Giới thiệu chung về sản phẩm, bao gồm các đặc điểm cơ bản và ứng dụng của sản phẩm trong thực tế

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI
======o0o======

BÀI TẬP LỚN CƠ KHÍ ĐẠI CƯƠNG


------------------------------------------------------------------Chương I: Giới thiệu chung về sản phẩm, bao gồm: Các đặc
điểm cơ bản và ứng dụng của sản phẩm trong thực tế.
Chương II: Lựa chọn vật liệu chế tạo (một hoặc nhiều loại)
cho sản phẩm và trình bày các đặc tính cơ bản của vật liệu bao
gồm: Thành phần hóa học, cơ tính, lý tính, hóa tính, ....
Chương III: Lựa chọn phương pháp chế tạo sản phẩm và mô
tả trình tự gia công với sản phẩm cụ thể đã chọn, tính toán
thông số cắt gọt chính cho một số nguyên công cơ.
Chương IV: Lựa chọn phương pháp xử lý nhiệt cho sản phẩm
đã chọn.
Chương V: Kết luận.

------------------------------------------------------------------Chương I: Giới thiệu chung
- Đầu tiên, ta giải thích mặt bích là gì. Mặt bích là một sản
phẩm cơ khí, là khối hình trịn hoặc vng được chế tạo phổ
biến từ phơi thép carbon hoặc phơi thép khơng rỉ (ngày nay
mặt bích còn được chế tạo từ vật liệu đồng và vật liệu nhựa).
Mặt bích là phụ kiện kết nối ống, máy bơm, van, và các phụ


kiện đường ống khác với nhau thông qua mối liên kết bu lông
trên thân để tạo thành một hệ thống đường ống dẫn cơng
nghiệp.

- Hiện nay mặt bích đã trở thành một thiết bị, chi tiết khơng

thể thay thế trong q trình thi cơng các cơng trình, nhà máy
có sử dụng đường ống. Vì những đặc điểm dễ dàng lắp đặt,
vận hành, điều chỉnh và bảo dưỡng nên mặt bích được ứng
dụng rộng rãi trong các lĩnh vực cơng nghiệp: đường ống cấp
thốt nước, xí nghiệp, nhà máy, cơng trình xây dựng tịa nhà
cao tầng, lĩnh vực dầu khí, hóa chất, khí nén, …
- Mặt bích ren (threaded flanges), là loại mặt bích gắn kết
với đường ống bằng mối ghép ren: mặt bích là ren trong cịn
ống là ren ngồi.


- Mối ghép ren thường khá yếu và dễ rò rỉ khi phải chịu áp
lực cao, do đó ta phải sử dụng mặt bích ren. Mặt bích ren là
loại mặt bích được dùng trong các đường ống mà tại đó việc
hàn nối không thể thực hiện được, thường được sử dụng cho
đường ống có kích thước nhỏ và các khu vực dễ cháy mà việc
hàn là rất nguy hiểm.
- Mặt bích ren cịn được dùng trong trường hợp thực hiện
việc hàn nối mặt bích khơng khả thi, dễ cháy, gãy đứt mối nối.
Do đó ghép ren gia cơng dễ dàng và hiệu quả hơn cả.
- Dựa vào bảng dưới – bảng 2, trang 13, sách Thiết kế đồ án
công nghệ chế tạo máy, tái bản lần 6, ta lựa chọn số lượng sản
suất phù hợp của chi tiết mặt bích ren là 500-5000 chiếc.
Dạng sản
xuất
Đơn chiếc
Hàng loạt nhỏ
Hàng loạt vừa
Hàng loạt lớn
Hàng khối

Trọng lượng chi tiết
> 200 kg
4 =>200 kg
< 4 kg
Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
<5
< 10
<100
55-10
10-200
100-500
100-300
200-500
500-5000
300-1000
500-1000
5000-50000
> 1000
> 5000
> 50000


- Hình dáng hình học: 2 hình trụ trịn đồng tâm; trụ phía
trong là ống có ren; trụ ngồi có các lỗ khoan hình trịn đối
xứng.
- u cầu về độ nhám:
+ 2 bề mặt trụ chính và mặt đầu vng góc với bề mặt trụ
này cần đạt Ra = 2,5mm.
+ Các bề mặt còn lại cần đạt Rz = 40mm.

- Dung sai theo tiêu chuẩn ASME B16.5:
A
B
D
G
H

K

Đường kính Khi ≤ 12": + 2.4 mm / - 1.6 mm
ngoài của vật Khi ≥ 14": ± 3.2 mm
trung tâm
Độ dày
Khi ≤ 18": + 3.2 mm / - 0 mm
Khi ≥ 20": + 4.8 mm / - 0 mm
Đường kính Khi ≤ 24": ± 1.6 mm
ngồi
Khi ≥ 24": ± 3.2 mm
Đường kính 1.6 mm mặt nhô lên ± 0.8 mm
mặt tiếp xúc 6.35 mm mặt nhô lên, lưỡi, rãnh ± 0.4 mm
Chiều cao Khi ≤ 18": + 3.2 mm / - 0.8 mm
của vật trung Khi ≥ 20": + 4.8 mm / - 1.6 mm
tâm
Lỗ khoan Vịng trịn bu-lơng: ± 1.6 mm
Khoảng cách lỗ bu-lơng: ± 0.8 mm
Độ lệch tâm của vịng trịn bu-lông:


Khi ≤ 2.5": ± 0.8mm (tối đa)

Khi ≥ 3": ± 1.6mm (tối đa)
ID Đường kính Trong giới hạn của máy đo lỗ khoan
trong

---------------------------------CHƯƠNG II: LỰA CHỌN VẬT LIỆU
- Mặt bích có thể làm được từ nhiều loại vật liệu như: thép,
đồng, gang, inox hay là nhựa. Các loại đều được dùng trong
các trường hợp cụ thể. Về cơ bản vật liệu được xác định trong
quá trình lựa chọn đường ống, trong hầu hết các trường hợp,
mặt bích có cùng chất liệu với đường ống. Đối với mặt bích
ren, ta có thể lựa chọn các vật liệu sau:
1. Thép các-bon
- Vật liệu được lựa chọn để gia công là thép C45.
+ Thép các-bon là hợp kim của Fe-C với hàm lượng cácbon nhỏ hơn 2,14%, ngồi ra trong thép các-bon cịn chứa một
lượng tạp chất như Si, Mn, S, P, …
+ Lượng cacbon trong thép càng giảm thì độ dẻo của
thép cacbon càng cao. Hàm lượng cacbon trong thép tăng lên
cũng làm cho thép tăng độ cứng, tăng thêm độ bền nhưng
cũng làm giảm tính dễ uốn và giảm tính hàn. Hàm lượng
carbon trong thép tăng lên cũng kéo theo làm giảm nhiệt độ
nóng chảy của thép.
+ Đối với tạp chất, thì S và P là tạp chất có hại, vì S làm
thép bị dịn nóng, và P làm thép bị dịn nguội. Cịn Si và Mn
là tạp chất có lợi. Khi hàm lượng của chúng thích hợp (Mn 
0,75% và Si  0,35%) có khả năng khử ơxy khỏi các ôxit sắt,
làm tăng độ bền, độ cứng của thép. Tuy nhiên không nên cho


nhiều tạp chất loại này và nó sẽ phương hại đến một số tính
cơng nghệ như gia cơng cắt gọt nhiệt luyện v.v…

+ Thép các-bon có thể chia thành 3 loại theo hàm lượng
C thường dùng: thấp (< 0,25%), trung bình (0,25%≤...≤0,5%),
cao (>0,5%). Ngồi ra có thể chia theo cơng dụng, bao gồm:
thép các-bon thơng dụng (ví dụ: CT38), thép các-bon kết cấu
(ví dụ: 08(Liên Xơ), C10(Việt Nam)), thép các-bon dụng cụ
(ví dụ: Y7(Liên Xơ), CD80(Việt Nam)).

+ Lý do lựa chọn thép C45 làm vật liệu chế tạo mẫu: C45
là thép các-bon kết cấu, là loại thép có hàm lượng tạp chất S,
P rất nhỏ; tính năng lý hóa tốt, hàm lượng C chính xác, chỉ
tiêu cơ tính rõ ràng. Thép C45 có hàm lượng các-bon là
0,45%, có nghĩa là có hàm lượng các-bon trung bình. Mà thép
các-bon trung bình có sự cân bằng giữa độ mềm, độ bền và có
khả chống bào mịn tốt. Nó cứng hơn thép các-bon thấp, và


dẻo dai hơn thép các-bon cao, phạm vi ứng dụng rộng rãi như
các chi tiết máy, cơ khí. Do đó ta chọn C45 để chế tạo mặt
bích ren, vật liệu thường được dùng cho các vị trí kích thước
nhỏ, chịu áp lực và khó hàn.
2. Thép khơng gỉ (Inox)
- Ngồi lựa chọn là thép các-bon, ta có thể chọn vật liệu
khác là thép khơng gỉ, hay cịn gọi là Inox. Inox chính là 1
dạng thép hợp kim, do đó nó thừa hưởng hầu hết đặc tính của
thép các-bon. Inox thường có hàm lượng các-bon ít hơn nhiều
so với thép C45 (hàm lượng các-bon trong Inox tương đương
thép các-bon thấp), do đó Inox sẽ dẻo dai hơn, tuy nhiên Inox
lại có ít nhất 10,5% hàm lượng là Crom, do đó độ cứng của nó
được cải thiện đáng kể so với thép các-bon thấp.

- Nhìn chung, so với thép các-bon thấp, Inox có thể so sánh
như sau:
+ Tốc độ hóa bền rèn cao
+ Độ dẻo cao hơn


+ Độ cứng và độ bền cao hơn
+ Độ bền nóng cao hơn
+ Chống chịu ăn mòn cao hơn
+ Độ dẻo dai ở nhiệt độ thấp tốt hơn
+ Phản ứng từ kém hơn (chỉ với thép austenit)
- Đối với inox, ta sẽ lựa chọn Inox 304. Đây là loại Inox phổ
biến và được ứng dụng rất rộng rãi. Inox 304 có thành phần
là: Niken - 8.1%, Mangan - 1%, Crom - 18%, cịn lại là thép
các-bon. Do có hàm lượng Niken lớn nên Inox 304 có khả
năng chống gỉ rất tốt, mặc dù làm cho giá của Inox 304 trở
nên cao hơn các loại Inox cũng khá phổ biến như Inox 201 và
Inox 316.
- Do đó, Inox 304 cũng có thể là 1 lựa chọn phù hợp để chế
tạo mặt bích ren.

---------------------------------CHƯƠNG III: PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO
1. Xác định chi tiết gia cơng mặt bích
- Cơng đoạn và điều kiện làm việc:
+ Mặt bích gia cơng 2 mặt, có số lỗ 4 cho đến 12 lỗ khi
gia cơng độ chính xác cao dùng để lắp ghép với với đường
ống.
+ Có rãnh dọc để tạo độ đàn hồi khi lắp ghép sẽ xiết chặt
tránh dị gỉ thẩm thấu thốt ngun liệu ra bên ngồi.
+ Ren cần được gia cơng chuẩn theo kích thước mong

muốn để có thể liên kết chặt chẽ mặt bích với các chi tiết
khác.


- Cơng đoạn kết cấu hình dáng chi tiết.
+ Mặt bích thuộc chi tiết hình dạng đĩa vì có đường kính
ngồi, đường kính trong. Hai mặt đầu, có 2 rãnh tạo lực ma
sát khi xiết bu-lơng, trên 2 mặt có lỗ định vị từ 4-12 lỗ tùy
thuộc kích thước.
- Cơng đoạn vật liệu chế tạo chi tiết.
+ Ưu điểm: mặt bích được chế tạo bằng thép các-bon nên
có độ bền cao, rất bền trong điều kiện làm việc tải trọng tĩnh.
+ Nhược điểm: kém bền trong điều kiện làm việc tải
trọng động, khả năng chịu va đập giới hạn.
2. Chuẩn bị và chế tạo phôi
- Trong cơ khí, một chi tiết có thể chọn những phương pháp
chế tạo phôi liệu khác nhau như: rèn, đúc, cán…Mỗi phương
pháp đều có cơng dụng và ưu thế riêng. Việc lựa chọn phương
pháp tạo phôi phụ thuộc vào nhiều yếu tố như: hình dạng, kích
thước, trọng lượng của chi tiết, nguyên liệu làm chi tiết, sản
lượng, dạng sản xuất…Mặt bích ren có các đặc điểm sau:
+ Dạng sản xuất: hàng loạt vừa, trang thiết bị tự chọn.
+ Đặc điểm hình dạng: dạng bạc, hình dạng trụ trịn có
ren.
+ Vật liệu: Thép C45/Inox 304
- Với vật liệu chế tạo mặt bích có ưu điểm và nhược điểm về
tính chất như tăng độ chịu mịn, chống rung động tốt, giảm độ
co ngót, độ bền, dẻo dai kém, chi tiết thuộc dạng sản xuất
hàng lọat vừa có kết cấu hình dáng tương đối phức tạp rất phù
hợp cho phương pháp gia công chi tiết nên ta chọn phơi đúc là

phù hợp tiết kiệm chi phí, thời gian.
- Phơi đúc có một số ưu điểm đặc biệt quan trọng mà
phương pháp khác khơng có được:
+ Phơi khơng bị nứt, vỡ khi chế tạo.


+ Sản xuất linh hoạt nên giá thành rẻ.
+ Giá thành tạo khn rẻ.
+ Ngồi ra, nếu chọn được phương pháp đúc hợp lý sẽ
cho vật đúc cơ tính cũng rất cao.
bên cạnh đó, nó có một số nhược điểm:
+ Lượng dư lớn.
+ Độ chính xác của phơi khơng cao.
+ Năng suất thấp.
+ Phôi dễ mắc khuyết tật.
- Tuỳ thuộc vào loại khn, mẫu, phương pháp rót ta có thể
dùng nhiều phương pháp đúc khác nhau và có các đặc điểm
khác nhau. Ta có thể lựa chọn 1 vài phương pháp đúc sau:
+ Đúc khuôn kim loại: Đây là phương pháp đúc điền đầy
kim loại lỏng vào khuôn chế tạo làm bằng kim loại. Phương
pháp này có ưu điểm là: tốc độ kết tinh lớn (do nguội nhanh),
vì vậy cơ tính của vật đúc sẽ tốt; độ nhẵn bề mặt, độ chính xác
của lịng khn cao sẽ làm cho chất lượng của vật đúc tốt.
Không chỉ vậy, tuổi thọ của khn đúc kim loại cao, do đó sẽ
tiết kiệm thời gian làm khuôn so với 1 vài loại đúc khác như
đúc bằng khn cát, từ đó có thể nâng cao năng suất và giảm
giá thành của chi tiết. Tuy vậy, đúc bằng khn kim loại vẫn
có 1 vài nhược điểm sau: không đúc được vật đúc quá phức
tạp, thành mỏng và lớn, hơn nữa dễ bị nứt, và khơng có tính
lún với thốt khí, có thể gây khó khăn cho công nghiệp đúc

+ Đúc áp lực: Đây là phương pháp đúc trong đó kim loại
lỏng điền đầy khn và đơng đặc dưới tác dụng của áp lực cao
do khí nén hoặc dầu ép trong xy-lanh ép tạo ra. Phương pháp
này có ưu điểm là đúc được vật phức tạp, thành mỏng (15
mm), đúc được các loại lỗ có kích thước nhỏ. Hơn nữa độ
bóng và độ chính xác cao sẽ nâng cao chất lượng vật đúc. Cơ
tính vật đúc cũng cao nhờ mật độ vật đúc lớn. Tuy nhiên
phuong pháp này vẫn tồn tại 1 số nhược điểm như: Không
dùng được lõi cát vì dịng chảy có áp lực lớn; hình dạng lỗ
hoặc mặt trong cũng phải đơn giản; và khn chóng bị mài
mòn do dòng chảy áp lực của hợp kim ở nhiệt độ cao.


+ Ngồi 2 phương pháp đúc trên, ta có thể dùng 1
phương pháp đúc nữa là đúc ly tâm. Đúc ly tâm là phương
pháp đúc trong đó kim loại lỏng được đổ vào khuôn quay và
chứa đầy khuôn dưới tác dụng của lực ly tâm. Trong đúc ly
tâm, ta sử dụng loại khuôn vĩnh cửu quay với tốc độ từ 300
đến 3000 vịng/phút. Đúc ly tâm có thể đứng hoặc ngang, máy
nằm ngang thì thích hợp hơn cho chi tiết hình trụ dài, mỏng,
máy đứng thích hợp cho chi tiết dang vịng xuyến. Đúc ly tâm
có ưu điểm là tổ chức kim loại mịn chặt ko tồn tại các khuyết
tật rỗ khí, rỗ co ngót; khơng dùng hệ thống rót phức tạp nên ít
hao phí kim loại.


3. Quy trình gia cơng chi tiết
- Lưu ý, các ngun cơng có khả năng phát hiện phế phẩm

do khuyết tật trong phôi cần phải thực hiện ở đầu quy trình.
Trình tự các ngun cơng cần được sắp xếp tùy theo độ chính
xác yêu cầu của bề mặt chi tiết. Bề mặt có độ chính xác cao
nhất cần gia cơng cuối cùng.


- Ta có thể chia q trình gia cơng thành các nguyên công
sau:
+ Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi
- Làm sạch phơi: Mài các phần thừa của phơi do
q trình đúc để lại như đậu ngót, đậu rót, đậu hơi,
phần dư của mặt phân khuôn để lại trên phôi. Ta dùng
máy mài 2 đá để mài bỏ đi các phần thừa.


- Làm sạch cát dính, bám trên bề mặt phơi có thể
làm sạch bằng tay hoặc bằng thùng quay để làm sạch.
- Kiểm tra kích thước phơi: Vì phơi đúc chưa qua
gia công nên ta dùng thước kẹp 1/20 để kiểm tra là
thích hợp. Kiểm tra và loại bỏ những loại phơi khơng
đủ kích thước hoặc bị nứt, cong vênh, bề mặt phôi
không bị cháy cát.
+ Nguyên công 2: Phay các mặt 1,2,3
- Các bước nguyên công:
+ Phay thô mặt 1,2,3
+ Phay bán tinh mặt 1,2,3
+ Phay tinh mặt 1,2,3
- Định vị:
+ Dùng phiến tỳ định vị mặt đáy (mặt 5) khống
chế 3 mặt tự do

+ Má êtô cố định khống chế 2 bậc tự do, má
êtô di động kẹp chặt
- Kẹp chặt: bằng má êtô di động
- Chọn máy: máy phay đứng 6H12
- Dao phay ngón chi cơn gắn mảnh hợp kim cứng
BK8.
+ Nguyên công 3: Phay mặt 5
- Ta làm các bước giống nguyên công 2, ở bước
định vị ta chọn mặt đáy mặt 1 thay vì mặt 5 giống nguyên
công 2.


+ Nguyên công 4: Khoan lỗ và tiện ren 13
+ Nguyên công 5: Khoan 4 lỗ 6,7,8,9
+ Nguyên công 6: Vát trịn mép 10, 12
+ Ngun cơng 7: Tổng kiểm tra

---------------------------------CHƯƠNG IV: XỬ LÝ NHIỆT
- Xử lý nhiệt (Nhiệt luyện) là một phương pháp tác động
nhiệt độ lên vật chất nhằm làm thay đổi vị cấu trúc chất rắn,
đôi khi tác động làm thay đổi thành phần hóa học, đặc tính
của vật liệu. Nhiệt luyện cũng được sử dụng trong nhiều lĩnh
vực khác nhau, ví dụ như ngành sản xuất thủy tinh. Q trình
nhiệt luyện bao gồm sự nung nóng hoặc làm nguội với mức
độ chênh lệch đáng kể, hoặc xử lý nhiệt theo một thời gian
biểu nhằm mục đích làm mềm hay làm cứng vật liệu, cũng
như tạo ra sự cứng hay mềm khác nhau trên củng một vật liệu,
ví dụ như tơi bề mặt, vật liệu chí cứng ở bề mặt (chống mài
mòn) nhưng lại dẻo dai ở phần bên trong chịu va đập cũng
như chịu uốn rất tốt). Nhiệt luyện địi hỏi một quy trình chặt

chẽ và có kiểm sốt thời gian và tốc độ trao đổi nhiệt trên vật
liệu. Nhiều quốc gia tiên tiến chưa công bố và bí mật một số
cơng nghệ nhiệt luyện - yếu tố tạo ra một vật liệu có giá thành
hạ nhưng tính năng sử dụng rất cao. Bản chất của nhiệt luyện
kim loại là làm thay đổi tính chất thơng qua biến đổi tổ chức
của vật liệu. Một quy trình nhiệt luyện bao gồm 3 giai đoạn:
nung, giữ nhiệt, làm nguội. Khi nung, tổ chức vật liệu sẽ thay
đổi theo nhiệt độ, tuỳ thời điểm nâng, hạ nhiệt với các tốc độ
khác nhau mà nhiệt luyện với các phương pháp khác nhau sẽ
cho ra tính chất vật liệu mong muốn. Để làm thay đổi mạnh


hơn nữa các tính chất của kim loại và hợp kim, người ta còn
kết hợp đồng thời các tác dụng của biến đang deo và nhiệt
luyện hay tác dụng hoá học và nhiệt luyện. Như vậy nhiệt
luyện nói chung bao gồm ba loại: nhiệt luyện đơn giản, cơ
nhiệt luyện, hoả nhiệt luyện.
- Đối với mặt bích ren, tại sao mặt bích rèn phải được xử lý
nhiệt sau khi rèn? Mục đích chính của nó là tinh chế các hạt
thơ, loại bỏ quá trình làm cứng và ứng suất dư, giảm độ cứng,
cải thiện hiệu suất cắt, ngăn ngừa các đốm trắng trong quá
trình rèn và đảm bảo cấu trúc kim loại và máy móc cần thiết,
hiệu suất để chuẩn bị cho quá trình xử lý nhiệt cuối cùng. Bây
giờ chúng ta hãy nói về một số hình thức xử lý nhiệt:
+ Tơi bề mặt: Là q trình nung nóng vật phẩm đến nhiệt
độ nhất định (tuỳ từng loại thép), giữ ở nhiệt độ đó một thời
gian (để ổn định cấu trúc), sau đó làm nguội đột ngột (trong
mơi trường tương ứng với từng loại thép). Tơi có thể làm cho
thép trở nên cứng và độ bền cao, giảm độ dai, tuy nhiên có tác
dụng phụ là làm tăng ứng lực dư, dẫn đến thép trở nên dịn.

Do đó khi tơi xong, chúng ta thường phải ram để khử ứng lực
dư.


+ Ram: là quá trình nhiệt luyện gồm nung kim loại đã
được tôi đến nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ chuyển biến pha, đưa
hợp kim về trạng thái cân bằng, do đó mà tổ chức khơng ổn
định khi tơi sẽ được phân huỷ thành tổ chức ổn định hơn. Có 3
loại ram: Ram ở nhiệt độ thấp (150~300oC), có tác dụng giảm
ứng lực dư, nâng cao độ dai và hầu như không làm giảm độ
cứng, dung cho dụng cụ cắt gọt (khoan, phay, calip, chày-cối,
…); ram ở nhiệt độ trung bình (300~450oC), có tác dụng giảm
độ cứng và độ bền, nhưng nâng cao độ dai, độ giãn dài, giảm
ứng lực dư tốt hơn so với ram thấp, dùng cho nhiệt luyện lò
xo; cuối cùng là ram ở nhiệt độ cao( 450~680oC), có thẻe khử
được gần hết ứng lực dư, nâng cao độ bền và độ dai, dùng cho
các chi tiết máy quan trọng.

+ Đối với mặt bích ren, ta chọn phương án ram ở nhiệt
độ cao.

---------------------------------CHƯƠNG V: KẾT LUẬN


- Mặt bích có ren trong là sản phẩm cơ khí có độ chính xác
cao, về đường kính ngồi, đường kính trong, độ dày, và tâm lỗ
bulong, sản phẩm bặt bích thường là hình khối, hình trịn hoặc
hình vng, trong lịng mặt bích được tiện ren, tện phẳng,
cơng dụng mặt bích dùng để hàn ,hoặc đấu nối bằng ren  bắt
trực tiếp với hệ thống đường ống bằng các bulong liên kết, ở

giữ 2 mặt bích thường được làm kín bằng một vịng đệm có
thể là cao su, amiang, hay loại vật liệu khác mục đích nhằm
liên kết hệ thống đường ống gắn kết với nhau một cách thơng
suốt khơng bị dị rỉ.
- Sản phẩm mặt bích có ren trong rất quan trọng trong
nghành cơng nghiệp cơ khí, nó giúp liên kết các đường ống
mà chúng ta không thể hàn được, thuận tiện cho cơng việc
tháo lắp.Tóm lại:
Ưu điểm:
- Giá thành rẻ, ít nhiên liệu
- Là sản phẩm có độ chính xác cao
- Dùng để liên kết các đường ống với nhau 1 cách thông
suốt các đường ống mà trong môi trường dễ cháy nổ làm ta
không hàn được.
Nhược điểm:
- Ứng suất tập trung ở các mối ren lớn làm cho độ bền sản
kém, Trong thời gian dài các mối ren có thể bị hỏng và gây rò
rỉ.