sẽ có xu hướng
làm chi tiết bị bật ra. Đặc điểm này cho phép dung các bàn từ trong hầu hết các quá trình
mài.
2. Phân loại
Máy mài có 3 nhóm chính: Nhóm máy mài trịn, nhóm máy mài phẳng và nhóm máy
mài bóng.
Tùy theo cơng nghệ về mài mà thực hiện ở nhóm máy khác như: Mài phẳng, mài trịn,
mài cơn, mài ren vít, mài bánh răng, mài dao cắt…
 MỢT SỐ HÌNH ẢNH VỀ ĐÁ MÀI

ĐỒ ÁN TRANG BỊ ĐIỆN ÁN TRANG BỊ ĐIỆN ĐIỆNN

7


GVHD: Trần Trung Hiếu

SVTH: Hồ Huynh Triệu

 MỘT SỐ HÌNH ẢNH VỀ MÁY MÀI
1. Nhóm máy mài trịn

H2. Máy mài tròn CNC – SHIGIYA

ĐỒ ÁN TRANG BỊ ĐIỆN ÁN TRANG BỊ ĐIỆN ĐIỆNN

8


GVHD: Trần Trung Hiếu
SVTH: Hồ Huynh Triệu

H4. Máy mài tròn KONDO
2. Nhóm máy mài phẳng

H4. Máy mài phẳng CNC – OKAMOTO

ĐỒ ÁN TRANG BỊ ĐIỆN ÁN TRANG BỊ ĐIỆN ĐIỆNN

9


GVHD: Trần Trung Hiếu
SVTH: Hồ Huynh Triệu

H5. Máy mài phẳng HFS -C
3. Nhóm máy mài bóng

H6. Máy mài bóng DCA S1N-FF

ĐỒ ÁN TRANG BỊ ĐIỆN ÁN TRANG BỊ ĐIỆN ĐIỆNN

10


GVHD: Trần Trung Hiếu
SVTH: Hồ Huynh Triệu

H7. Máy đánh bóng Keyang DP-7000V

ĐỒ ÁN TRANG BỊ ĐIỆN ÁN TRANG BỊ ĐIỆN ĐIỆNN

11


GVHD: Trần Trung Hiếu
SVTH: Hồ Huynh Triệu

CHƯƠNG II: ĐẶC ĐIỂM VÀ U CẦU CƠNG NGHỆ CỦA MÁY MÀI


Máy mài trịn có 2 loại: Máy mài trịn trong và máy mài trịn ngồi

Trên máy mài trịn chuyển động chính là chuyển động quay của đá mài, chuyển động ăn
dao là chuyển động tịnh tiến của ụ đá dọc trục (ăn dao dọc trục) hoặc di chuyển tịnh tiến
theo hướng ngang trục (ăn dao ngang) hoặc chuyển động quay của chi tiết (ăn dao vòng).
Chuyển động phụ là di chuyển nhanh ụ đá hoặc chi tiết…

H8. Sơ đồ gia công chi tiết trên máy mài
a) Máy mài trịn ngồi
b) Máy mài trịn trong
c) Máy mài phẳng bằng biên đá
d) Máy mài phẳng bằng mặt đầu (bàn chữ nhật)
e) Máy mài phẳng bằng mặt đầu (bàn trịn)
1. Chi tiết gia cơng
2. Đá mài
3. Chuyển động chính
4. Chuyển động ăn dao dọc
ĐỒ ÁN TRANG BỊ ĐIỆN ÁN TRANG BỊ ĐIỆN ĐIỆNN

12


GVHD: Trần Trung Hiếu
SVTH: Hồ Huynh Triệu

5. Chuyển động ăn dao ngang
Máy mài phẳng có 2 loại: Mài bằng biên đá (H8.c) và mặt đầu (H9.d).
Chi tiết được kẹp trên bàn máy tròn hoặc chữ nhật. Ở máy mài bằng biên đá, đá mài quay
tròn và chuyển động tịnh tiến ngang so với chi tiết, bàn máy mang chi tiết chuyển động
tịnh tiến qua lại. Chuyển động quay của đá là chuyển dộng chính, chuyển động ăn dao là
di chuyển của đá (ăn dao ngang) hoặc chuyển động của chi tiết (ăn dao dọc).
Ở máy mài bằng mặt đầu đá, bàn có thể là trịn hoặc chữ nhật, chuyển động quay của đá
là chuyển động chính. Chuyển động ăn dao là chuyển động ngang của của đá – ăn dao
ngang hoặc chuyển động tịnh tiến qua lại của bàn mang chi tiết – ăn dao dọc.
Một tham số quan trọng của chế độ mài là tốc độ cắt (m/s):
V=0,5d.ɷđ.10-3

Với d: Đường kính đá mài (mm)
ɷđ: Tốc độ quay của đá mài (rad/s)
Thường v = 30 ÷ 50 m/s
Truyền động chính trong phần lớn các máy mài không yêu cầu điều chỉnh tốc độ, nên
thường sử dụng động cơ không đồng bộ ba pha roto lồng sóc để truyền động.
Truyền động quay chi tiết (ăn dao dọc) trong máy mài thường được truyền động bởi động
cơ không đồng bộ một hoặc nhiều cấp tốc độ hoặc động cơ điện một chiều. Truyền động
di chuyển ngang (ăn dao ngang) của đầu mài thường dùng hệ thống thủy lực.
Truyền động phụ trong máy mài và truyền động di chuyển nhanh đầu mài, bơm dầu của
hệ thống bôi trơn, bơm nước của hệ thống làm mát thường được truyền động bởi các
động cơ xoay chiều khơng đồng bộ.
1. Máy mài trịn trong
Các lỗ cơn hoặc các lỗ có nhiều hơn một đường kính có thể được hồn thiện một cách
chính xác bằng phương pháp này.
Dựa vào kết cấu chung có thể phân máy mài tròn trong thành vài loại khác nhau:
1. Bánh mài quay lại một số vị trí cố định trong khi chi tiết quay chận và chuyển
động qua lại.
ĐỒ ÁN TRANG BỊ ĐIỆN ÁN TRANG BỊ ĐIỆN ĐIỆNN

13


GVHD: Trần Trung Hiếu
SVTH: Hồ Huynh Triệu

2. Bánh mài quay đồng thời chuyển động qua lại để mài hết chiều dài lỗ. Chi tiết
quay với vận tốc chậm, ngoài ra khơng có chuyển động nào khác.

H9. Mài đúng kích thước bằng phương pháp mài trịn trong
Chi tiết hồn tồn đứng yên và trục máy mài chuyển động lệch tâm phù hợp với

đường kính lỗ cần mài. Kiểu máy này thường gọi là kiểu hành tinh và được dung để mài
các chi tiết có chuyển động quay. Trong cấu trúc thực tế thì trục chính của bánh mài được
điều chỉnh lệch tâm trên một trục lớn hơn quay quanh một trục tâm cố định. Trục bánh
mài truyền động tốc độ cao và đồng thời quay quanh trục của trục lớn.
2. Máy mài trịn ngồi

H10. Phương pháp mài trịn ngồi
Khi mài trụ tròn, chi tiết được gá ở hai đầu, giữa các tâm và xoay trong quá trình mài.
Bánh mài của máy mài trụ trịn được đặt phía sau chi tiết cũng quay và có chuyển động
ăn dao vào và ra so với chi tiết. Bánh mài hoặc chi tiết sẽ có chuyển động tịnh tiến dọc
trục tương đối với nhau để sao cho việc mài được tiến hành liên tục từ đầu này đến đầu
kia của chi tiết.
ĐỒ ÁN TRANG BỊ ĐIỆN ÁN TRANG BỊ ĐIỆN ĐIỆNN

14


GVHD: Trần Trung Hiếu
SVTH: Hồ Huynh Triệu

3. Máy mài phẳng

H11. Các loại máy mài phẳng
Việc mài các bề mặt bằng phẳng được gọi là mài phẳng. Hai loại máy phổ thơng được
phát triển cho mục đích này, chúng bao gồm loại bàn xoay và loại bàn tịnh tiến. Mỗi loại
này đều có thể có các loại trục mài nằm ngang và trục mài thẳng đứng.
Máy mài phẳng là một loại máy chính xác cao, chi tiết được gá trên bàn, phía dưới bánh
mài và được di chuyển qua lại khiến cho bánh mài có thể cắt đi lượng dư kim loại một
cách đồng đều.
Mài phẳng có thể có nhiều kiểu mài mà thơng dụng nhất là máy mài phẳng có trục nằm

ngang.
1. Phương ăn dao
2. Bàn tịnh tiến
3. Chuyển động tịnh tiến
4. Chi tiết
5. Bàn mài
6. Bàn xoay

ĐỒ ÁN TRANG BỊ ĐIỆN ÁN TRANG BỊ ĐIỆN ĐIỆNN

15


GVHD: Trần Trung Hiếu
SVTH: Hồ Huynh Triệu

H12. Các kiểu cơ bản của máy mài.
4. Máy mài trụ
Như chính cái tên của nó, máy mài này được dùng chủ yếu để mài các mặt trụ mặc dù nó
cũng có khả năng mài các mặt cơn hoặc các mặt định hình đặc biệt. Các máy mài trụ có
thể được phân loại tùy thuộc vào phương pháp đỡ phơi.

H13. Phương pháp mài có đỡ vô tâm và mài vô tâm trong máy mài trụ trịn
Khi mài vơ tâm thì phơi được đỡ nhờ sự phối hợp giữa bệ đỡ, con lăn điều chỉnh và chính
bản than bánh mài. Cả hai kiểu này đều dùng các bánh mài thẳng với mặt mài chu vi.
 Nguyên lý vô tâm
Cả hai bánh đều quay theo cùng một hướng. Bệ đỡ giúp đỡ phôi trong khi đang được
mài, có kết cấu kéo dài về hai phía để dẫn hướng cho phôi di chuyển cũng như tách ra
khỏi các bánh.
Chuyển động dọc trục của phôi qua bánh mài đạt được nhờ việc điều chỉnh đặt bánh

nghiêng một góc nhỏ so với phương ngang nhằm mục đích máy được trang bị bộ phận
điều chỉnh góc nghiêng từ 00-100. Tốc độ chạy dao thực tế có thể được tính bằng cơng
thức:
F=П.d.N.sinα
Trong đó: F là tốc độ chạy dao (mm/phút)
N là số vịng quay trong 1 phút
D là đường kính của bánh điều chỉnh (mm)
Α là góc nghiêng của góc điều chỉnh các chi tiết hình trụ với một kích thước.

ĐỒ ÁN TRANG BỊ ĐIỆN ÁN TRANG BỊ ĐIỆN ĐIỆNN

16


GVHD: Trần Trung Hiếu
SVTH: Hồ Huynh Triệu

H14. Nguyên lý vô tâm
1. Bánh mài
2. Phôi
3. Bánh điều chỉnh
4. Bệ đỡ
 Ưu điểm của phương pháp mài vô tâm
1. Không cần gá kẹp chi tiết lên mâm và không yêu cầu bất kì một thiết bị gá kẹp nào
khác.
2. Phơi được đỡ chắc chắn, không bị rung động hoặc bị võng
3. Gia công nhanh và đặc biệt phù hợp để sản xuất. Thời gian chạy khơng tải của máy
có thể được bỏ qua.
4. Dễ kiểm sốt kích thước của chi tiết
5. Vì chi tiết được mài trong khi nó chuyển động nên lượng dư mài cần thiết sẽ nhỏ

 Nhược điểm của phương pháp mài vô tâm
1. Không mài được các mặt phẳng hoặc các rãnh then
2. Với các chi tiết có đường kính troing thì khơng đảm bảo được độ đồng tâm giữa
đường kính ngồi với đường kính trong.
3. Khó gia cơng chi tiết có nhiều đường kính khác nhau.

ĐỒ ÁN TRANG BỊ ĐIỆN ÁN TRANG BỊ ĐIỆN ĐIỆNN

17


GVHD: Trần Trung Hiếu
SVTH: Hồ Huynh Triệu

CHƯƠNG III: CÁC YÊU CẦU TRUYỀN ĐỢNG CỦA MÁY MÀI
1. Truyền động chính
Thơng thường khơng địi hỏi thay tốc độ và khơng u cầu đảo chiều quay nên
động cơ sử dụng là động cơ khơng đồng bộ roto lồng sóc.
Ở máy mài lớn, để đảm bảo tốc độ cắt không đổi khi đá mài mịn hoặc chi tiết
giảm kích thước thì động cơ cần có dải điều chỉnh tốc độ D = (3÷6) : 1 với cơng suất
khơng đổi, tốc độ cắt trung bình ở máy nhỏ khoảng 50m/s nên đá mài thường có đường
kính lớn và tốc độ quay đá khơng lớn. Ở những máy có đường kính đá mài nhỏ, nhất là
đối với máy mài trịn trong thì tốc độ quay là rất lớn. Đá mài được gá mài thẳng vào trục
động cơ tốc độ cao (khoảng 24.000 ÷ 480000) vịng/phút. Khi đường kính đá mài nhỏ
hơn nữa thì tốc độ động cơ chính đạt tới (150.000÷200.000) vịng/phút.
Nguồn cấp cho động cơ là các bộ biến tần tĩnh (dùng Thyristo) hoặc các bộ biến
tần quay cũng như máy phát điện tần số cao.
Động cơ truyền động chính có momen cản tĩnh chỉ khoảng 15%-20% momen định
mức nhưng momen quán tính của đá mài và cơ cấu truyền lực lại gấp 5-6 lần momen
quán tính của chính động cơ nên phải hãm trước khi dừng.

2. Truyền động ăn dao
Truyền động ăn dao trên đá mài (quay chi tiết, dịch dọc và ngang đá mài) đá mài
(ụ mài) có dải điều chỉnh từ (6÷8):1 đến (25÷30)÷1 hoặc cao hơn. Động cơ sử dụng có
thể là động cơ xoay chiều (không đồng bộ roto lồng sóc 2 hay nhiều tốc độ kết hợp với li
hợp cơ khí) và động cơ 1 chiều hệ (F-Đ, T-Đ).
Đối với cơ cấu ăn dao máy nhỏ và trung bình thường dùng hệ thủy lực.
3. Truyền động phụ
Dùng động cơ khơng đồng bộ roto lồng sóc một tốc độ để bơm dầu, làm mát, dịch
chuyển nhanh ụ mài….
Ở máy mài phẳng, chi tiết thường được gá lắp trên bàn từ đảm bảo nhanh chóng và
tin cậy.

ĐỒ ÁN TRANG BỊ ĐIỆN ÁN TRANG BỊ ĐIỆN ĐIỆNN

18


GVHD: Trần Trung Hiếu
SVTH: Hồ Huynh Triệu

CHƯƠNG IV. TRANG BỊ ĐIỆN CỦA MẠCH
1. Trang bị mạch động lực:
-

Động cơ M1 truyền động quay đá mài loại AP90S-2, công suất 1,5kW, điện áp
220/380VAC, tốc độ 2800 vòng/phút.
Động cơ M2 truyền động bơm nước làm mát loại AP63-2, công suất 0,25kW, điện
áp 220/380VAC, tốc độ 2770 vòng/phút.
Động cơ M3 truyền động bơm thủy lực để di chuyển mang chi tiết mài loại
AF322-4, cơng suất 1,5kW, điện áp 220/380VAC, tốc độ 1400 vịng/phút.

Động cơ M4 nâng hạ đá mài loại 2AP71-2, công suất 0,37kW, điện áp
220/380VAC, tốc độ 2770 vòng/phút.

2. Trang bị mạch điều khiển:
-

K1: cơng tắc tơ động cơ trục chính
K2: cơng tắc tơ động cơ bơm nước, K3, K4: công tắc tơ động cơ nâng hạ đá mài,
K5: công tắc tơ hãm động cơ trục chính
T1: rờ le thời gian
OLR1, OLR2: rờ le nhiệt bảo vệ quá tải
Đ1: đèn chiếu sáng khi làm việc, Đ2: đèn báo nguồn
ON1, ON2, ON3, ON4: nút ấn đơn thường mở dùng để mở máy
OFF1: nút ấn hai tầng tiếp điểm dùng để tắt máy và hãm động cơ, OFF2: nút ấn
đơn thường đóng dùng để tắt máy
LS1, LS2: tiếp điểm thường đóng của cơng tắc hành trình LS1 và LS2
CT: cơng tắc, CB: áptơmát tổng, FUSE: cầu chì

ĐỒ ÁN TRANG BỊ ĐIỆN ÁN TRANG BỊ ĐIỆN ĐIỆNN

19