(TIỂU LUẬN) THUYẾT MINH đồ án THIẾT kế đề tài đề số 17 THIẾT kế hệ THỐNG dẫn ĐỘNG XÍCH tải

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
KHOA CƠ KHÍ
BỘ MƠN THIẾT KẾ MÁY
-----------------o0o----------------

THUYẾT MINH
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ

GVHD: GS.TS Nguyễn Thanh Nam
SVTH: Kiều Trung Tín
MSSV: 1910610

Tp. Hồ Chí Minh, ngày 15 tháng 10 năm 2021

Tieu luan


ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
KHOA CƠ KHÍ
BỘ MƠN THIẾT KẾ MÁY
-----------------o0o----------------

THUYẾT MINH
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ

GVHD: GS.TS Nguyễn Thanh Nam
SVTH: Kiều Trung Tín
MSSV: 1910610

Tp. Hồ Chí Minh, ngày 15 tháng 10 năm 2021

Tieu luan


TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA – ĐHQG TP. HCM
KHOA CƠ KHÍ
BỘ MƠN THIẾT KẾ MÁY
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ
(ME3139)
Học kỳ I / Năm học 2021 - 2022
Sinh viên thực hiện: KIỀU TRUNG TÍN
Người hướng dẫn: GS.TS Nguyễn Thanh Nam
Ngày hồn thành: ………………………………
ĐỀ TÀI

MSSV: 1910610
Ký tên: …………..
Ngày bảo vệ:……..

Đề số 17: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG XÍCH TẢI
Phương án số:01

Hệ thống dẫn động xích tải gồm: 1- Động cơ điện 3 pha không đồng bộ; 2- Bộ truyền
đai thang; 3- Hộp giảm trục vít – bánh răng; 4- Nối trục đàn hồi; 5- xích tải.
(Quay một chiều, tải va đập nhẹ, 1 ca làm việc 8 giờ).

Tieu luan

Số liệu thiết kế:
Lực vịng trên xích tải, F = 27000 N
Vận tốc xích tải, v = 0, 45m / s
Số răng đĩa xích dẫn, z = 9 răng
Bước xích, p = 110mm
Thời gian phục vụ, L = 6 năm
Số ngày làm/năm, K ng = 220 ngày
Số ca làm trong ngày, 2 ca
Quay một chiều, tải va đập nhẹ, 1 ca làm việc 8 giờ.
Chế độ tải: T1 = T; t1 = 60 giây; T2 = 0,6T; t2 = 35 giây.
YÊU CẦU
01 thuyết minh;
01 bản vẽ lắp A0; 01 bản vẽ chi tiết.

NỘI DUNG THUYẾT MINH
1. Xác định công suất động cơ và phân bố tỉ số truyền cho hệ thống truyền cho hệ thống
truyền
động.
2. Tính tốn thiết kế các chi tiết máy:
a. Tính tốn các bộ truyền ngồi (đai, xích hoặc bánh răng).
b. Tính các bộ truyền trong hộp giảm tốc (bánh răng, trục vít).
c. Vẽ sơ đồ lực tác dụng lên các bộ truyền và tính giá trị các lực.
d. Tính tốn thiết kế trục và then.
e. Chọn ổ lăn và nối trục.
f. Chọn thân máy, bu-lông và các chi tiết phụ khác.
3. Chọn dung sai lắp ghép.
4. Tài liệu tham khảo

Tieu luan

MỤC LỤC
PHẦN 1. XÁC ĐỊNH CÔNG SUẤT ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ
TRUYỀN .........................................................................................................................2
1.1. Chọn động cơ ...........................................................................................................2
1.1.1. Công suất trên trục cơng tác ...........................................................................2
1.1.2. Cơng suất tính tốn ..........................................................................................2
1.1.3. Chọn hiêu suất của hệ thống ...........................................................................2
1.1.4. Tính cơng suất cần thiết ..................................................................................2
1.1.5. Số vịng quay của trục cơng tác ......................................................................2
1.1.6. Xác định số vòng quay sơ bộ của động cơ .....................................................2
1.1.7. Chọn động cơ điện ...........................................................................................3
1.2. Phân phối tỷ số truyền ............................................................................................3
1.3. Bảng đặc trị .............................................................................................................3
1.3.1. Phân phối cơng suất trên các trục ..................................................................3
1.3.2. Tính tốn số vịng quay trên các trục .............................................................3
1.3.3. Tính tốn moomen xoắn trên các trục ...........................................................4
1.3.4. Bảng đặc trị ......................................................................................................4
PHẦN 2. TÍNH TỐN THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN NGOÀI THIẾT KẾ BỘ
TRUYỀN ĐAI THANG .....................................................................................................5
2.1. Chọn loại đai và tiết diện đai .................................................................................5
2.2. Xác định các thơng số của bộ truyền.....................................................................5
2.2.1. Đường kính bánh đai nhỏ ...............................................................................5
2.2.2. Vận tốc đai ........................................................................................................5
2.2.3. Định kích thước bánh đai lớn .........................................................................5
2.2.4. Chọn khoảng cách trục a nhỏ nhất xác định theo điều kiện........................5
2.2.5. Chọn chiều dài đai ...........................................................................................6
2.3. Kiểm nghiệm đai .....................................................................................................6
2.3.1. Số vòng chạy của đai trong một giây .............................................................6
2.3.2. Tính lại khoảng cách trục ...............................................................................6

2.3.3. Góc ơm đai của bánh đai dẫn động ................................................................6
2.3.4. Các hệ số sử dụng.............................................................................................6

Tieu luan


(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

2.3.5. Số đai được xác định theo công thức..............................................................7
2.3.6. Xác định chiều rộng bánh đai và đường kính ngồi bánh đai ....................7
2.3.7. Xác định lực tác dụng ......................................................................................7
2.3.8. Tìm hệ số ma sát để bộ truyền không trượt ..................................................7
2.3.9. Lực tác dụng lên trục .......................................................................................7
2.3.10. Ứng suất lớn nhất trong dây đai ...................................................................8
2.3.11. Tuổi thọ đai .....................................................................................................8
2.3.12. Bảng thông số bộ truyền đai .........................................................................8
PHẦN 3. TÍNH TỐN THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN TRONG ................................9
3.1. Tính tốn bộ truyền trục vít – bánh vít ................................................................9
3.1.1. Tính sơ bộ vận tốc trượt ..................................................................................9
3.1.2. Tính thiết kế ...................................................................................................10
3.1.3. Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc........................................................................11
3.1.4. Kiểm nghiệm độ bền uốn...............................................................................12
3.1.5. Giá trị các lực tác dụng .................................................................................12
3.1.6. Các thơng số bộ truyền trục vít ....................................................................13
3.1.7. Tính nhiệt truyền động trục vít ....................................................................14
3.2. Tính tốn bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng .............................................15
3.2.1. Chọn vật liệu ...................................................................................................15
3.2.2. Xác định ứng suất cho phép ..........................................................................15
3.2.3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục .................................................................17
3.2.4. Xác định các thông số ăn khớp .....................................................................17

3.2.5. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc ..........................................................18
3.2.6. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn .................................................................20
3.2.7. Kiểm nghiệm quá tải......................................................................................21
3.2.8. Lực tác dụng lên bộ truyền bánh răng ........................................................21
3.2.9. Các thơng số và kích thước bộ truyền..........................................................21
3.2.10. Kiểm tra điều kiện bôi trơn, ngâm dầu .....................................................22
PHẦN 4. THIẾT KẾ TRỤC – THEN – Ổ LĂN – NỐI TRỤC ...................................24
4.1. Thiết kế trục và chọn ổ lăn: .................................................................................24
4.1.1. Chọn vật liệu chế tạo các trục .......................................................................24
4.1.2. Xác định sơ bộ đường kính trục ...................................................................24
(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

Tieu luan


(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

4.1.3. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực .............................24
4.1.4. Phân tích lực tác dụng lên bộ truyền ...........................................................27
4.1.5. Xác định đường kính trục .............................................................................28
4.1.6. Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi .........................................................34
4.1.7. Tính kiểm nghiệm độ bền của then ..............................................................37
4.2. Chọn ổ lăn ..............................................................................................................38
4.2.1. Trục I...............................................................................................................38
4.2.2. Trục II .............................................................................................................41
4.2.3. Trục III ...........................................................................................................43
4.3. Tính tốn nối trục: ................................................................................................45
4.3.1. Moment xoắn trên nối trục: ..........................................................................45
4.3.2. Hệ số chế độ làm việc:....................................................................................45
4.3.3. Chọn nối trục ..................................................................................................45

4.3.4. Kiểm tra độ bền uốn của chốt: .....................................................................45
4.3.5. Kiểm nghiệm điều kiện bền dập giữa chốt và nòng cao su: .......................45
PHẦN 5. CHỌN THÂN MÁY – BU-LÔNG VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ KHÁC ......49
5.1. Xác định kích thước vỏ hộp .................................................................................49
5.2. Chọn các chi tiết phụ khác ...................................................................................50
5.2.1. Vịng móc ........................................................................................................50
5.2.2. Chốt định vị ....................................................................................................51
5.2.3. Cửa thăm ........................................................................................................51
5.2.4. Nút thông hơi ..................................................................................................52
5.2.5. Nút tháo dầu ...................................................................................................53
5.2.6. Que thăm dầu .................................................................................................53
5.2.7. Đệm vênh ........................................................................................................54
5.2.8. Vòng phớt .......................................................................................................54
5.2.9. Vòng chắn dầu ................................................................................................55
5.2.10. Đai ốc và đệm cánh ......................................................................................55
5.2.11. Ống lót ...........................................................................................................56
5.3. Bơi trơn hộp giảm tốc ...........................................................................................57
5.3.1. Chọn phương pháp bôi trơn hộp giảm tốc ..................................................57
5.3.2. Chọn dầu bôi trơn hộp giảm tốc ...................................................................58
(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

Tieu luan


(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

PHẦN 6. DUNG SAI VÀ LẮP GHÉP............................................................................59
6.1. Dung sai và lắp ghép bánh vít, bánh răng ..........................................................59
6.2. Dung sai và lắp ghép ổ lăn....................................................................................59
6.3. Dung sai khi lắp vòng chắn dầu ...........................................................................59

6.4. Dung sai khi lắp bạc chặn trên trục tuỳ động ....................................................59
6.7. Dung sai và lắp ghép nắp ổ ..................................................................................59
6.8. Dung sai lắp ghép then lên trục ...........................................................................59
6.9. Bảng dung sai ........................................................................................................60
PHẦN 7. TÀI LIỆU THAM KHẢO...............................................................................62

(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

Tieu luan


(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

Đồ án Thiết kế

Đề số 17 – Phương án 1

GVHD: GS.TS Nguyễn Thanh Nam

LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án Thiết kế là một đồ án chuyên ngành chính của sinh viên ngành Cơ khí. Việc
tính tốn thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí là nội dung khơng thể thiếu trong chương trình
đào đạo kỹ sư cơ khí nhằm cung cấp các kiến thức quan trọng cho sinh viên về kết cấu
máy.
Nội dung đồ án bao gồm những vẫn đề cơ bản trong thiết kế máy và hệ thống dẫn
động, tính tốn thiết kế chi tiết máy theo các chỉ tiêu chủ yếu và khả năng làm việc, thiết
kế kết cấu chi tiết máy, vỏ hộp, chọn cấp chính xác, lắp ghép, dung sai và phương pháp
trình bày bản vẽ. Thuật ngữ và kí hiệu dùng trong đồ án dựa theo tiêu chuẩn Việt Nam,
phù hợp với thuật ngữ và kí hiệu quốc tế.
Q trình tính tốn và thiết kế tham khảo các giáo trình như Tính tốn hệ thống dẫn

động cơ khí, Cơ sở thiết kế máy, Dung sai và lắp ghép… Qua đó từng bước giúp sinh viên
làm quen với cơng việc thiết kế phục vụ nghề nghiệp của mình khi ra trường.
Em xin được chân thành cảm ơn thầy Nguyễn Thanh Nam đã hướng dẫn tận tình, đưa
ra những lời khuyên và dành nhiều sự đóng góp để em có thể hồn thành đồ án này.
Tuy vậy, trong q trình thực hiện cũng khơng thể tránh khỏi sai sót, do đó em mong
được sự góp ý thêm từ phía các giảng viên để có thể rút ra được những kinh nghiệm, phục
vụ cho công việc thiết kế sau này. Em chân thành cảm ơn.

Sinh viên thực hiện

Kiều Trung Tín

(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

SVTH: Kiều Trung Tín – MSSV:1910610

Tieu luan

Trang 1


(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

Đồ án Thiết kế

Đề số 17 – Phương án 1

GVHD: GS.TS Nguyễn Thanh Nam

PHẦN 1. XÁC ĐỊNH CÔNG SUẤT ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN

1.1. Chọn động cơ
1.1.1. Công suất trên trục công tác
Bộ phận công tác là xích tải:
Pt =

Fv
27000.0, 45
=
= 12,15(kW )
1000
1000

1.1.2. Cơng suất tính tốn
Cơng suất tính tốn:
2

2

2

2

 T1 
 T2 
T 
 0, 6T 
  t1 +   t2
  .60 + 
 .35
T

T 
T
T 




Ptd = Pt
= 12,15 
= 10, 62 ( kW )
t1 + t2
60 + 35

1.1.3. Chọn hiêu suất của hệ thống
Hiệu suất chung cho cả hệ thống truyền động:
 = dttvbr ntol4 = 0,96.0,82.0,98.1.0,994 = 0, 74
Trong đó, theo bảng 2.3 trang 19 tài liệu tham khảo [1]:
nt = 1 : hiệu suất nối trục đàn hồi.
tv = 0,82 : hiệu suất bộ truyền trục vít với z1 = 2 .

br = 0,98 : hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng.
dt = 0,96 : hiệu suất bộ truyền đai thang
ol = 0,99 : hiệu suất ổ lăn.

1.1.4. Tính cơng suất cần thiết
Cơng suất cần thiết của động cơ: Pct =

Pt



=

10, 62
= 14,35 ( kW )
0, 74

1.1.5. Số vịng quay của trục cơng tác
Số vịng quay trên trục cơng tác: nlv =

60000v 60000.0, 45
=
= 27, 27 (vịng/phút)
zp
9.110

1.1.6. Xác định số vòng quay sơ bộ của động cơ
Theo bảng 2.4 trang 21 tài liệu tham khảo [1], ta chọn tỉ số truyền bộ truyền đai
thang với: ud = 2.
Tỉ số truyền chung được xác định: uch = uh .udt = 40.2 = 80
Với uh = 40 : Tỉ số truyền của của hộp giảm tốc trục vít – bánh răng
udt = 2 : Tỉ số truyền của bộ truyền đai thang

Số vòng quay sơ bộ của động cơ:
nsb = nlv .uch = 27, 27 .100 = 2727 (vòng/phút)
(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

SVTH: Kiều Trung Tín – MSSV:1910610

Tieu luan

Trang 2


(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

Đồ án Thiết kế

Đề số 17 – Phương án 1

GVHD: GS.TS Nguyễn Thanh Nam

1.1.7. Chọn động cơ điện
Động cơ điện có thơng số phải thỏa mãn: Pdc  Pct = 14,35 ( kW )
và ndc  nsb = 2727 (vòng/phút)
Tra bảng P1.3 tài liệu [1], ta chọn:
Động cơ 4A160M2Y3 Pdc = 18,5 ( kW ) ; ndc = 2930 (vòng/phút)
Với hệ số công suất cos  = 0,92 ; hiệu suất  = 88,5% ;
1.2. Phân phối tỷ số truyền
Tỷ số truyền chung của hệ dẫn động:
n
2930
uch = ñc =
= 107, 44
nlv 27, 27
Ta có: uch = un .uh
Với un = udt = 2  uh = 53,72
Đối với hộp giảm tốc trục vít – bánh răng:
3

 u 
53, 72 
2
2
3 0, 2 .53, 72
tg 2 uh2 1 + h 
1 +

u1 
 u1 

= c11 
= 2,8 ;
u1tg + 1
u1 0, 2 + 1

 u1 = 10, 78

Trong đó dựa vào đồ thị hình 3.24 trang 47 tài liệu [1], ta có:
u1 = f (uh ,  , c) với c = c11 , tg = 0, 2
Vì là hộp giảm tốc trục vít – bánh răng nên u1 = 10 ; u2 = 5,3
Vậy tỷ số truyền của bộ truyền đai thang: ud =

uch 107, 44
=
= 2, 03
u1.u2 10.5, 4

1.3. Bảng đặc trị
1.3.1. Phân phối công suất trên các trục

P
12,15
P3 = 2max =
= 12, 40 ( kW )
ol .nt 0,992.1
P2 =

P1 =

P3

=

12, 40
= 12, 78 ( kW )
0,99.0,98

P2

=

12, 78
= 15, 74 ( kW )
0,99.0,82

olbr

oltv

Pđc =

P1

dt

=

15, 74
= 16, 40 ( kW )
0,96

1.3.2. Tính tốn số vịng quay trên các trục
ndc = 2930 (vòng/phút)
n1 =

nđc 2930
=
= 1465 (vòng/phút)
udt
2
(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

SVTH: Kiều Trung Tín – MSSV:1910610

Tieu luan

Trang 3


(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

Đồ án Thiết kế

Đề số 17 – Phương án 1

n2 =

n1 1465
=
= 146,5 (vòng/phút)
u1
10

n3 =

n2 146,5
=
= 27, 64 (vòng/phút)
u2
5,3

GVHD: GS.TS Nguyễn Thanh Nam

1.3.3. Tính tốn moomen xoắn trên các trục
P
16, 40
Tđc = 9,55.106 đc = 9,55.106 
= 53453,92 ( Nmm )
nđc
2930

T1 = 9,55.106

P1
15, 74
= 9,55.106 
= 102605, 46 ( Nmm )
n1
1465

T2 = 9,55.106

P2
12, 78
= 9,55.106 
= 833098,98 ( Nmm )
n2
146,5

T3 = 9,55.106

P3
12, 40
= 9,55.106 
= 4284370, 48 ( Nmm )
n3
27, 64

Tct = 9,55.106

Pct

12,15
= 9,55.106 
= 4254950,50 ( Nmm )
nct
27, 27

1.3.4. Bảng đặc trị
Bảng 1.1 Bảng đặc trị
Trục
Thông số
Công suất (kW)
Tỷ số truyền u
Số vịng quay
(vịng/phút)
Momen xoắn
(Nmm)

Động cơ

I

II

III

Cơng tác

16,40

15,74

12,78

12,40

12,15

2,03

10

5,3

2930

1465

146,5

27,28

27,27

53453,92

102605, 46

833098,98

4284370, 48

4254950,50

(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

SVTH: Kiều Trung Tín – MSSV:1910610

Tieu luan

Trang 4


(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

Đồ án Thiết kế

Đề số 17 – Phương án 1

GVHD: GS.TS Nguyễn Thanh Nam

PHẦN 2. TÍNH TỐN THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN NGOÀI
THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG
(Về yêu cầu lựa chọn thiết kế bộ truyền nào trước, do hộp giảm tốc sẽ được chế tạo ở nhà
máy, còn bộ truyền đai thang sẽ phải nhập từ nhà chế tạo khác. Như vậy, bộ truyền đai
thang sẽ cần chuẩn hóa cao hơn, tỉ số truyền khó điều chỉnh hơn so với hộp giảm tốc nên
ta chọn thiết kế trước).
➢ Số liệu thiết kế:
- Cơng suất, P=16,40 kW
- Số vịng quay bánh dẫn, n=2930 vòng/ phút
- Moment xoắn, T=53453,92 N.mm

- Tỉ số truyền, ud = 2.03
- Điều kiện làm việc: Quay một chiều, tải va đập nhẹ, 1 ca làm việc 8 giờ.
2.1. Chọn loại đai và tiết diện đai
Theo bảng cơng suất và số vịng quay hình 4.1 ta chọn loại đai thang hẹp loại SPA
với các thông số bảng 4.13 tài liệu [1]:
bt = 11mm, b = 13mm, h = 10mm, y0 = 2,8 mm, A = 95mm 2 ,
d1 = 140 − 200 mm, l = 1250 − 8000 mm

2.2. Xác định các thông số của bộ truyền
2.2.1. Đường kính bánh đai nhỏ
Theo tiêu chuẫn ta chọn d1 = 200 mm
2.2.2. Vận tốc đai
 d1n1  .200.2930
v1 =

60000

=

60000

= 30, 68m / s

2.2.3. Định kích thước bánh đai lớn
- Giả sử ta chọn hệ số trượt tương đối:  = 0.01
- Đường kính bánh đai lớn: d2 = d1u(1 −  ) = 200.2,03(1 − 0.01) = 401,94mm
- Theo tiêu chuẫn ta chọn: d2 = 400 mm
- Tính lại tỉ số truyền:
d2
400

u2 =
=
= 2, 02
d1 (1 −  ) 200.(1 − 0.01)
- Sai số của tỷ số truyền 0,49 %
2.2.4. Chọn khoảng cách trục a nhỏ nhất xác định theo điều kiện
- Khoảng cách trục a nhỏ nhất xác định theo điều kiện:
0.55(d1 + d2 ) + h  a  2(d1 + d2 )
0,55(200 + 400) + 10,5  a  2(200 + 400)

340,5  a  1200 mm
(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

SVTH: Kiều Trung Tín – MSSV:1910610

Tieu luan

Trang 5


(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

Đồ án Thiết kế

Đề số 17 – Phương án 1

- Với u = 2,03 ta chọn sơ bộ

GVHD: GS.TS Nguyễn Thanh Nam

a
= 1, 2 , Theo bảng 4.14
d2

 a = 1, 2d2 = 1, 2.400 = 480 mm

2.2.5. Chọn chiều dài đai
 (d 2 + d1 ) (d 2 − d1 )2
L = 2a +

2

+

4a

= 2.480 +

 (400 + 200) (400 − 200) 2
2

+

4.480

= 1923,31mm

Theo bảng tiêu chuẩn ta chọn L = 3150mm.
2.3. Kiểm nghiệm đai
2.3.1. Số vòng chạy của đai trong một giây

i=

v 30, 68
=
= 9, 74s −1
L 3,15

i  = 10s −1
Điều kiện i< [i] được thỏa mãn.
2.3.2. Tính lại khoảng cách trục
k + k 2 − 8 2
4
- Trong đó:
(d + d 2 )
400 + 200
k = L − 1
= 3150 − 
= 2207,52
2
2
d − d 400 − 200
= 2 1 =
= 100
2
2
a=

2207,52 + 2207,522 − 8.1002
= 1099, 21mm
4

- Khoảng cách a này nằm trong khoảng cho phép.
2.3.3. Góc ơm đai của bánh đai dẫn động
d −d
400 − 200
1 =  − 2 1 =  −
= 2.59rad  148, 400  1200
a
360
a=

2.3.4. Các hệ số sử dụng
- Hệ số ảnh hưởng góc ơm đai theo bảng 4.15:
C = 1, 24(1 − e−1 /110 ) = 1, 24(1 − e

−148,40
110

) = 0,92

- Hệ số xét đến ảnh hưởng của tỉ số truyền: Cu = 1,12
- Hệ số ảnh hưởng của chiều dài đai: CL = 6

L
3150
=6
= 1, 03 ;Với L0 = 2500mm
L0
2500

Theo bảng 4.8 Cơng suất có ích cho phép  P0  theo GOST 1284.3 – 96

- Hệ số ảnh hưởng của số dây đai: Cz=0.95 (hai hoặc ba đai)

P1
= 1,5
 P

(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

SVTH: Kiều Trung Tín – MSSV:1910610

Tieu luan

Trang 6


(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

Đồ án Thiết kế

Đề số 17 – Phương án 1

GVHD: GS.TS Nguyễn Thanh Nam

- Hệ số xét đến ảnh hưởng của chế độ tải trọng,tải va đập nhẹ, làm việc 2 ca: Cr=0,8
- Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc
Cv = 1 − 0, 05 ( 0, 01v 2 − 1) = 1 − 0, 05 ( 0, 01.30, 682 − 1) = 0,58

- Theo bảng 4.8 tài liệu [1], cơng suất có ích cho phép  P0  theo GOST 1284.3 – 96
với d=200mm và v=30,69; đai thang hẹp loại SPA ta có [ P0]= 11,03 kW
2.3.5. Số đai được xác định theo công thức

P
16, 40
z
=
= 1,15
 P0  C CuCLCzCr Cv 11, 03.0,92.1,12.1, 03.2, 62.0,8.0,58
Chọn z = 2. Chọn 2 đai.
2.3.6. Xác định chiều rộng bánh đai và đường kính ngồi bánh đai
- Với đai thang hẹp loại SPA, ta có H = 16; h0 = 3; t = 15; e = 10
- Chiều rộng bánh đai:
B = ( z − 1) t + 2e = (2 − 1)15 + 2.10 = 35mm ; với z=2, t=15mm, e=10mm

- Đường kính ngồi bánh đai:
da = d1 + 2h0 = 200 + 2.3 = 206mm

2.3.7. Xác định lực tác dụng
- Lực căng ban đầu :
F0 = A 0 = zA1 0 = 2.95.1 = 190 N với đai thang hẹp loại SPA có A1=95 m,  0 = 1MPa
F0 190
=
= 95 N
2
2
1000 P1 1000.16, 40
=
= 534,55 N
- Lực vịng có ích: Ft =
v1
30, 68

- Lực căng đai ban đầu của mỗi dây: F0 ' =

- Lực vòng trên mỗi dây đai: Ft ' =

Ft 534,55
=
= 267, 28 N
z
2

2.3.8. Tìm hệ số ma sát để bộ truyền khơng trượt
- Ta có: F0 =

Ft (e f 1 + 1)
;
2(e f 1 − 1)

- Suy ra: e f 1 =
f =

1

1

ln

2 F0 + Ft
2 F0 − Ft

2 F0 + Ft

1
2.285 + 534,55
=
ln
= 1,33
2 F0 + Ft 2,59 2.285 − 534,55

- Hệ số ma sát để bộ truyền không bị trượt trơn (biên dạng góc của đai  =380)

0
f min = f sin( ) = 1,33sin19 = 0, 43
2

2.3.9. Lực tác dụng lên trục
1
2,59
Fr  2 F0 sin(

2

) = 2.285sin(

2

) = 548, 46 N

(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

SVTH: Kiều Trung Tín – MSSV:1910610

Tieu luan

Trang 7


(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

Đồ án Thiết kế

Đề số 17 – Phương án 1

GVHD: GS.TS Nguyễn Thanh Nam

2.3.10. Ứng suất lớn nhất trong dây đai
 max =  1 +  v +  u1 =  0 + 0.5 t +  v +  u1
F '
F'

= 0 + 0.5. t +  v 2 .10−6 + .E
A

=

A

d1

95
267, 28
2.4

+ 0,5.
+ 1200.30, 682.10−6 +
.100 = 6,83MPa
95
95
200

2.3.11. Tuổi thọ đai

(
Lh =

r m 7
) .10
 max

8

 9  7
 7,10  10

= 
= 1291,86h

2.3600i
2.3600.9,74
Trong đó:  r = 9 MPa – giới hạn mõi của đai thang.
m = 8 – số mũ của đường cong mỏi đối với đai thang.
2.3.12. Bảng thông số bộ truyền đai
Bảng 2.1 Các thông số bộ truyền đai thang

Ký hiệu,
Thông số
Giá trị
đơn vị
Khoảng cách trục
a, mm
480
Đường kính bánh đai nhỏ
d1, mm
200
Đường kính bánh đai lớn
d2, mm
400
Vận tốc đai
v, m/s
Tỉ số truyền
ud
2,02
Chiều dài đai
L, mm
3150
Chiều rộng đai
B, mm
35
Đường kính ngồi bánh
da, mm
206
đai
a1 , độ
Góc ơm đai bánh nhỏ

148,40
Số đai
Cơng suất
Số vịng quay bánh dẫn
Momen xoắn
Lực căng ban đầu
Lực vịng có ích
Lực tác dụng lên trục

z
P, kW
n,
Vịng/phút
Nmm
F0, N
Ft, N
Fr, N

2
16,40
2930
53453,92
190
534,55
548,46

(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

SVTH: Kiều Trung Tín – MSSV:1910610

Tieu luan

Trang 8


(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

Đồ án Thiết kế

Đề số 17 – Phương án 1

GVHD: GS.TS Nguyễn Thanh Nam

PHẦN 3. TÍNH TỐN THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN TRONG
3.1. Tính tốn bộ truyền trục vít – bánh vít
➢ Sớ liệu thiết kế:
- Sớ vòng quay trục vít dẫn: n1 = 1465 vòng/phút
- Tỉ sớ trùn: utv = 10
- Moment xoắn trên trục bánh vít: T2 = 833098,98 N.mm
3.1.1. Tính sơ bộ vận tốc trượt
vsb = 4,5.10−5.n1. 3 T2 = 4,5.10−5.1465. 3 833098,98  6, 20 (m/s)

- Với vsb < 4m/s dùng đồng thanh thiếc kẽm chì, cụ thể là BCuSn5Zn5Si5 để chế tạo
bánh vít đúc khn kim loại  b = 250 MPa,  ch = 100 MPa.
- Chọn vật liệu trục vít là thép C45, tôi bề mặt đạt độ rắn HRC 45.
- Với bánh vít làm bằng đồng thanh thiết, [ H ] xác định theo công thức:
[ H ] = [ HO ]KHL  [ H ] = (0,75  0,9) b K HLCv

- Trong đó:
+  b : Giới hạn bền kéo của vật liệu

+ Cv : Hệ số xét đến ảnh hưởng của vấn tốc trượt. Chọn Cv =0,88 theo bảng 7.9
Hệ số Cv theo vận tốc trượt
+ [ HO ] = (0,75 − 0,9) b : Ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với 107 chu kỳ. Dùng
trục vít được thấm cacbon hoặc tôi đạt độ rắn HRC  45 , mặt ren được mài và
đánh bóng nên [ HO ] = 0,9 b
7

+ K HL : Hệ số tuổi thọ tính bằng cơng thức KKL= 8 10 N
HE
Với NHE là số chu kì thay đổi ứng suất tương đương:
4

 T 
NHE= 60.   2i  .n2i .ti
 T2 Max 

4

 T 
t
= 60.  ti .  2i  .n2i . i
 ti
 T2 Max 

35 
 60
NHE = 60.146,5.8.2.220.6. 14. + 0, 64.  = 126,11.106
95 
 95

Hệ số tuổi thọ: KKL= 8 10

7

126,11.106

=0,7285;

- Ứng suất tiếp xúc cho phép: [H] =0,9.250.0,7285.0,88 = 144,24 (MPa);

(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

SVTH: Kiều Trung Tín – MSSV:1910610

Tieu luan

Trang 9


(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

Đồ án Thiết kế

Đề số 17 – Phương án 1

GVHD: GS.TS Nguyễn Thanh Nam

- Với bộ truyền làm việc một chiều, [ FO ] - ứng suất uốn cho phép ứng với 106 chu
kỳ, tính theo cơng thức:
[ FO ] = 0, 25 b + 0,08 ch = 0, 25.250 + 0,08.100 = 150,5 (MPa)

- Dùng trục vít được thấm cacbon hoặc tôi đạt độ rắn HRC  45 , mặt ren được mài
và đánh bóng nên [ FO ] = 188,13 (Mpa) (tăng thêm 20%)
- Hệ số tuổi thọ:
K FL = 9 106 / N FE = 9 106 / (117,94.106 ) = 0,59

Trong đó: N FE = 60n2  (T2i / T2 max )9 ti
N FE = 60n2  t i  (T2i / T2max )9 ti /  ti

35 
 60
N FE = 60.146,5.8.2.220.6. 19. + 0, 69.  = 117,94.106 chu kỳ.
95 
 95

- Do đó, để kiểm tra độ bền tỉnh tránh quá tải, ta xác định ứng suất tiếp xúc cho
phép khi quá tải và ứng suất uốn cho phép khi quá tải:
+ Ứng suất uốn cho phép:
[ F ] = [ FO ]K FL = 150,5.0,59 = 88,80 MPa
+ Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải:
[ H ]max = 4 ch = 4.100 = 400 MPa
+ Ứng suất uốn cho phép khi quá tải:
[ F ]max = 0,8 ch = 0,8.100 = 80 Mpa
3.1.2. Tính thiết kế
- Xác định khoản cách trục aw
+ Chọn sơ bộ KH = 1,2 – hệ số tải trọng;
+ Với utv = 10, chọn z1 = 4, do đó: z2 = utvz1 = 10. 4 = 40 răng;
+ Tính sơ bộ hệ số đường kính trục vít q theo cơng thức thực nghiệm:
q = 0, 25.z2 = 0, 25.40 = 10

+ Theo bảng 7.3 trang 150 tài liệu tham khảo [1], ta chọn q = 12,5.

2

 170  T2 K H
aw = (z 2 + q) 

 z2 [ H ]  q
3

2

 170
 833098,98.1, 2
= (40 + 10) 
= 221,38 (mm)

10
 40.144, 24 
3

- Tính mơdun:

(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

SVTH: Kiều Trung Tín – MSSV:1910610

Tieu luan

Trang 10

(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

Đồ án Thiết kế

Đề số 17 – Phương án 1
m=

GVHD: GS.TS Nguyễn Thanh Nam

2 aw
2.221,38
=
= 8,86
q + z2 10 + 40

- Theo bảng 7.3 trang 150 tài liệu tham khảo [1], chọn mơđun tiêu chuẩn m = 10.
Do đó: aw =

m
8,86
( q + z2 ) =
.(10 + 40) = 221,38
2
2

- Lấy Theo tiêu chuẩn SEV229-75, làm tròn aw = 250 , tính hệ số dịch chỉnh:
x=

aw
250

− 0,5(q + z2 ) =
− 0,5.(10 + 40) = 0 (thỏa điều kiện −0,7  x  0,7 )
m
10

- Vậy không dịch chỉnh.
3.1.3. Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc
T
- Gọi kt = 2 m , từ T2 m =  T2i ti n2i /  ti n2i với n2i = n2 , ta có:
T2max
kt = 

T2i
t
60
35
. i = 1. + 0, 6. = 0,85
T2max  ti
95
95
3

- Do đó: K H 

3

z 
 40 
= 1 + (1 − kt )  2  = 1 + (1 − 0,85). 
 = 0,98

 125 
 

(hệ số phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng);
Với: z1 = 4 – số mối ren trục vít, q = 10 nên hệ số biến dạng của trục vít  = 70
(bảng 7.5 trang 153 tài liệu tham khảo [1]).
- Vận tốc trượt:
 d w1.n1
 .100.1465
vs =
=
= 8, 26 (m/s)
60000.cos  w 60000.cos 21,800
Trong đó: dw1 = (q + 2 x)m = (10 + 2.0).10 = 100 (mm)


z1 
 4 
0
 = arctan 
 = 21,80
 10 + 2.0 
 q + 2x 

 w = arctan 

- Với vs = 8, 26 m/s , theo bảng 7.6 trang 153 tài liệu tham khảo [1], chọn cấp chính
xác là 8; với cấp chính xác là 8 và vs = 8, 26 m/s theo bảng 7.7 trang 153 tài liệu
tham khảo [1], tra được KHv = 1,3 - hệ số tải trọng động.
- Theo công thức ứng suất tiếp xúc:

3

170 T2 K H  z2 + q 
H =

  [ H ]
z2
q  aw 

170 833098,98.1,3  40 + 10 
H =


40
10
 250 

3

 H = 125,10 MPa < [ H ] = 144, 24 Mpa

(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

SVTH: Kiều Trung Tín – MSSV:1910610

Tieu luan

Trang 11

(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

Đồ án Thiết kế

Đề số 17 – Phương án 1

GVHD: GS.TS Nguyễn Thanh Nam

- Với vs = 0,83 m/s theo bảng 7.4 trang 152 tài liệu tham khảo [2] tra được góc ma
sát hoặc tính theo cơng thức:
 = arctan f ' = arctan(0, 048 / vs 0,36 ) = arctan(0, 048 / 0,830,36 ) = 2,930
- Do đó hiệu suất bộ truyền:

=

0,95 tan  w
0,95.tan(21,800 )
=
= 0,82
tan( w +  ) tan(21,800 + 2,930 )

3.1.4. Kiểm nghiệm độ bền uốn
- Chiều rộng bánh vít:
Khi z1 = 2 , b2  0, 67 d a :
1

d a1 = m(q + 2) = 10(10 + 2) = 120

Do đó: b2  0,67.120 = 80, 4 , lấy b2 = 80 mm.
- Số răng tương đương: zv =

z2
40
=
= 49,97
3
3
cos  cos 21,800

→ YF = 1, 46 (tra bảng 7.8

trang 154 tài liệu tham khảo [1]);
K F = K H = K H  .K Hv = 0,98.1,3 = 1, 274 (hệ số tải trọng);

- Ứng suất uốn sinh ra tại chân răng bánh vít:

F =
=

1, 2T2 YF K F
MPa (thỏa).
b2 d 2 m

1, 2.833098,98.1, 46.1, 274
= 5,81( MPa)  [ F ] = 88,80( MPa) MPa.
80.10.40.10

Bộ truyền thỏa điều kiện bền uốn
3.1.5. Giá trị các lực tác dụng
Lực vịng trục vít bằng lực dọc trục bánh vít

2T 2.102605, 46
Ft1 = Fa 2 = 1 =
= 2052,11N
d1
100
Lực vịng bánh vít bằng lực dọc trục của trục vít
2T 2.833098,98
Ft 2 = Fa1 = 2 =
= 4165, 49 N
d1
400
Lực hướng tâm trục vít và bánh vít bằng nhau
Fr1 = Fr 2 = Ft 2

tan 
tan 200
= 4165, 49
= 3790,56 N
tan 
tan 21,800

(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

SVTH: Kiều Trung Tín – MSSV:1910610

Tieu luan

Trang 12

(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

Đồ án Thiết kế

Đề số 17 – Phương án 1

GVHD: GS.TS Nguyễn Thanh Nam

3.1.6. Các thông số bộ truyền trục vít
Bảng 3.1 Các thơng sớ bợ trùn trục vít
Thơng số
Ký hiệu, đơn vị
Giá trị
aw , mm
Khoảng cách trục
250
Modun dọc của trục vít
Hệ số đường kính trục vít

10
10

Số mối ren trên trục vít

m
q
z1 , mối ren

Số răng trên bánh vít

z 2 , răng

40

Đường kính vịng chia

d, mm

Đường kính vịng đỉnh

d a , mm

Đường kính vịng đáy

d f , mm

Đường kính ngồi của
bánh vít

d aM 2 , mm

Chiều rộng bánh vít

b2 , mm

80

Chiều dài phần cắt ren
của trục vít

b1 , mm

b1  (12,5 + 0,09 z2 )m = 161 , lấy b1 = 165

Góc ơm

 , độ

 = arcsin[b 2 / (d a − 0,5m)] = 51,5

Góc vít lăn

 w , độ

21,800

Tỷ số truyền
Tốc độ vịng quay trên
trục vít
Moment xoắn trên trục
bánh vít

u

10

n1 , vịng/phút

1465

T2 , N.mm

833098,98

Vận tốc trượt

v s , m/s

0,83

Lực vịng trục vít
Lực dọc trục bánh vít
Lực vịng bánh vít
Lực dọc trục của trục vít
Lực hướng tâm trục vít
Lực hướng tâm bánh vít

Ft1, N
Fa2, N
Ft2, N
Fa1, N
Fr1, N

2052,11
2052,11
4165,49
4165,49
3790,56

Fr2, N

3790,56

4
d1 = qm = 10.10 = 100
d2 = mz2 = 10.40 = 400
d a1 = m(q + 2) = 10.(10 + 2) = 120
d a2 = m( z2 + 2) = 10(40 + 2) = 420
d f 1 = m(q − 2, 4) = 10.(10 − 2, 4) = 76
d f 2 = m( z2 − 2, 4) = 10(40 − 2, 4) = 376

d aM 2  d a 2 + 6m / ( z1 + 2) =
420 + 6.10 / (4 + 2) = 430

1

(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

SVTH: Kiều Trung Tín – MSSV:1910610

Tieu luan

Trang 13


(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

Đồ án Thiết kế

Đề số 17 – Phương án 1

GVHD: GS.TS Nguyễn Thanh Nam

3.1.7. Tính nhiệt truyền động trục vít
1000(1 −  ) P1
- Từ cơng thức: A 
diện tích thoát nhiệt cần thiết
[0, 7 Kt (1 + ) + 0,3Ktq ] ([td ] − t0 )
của hộp giảm tốc ( Aq  0,3 A ):
A=

- =

1000(1 −  ) P1
[0, 7 Kt (1 + ) + 0,3Ktq ] (td − t0 )

tck
1
1
=
=
= 1,17 (hệ số kể đến sự giảm
 Pti i / tck  hti .hgi 1.(60 / 95) + 0, 6.(35 / 95)

nhiệt sinh ra trong một đơn vị thời gian do làm việc ngắt quãng hoặc tải trọng làm
việc giảm so với tải trọng danh nghĩa);
- Chọn K t = 17W / (m 2 0 C ) – hệ số tỏa nhiệt;
-  = 0, 25 - hệ số kể đến sự thoát nhiệt qua đáy hộp xuống bệ máy;
- K tq = 29 (ứng với nq = 1500 vòng/phút) – hệ số tỏa nhiệt của phần bề mặt hộp được
quạt;

- Thừa nhận [td ] = 90 0 C (trục vít đặt dưới bánh vít) – nhiệt độ cao nhất cho phép
của dầu; t0 = 20 0 C - nhiệt độ môi trường xung quanh;
- Công suất trên trục vít:
P1 =

P2



=

T2 n1
833098,98.1465
=
= 15,59(kW )
6
9,55.10 .u. 9,55.106.10.0,82

- Khi đó diện tích tỏa nhiệt cần thiết A của vỏ hộp cần được thiết kế:
A=

1000.(1 − 0,82).15,59
= 1, 45 m2.
[0, 7.17.(1 + 0, 25) + 0,3.21].1,17(90 − 20)

(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

SVTH: Kiều Trung Tín – MSSV:1910610

Tieu luan

Trang 14


(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

Đồ án Thiết kế

Đề số 17 – Phương án 1

GVHD: GS.TS Nguyễn Thanh Nam

3.2. Tính tốn bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng
➢ Số liệu thiết kế:
- Tỉ số truyền: ubr = 5,3
- Công suất: P2 = 12, 78 kW
- Sô vòng quay trục dẫn: n2 = 146,5 vòng/phút
- Moment xoắn trên trục dẫn: T2 = 833098,98 N.mm
- Thời gian làm việc: lh = 21120 giờ
3.2.1. Chọn vật liệu
Do không yêu cầu gì đặt biệt và theo quan điểm thống nhất hóa trong thiết kế, ta
chọn vật liệu cho bánh răng như sau: chọn thép C45 với phương pháp tôi cải thiện (theo
bảng 6.1 trang 92 tài liệu tham khảo [3]).
Bánh nhỏ d3: Thép C45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB = 241  285; có giới hạn bền
 b = 850 MPa; giới hạn chãy  ch = 580 MPa.
3

3

Bánh lớn d4 giống với vật liệu của bánh nhỏ: Thép C45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB =

192  240; có giới hạn bền  b = 750 MPa; giới hạn chãy  ch = 450 MPa.
3

3

3.2.2. Xác định ứng suất cho phép
- Theo bảng 6.2 trang 94 tài liệu tham khảo [3] với thép 45, tôi cải thiện đạt độ rắn
HB = 180  350, ta có:
S H = 1,1 - hệ số an tồn khi tính về tiếp xúc.
S F = 1, 75 - hệ số an tồn khi tính về uốn.

 0 H lim = 2 HB + 70 - ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với số chu kỳ cơ sở.

 0 Flim = 1,8HB - ứng suất uốn cho phép ứng với số chu kỳ cơ sở.

- Chọn độ rắn bánh răng nhỏ chủ động HB3 = 245.
 0 H lim = 2 HB3 + 70 = 2.245 + 70 = 560 (MPa)
3



0
Flim3

= 1,8 HB3 = 1,8.245 = 441 (MPa)

2,4
N HO3 = 30.H HB
= 30.2452,4 = 1, 63.107 (số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử

về tiếp xúc).
N FO = 4.106 - số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn.
3

N HE3

 T 
= 60c.  i  .n i .ti (số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đương)
 Tmax 

35 
 60
= 60.1. 13. + 0, 63.  .146,5.21120 = 132, 02.106  N HO3
95 
 95

- Do đó: K HL = 1 - hệ số tuổi thọ.
3

(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

SVTH: Kiều Trung Tín – MSSV:1910610

Tieu luan

Trang 15


(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

Đồ án Thiết kế

Đề số 17 – Phương án 1

GVHD: GS.TS Nguyễn Thanh Nam

6

N FE3

 T 
= 60c.  i  .n i ti (số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đương)
 Tmax 

35 
 60
= 60.1. 16. + 0, 66.  .146,5.21120 = 120, 44.106  N FO =4.106
95 
 95

- Do đó: K FL = 1 - hệ số tuổi thọ.
3

- Suy ra ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép:

 H 3 =  H0 lim .
3

K HL3

= 560.

SH

0
.K FC
 F 3 =  Flim

K FL3
SF

3

1
= 509, 09 MPa
1,1

= 441.1.

1
= 252 MPa
1, 75

với K FC = 1 - hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải (do quay một chiều).
- Chọn độ rắn bánh răng lớn bị động là HB4 = 230.
 0 H lim = 2 HB4 + 70 = 2.230 + 70 = 530 (MPa)
4

 0 Flim = 1,8 HB4 = 1,8.230 = 414 (MPa)
4

2,4
N HO4 = 30.H HB
= 30.2302,4 = 1, 4.107

N HE4 =

N HE3
ubr

=

120, 44.106
= 22, 72.106  N HO4
5.3

- Do đó: K HL = 1
4

N FE4

120, 44.106
=
=
= 22, 72.106  N FO = 4.106
u
5,3
N FE3

- Do đó: K FL = 1

4

 H 4 =  H0 lim .
4

K HL4

= 530.

SH

0
.K FC
 F 4 =  Flim
4

K FL4
SF

1
= 481,82 MPa
1,1

= 414.1.

1
= 236,57 MPa
1, 75

- Do bánh răng trụ răng thẳng, ứng suất tiếp xúc cho phép:

 H 34  1, 25  H min
 H 3 +  H 4

 1, 25. H 5
2
509, 09 + 481,82
 1, 25.481,82
2

495,46  602,28 → thỏa điều kiện ứng suất tiếp xúc.
- Ứng suất quá tải cho phép:

 H 3max = 2,8. ch

3

= 2,8.495, 46 = 1387, 29 (MPa)

(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

SVTH: Kiều Trung Tín – MSSV:1910610

Tieu luan

Trang 16


(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

Đồ án Thiết kế

Đề số 17 – Phương án 1

 F 3

max

 F 4

max

GVHD: GS.TS Nguyễn Thanh Nam

= 0,8. ch3 = 0,8.580 = 464 (MPa)
= 0,8. ch4 = 0,8.450 = 360 (MPa).

3.2.3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục
aw = K a (u br + 1) 3

= 43.(5,3 + 1) 3

T2 .K H 

 H 34 .ubr . ba
2

833098,98.1,1
= 327 (mm)
495, 462.5,3.0, 4

- Trong đó:
 ba = 0, 4 (theo bảng 6.6 trang 97 tài liệu tham khảo [1]), chọn hệ số  ba = 0, 4 do vị
trí bánh răng không đối xứng với các ổ trong hộp giảm tốc và cấp chậm trong hộp
giảm tốc
K a = 43MPa1/3 - hệ số phụ thuộc vào vật liệu của cặp bánh răng và loại răng
(theo bảng 6.5 trang 96 tài liệu tham khảo [1]);
 bd = 0,53 ba (ubr + 1) = 1,3 , do đó:
K H  = 1,1 - hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng

khi tính tiếp xúc (bảng 6.7 trang 98 tài liệu tham khảo [1]).
- Theo tiêu chuẩn ta chọn aw = 315 mm
3.2.4. Xác định các thông số ăn khớp
- Mô-đun pháp:
m = (0,01  0,02)aw = (0,01  0,02).315 = 3, 2  6,3

Theo bảng 6.8 trang 99 tài liệu tham khảo [1], ta chọn m = 6.
Chọn sơ bộ =100 (00<<200)
- Số răng bánh nhỏ:
z3 =

2aw .cos  2.315.cos100
=
= 16, 41 (răng), lấy z3=17 răng.
m(u + 1)
6.(5,3 + 1)

- Tổng số răng:
z3 + z4 =

2aw .cos  2.315.cos100
=
= 103
m
6

- Số răng bánh lớn:
z4 = 103 − z3 = 103 −17 = 86 (răng)

- Tỉ số truyền thực:
z 86
um = 4 =
= 5,1 (mm)
z3 17
(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai(TIEU.LUAN).THUYET.MINH.do.an.THIET.ke.de.tai.de.so.17.THIET.ke.he.THONG.dan.DONG.XICH.tai

SVTH: Kiều Trung Tín – MSSV:1910610

Tieu luan

Trang 17