Đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết trục III ppt

Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy sv: Phạm Thanh Sơn
ĐỀ TÀI
“Thiết kế quy trình công nghệ
gia công chi tiết trục III ”
Giảng viên hướng dẫn : Nguyễn Xuân Minh
Sinh viên thực hiện : Phạm Thanh Sơn

Trường ĐH KTCN Thái Nguyên Lớp CN07M- CTM
1
Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy sv: Phạm Thanh Sơn

Mục lục
Lời nói đầu 1
Phần I: Phân tích chi tiết gia công 2
Phần II: Xác định dạng sản xuất 5
Phần III: Xác định phương pháp tạo phôi 7
Phần IV: Thiết kế quy trình công nghệ 10
Phần V: Tra lượng dư 26
Phần VI: Tra chế độ cắt 30
Tài liệu tham khảo 33
Trường ĐH KTCN Thái Nguyên Lớp CN07M- CTM
2
Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy sv: Phạm Thanh Sơn
LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay, trong công cuộc xây dựng đất nước, ngành công nghiệp nói
chung và ngành cơ khí nói riêng, đòi hỏi phải có đội ngũ kỹ sư và cán bộ kỹ
thuật có trình độ và phải biết vận dụng những kiến thức đã học để giải quyết
những vấn đề gặp phải trong sản xuất. Từ đó, ngay từ khi còn ngồi trên ghế nhà
trường mỗi sinh viên phải tự trang bị cho mình những kiến thức cơ bản nhất.
Trong chương trình đào tạo thì công nghệ chế tạo máy là một phần căn

bản, trang bị cho học sinh, sinh viên những kiến thức về thiết kế chế tạo các
chi tiết máy, các trang bị cho công nghiệp. Môn công nghệ chế tạo máy đã
chuyền đạt các tiêu chuẩn công nghệ thiết kế và gia công chi tiết.
Đồ án công nghệ chế tạo máy nhằm giúp sinh viên hệ thống lại các kiến thức
đã học và áp dụng những kiến thức đó vào đề tài được giao. Quá trình học
tập, thực tiễn và được tổng hợp lại để áp dụng trong thiết kế.
Đề tài em được giao là: “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi
tiết trục III ”. Đề tài này rất mới đối với em, nên không tránh khỏi bỡ ngỡ,
cùng với lý thuyết và thực tiễn còn hạn hẹp, việc tính toán thiết kế còn có
nhiều sai sót. Em rất mong nhận được sự góp ý chỉ bảo của các thầy cô trong
bộ môn, đặc biệt là sự hướng dẫn của thầy Nguyễn Xuân Minh để đồ án của
em được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn!
Sinh viên
Phạm Thanh sơn

Trường ĐH KTCN Thái Nguyên Lớp CN07M- CTM
3
Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy sv: Phạm Thanh Sơn
PHẦN I
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.
Chi tiết trục là một chi tiết dạng trục được sử dụng rộng rãi trong ngành
chế tạo máy. Bề mặt cơ bản cần gia công là bề mặt tròn xoay.
Trục để chuyền mômen xoắn từ trục này sang trục khác, sang các tay
biên, trục khuỷu…
- Những bề mặt làm việc của chi tiết:
+ Hai đoạn trục có đường kính
00.0
03.0

50
+
−
Φ
dùng lắp ổ lăn .
+ Hai đoạn trục có đường kính
00.0
03.0
45
+
−
Φ
và
00.0
03.0
48
+
−
Φ
có then dùng để lắp
bánh răng để nhận mômen xoắn từ bánh răng lắp thêm trục khác ăn khớp với nó.
+ Hai lỗ lắp vít ở đầu trục dùng để lắp mặt bích để chặn ổ theo phương
chiều trục.
1.2. Những điều kiện kỹ thuật cơ bản của chi tiết:
- Hai đoạn trục
00.0
03.0
50
+
−

Φ
yêu cầu gia công đạt độ chính xác cấp 7, nhám bề
mặt R
a
= 1.25.
- Đoạn trục
00.0
03.0
45
+
−
Φ
dùng để lắp bánh răng, yêu cầu gia công đạt chính xác
cấp 7, nhám bề mặt R
a
= 1.25 .
- Đoạn trục
58Φ
không dùng để lắp ghép, độ nhám bề mặt R
a
= 2,5
- Các rãnh then yêu cầu gia công đạt cấp chính xác 9, nhám bề mặt R
Z
20.
- Độ không đồng tâm giữa các bậc trục
50Φ
,
45Φ
,
48Φ

< 0,01mm.
- Nhiệt luyện đạt độ cứng 240 ÷ 260 HB .
Chi tiết được chế tạo từ thép 40X có thành phần hóa học như trong bảng sau:
(Bảng 1.13[4] )
Thành phần hóa học thép 40X
Nguyên tố C Si Mn Cr
Thành phần (%) 0.36÷0.44 0.17÷0.37 0.5÷0.8 0.8÷1.1
* Ưu điểm:
Trường ĐH KTCN Thái Nguyên Lớp CN07M- CTM
4
Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy sv: Phạm Thanh Sơn
- Có tính công nghệ cao như dễ tạo hình (đúc, rèn, dập) dễ nhiệt luyện,
dễ gia công cơ do đó giảm khối lượng lao động → hạ giá thành sản phẩm.
- Vật liệu rẻ tiền, dễ kiếm.
1.3. Các phương pháp gia công lần cuối.
- Phương pháp gia công lần cuối cho các bề mặt quan trọng:
+ Các bề mặt trụ
45,48,50 ΦΦΦ
, phải nhiệt luyện để đạt được độ cứng
theo yêu cầu nên phương pháp gia công lần cuối là phương pháp mài.
+ Phương pháp gia công lần cuối các rãnh then là phương pháp phay.
+ Gia công lần cuối đoạn trục có ren là tiện ren.
+ Gia công lần cuối lỗ M16 là taro ren.
+ Gia công lần cuối 4 lỗ ∅6 là khoan.
1.4. Các biện pháp công nghệ để đạt được yêu cầu kỹ thuật quan trọng.
- Trên một nguyên công đồng thời khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm ở cả
hai phía trên máy chuyên dùng → năng suất cao, giảm sai số gá đặt. Đảm bảo
hai lỗ chính tâm.
- Tiện thô và bán tinh các bậc trục: Trong sản xuất loạt lớn và hàng
khối, việc gia công các mặt trụ của trục được tiến hành trên máy bán tự động

một trục nhiều dao hoặc nhiều trục nhiều dao (máy 1A730 của Liên Xô).
Phương pháp này cho cấp chính xác 9 ÷ 10 khi tiện thô và 7÷8 khi tiện tinh.
- Ta cũng có thể dùng máy bán tự động chép hình thủy lực, phương pháp
này cho năng suất và độ chính xác cao hơn, giảm thời gian điều chỉnh máy.
- Gia công các mặt định hình:
+ Gia công mặt có ren trên trục: Ren kẹp chặt, khoảng chiều dài ren
ngắn. Trong sản xuất hàng khối, ren này được cắt bằng đầu cắt ren.
+ Gia công rãnh then trên máy phay. Có thể dùng dao phay ngón thực
hiện trên máy phay đứng hoặc dao phay đĩa trên máy phay ngang.
+ Phay rãnh thoát đá.
- Mài thô và tinh các mặt trụ ngoài trên máy mài vô tâm.
- Kiểm tra trục:
Trường ĐH KTCN Thái Nguyên Lớp CN07M- CTM
5
Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy sv: Phạm Thanh Sơn
+ Kiểm tra kích thước bao gồm kích thước đường kính và chiều dài các
bậc trục, kích thước then và ren trên trục v v…Có thể dùng panme, calip,
thước cặp, đồng hồ so.
+ Kiểm tra hình dạng hình học của các cổ trục bằng đồng hồ so.
+ Kiểm tra độ đồng tâm của các cổ trục nhờ đồ gá mang đồng hồ so
quay quanh một bậc trục trong khi đó mũi tì của đồng hồ tì vào bậc trục cần
kiểm tra.
1.5. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
* Mục đích: Phân tích tính công nghệ của chi tiết nhằn biết được ưu nhược
điểm trong kết cấu,yêu cầu kỹ thuật làm việc. Từ đó chọn các biên pháp công
nghệ phù hợp để gia công chi tiết,ngoài ra cần nghiên cứu khả năng thay trục
bậc bằng trục trơn.
- Trên cơ sở nghiên cứu điều kiện làm việc của chi tiết ta thấy kết cấu của
chi tiết đã phù hợp, không đơn giản hóa kết cấu được nữa. Vật liệu là thép
40X có nhiều ưu điểm như đã nêu ở trên, thuận lợi cho việc gia công bằng các

dụng cụ cắt tiêu chuẩn.
* Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:
+ Trục bậc có hình dáng nhỏ dần về một đầu, thuận tiện cho việc lắp các
chi tiết lên đó.
+ Có các cạnh vát mép, để tránh gây tập trung ứng suất ở các bề mặt
chuyển tiếp, các đoạn trục có đường kính khác nhau. Vát mép thuận tiện cho
việc lắp ghép và vận chuyển chi tiết.
* Phân tích đánh giá tính công nghệ trong kết cấu:
+ Các chi tiết lắp trên trục đều được định vị theo phương chiều trục.
+ Rãnh then hở giúp cho việc gia công được dễ dàng.
+ Dung sai các kích thước đều cho phép đạt được bằng các phương
pháp gia công thông thường.
+ Chuẩn định vị: Bề mặt chuẩn là hai lỗ tâm đảm bảo đủ độ cứng vững
cho chi tiết gia công.
+ Phôi được chế tạo đơn giản.
Trường ĐH KTCN Thái Nguyên Lớp CN07M- CTM
6
Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy sv: Phạm Thanh Sơn
+ Hai lỗ lệch tâm nên việc gia công không thuận lợi như việc gia công
lỗ chính tâm.
+ Vật liệu là thép 40X có kết cấu như bản vẽ → việc nhiệt luyện khá dễ
dàng.
* Kết luận:
Ta thấy kết cấu của chi tiết đã đảm bảo tính công nghệ. Yêu cầu kỹ
thuật có thể đạt được bằng các phương pháp gia công thông dụng, không phải
dùng đến những biện pháp gia công đặc biệt, không phải sửa đổi gì thêm.
Trường ĐH KTCN Thái Nguyên Lớp CN07M- CTM
7
Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy sv: Phạm Thanh Sơn
PHẦN II

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
2.1/Ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất.
Xác định dạng sản xuất, giúp cho việc xác định hợp lý đường lối biện
pháp công nghệ và tổ chức sản xuất để tạo ra sản phẩm đạt các chỉ tiêu kinh tế
kỹ thuật.
- Ta coi chi tiết có dạng hình đơn giản như sau:
Ø50
Ø45
Ø58
Ø48
Ø45
Ø50
22
69 40
213 31 50
2.2.Tính trọng lượng của chi tiết :
Tính trọng lượng của chi tiết: Ta tính thể tích chi tiết trước, được kết quả như
bảng dưới đây.
STT d (mm) l (mm) V
i
(mm
3
) V=
∑
=
6
1i
i
V
1 45 22 34989

V=616742
2 48 47 85049
3 50 40 78539
4 58 104 274776
5 50 31 60868
6 45 50 79521
+ Áp dụng công thức tính thể tích V=
4

2
ld
π
.
+ Gọi trọng lượng của chi tiết là G ta có: G =V.
γ
(kg).
Trong đó:
γ
là trọng lượng riêng của vật liệu, đối với thép thì:
γ
=7.852(kg∕dm
3
) (Tra trang 20 [1] ).
G =V.
γ
=4.842 (kg)
2.3. Xác định dạng sản xuất.
Trường ĐH KTCN Thái Nguyên Lớp CN07M- CTM
8
Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy sv: Phạm Thanh Sơn

Tùy theo số sản phẩm cần chế tạo hàng năm và mức độ ổn định của sản
phẩm mà ta có công thức xác định sản lượng hàng năm như sau :
N =N
i
.m
i
.(1+
100
βα
+
) (chiếc∕ năm)
Trong đó:
+ N
i
là sản lượng theo kế hoạch . N
i
=18000 (chi tiết∕ năm)
+ N Sản lượng cơ khí cần chế tạo hàng năm của chi tiết.
+ m
i
số chi tiết trong một sản phẩm(m
i
=1)
+
β
số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (
β
=5÷7 %)
+
α

phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc và rèn (
α
=3÷6 %)
⇒
N=18000.1.(1+
100
53 +
)=19440 (chi tiết ∕ năm)
Tra bảng 2-[2]. Ta xác định được dạng sản xuất hàng khối
* Đặc điểm của dạng sản xuất hàng khối :
+ Máy móc được bố trí theo thứ tự các nguyên công của quy trình công
nghệ.
+ Sử dụng nhiều máy tổ hợp, máy chuyên dùng và nhiều thiết bị tự động.
+ Trình độ thợ đứng máy không cần cao vì có thợ điều chỉnh máy riêng.
+ Tài liệu công nghệ được thiết kế tỉ mỉ rồi ghi thành văn kiện công
nghệ gọi là quy trình công nghệ.
+ Phương pháp đạt độ chính xác gia công: Tự động đạt kích thước.
Trường ĐH KTCN Thái Nguyên Lớp CN07M- CTM
9
Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy sv: Phạm Thanh Sơn
PHẦN III
XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
3.1. Cơ sở của việc lựa chọn phôi.
Để chế tạo một chi tiết đạt yêu cầu kinh tế, kỹ thuật người thiết kế phải
xác định kích thước phôi sao cho thích hợp, việc lựa chọn phôi phải dựa trên
những cơ sở sau:
- Vật liệu chế tạo phôi, cơ tính vật liệu.
- Hình dáng kích thước của chi tiết .
- Loại hình sản xuất.
* Khả năng đạt độ chính xác của phương pháp chế tạo phôi.

- Khả năng làm việc của máy.
Với chi tiết gia công ở đây là chi tiết trục, vật liệu chế tạo trục là thép 40X có
cơ tính tốt, độ bền cao….
- Dạng sản xuất loạt lớn, phôi đòi hỏi có độ chính xác. Do đó ta chọn
phôi được gia công bằng phương pháp gia công áp lực.
3.2. Phương pháp chế tạo phôi.
Để gia công phôi băng phương pháp gia công bằng áp lực có nhiều
phương pháp khác nhau, căn cứ vào ưu nhược điểm của từng phương pháp và
của phôi ta đưa ra một phương pháp gia công thích hợp nhất.
a/ Phương pháp rèn tự do: đây là phương pháp gia công bằng áp lực.
* Đặc điểm của phương pháp này là hầu hết kim loại bị biến dạng theo
các phương.
- Ưu điểm: Cho phôi có cơ tính tốt, tổ chức kim loại bền chặt, chịu uốn,
chịu xoắn tốt.
+ Phương pháp này đơn giản, chi phí cho sản xuất thấp.
- Nhược điểm: độ chính xác về hình dáng thấp, không tạo được phôi có
hình dáng phức tạp.Vì vậy phương pháp rèn tự do không thích hợp với dạng
sản xuất loạt lớn hàng khối.
* Phương pháp rèn trong khuôn định hình:
Trường ĐH KTCN Thái Nguyên Lớp CN07M- CTM
10
Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy sv: Phạm Thanh Sơn
- Ưu điểm:
+ Chi tiết gia công song cho độ chính xác và độ bóng bề mặt cao.
+ Độ chính xác cao hơn rèn tự do.
+ Cơ tính đồng đều.
+ Có thể rèn những chi tiết có hình dạng phức tạp.
+ Tiết kiệm kim loại thao tác đơn giản .
+ Năng suất lao động cao.
b/ Phương pháp dập thể tích trên máy búa:

Phương pháp dập thể tích cũng như phương pháp rèn trong khuôn định
hình nhưng cho phôi có độ chính xác cao hơn, có khả năng gia công được chi
tiết có hình dáng phức tạp, nâng cao cơ tính của phôi .
- Ưu điểm:
Phương pháp này thường áp dụng trong sản xuất loạt lớn hàng khối, có
khả năng tiết kiệm kim loại, giảm thời gian gia công→ hạ giá thành sản
phẩm.
- Nhược điểm:
Lực ép lớn→ việc chế tạo khuôn dập khó khăn, lực dập lớn nên chi tiết
có ba via gây khó khăn cho quá trình gia công.
c/ Phương pháp dập nóng:
Phương pháp này đạt độ bóng bề mặt (
32 ∇÷∇
), cấp chính xác (
1211÷
) phôi có cơ tính tốt và có thể tạo được những hình dáng phức tạp.
- Ưu điểm: máy có độ cứng vững tốt, dẫn hướng êm chính xác, có thể
đẩy phôi tự động.
- Nhược điểm: giá thành máy cao, khi quá tải xảy ra kẹt máy.
Tuy vậy phương pháp dập nóng vẫn có ưu điểm hơn so với phương pháp
dập thể tích nên được dùng nhiều hơn trong sản xuất loạy lớn, hàng khối.
d/ Phương pháp cán:
- Phương pháp này đơn giản, rẻ tiền, dễ chế tạo cho năng suất cao.
Trường ĐH KTCN Thái Nguyên Lớp CN07M- CTM
11
Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy sv: Phạm Thanh Sơn
- Nhược điểm: phôi có cơ tính không tốt, hình dáng phôi đơn giản(không
chế tạo được những phôi có hình dáng phức tạp).
e/ Phương pháp đúc:
- Ưu điểm: Có thể đúc được những chi tiết rất nhỏ đến những chi tiết có

hình dáng và kích thước rất lớn.
+ Đúc được những vật có hình dạng phức tạp mà môt số phương pháp
khác khó hoặc không thể gia công được.
+ Bằng phương pháp đúc đặc biệt có thể đạt được độ chính xác đến
0.01(mm ), nhám bề mặt 1.25( µm).
+ Có thể đúc được chi tiết nhiều lớp kim loại khác nhau.
+Dễ cơ khí hóa tự động hóa → năng suất cao, tiết kiệm được kim loại.
- Nhược điểm:
+ Tốn kim loại cho hệ thống rót, đậu hơi đậu ngót.
+ Khi dúc có rỗ khí, rỗ co, rỗ xỉ….→ dễ dẫn tới tỷ lệ phế phẩm cao.
+ Để phát hiện khuyết tật bên trong vật đúc cần có những thiết bị hiện
đại như siêu âm, thiết bị tia, quang phổ…
* Kết luận: Qua phân tích ưu nhược điểm của từng phương pháp gia công
phôi bằng áp lực và so sánh giữa các phương pháp ta chọn phương pháp gia
công phôi cho chi tiết là phương pháp dập nóng.Vì nó thuận lợi cho việc cơ
khí hóa sản xuất.
(Hình vẽ vật dập)
Trường ĐH KTCN Thái Nguyên Lớp CN07M- CTM
12
Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy sv: Phạm Thanh Sơn
P
PHẦN IV
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
4.1.Chuẩn định vị và cách gá đặt các nguyên công.
Đối với chi tiết dạng trục yêu cầu về độ đồng tâm giữa các cổ trục là rất
quan trọng. Để đảm bảo yêu cầu này, khi gia công trục ta cần chuẩn tinh
thống nhất, hoặc gia công trên một lần gá, hoặc gia công một đầu sau đó dùng
đầu đã gia công làm chuẩn tinh để gia công đầu còn lại. Ngoài ra ta có thể
phối hợp dùng chuẩn là mặt ngoài và lỗ tâm.
- Chọn chuẩn là việc làm rất quan trọng trong quá trình thiết kế quy

trình công nghệ, chuẩn nhằm xác định vị trí của chi tiết gia công so với quỹ
đạo chuyển động của dao.
- Chuẩn là tập hợp những bề mặt, đường , điểm khác.
4.1.2. Những lời khuyên khi chọn chuẩn
- Khi chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm để khống chế hết
số bậc tự do cần thiết của chi tiết một cách hợp lý nhất. Trong một số trường
hợp tránh thừa định vị tuyệt đối tránh siêu định vị và thiếu định vị.
- Chọn chuẩn sao cho không bị lực cắt, lực kẹp làm biến dạng chi tiết
gia công quá nhiều. Đồng thời lực kẹp phải nhỏ để đảm bảo sức lao động.
Trường ĐH KTCN Thái Nguyên Lớp CN07M- CTM
13
Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy sv: Phạm Thanh Sơn
- Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản, sử dụng thuận tiện, thích
hợp với loại hình sản xuất.
4.1.3. Chọn chuẩn tinh
Những yêu cầu khi chọn chuẩn tinh
- Đảm bảo phân bố lượng dư đủ cho các bề mặt gia công.
- Đảm bảo độ chính xác và vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công
với nhau.
4.1.4. Những lời khuyên khi chọn chuẩn tinh
- Chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính
- Chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn là cao nhất nnhằm giảm sai
số tích luỹ do quá trình gia công.
- Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất cho nhiều lần gá đặt nếu thực
hiện được lời khuyên này thì các ngưyên công sử dụng chuẩn thống nhất đồ
gá hoàn toàn giống nhau sẽ làm giảm chủng loại đồ gá, giảm tính toán thiết kế
đồ gá do đó hạ giá thành.
- Chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước để sai số chọn chuẩn
bằng không.
- Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản, thuận tiện khi sử dụng .

4.1.5. Các phương án khi chọn chuẩn tinh:
a/ Phương án 1: Căn cứ vào các lời khuyên khi chọn chuẩn tinh, ta chọn
chuẩn tinh là hai lỗ tâm côn ở hai đầu trục.
* Ưu điểm:
- Không gian gia công rộng
- Có thể hoàn thành gia công thô và tinh hầu hết các bề mặt của chi tiết,
đây là chuẩn tinh thống nhất.
- Có thể gia công được tất cả các mặt ngoài.
- Khi dùng hai lỗ tâm làm chuẩn và định vị ttrên hai mũi tâm để gia
công mặt ngoài thì hkông có sai số chuẩn cho các kích thước đường kính các
cổ trục vì khi đó chuẩn định vị trùng chuẩn đo lường.
- Gá đặt nhanh và sơ đồ gá đặt đơn giản.
Trường ĐH KTCN Thái Nguyên Lớp CN07M- CTM
14
Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy sv: Phạm Thanh Sơn
* Nhược điểm:
- Có sai số chuẩn theo phương chiều trục nếu mũi tâm bên trái là mũi
tâm cứng khi gia công trục bậc theo phương pháp chỉnh sẵn dao.
- Độ cứng vững kém, phải truyền lực bằng tốc kẹp.
Sơ đồ định vị chi tiết trục trên hai mũi tâm:
b/ Phương án 2: Chọn chuẩn tinh là mặt trụ
50Φ
khống chế 2 bậc tự do,
vai trục khống chế một bậc tự do kết hợp lỗ tâm khống chế 2 bậc tự do. Theo
phương án này, dùng một đầu trục làm chuẩn thô, gia công đầu kia. Dùng đầu
trục đã gia công kết hợp với lỗ tâm để làm chuẩn tinh gia công các đoạn trục
khác.
* Ưu điểm:
- Độ cứng vững cao, tính vạn năng cao, lực kẹp lớn, gá đặt đơn giản.
- Gia công được tất cả các mặt ngoài.

* Nhược điểm:
- Dùng chuẩn tinh theo phương án này không phải là chuẩn tinh thống
nhất.
- Không gian gia công hẹp hơn so với phương án dùng chuẩn tinh là hai
lỗ tâm côn.
- Độ chính xác đồng tâm thấp. Gá đặt tuy đơn giản nhưng năng suất
không cao.
Sơ đồ định vị chi tiết theo phương án 2:
Trường ĐH KTCN Thái Nguyên Lớp CN07M- CTM
15
Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy sv: Phạm Thanh Sơn
* Kết luận về chọn chuẩn tinh: Chọn chuẩn tinh là hai lỗ tâm ở hai đầu trục,
đây là chuẩn tinh thống nhất.
4.2. Chọn chuẩn thô:
Chuẩn thô thường được dùng ở nguyên công đầu tiên của quá trình gia
công cơ chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đối với quá trình công nghệ.
4.2.1. Những yêu cầu khi chọn chuẩn thô:
Phân phối đủ lượng dư cho quá trình gia công, đảm bảo độ chính xác
về vị trí tương quan giữa các bề mặt sắp gia công và bề mặt không bị gia
công.
4.2.2. Lời khuyên khi chon chuẩn thô:
Nếu chi tiết gia công có một bề mặt không gia công thì chọn bề mặt đó
làm chuẩn thô vì như vậy sẽ làm cho sự thay đổi vị trí tương quan giữa bề mặt
gia công và bề mặt không gia công là nhỏ nhất.
- Nếu có một số bề mặt không gia công thì ta chọn bề mặt không gia
công nào có yêu cầu về độ chính xác và vị trí tương quan cao nhất đối với các
bề mặt gia công làm chuẩn thô.
- Trong các bề mặt phải gia công chọn bề mặt nào có lượng dư nhỏ nhất
làm chuẩn thô.
- Cố gắng chọn bề mặt làm chuẩn thô tương đối bằng phẳng không có

mép rèn rập hoặc quá gồ ghề.
- Chuẩn thô nên dùng một lần trong cả quá trình gia công.
Ưu điểm:
- Lượng dư nhỏ và phân bố đều.
- Bề mặt trơn tru, không có ba via.
- Yêu cầu cơ tính cao nhất.
Trường ĐH KTCN Thái Nguyên Lớp CN07M- CTM
16
Thit minh ỏn cụng ngh ch to mỏy sv: Phm Thanh Sn
- Cú ng kớnh bng nhau, nh v trờn khi V d dng.
- Khong cỏch xa nhau nờn cng vng khi nh v trờn khi V cao.
S dnh v trờn khi V:
W W
S nh v dựng mõm cp 3 chu t nh tõm:
u im: Gỏ kp nhanh chúng
Nhc im: cng vng kộm nng sut khụng cao
Vy ta chn chun thụ l phng ỏn 1 dựng khi V
4.3 Lp quy trỡnh cụng ngh
4.3. 1- Lập trình tự công nghệ
Quy trình công nghệ gia công phải hợp lý, để rút ngắn thời gian phục
vụ và thời gian gia công đảm bảo năng suất và hiệu quả kinh tế cao. Đồng
thời việc sắp xếp các nguyên công hợp lý sẽ tránh đợc hiện tợng gia công cả
những phôi phế phẩm ở nguyên công trớc .
Khi lập thứ tự các nguyên công cần căn cứ vào :
- Căn cứ vào độ chính xác yêu cầu, độ nhám bề mặt để chọn
phơng pháp gia công lần cuối cho hợp lý.
- Cần chú ý tới các nguyên công khó gia công,dễ gây phế phẩm
và nên đa các nguyên công này lên dầu quy trình công nghệ.
Trng H KTCN Thỏi Nguyờn Lp CN07M- CTM
17

Thit minh ỏn cụng ngh ch to mỏy sv: Phm Thanh Sn
- Sau những nguyên công đó nên bố trí các nguyên công kiểm tra
trung gian để loại trừ phế phẩm .
- Cần chú ý tới các nguyên công dễ gây biến dạng nhiều(nguyên
công nhiệt luyện) để từ đó có biện pháp làm giảm biến dạng.
1. Nguyên công I : Khoả mặt đầu, khoan tâm
2. Nguyên công II : Tiện thô các bề mặt
45,48,50
3. Nguyên công III : Tiện thô các bề mặt
45,48,50
, sấn rãnh
4. Nguyên công IV : Tiện tinh các bề mặt
45,48,50
, vát mép
5. Nguyên công V : Tiện tinh bề mặt
45,50
, vát mép các đầu trục
6. Nguyên công VI : Phay rãnh then
7. Nguyên công VII : Khoan ,ta rô ren
8. Nguyên công VIII : Khoan ,ta rô ren
9. Nguyên công IX : Nhiệt luyện
10 . Nguyên công X : Mài tinh cổ trục
45
11.Nguyên công XI : Mài tinh cổ trục
48
12. Nguyên công XII : Tổng kiểm tra.
4.3.2- Bản vẽ sơ đồ nguyên công.
Trng H KTCN Thỏi Nguyờn Lp CN07M- CTM
18
Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy sv: Phạm Thanh Sơn

Trường ĐH KTCN Thái Nguyên Lớp CN07M- CTM
19
Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy sv: Phạm Thanh Sơn
Trường ĐH KTCN Thái Nguyên Lớp CN07M- CTM
20
Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy sv: Phạm Thanh Sơn
Trường ĐH KTCN Thái Nguyên Lớp CN07M- CTM
21
Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy sv: Phạm Thanh Sơn
Trường ĐH KTCN Thái Nguyên Lớp CN07M- CTM
22
Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy sv: Phạm Thanh Sơn
Trường ĐH KTCN Thái Nguyên Lớp CN07M- CTM
23
Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy sv: Phạm Thanh Sơn
Trường ĐH KTCN Thái Nguyên Lớp CN07M- CTM
24
Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy sv: Phạm Thanh Sơn
Trường ĐH KTCN Thái Nguyên Lớp CN07M- CTM
25