Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt c9

<span class="text_page_counter">Trang 1</span><div class="page_container" data-page="1">

<b>TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI VIỆN CƠ KHÍ </b>

<b>BỘ MƠN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY </b>

<b>ĐỒ ÁN MÔN HỌC </b>

<b>CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY </b>

<b>Thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết càng gạt C9 </b>

HỌC KÌ: 20202

<i><b> Giáo viên hướng dẫn: TS Nguyễn Thành Nhân Sinh viên thực hiện : Quách Trung Kiên </b></i>

</div><span class="text_page_counter">Trang 2</span><div class="page_container" data-page="2">

<b>LỜI NĨI ĐẦU </b>

Cơng nghệ chế tạo máy vai trị quan trọng trong lĩnh vực gia cơng cơ khí, nó trực tiếp tác động vào q trình sản xuất ra các sản phẩm cơ khí, cơng cụ sản xuất máy móc thiết bị cho nền kinh tế quốc dân.

Việc nắm bắt được vai trò quan trọng của nguyên công chế tạo sản phẩm cũng như khả năng thiết kế chế tạo tối ưu hố là một địi hỏi bắt buộc đối với người làm công tác kỹ thuật trong lĩnh vực cơ khí có như vậy mới có thể đạt được yêu cầu kỹ thuật, năng suất cho quá trình chế tạo cơ khí đóng góp cho q trình phát triển chung của đất nước.

Vì những lí do trên nên việc hồn thành đồ án mơn học “Cơng nghệ chế tạo máy” đóng vai trị quan trọng và cần thiết đối với mỗi sinh viên làm quen rèn luyện kỹ năng thiết kế đế chuẩn bị cho cơng tác sau này.

Để hồn thành đồ án mơn học này có sự cố gắng của bản thân em và sự chỉ bảo, giúp đỡ tận tình của các thầy cô giáo trong bộ môn đặc biệt là thầy Nguyễn Thành Nhân đã hưỡng dẫn và chỉ bảo trong suốt quá trình làm đồ án.

Sinh viên thực hiện Quách Trung Kiên

</div><span class="text_page_counter">Trang 3</span><div class="page_container" data-page="3">

<b>MỤC LỤC </b>

PHẦN 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN

XUẤT ... 10

1.1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết ... 10

1.2. Điều kiện kỹ thuật ... 10

1.3. Phân tích tính cơng nghệ trong kết cấu của chi tiết ... 10

1.4. Xác định dạng sản suất ... 11

1.5. Chọn phương pháp chế tạo phơi ... 11

PHẦN 2: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT ... 12

2.1. Xác định đường lối công nghệ... 12

2.2. Chọn phương pháp gia công ... 12

2.3. Tiến trình cơng nghệ ... 13

2.4. Thiết lập ngun công ... 13

2.4.1. Nguyên công 1: Phay 2 mặt đầu lỗ 𝜙28... 13

2.4.2. Nguyên công 2: Khoan, khoét, doa lỗ 𝜙28 ... 14

2.4.3. Nguyên công 3: Phay 4 mặt đầu lỗ 𝜙22... 15

2.4.4. Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa 2 lỗ 𝜙22 ... 16

2.4.5. Nguyên công 5: Tổng kiểm tra ... 18

PHẦN 3: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG ... 18

3.1. Lượng dư gia công 4 mặt đầu của 2 lỗ ϕ22 ... 18

3.2. Lượng dư cho các bề mặt còn lại ... 22

3.3. Thiết kế bản vẽ lồng phôi ... 22

PHẦN 4: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO MỘT NGUN CƠNG VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CƠNG CỊN LẠI ... 24

4.1. Tính chế độ cắt cho nguyên công phay bốn mặt đầu ϕ22 ... 24

</div><span class="text_page_counter">Trang 4</span><div class="page_container" data-page="4">

4.3. Tra chế độ cắt cho nguyên công khoan, khoét, doa lỗ ϕ28 ... 30

5.1. Nguyên công 1: Phay 2 mặt đầu lỗ ϕ28 ... 37

5.2. Nguyên công 2: Khoan, khoét, doa lỗ ϕ28 ... 37

5.3. Nguyên công 3: Phay 4 mặt đầu lỗ ϕ22 ... 38

5.4. Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa lỗ ϕ22 ... 39

PHẦN 6: TÍNH VÀ THIẾT KẾ MỘT ĐỒ GÁ ... 41

6.1. Tính lực kẹp ... 41

6.2. Tính sai số chuẩn, sai số kẹp chặt, sai số mòn, sai số điều chỉnh, sai số chế tạo cho phép ... 43

6.3. Lập bảng kê các chi tiết đồ gá ... 43

6.4. Yêu cầu kỹ thuật... 44

KẾT LUẬN ... 45

TÀI LIỆU THAM KHẢO ... 46

</div><span class="text_page_counter">Trang 5</span><div class="page_container" data-page="5">

<b>DANH MỤC CÁC BẢNG </b>

Bảng 1.1: Thành phần hóa học GX15-32 ... 12

Bảng 2.1: Phương pháp gia công các bề mặt ... 12

Bảng 4.1: Chế độ cắt nguyên công phay 4 mặt đầu ϕ22 ... 28

Bảng 4.2: Chế độ cắt nguyên công khoan, khoét, doa lỗ ϕ28 ... 33

Bảng 4.3: Chế độ cắt nguyên công khoan, khoét, doa 2 lỗ ϕ22 ... 36

</div><span class="text_page_counter">Trang 6</span><div class="page_container" data-page="6">

<b>DANH MỤC HÌNH VẼ </b>

Hình 2.1: Sơ đồ gá đặt ngun cơng 1... 13

Hình 2.2: Sơ đồ gá đặt ngun cơng 2... 14

Hình 2.3: Sơ đồ gá đặt ngun cơng 3... 16

Hình 2.4: Sơ đồ gá đặt ngun cơng 4... 17

Hình 2.5: Kiểm tra độ vng góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ ϕ28 ... 18

Hình 2.6: Kiểm tra độ đồng tâm 2 lỗ ϕ22 ... 18

Hình 2.7: Kiểm tra độ khơng vng góc giữa 2 đường tâm lỗ ϕ28 và ϕ22 ... 18

Hình 3.1: Sơ đồ đúc ... 23

Hình 6.1: Sơ đồ tính lực kẹp ... 41

</div><span class="text_page_counter">Trang 7</span><div class="page_container" data-page="7">

10

<b>PHẦN 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT </b>

<b>1.1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết </b>

Bản vẽ trong đề là chi tiết dạng càng. Các chi tiết dạng càng thường được sử dụng trong hệ thống cơ khí để biến chuyển động thẳng của một chi tiết thành chuyển động quay của chi tiết khác, ví dụ như piston của động cơ đốt trong – trục khuỷu. Một chức khác của càng gạt là thay đổi tỉ số trong hộp giảm tốc bằng cách đẩy các bánh răng.

Kích thước lớn nhất của chi tiết là l = 120mm. Chi tiết có bề mặt làm việc là mặt trụ, vì vậy mặt trụ phải được gia cơng chính xác, đảm bảo độ bóng, độ vng góc giữa các lỗ ϕ22 và ϕ28, độ vng góc giữa đường tâm trục và mặt

<i>đầu, độ đồng tâm giữa hai lỗ ϕ22, đạt chỉ tiêu công nghệ yêu cầu. </i>

<b>1.2. Điều kiện kỹ thuật </b>

- Kích thước lỗ cơ bản gia cơng với độ chính xác là 7

- Độ khơng vng góc giữa đường tâm lỗ ϕ28H7 và ϕ22H7: 0,1mm/100mm

- Độ khơng vng góc giữa đường tâm lỗ và mặt đầu: 0,1mm/100mm - Độ không đồng tâm giữa hai lỗ ϕ22: 0,05mm/100mm

- Độ không song song của các mặt đầu lỗ ϕ22H7: 0,05mm/100mm - Độ cứng vật liệu HB180÷220 ⇔ HRC10÷19

- Độ nhám mặt đầu Rz40 - Độ nhám mặt trụ Rz20

<b>1.3. Phân tích tính cơng nghệ trong kết cấu của chi tiết </b>

Tính cơng nghệ trong kết cấu có ý nghĩa rất quan trọng vì nó ảnh hưởng trực tiếp tới năng suất và độ chính xác gia cơng. Những chi tiết dạng càng phải chú ý các đặc điểm sau

- Độ cứng vững của chi tiết

- Chiều dài các lỗ cơ bản nên bằng nhau và các mặt đầu của chi tiết nằm trên một mặt phẳng để tiện gá đặt

- Kết cấu nên đối xứng qua một mặt phẳng

- Hình dạng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và tinh thống nhất - Kết cấu phải thuận lợi gia công nhiều chi tiết một lúc

</div><span class="text_page_counter">Trang 8</span><div class="page_container" data-page="8">

11 Chi tiết này đã đáp ứng được tương đối đầy đủ tính cơng nghệ cần thiết để gia cơng. Chi tiết này chỉ có độ cứng vững của hai càng là chưa đáp ứng được tính cơng nghệ, nên khi gia cơng ta phải thêm cứng vứng bằng chốt tỳ.

<b>1.4. Xác định dạng sản suất </b>

Muốn xác định dạng sản xuất ta cần phải biết sản lượng hàng năm N và khối lượng Q₁ của chi tiết

Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức (2) trang 12 [1]:

m – số chi tiết trong một sản phẩm; m = 1 (chi tiết) α – phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng; α = 4% β – số chi tiết được tạo thêm để dự trữ; β = 6%

Trước khi tính khối lượng ta phải biết thể tích của chi tiết. Thể tích của chi tiết được tính bằng cách chia nhỏ chi tiết ban đầu thành các khối nhỏ. Ta

γ – khối lượng riêng vật liệu; γ_{gang xám} = 7,2 (kg/dm³)

Tra bảng 2 trang 13 [1] với N = 11000 (chi tiết), Q₁ = 1,8 (kg) suy ra được dạng sản xuất phù hợp là hàng loạt lớn.

<b>1.5. Chọn phương pháp chế tạo phôi </b>

Loại phôi được xác định theo kết cấu chi tiết, vật liệu, dạng sản xuất, cụ thể của từng nhà máy xí nghiệp.

Chọn phơi, tức là chọn phương pháp chế tạo phôi, xác định lượng dư, kích thước, dung sai của phơi.

</div><span class="text_page_counter">Trang 9</span><div class="page_container" data-page="9">

12 Chi tiết thiết kế thuộc dạng càng, vật liệu yêu cầu là gang xám. Vì vậy, ta chọn phôi đúc, sản xuất hàng loạt nên ta chọn đúc trong khuôn kim loại. Chọn vật liệu là gang xám GX15-32. Với phương pháp này, vật đúc đạt cấp chính xác

<b>PHẦN 2: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CHI TIẾT </b>

<b>2.1. Xác định đường lối công nghệ </b>

Chi tiết gia công thuộc dạng sản xuất hàng loạt và kết cấu của chi tiết có khả năng gá dao trên máy và độ cứng vững của chi tiết đủ để gia công. Từ đó chọn được phương án gia cơng một vị trí, một dao và gia cơng tuần tự.

<b>2.2. Chọn phương pháp gia công </b>

Đối với dạng sản xuất hàng loạt lớn, để đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất ở Việt Nam thì đường lối cơng nghệ thích hợp nhất là phân tán ngun cơng (ít bước cơng nghệ trong một ngun cơng). Để gia công chi tiết, máy vạn năng, đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng dễ chế tạo được sử dụng.

Dựa vào kết cấu và điều kiện kỹ thuật của chi tiết gia công và tra bảng 4 trang 20 [1], xác định được phương pháp gia công các bề mặt.

Bảng 2.1: Phương pháp gia công các bề mặt Mặt gia công Phương pháp gia

</div><span class="text_page_counter">Trang 10</span><div class="page_container" data-page="10">

13

<b>2.3. Tiến trình cơng nghệ </b>

Dựa vào các nguyên tắc cơ bản khi lập một tiến trình cơng nghệ để gia cơng một chi tiết máy và dựa vào đặc điểm kết cấu, đặc điểm làm việc, yêu cầu về độ chính xác của chi tiết càng gạt ta chia quá trình công nghệ gia công chi tiết thành các nguyên công sau

- Nguyên công 1: Phay 2 mặt đầu lỗ ϕ28 - Nguyên công 2: Khoan, khoét, doa lỗ ϕ28 - Nguyên công 3: Phay 4 mặt đầu lỗ ϕ22 - Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa lỗ ϕ22 - Nguyên công 5: Tổng kiểm tra

<b>2.4. Thiết lập nguyên công </b>

Định vị và kẹp chặt: Chi tiết được hạn chế 4 bậc tự do là tịnh tiến theo trục Ox, Oy, quay quanh Ox, Oz. Mặt chuẩn được định vị trong trường hợp này là mặt phẳng đi qua tâm đối xứng của chi tiết còn hai mặt bên của chi tiết áp sát vào hai má của ê tô tự định tâm là các mặt tỳ. Chi tiết được kẹp chặt giữa hai má của ê tơ tự định tâm.

Hình 2.1: Sơ đồ gá đặt nguyên công 1

Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82. Các thông số của máy tra trong bảng 9-38 trang 74 [2]

- Công suất máy N_m = 7 kW

- Mặt làm việc của bàn máy: 320 × 250 mm

- Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy: 700 × 260 × 320 mm - Công suất động cơ chạy dao: N = 1,7 kW

</div><span class="text_page_counter">Trang 11</span><div class="page_container" data-page="11">

Định vị và kẹp chặt: Chi tiết được định vị trên phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do (tịnh tiến Oz, quay quanh Ox, Oy), hai chốt trụ hạn chế 2 bậc tự do (tịnh tiến Oy và quay quanh trục Oz) và khối V tùy động vừa có chức năng định vị 1 bậc tự do (tịnh tiến Ox) vừa dùng để kẹp chặt chi tiết.

Hình 2.2: Sơ đồ gá đặt nguyên công 2

Chọn máy: Máy khoan K125. Các thông số của máy tra trong bảng 9-21 trang 45 [2]

- Công suất máy N_m = 2,8 kW

- Đường kính lớn nhất khoan được: 25 mm - Kích thước bàn máy: 375 × 500 mm

- Dịch chuyển lớn nhất của trục chính: 175 mm

</div><span class="text_page_counter">Trang 12</span><div class="page_container" data-page="12">

15 Chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn kiểu III. Các thông số của dao tra trong bảng 4-2 trang 291, bảng 4-42 trang 328 [3]

- Vật liệu mũi khoan: Thép gió P18 - Đường kính mũi khoan: d = 24 mm - Chiều dài mũi khoan: L = 325 mm - Chiều dài phần làm việc: l = 203 mm

Chọn mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng. Các thông số dao khoét tra trong bảng 4-47 trang 332 [3]

- Vật liệu mũi khoét: Thép hợp kim cứng BK6 - Đường kính mũi khoét: D = 27 mm

- Chiều dài mũi khoét: L = 325 mm - Chiều dài phần làm việc: l = 203 mm

Chọn mũi doa liền khối chuôi côn. Các thông số doa tra trong bảng 4-49 trang 336 [3]

- Vật liệu: Thép gió P18

- Đường kính mũi doa: D = 28 mm - Chiều dài mũi doa: L = 325 mm - Chiều dài phần làm việc: l = 50 mm

Định vị và kẹp chặt: Chi tiết được định vị ở mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do (tịnh tiến Oz, quay quanh Ox, Oy) bằng phiến tỳ, chốt trụ ngắn định vị trong lỗ ϕ28 hạn chế 2 bậc tự do (tịnh tiến Ox và Oy), chốt chống xoay định vị vào mặt bên hạn chế 1 bậc tự do (quay quanh Oz) và một chốt tỳ phụ tăng độ cứng vững cho q trình gia cơng. Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu ren bu lông kẹp vào lỗ trụ, lực kẹp hướng từ trên xuống bề mặt định vị bằng phiến tỳ.

</div><span class="text_page_counter">Trang 13</span><div class="page_container" data-page="13">

16 Hình 2.3: Sơ đồ gá đặt nguyên công 3

Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82. Các thông số của máy tra trong bảng 9-38 trang 74 [2]

- Công suất máy N_m = 7 kW

- Mặt làm việc của bàn máy: 320 × 250 mm

- Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy: 700 × 260 × 320 mm - Công suất động cơ chạy dao: N = 1,7 kW

- Hiệu suất của máy: η = N_m−N

Định vị và kẹp chặt: Chi tiết được định vị ở mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do (tịnh tiến Oy, quay quanh Ox, Oz) bằng phiến tỳ, chốt trụ ngắn định vị trong lỗ ϕ28 hạn chế 2 bậc tự do (tịnh tiến Ox và Oz), chốt chống xoay định vị vào đầu càng nhỏ hạn chế 1 bậc tự do (quay quanh Oy) và một chốt tỳ phụ tăng độ cứng vững cho q trình gia cơng. Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu ren bu lông kẹp vào lỗ trụ, lực kẹp hướng vng góc bề mặt định vị bằng phiến tỳ.

</div><span class="text_page_counter">Trang 14</span><div class="page_container" data-page="14">

17 Hình 2.4: Sơ đồ gá đặt nguyên công 4

Chọn máy: Máy khoan K125. Các thông số của máy tra trong bảng 9-21 trang 45 [2]

- Công suất máy N_m = 2,8 kW

- Đường kính lớn nhất khoan được: 25 mm - Kích thước bàn máy: 375 × 500 mm

- Dịch chuyển lớn nhất của trục chính: 175 mm

Chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn thường. Các thông số của dao tra trong bảng 4-2 trang 291, bảng 4-42 trang 328 [3]

- Vật liệu mũi khoan: Thép gió P18 - Đường kính mũi khoan: d = 18 mm - Chiều dài mũi khoan: L = 270 mm - Chiều dài phần làm việc: l = 170 mm

Chọn mũi khoét liền khối chuôi côn. Các thông số dao khoét tra trong bảng 4-47 trang 332 [3]

- Vật liệu mũi khoét: Thép gió P18 - Đường kính mũi kht: D = 21 mm - Chiều dài mũi khoét: L = 270 mm - Chiều dài phần làm việc: l = 170 mm

Chọn mũi doa liền khối chuôi côn. Các thông số doa tra trong bảng 4-49 trang 336 [3]

- Vật liệu: Thép gió P18

</div><span class="text_page_counter">Trang 15</span><div class="page_container" data-page="15">

18 - Đường kính mũi doa: D = 22 mm

- Chiều dài mũi doa: L = 270 mm - Chiều dài phần làm việc: l = 50 mm

<i>2.4.5. Ngun cơng 5: Tổng kiểm tra </i>

Hình 2.5: Kiểm tra độ vng góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ ϕ28

Hình 2.6: Kiểm tra độ đồng tâm 2 lỗ ϕ22

Hình 2.7: Kiểm tra độ khơng vng góc giữa 2 đường tâm lỗ ϕ28 và ϕ22

<b>PHẦN 3: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG 3.1. Lượng dư gia cơng 4 mặt đầu của 2 lỗ 𝛟22 </b>

Chọn tính lượng dư cho ngun cơng gia cơng phay 4 mặt đầu lỗ ϕ22 có kích thước gia cơng 17<small>+0,035</small> đối xứng.

Các mặt đầu của các lỗ ϕ22 được phay đồng thời bằng bốn dao phay đĩa ba mặt để đạt kích thước theo yêu cầu. Muốn đạt được yêu cầu của bề mặt quy trình cơng nghệ phay các mặt đầu, cần phải chia làm hai bước là phay thô và phay tinh. Chi tiết gia công được định vị 6 bậc tự do nhờ phiến tì (định vị mặt

</div><span class="text_page_counter">Trang 16</span><div class="page_container" data-page="16">

19 đáy 3 bậc tự do), chốt trụ ngắn (hạn chế 2 bậc tự do) và một chốt chống xoay (hạn chế 1 bậc tự do).

Lượng dư theo tính tốn sẽ có trị số nhỏ nhất

2.Z_imin = 2.[(R_z + h)_i−1+ Δ_Σ(i−1) + ε_i]

Trong đó R_z(i−1) – chiều cao nhấp nhô của nguyên công trước h_i−1 – chiều sâu lớp kim loại phá hỏng nguyên công trước Δ_Σ(i−1) – sai lệch bề mặt của nguyên công trước

ε_i – sai số gá đặt của nguyên công đang xét

Theo bảng 3-66 trang 235 [3] với công nghệ đúc trong khuôn kim loại tra được R_z = 200 µm và h = 300 µm. Chiều cao nhấp nhô của nguyên công phay thô được tra trong bảng 3-69 trang 237 [3] khi đúc trong khuôn kim loại là R_z = 50 µm, cịn h = 0 µm do sau khi phay thơ mặt phẳng với vật liệu chi tiết là gang. Sau khi phay tinh, R_z = 20 µm, h = 0 µm.

Sai lệch gia công của phôi đúc khi gia công các mặt phẳng đối xứng Δ_Σ(i−1) = Δ_k.L

Δ_k(i−1) – sai lệch về vị trí các bề mặt vật đúc L – chiều dài gia công

Theo bảng 3-67 trang 236 [3] ta có sai lệch về độ khơng song song của các mặt phẳng với phôi đúc trong khn kim loại là Δ_k = 3 (µm/mm), L =120 mm.

Δ_Σ(i−3) = Δ_k.L = 3.120 = 360 (µm) Sai lệch khơng gian cịn lại sau khi phay thô là

Δ_Σ(i−2) = k_v. Δ_Σ(i−3) = 0,06.360 = 21,6 (µm) k_v – hệ số in dập sau gia công; k_v = 0,06 khi gia công thô Sai lệch khơng gian cịn lại sau khi phay tinh (k_v = 0,04) là

Δ_Σ(i−1) = k_v. Δ_Σ(i−3) = 0,04.360 = 14,4 (µm) Sai số gá đặt: ε_i = √ε_c<small>2</small>+ ε_k²

</div><span class="text_page_counter">Trang 17</span><div class="page_container" data-page="17">

20 ε_c – sai số chuẩn, trong trường hợp này, sai số chuẩn có do chi tiết xoay khi định vị vào 2 chốt có khe hở với lỗ định vị

ε_k – sai số kẹp chặt, do phương của lực kẹp vuông góc với phương kích thước thực hiện nên ε_k = 0

Xác định sai số chuẩn: ε_c = L.tgα

L – kích thước mặt phẳng gia cơng, ta có L = 40 mm α – góc xoay lớn nhất của chi tiết quanh chốt

tgα = ^ρ^max

<small>H</small> ; ρ_max = ρ_min + ρ_A + ρ_B

ρ_A – dung sai của lỗ ϕ28; ρ_A = 21 µm (ϕ28₀^+0,021) ρ_B – dung sai của chốt; ρ_B = 13 µm (ϕ28_−0,013⁰ ) ρ_min – khe hở nhỏ nhất giữa lỗ và chốt; ρ_min = 0 µm

H – khoảng cách giữa chốt chống xoay và chốt định vị tại lỗ

Do khi tiện tinh không thay đổi gá đặt nên sai số gá đặt cịn sót lại là: ε_i+1 = 0,05.ε_i + ε_{phân độ} = 0,05.17 = 0,85 (µm), trong đó ε_{phân độ} = 0 do khơng có cơ cấu phân độ

Lượng dư nhỏ nhất khi phay thô:

</div><span class="text_page_counter">Trang 18</span><div class="page_container" data-page="18">

21 Dung sai của các bước lấy theo bảng tra trong sổ tay:

Dung sai phay tinh δ = 35 µm Dung sai phay thơ δ = 160 µm Dung sai phơi δ = 500 µm Xác định các kích thước giới hạn

Sau phay tinh: L_min = 17 (mm), L_max = 17 + 0,035 = 17,035 (mm) Sau phay thô: L_min = 17,18 (mm), L_max = 17,18 + 0,16 = 17,34 (mm)

Phôi: L_min = 18,93 (mm), L_max = 18,93 + 0,5 = 19,43 (mm) Lượng dư giới hạn

Sau phay thô: 2.Z_max = 19,43 – 17,34 = 2,09 (mm) = 2090 (µm) Kiểm tra kết quả

Sau phay tinh: 2.Z_max – 2.Z_min = 305 – 180 = 125 (µm)

</div><span class="text_page_counter">Trang 19</span><div class="page_container" data-page="19">

<b>3.2. Lượng dư cho các bề mặt còn lại </b>

Tra bảng trang 259 [3] ta được lượng dư cho các ngun cơng cịn lại Ngun cơng 1: Phay 2 mặt đầu lỗ ϕ28

Phay thô: Lượng dư gia công là 3 mm Phay tinh: Lượng dư gia công là 1 mm Nguyên công 2: Khoan, khoét, doa lỗ ϕ28

Khoan: Dùng mũi khoan ϕ24, lượng dư gia cơng là 4 mm

Kht: Dùng mũi kht kích thước ϕ27 lượng dư gia công là 3 mm Doa: Dùng mũi doa kích thước ϕ28 lượng dư gia công là 1 mm Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa lỗ ϕ22

Khoan: Dùng mũi khoan ϕ18, lượng dư gia cơng là 18 mm

Kht: Dùng mũi kht kích thước ϕ21 lượng dư gia công là 3 mm Doa: Dùng mũi doa kích thước ϕ22 lượng dư gia công là 1 mm

<b>3.3. Thiết kế bản vẽ lồng phơi </b>

- Dựa vào lượng dư tính tốn ta xây dựng bản vẽ lồng phôi - Lỗ ϕ28 được đúc ϕ20 và lỗ ϕ22 được đúc đặc

</div><span class="text_page_counter">Trang 20</span><div class="page_container" data-page="20">

23 Hình 3.1: Sơ đồ đúc

</div><span class="text_page_counter">Trang 21</span><div class="page_container" data-page="21">

24

<b>PHẦN 4: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO MỘT NGUYÊN CÔNG VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUN CƠNG CỊN LẠI 4.1. Tính chế độ cắt cho nguyên công phay bốn mặt đầu 𝛟22 </b>

<i><b>4.1.1. Phay thô </b></i>

Lượng dư gia công: Z_b = 2,09 (mm) Chiều sâu cắt: t = 40 (mm)

Chiều rộng cắt: B = 2,09 (mm)

Tra bảng 5-170 trang 153 [4] ta được : Lượng chạy dao răng: S_z = 0,13 (mm/răng)

⇒ Lượng chạy dao vòng: S_v = Z.S_z = 22.0,13 = 2,86 (mm/vòng) Tốc độ cắt được tính theo cơng thức

K_V là hệ số điều chỉnh chung tốc độ cắt, phụ thuộc vào điều kiện cụ thể. Theo trang 28 [4] ta có cơng thức K_V = K_MV.K_nV.K_uV

K_MV là hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công. Tra

</div>