tài liệu giảng dạy tiện cơ bản nghề cắt gọt kim loại trung cấp

<span class="text_page_counter">Trang 1</span><div class="page_container" data-page="1">

ỦY BAN NHÂN DÂN THÀNH PHỐ THỦ ĐỨC

<b>TRƯỜNG TRUNG CẤP ĐƠNG SÀI GỊN </b>

</div><span class="text_page_counter">Trang 2</span><div class="page_container" data-page="2">

LỜI NÓI ĐẦU

<i>Hướng tới mục tiêu nâng cao chất lượng đào tạo nghề, nhằm đáp ứng yêu cầu của thị trường lao động kỹ thuật và hội nhập. </i>

<i>Việc biên soạn giáo trình phục vụ cơng tác đào tạo của nhà Trường, đáp ứng yêu cầu mục tiêu của chương trình khung của Tổng Cục dạy nghề ban hành cũng nhằm đáp ứng các yêu cầu sau đây: </i>

÷ Yêu cầu của người học.

÷<i> Nhu cầu về chất lượng nguồn nhân lực. </i>

÷<i> Cung cấp lao động kỹ thuật cho Doanh nghiệp và xuất khẩu lao động. </i>

<i>Dưới sự chỉ đạo của Ban Giám Hiệu nhà trường trong thời gian qua các giáo viên trong khoa Cơ khí đã dành thời gian tập trung biên soạn giáo trình, cải tiến phương pháp giảng dạy nhằm tạo điều kiện cho học sinh hiểu biết kiến thức và rèn luyện kỹ năng nghề. </i>

<i>Nhóm biên soạn đã vận dụng sáng tạo vào việc biên soạn giáo trình các mô đun chuyên môn cắt gọt kim loại. Nội dung giáo trình có thể đáp ứng để đào tạo cho từng cấp trình độ và có tính liên thơng cho 2 cấp trình độ (Sơ cấp nghề, Trung cấp nghề), là tài liệu chính thức, dùng cho học viên và giáo viên nhà trường được hội đồng nhà trường thẩm định và cho phép lưu hành nội bộ trong nhà trường. </i>

<i>Mặt khác nội dung của mơ đun phải đạt được các tiêu chí quan trọng theo mục tiêu, hướng tới đạt chuẩn quốc tế cho ngành Cắt gọt kim loại. Vì thế giáo trình mơ đun đã bao gồm các nội dung như sau: </i>

÷ Trình độ kiến thức ÷<i> Kỹ năng thực hành </i>

÷<i> Tính quy trình trong cơng nghiệp </i>

÷<i> Năng lực người học và tư duy về mô đun được đào tạo ứng dụng trong thực </i>

<i>tiễn. </i>

÷<i> Phẩm chất văn hóa nghề được đào tạo. </i>

<i>Trong quá trình biên soạn giáo trình Khoa đã tham khảo ý kiến từ các Doanh nghiệp trong nước, giáo trình của các trường Đại học, học viện... Nhóm biên soạn đã hết sức cố gắng để giáo trình đạt được chất lượng tốt nhất. Do trình độ cịn nhiều hạn chế </i>

</div><span class="text_page_counter">Trang 3</span><div class="page_container" data-page="3">

<b>BÀI 1: NỘI QUI VÀ NHỮNG QUI ĐỊNH KHI THỰC TẬP TẠI XƯỞNG MÁY CÔNG CỤ. </b>

Trong sản xuất đơn chiếc và sản xuất hàng loạt nhỏ với các dạng chi tiết khác nhau, cũng như trong các xưởng thực tập, tại vị trí làm việc thường được trang bị tủ đựng dụng cụ, các khay bằng gỗ và giá để bản vẽ. Các dụng cụ đo, các loại calip mẫu được đặt trên một tấm nỉ và được đặt trên tủ dụng cụ ở phía tay trái hoặc đặt trên nắp hộp trục chính. Cịn các loại chìa vặn, các căn đệm, tốc kẹp, búa, chìa khóa siết dao, chìa khóa siết mâm cặp, mũi tâm được đặt trên khay gỗ và được đặt trên băng máy phía sau ụ động. Không nên đặt bất cứ một dụng cụ nào kể cả cây móc phoi lên băng máy. Những dụng cụ chưa sử dụng được đặt trong tủ dụng cụ một cách ngăn nắp và đúng vị trí.

Vị trí làm việc phải thường xuyên sạch sẽ. Nếu để bẩn quá, dụng cụ xếp ngổn ngang sẽ làm mất thời gian, thiết bị dụng cụ, đặc biệt là dụng cụ đo chính xác dễ bị hư hỏng, và có thể gây ra tai nạn cho người đứng máy.

<b>1.2 Kỹ thuật an toàn khi làm việc trên máy tiện. </b>

An toàn lao động khi làm việc trên máy tiện là điều mà người thợ bắt buộc phải hiểu biết và phải tuân theo một cách nghiêm ngặt các quy định về an toàn khi sử dụng máy tiện, nhằm tránh những tai nạn có thể xảy ra cho người và máy. Một máy tiện chỉ được phép sử dụng khi người thợ đã hiểu biết và nắm vững các thao tác ở trên máy đó.

<i><b>1.2.1 Trước khi làm việc người thợ tiện cần phải tuân thủ một số quy định sau: </b></i>

- Phải mặc quần áo bảo hộ lao động gọn gáng, tay áo phải xoắn lên hoặc cài nút lại. Tóc cuốn gọn gáng cho vào trong mũ bảo hộ lao động, phải đi giày bảo hộ khi vào xưởng.

- Kiểm tra tình trạng bên ngồi của máy, dụng cụ, đồ gá cũng như các chi tiết che chắn, cơng tắc đóng mở máy, các tay gạt có ở vị trí an tồn khơng.

- Kiểm tra tình trạng của máy ở chế độ chạy khơng tải, tình trạng của các cơ cấu điều khiển, hệ thống bôi trơn và làm nguội.

</div><span class="text_page_counter">Trang 4</span><div class="page_container" data-page="4">

- Sắp xếp lại vị trí làm việc, kiểm tra và chuẩn bị dụng cụ gá lắp, cụng cụ cắt, dụng cụ đo, chi tiết kẹp chặt.

- Nếu máy và các thiết bị điện bị hỏng hóc, phải báo ngay cho thợ sửa chữa, không được phép sử dụng máy khi chưa được sửa chữa, không được phép tự sửa chữa hoặc điều chỉnh lại các chi tiết và các bộ phận của máy.

- Không đeo bao tay khi làm việc, nếu ngón tay bị đau phải băng lại và đeo găng tay cao su mỏng.

- Không để dung dịch trơn nguội hoặc dầu bôi trơn văng ra nền nhà xung quanh chỗ làm việc.

- Trường hợp chi tiết gia cơng có khối lượng hơn 20kg thì khi gá phải dùng thiết bị nâng cẩu, chỉ được phép tháo chi tiết ra khỏi thiết bị nâng cẩu khi đã gá đặt và kẹp chặt chi tiết gia công một cách chắc chắn trên máy.

- Khi tháo lắp mâm cặp, cần kê dưới mâm cặp một tấm gỗ. Đối với mâm cặp thuộc loại nặng thì dng thiết bị nng cẩu, v đồ gá kẹp chuyên dùng.

- Khơng được nối dài cán của chìa vặn mm cặp để kẹp chặt phôi trong mâm cặp, không dùng tấm đệm chêm vào miệng chìa vặn, khơng được để chìa vặn mm cặp ở trên mâm cặp sau khi đ kẹp chặt hoặc tho phôi.

- Sau khi kẹp chặt phôi không cho php các chấu kẹp nhô ra khỏi đường kính ngồi của mâm cặp vượt q 1/3 của chấu. Khi các chấu kẹp nhô ra quá lớn thì phải thay chấu kẹp (nếu l chấu kẹp thuận thì phải thay bằng chấu kẹp ngược).

- Chi tiết có chiều dài ngắn gá trực tiếp vào mâm cặp, chi tiết dài phải dùng chống tâm sau để đỡ. Khi mũi tâm sau là loại cố định, trước khi gá phải cho đầy mỡ vào lỗ tâm của chi tiết gia công.

- Để tránh làm hỏng dao cắt, đặc biệt l dao hợp kim cứng cần phải thực hiện theo các trình tự sau:

+ Khi thực hiện cắt gọt cần phải cho chi tiết quay tròn trước sau đó mới cho dao tiện tiếp xúc với chi tiết gia công.

+ Khi cần dừng máy, trước tiên phải ngắt chạy tự động, điều chỉnh cho dao tiện rời khỏi bề mặt đang gia cơng, sau đó mới ngắt chuyển động quay trịn của trục chính mang chi tiết gia cơng.

- Khi cắt đứt một chi tiết quá dài, không nên cắt với tốc độ cao. Phía sau trục chính cần phải dùng ống thép để đỡ chi tiết gia cơng, cịn ở phía trước trục chính sử dụng nịng ụ

</div><span class="text_page_counter">Trang 5</span><div class="page_container" data-page="5">

- Khi gia cơng vật liệu giịn cho phoi vụn cần phải dùng tấm chắn bảo vệ trong suốt hoặc đeo kính bảo hộ lao động.

- Khơng tỳ khuỷu tay lên máy khi làm việc.

- Không hãm chuyển động quay của trục chính bằng cách ấn tay vào mâm cặp hoặc chi tiết gia công.

- Khi cắt bằng bàn ren hoặc taro không được dùng tay để giữ tay vặn, phải sử dụng bàn dao hoặc thanh thép gá trên ổ dao.

- Không được rời khỏi vị trí làm việc khi máy đang chạy. Phải dừng máy và ngắt động cơ điện trước khi rời khỏi vị trí làm việc dù là trong thời gian ngắn, cũng như khi việc cung cấp điện bị tạm ngưng, khi quét dọn phoi, bôi trơn và lau sạch máy.

<i><b>1.2.2 Khi kết thúc công việc cần phải: </b></i>

- Dừng máy, điều chỉnh các cần gạt về vị trí an tồn, ngắt điện khỏi máy, dùng chổi quét sạch phôi ở trên ổ dao và băng máy.

- Dùng giẻ sạch để lau sạch các dụng cụ đo, dụng cụ cắt và để vào tủ dụng cụ theo đúng vị trí đã quy định.

- Sắp xếp gọn gáng các chi tiết đang gia công.

- Bôi trơn các bề mặt làm việc ở trên băng máy và bàn dao.

Bàn giao máy, cần nêu rõ tình trạng của máy trong thời gian làm việc.

<b>Câu hỏi ôn tập </b>

1. Cách tổ chức nơi làm việc trong xưởng tiện? 2. Kỹ thuật an toàn khi làm việc trên máy tiện?

</div><span class="text_page_counter">Trang 6</span><div class="page_container" data-page="6">

<b>BÀI 2: KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ CẮT GỌT KIM LOẠI </b>

<i><b>Mục tiêu:</b></i><b> </b>

<i>+ Trình bày được lịch sử phát triển của nghề cắt gọt kim loại </i>

<i>+ Phân tích được ngun lý gia cơng, độ chính xác kinh tế, độ chính xác đạt được của các cơng nghệ gia cơng cắt gọt kim loại có phoi. </i>

<i>+ Giải thích được các yếu tố cắt gọt của mỗi công nghệ gia công cơ. </i>

<i>+ Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập. </i>

<b>2.1. Khái quát lịch sử phát triển ngánh cắt gọt kim loại. </b>

Từ thời công nghệ thô sơ, người trong ngánh gia cơng cơ khí khơng lạ gì việc mài lại công cụ cắt. Tuy nhiên, khi công nghệ vật liệu và chế tạo cơng cụ cắt phát triển nhanh chóng, làm giá thành công cụ ngáy càng giảm. Đến thời điểm này, có thể dễ dàng mua được một mũi khoan thép gió giá chỉ vài chục ngán đồng Việt Nam với chất lượng có thể chấp nhận được trong gia cơng thuần túy, thì chẳng mấy ai quan tâm đến việc phải mài lại. Có lẽ sẽ khơng cịn gì để bàn đến, nếu khơng có sự xuất hiện của các cơng cụ cắt cơng nghệ cao có giá đến vài triệu đồng để đáp ứng yêu cầu gia cơng chính xác tốc độ cao.

Gia cơng kim loại bằng cắt gọt là một phương pháp gia cơng kim loại rất phổ biến trong ngánh cơ khí chế tạo máy. Quá trình cắt kim loại là quá trình con người sử dụng dụng cụ cắt để hớt bỏ lớp kim loại thừa khỏi chi tiết, nhằm đạt được những u cầu cho trước về hình dáng, kích thước, vị trí tương quan giữa các bề mặt và chất lượng bề mặt của chi tiết gia công. Lớp kim loại thừa trên chi tiết cần hớt bỏ đi gọi là lượng dư gia công cơ. Lớp kim loại đã bị cắt bỏ khỏi chi tiết gọi là phoi cắt. Hiểu biết và vận dụng tốt những kết quả nghiên cứu về cắt gọt giúp tạo ra các chi tiết, các sản phẩm cơ khí ngáy càng hồn hảo và nền cơ khí chế tạo hiện đại ngáy càng phát triển. Mặt khác những thành tựu trong lĩnh vực nghiên cứu cắt gọt đã góp phần vào

việc tính tốn thiết kế máy, dao, đồ gá và cơng nghệ một cách chính xác và kinh tế.

<b>2.2. Cơng nghệ tiện. </b>

Máy tiện là loại máy cắt kim loại được dùng rộng rãi nhất để gia cơng các vật thể trịn xoay, các vật thể định hình. Máy tiện chiếm khoảng 40% - 50% số lượng máy cắt kim loại

</div><span class="text_page_counter">Trang 7</span><div class="page_container" data-page="7">

Ngồi các dạng gia cơng cơ bản trên, máy tiện cịn có thể thực hiện các ngun cơng khác như: khoan, khoét, doa, mài, cắt gai nhám, cắt ren bằng

bàn ren và taro.

<b>2.3. Công nghệ phay. </b>

Máy phay là loại máy công cụ được dùng phổ biến để gia công các loại mặt phẳng, rãnh, rãnh then, lỗ, mặt ren, mặt răng, mặt định hình (cam, khuôn dập, mẫu….) và cắt đứt phơi, độ chính xác gia công đạt được cấp 2 ø 8, độ nhám đạt Ra2,5

<b>2.4. Công nghệ bào và xọc. </b>

Máy bào là máy có chuyển động tịnh tiến khứ hồi, dùng để gia công các mặt phẳng ngang, đứng hay nằm nghiêng, mặt có bậc, mặt định hình, gia cơng các rãnh thẳng với tiết diện khác nhau như: rãnh mang cá, sống trượt, lỗ then hoa, bánh răng….

- Bào và xọc là phương pháp gia cơng có tính vạn năng cao, chuyển động cắt đơn giản

- Bào và xọc là những phương pháp gia công được dùng rộng rãi trong sản xuất hàng loạt, nhất là loạt nhỏ và trong sản xuất đơn chiếc

- Năng suất của bào và xọc thấp do + Có hành trình chạy khơng

- Đối với máy bào giường thì ngược lại

<i>b. Dụng cụ cắt (dao bào, xọc) </i>

Dao bào, xọc tương đối đơn giản như dao tiện về mặt kết cấu

<i>c. Khả năng công nghệ của bào và xọc </i>

- Bào chủ yếu dùng gia công + Mặt phẳng

+ Mặt định hình có đường sinh thẳng

<i>Hình 2.2 – Máy phay</i>

<i>Hình 2.3 – Máy bào</i>

<i>Hình 2.4 – Máy xọc</i>

</div><span class="text_page_counter">Trang 8</span><div class="page_container" data-page="8">

-Xọc chủ yếu dùng gia công các rãnh then trong lỗ

<i>d. Các biện pháp công nghệ khi bào và xọc </i>

- Trong sản xuất đơn chiếc → gá đặt phôi theo dấu, rà gá, cắt thử - Trong sản xuất hàng loạt → dùng đồ gá, cữ so dao để gá đặt chi tiết - Tăng năng suất → dùng nhiều dao cắt cùng lúc

<i>2.5. Cơng nghệ khoan. </i>

Lỗ hình trụ được sử dụng rất phổ biến trong các chi tiết máy. Gia công lỗ là một khâu rất quan trọng, để gia công lỗ theo yêu cầu tăng dần độ chính xác ta dùng khoan, khoét, doa,… Trong đó khoan là một phương pháp gia công lỗ rất phổ biến.

Khoan lỗ là phương pháp gia công lỗ trên vật đặc bằng dụng cụ là mũi khoan. Khoan lỗ thường dùng trong công việc nguội để khoan các lỗ lắp bulơng, vít để kẹp các chi tiết với nhau; khoan lỗ trước khi cắt ren (tarô),…

Khoan rộng lỗ là khoan mở rộng lỗ có sẵn bằng mũi khoan có đường kính lớn hơn.

Khoan là một phương pháp gia cơng thơ vì độ chính xác và độ nhẵn bóng bề mặt sau khi khoan thấp,

muốn tăng độ chính xác và độ nhẵn bóng của lỗ khoan người ta dùng phương pháp khoét và doa lỗ.

<b>2.6 Công nghệ mài </b>

Mài là một nguyên công gia công lần cuối, máy mài chiếm một tỉ lệ khoảng 20% tổng số máy móc trong phân xưởng cơ khí. Đặc biệt là trong ngánh cơng nghiệp chế tạo ổ bi và các trục cần độ chính xác cao.

<i> Hình 2.6 Máy mài hai đá </i>

<i>Hình 2.5 – Máy khoan</i>

</div><span class="text_page_counter">Trang 9</span><div class="page_container" data-page="9">

<b>BÀI 3: VẬN HÀNH VÀ BẢO DƯỠNG MÁY TIỆN VẠN NĂNG </b>

<b>3.1. Cấu tạo của máy tiện </b>

<i>Hình 3.1 – Cấu tạo máy tiện</i>

- <b>Ụ trước (ụ đứng) hay còn gọi là đầu máy: Có chứa hộp tốc độ và trục chính gá </b>

mâm cặp để kẹp phôi.

- <b>Thân máy: Gồm có băng máy để đỡ ụ trước, ụ sau, bàn xe dao và để ụ sau, bàn </b>

xe dao di trượt nhẹ nhàng trên băng máy.

- <b>Ụ sau (ụ động): Có gá mũi tâm để đỡ phơi hoặc gá áo côn để lắp mũi khoan, </b>

mũi doa v.v…trong q trình gia cơng.

<b>- Hộp bước tiến: Có hộp số chạy dao (thay đổi bước tiến và bước ren) - Bàn xe dao gồm có: </b>

+ Bàn trượt dọc: Di chuyển dọc theo băng máy.

</div><span class="text_page_counter">Trang 10</span><div class="page_container" data-page="10">

+ Bàn trượt ngang: Điều chỉnh dao dịch chuyển vng góc với đường tâm máy. + Bàn trượt dọc nhỏ: Để gá ổ gá dao và điều chỉnh ổ dao dịch chuyển theo hướng song song hoặc xiên với tâm máy 1 góc độ nhất định. Khoảng dịch chuyển bàn trượt dọc nhỏ thường là 100 mm.

+ Thiết bị điện của máy được đặt trong 1 tủ điện để điều khiển phần điện của toàn bộ máy.

<b>3.2. Các phụ tùng kèm theo, công dụng của các phụ tùng. </b>

<i><b>3.2.1 Mâm cặp. </b></i>

Mâm cặp dùng để kẹp chặt và định vị chi tiết có hình dạng khác nhau, chủ yếu là các chi tiết dạng tròn xoay.

Mâm cặp của máy tiện có thể phân thành 2 loại chính:

<i>* Mâm cặp khơng tự định tâm. </i>

Mâm cặp khơng tự định tâm thường có 4 chấu dịch chuyển hướng tâm độc lập với nhau trong các rãnh của mâm phẳng. Ở mỗi chấu có nửa đai ốc ăn khớp với vít me, một đầu của vít me có lỗ vng để cắm chìa vặn.

Mâm cặp không tự định tâm chủ yếu dùng để kẹp chặt những chi tiết gia cơng có kích thước không đối xứng hoặc cần gia công những chi tiết lệch tâm.

<i>* Mâm cặp tự định tâm. </i>

Mâm cặp tự định tâm thường dùng để kẹp chặt những chi tiết gia cơng dạng trịn xoay. Mâm cặp tự định tâm, các chấu cặp dịch chuyển đồng thời ra vào tâm để

định tâm chi tiết gia công trùng với tâm của trục chính. Mâm cặp tự định tâm có 3 loại:

- Mâm cặp 2 chấu tự định tâm. - Mâm cặp 3 chấu tự định tâm. - Mâm cặp 4 chấu tự định tâm.

<i><b>3.2.2 Mũi tâm. </b></i>

Mũi tâm dùng để gá đặt các chi tiết kém cứng vững, đặc biệt là các chi tiết dạng

<i>Hình 3.2 – Mâm cặp 3 chấu, 4 chấu</i>

</div><span class="text_page_counter">Trang 11</span><div class="page_container" data-page="11">

công với tốc độ cắt thấp, mũi tâm cố định cũng được dùng cho ụ động (ụ sau).

Mũi tâm cố định có bề mặt làm việc là mặt cơn với góc cơn bằng 60<small>0</small>, chuôi côn thường được chế tạo theo tiêu chuẩn với góc cơn bằng 1<small>0</small>26’.

Mũi tâm ụ trước thường quay cùng chi tiết gia cơng, cịn mũi tâm ở ụ động đứng yên, do đó bề mặt làm việc của mũi tâm ma sát với bê mặt lỗ tâm của chi tiết gia công, làm cho bề mặt làm việc của mũi tâm nhanh mòn. Để tăng khả năng chịu mài mòn, bề mặt làm việc của mũi tâm cần được tôi cứng.

<i>* Mũi tâm quay. </i>

Kết cấu của mũi tâm quay được thể hiện trên hình vẽ.

Mũi tâm quay có bề mặt làm việc và phần

chuôi tương tự như mũi tâm cố định. Kết cấu mũi tâm quay gồm: thân, trục chính quay trong ổ bi đỡ chặn hoặc trong ổ đũa đỡ chặn, ổ bi chặn và ổ kim được lắp ở phía sau.

<i>* Mũi tâm ngược </i>

Mũi tâm ngược thuộc dạng mũi tâm không tiêu chuẩn, dùng để gá các chi tiết gia cơng nhỏ, có đầu tâm ngồi với góc cơn 60<small>0</small>. Mũi tâm ngược có mũi tâm cố định và mũi tâm quay. Để truyền chuyển động cho chi tiết gia công thường sử dụng mũi tâm ở ụ động ép chặt chi tiết gia công vào mặt côn ngược để tạo lực ma sát giữa mũi tâm ngược và mặt vát của chi tiết gia công.

<i>* Mũi tâm hình nón cụt. </i>

Mũi tâm hình nón cụt có kết cấu như hình vẽ. Bề mặt làm việc là mặt cơn với góc cơn 60<small>0</small>, phần đi cũng được chế tạo theo cơn Morse. Mũi tâm hình nón cụt chủ yếu dùng để gá đặt các chi tiết dạng ống hoặc dạng trụ rỗng.

<i>* Mũi tâm có khía nhám.</i>

Khi gia cơng các chi tiết dạng ống hoặc dạng trụ rỗng, có thể sử dụng mũi tâm hình nón cụt. Làm tăng ma sát giữa bề mặt làm việc của mũi tâm và mặt trong của chi tiết gia công, để tăng khả năng truyền momen quay cho chi tiết gia cơng, từ đó tăng chiều sâu cắt.

<i>* Mũi tâm tùy động. </i>

Mũi tâm tùy động chủ yếu được dùng trong sản xuất hàng loạt, như các chi tiết dạng trục có chiều sâu lỗ tâm khác nhau. Để đảm bảo độ chính xác về chiều dài của các trục trong quá trình gia công, người ta sử dụng mũi tâm tùy động.

</div><span class="text_page_counter">Trang 12</span><div class="page_container" data-page="12">

đó việc tháo và lắp mâm đẩy tốc ở đầu trục chính cũng tương tự như việc tháo và lắp mâm cặp trên trục chính.

Mâm đẩy tốc dùng trên máy tiện ren vít vạn năng thường có 3 kiểu: - Mâm đẩy tốc có ngón đẩy tốc nhưng khơng có nắp che an tồn. - Mâm đẩy tốc có ngón đẩy tốc hoặc vấu đẩy tốc có nắp che an tồn. - Mâm đẩy tốc khơng có ngón đẩy tốc, loại này trên bề mặt của mâm đẩy tốc có các rãnh hướng tâm.

<i><b>* Tốc kẹp. </b></i>

Tốc kẹp dùng để kẹp chặt và truyền chuyển động quay cho chi tiết gia công được gá trên hai mũi chống tâm thông qua mâm đẩy tốc.

Tốc kẹp thường có hai dạng:- Tốc kẹp đi thẳng.

- Tốc kẹp đuôi cong.

<i><b>* Giá đỡ. </b></i>

Giá đỡ (luy nét) dùng để đỡ những chi tiết gia công kém cứng vững, thường có tỷ số giữa chiều dài và đường kính lớn hơn 12, và dùng để đỡ những chi tiết đặc biệt nặng. Giá đỡ có hai loại:

- Giá đỡ cố định: dùng để đỡ những chi tiết gia cơng có kích thước tương đối lớn hoặc những chi tiết gia công ở mặt đầu. Nhược điểm của giá đỡ cố định là trong khi sử dụng chỉ có thể gia cơng được phần bên phải của chi tiết.

- Giá đỡ di động: Dùng để đỡ những chi tiết gia cơng có kích thước

<i><b>* Ống kẹp rút. </b></i>

Ống kẹp rút dùng để định vị và kẹp chặt các chi tiết dạng trục có kích thước nhỏ với bề mặt ngồi đã được gia công tinh.

Ống kẹp rút thường được chế tạo từ thép thanh mỏng, trên đó có xẻ các rãnh và tơi cứng. Mặt trong của ống kẹp là mặt trụ dùng để kẹp chặt chi tiết gia công, bề mặt làm việc phía ngồi là mặt cơn. Ống kẹp rút thường có 2 loại: Ống kẹp rút có ren ngồi và ống kẹp rút khơng có

<i>Hình 3.6 – Tốc kẹp</i>

<i>Hình 3.7 – Giá đỡ</i>

</div><span class="text_page_counter">Trang 13</span><div class="page_container" data-page="13">

<b>3.3. Quy trình vận hành máy tiện </b>

<i>Hình 3.9 – Máy tiện Top Winner </i>

<i><b>3.3.1. Kiểm tra máy, nguồn điện </b></i>

Kiểm tra sự phù hợp của máy với vóc dáng của người, lựa chọn bục để chân sao cho khi gập khủy tay vng góc, bàn tay khơng thấp hơn tâm của máy.

Nối động cơ điện của máy vào lưới điện. Dùng tay xoay công tắc điện theo chiều kim đồng hồ. Công tắc dùng để mở bơm tưới nguội, công tắc dùng để mở đèn chiếu sáng.

<i><b>3.3.2 Kiểm tra bôi trơn và hệ thống bôi trơn tự động </b></i>

- Kiểm tra dầu bôi trơn trong máy tiện

- Kiểm tra hệ thống bôi trơn tự động lên các ổ trượt - Kiểm tra hệ thống làm mát khi

tiện

<i><b>3.3.3. Vận hành các chuyển động bằng tay. </b></i>

<i>a. Khởi động và hãm trục chính của máy </i>

Dùng tay trái (khi sử dụng tay gạt gần hộp bước tiến) hoặc dùng

<i>Hình 3.10 – Chọn chiều cao máy</i>

<i>Hình 3.11 – Tay gạt đóng mở động cơ</i>

</div><span class="text_page_counter">Trang 14</span><div class="page_container" data-page="14">

tay phải (khi sử dụng tay gạt ở bên phải hộp xe dao) kéo tay gạt 1 từ vị trí I lên phía trên tới vị trí II. (Hình 3.11).

<i>b. Vận hành bước tiến dọc của bàn xe dao </i>

Dùng tay đóng tay gạt bộ đảo chiều rồi kéo tay gạt cho chạy trục chính của máy, dùng tay kéo tay gạt ly hợp chuyển động dọc ở hộp xe dao.

<i>c. Vận hành bước tiến ngang của bàn xe dao </i>

Dùng tay đóng tay gạt ly hợp bộ đảo chiều rồi kéo tay gạt cho chạy trục chính của máy, dùng tay kéo tay gạt ly hợp chuyển động ngang ở hộp xe dao.

<i>d. Di chuyển con trượt trên bàn xe dao dọc phụ </i>

Tay phải cầm tay quay 1 và quay theo chiều mũi tên A dịch chuyển con trượt trên về phía ụ động và ngược lại.

<i>e. Di chuyển bàn dao dọc và ngang bằng tay </i>

<i>Hình 3.13 – Di chuyển bàn dao dọc và ngang bằng tay </i>

<i>Hình 3.12 – Điều khiển bàn dao dọc</i>

<i>Hình 3.14 – Điều khiển bàn dao dọc phụ</i>

</div><span class="text_page_counter">Trang 15</span><div class="page_container" data-page="15">

<i><b>3.3.4. Điều chỉnh máy. </b></i>

- Điều chỉnh tốc độ của trục chính - Điều chỉnh lượng chạy dao

<i><b>3.3.6. Báo cáo kết quả vận hành máy </b></i>

<b>STT Nội dung vận hành Kết quả vận hành Ghi chú </b>

<i><b>1 Kiểm tra máy, nguồn điện </b></i>

<i><b>2 Kiểm tra bôi trơn và hệ thống bôi trơn tự </b></i>

<i><b>5 Vận hành tự động các chuyển động </b></i>

</div><span class="text_page_counter">Trang 16</span><div class="page_container" data-page="16">

<b>3.4. Chăm sóc máy và các biện pháp an toàn khi sử dụng máy tiện </b>

Để đảm bảo khả năng làm việc lâu dài của máy, người thợ tiện cần phải thường xuyên bảo dưỡng máy, lau chùi sạch sẽ, tự sửa chữa những hỏng hóc nhỏ, kịp thời báo cáo những hỏng hóc khơng tự sửa chữa được. Người thợ tiện cần phải thực hiện các quy tắc bảo quản máy như sau:

1. Trước khi nhận ca, người thợ tiện phải nhận máy từ người giao ca và khi nhận phải thực hiện các công việc:

- Xem xét toàn bộ máy và mở máy;

- Kiểm tra bộ phận phanh hãm, cho máy chạy với tốc độ chậm và lắng nghe xem trong hộp tốc độ, hộp bước tiến và hộp chạy dao có tiếng kêu khác thường không.

- Kiểm tra mắt dầu và bộ phận bơm dầu. Khi máy chạy chậm xem bánh răng có làm việc khơng;

- Xem xét trên băng máy có vết xước hoặc hư hỏng khơng;

- Kiểm tra hành trình làm việc của xe dao, bàn trượt ngang, bàn trượt dọc. Đóng mở các tay gạt tự động tiến dọc, tiến ngang và tục kết vít me;

- Kiểm tra bơm nước làm mát và hệ thống ống dẫn;

- Kiểm tra hệ thống chiếu sáng trên máy, bộ phận che an toàn, cơ cấu bảo hiểm và dây tiếp đất của máy.

2 – Bôi trơn kịp thời và đúng vị trí theo sơ đồ chỉ dẫn. Trước khi bôi trơn, phải lau sạch các lỗ cho dầu, bảo đảm đủ dầu trong hộp tốc độ, hộp bước tiến và hộp xe dao.

3 – Trong thời gian làm việc, không để phôi, các chi tiết, dụng cụ cắt gọt, dụng cụ đo trên băng máy, mà phải đặt trên khay gỗ hoặc khay nhựa rồi để trên băng máy.

4 – Để kẹp chặt ổ dao, không dùng búa hay thanh kim loại để gõ vào tay hãm ổ dao. Theo định kỳ phải tháo ổ dao ra, lau sạch các mặt tựa, rửa sạch bằng dầu lửa và lau chùi ổ chốt định vị.

5 – Không để động cơ máy chạy liên tục trong thời gian dài. Phải tắt khi đo các phôi (chi tiết) đang gia công, khi điện cúp. Khi không cần sự ăn dao tự động của bàn dao thì phải ngắt cơ cấu truyền chuyển động tịnh tiến. Đưa tay gạt của bộ phận đảo chiều về vị trí khơng (thẳng đứng).

6 – Khi làm việc xong, phải lau chùi máy sạch sẽ, không để phoi, bụi bẩn, nước bám vào băng máy và bàn dao. Giẻ lau, bàn chảy, … khi lau phoi không được để lại vết và sợi

</div><span class="text_page_counter">Trang 17</span><div class="page_container" data-page="17">

7 – Máy phải được gá chặt trên móng máy.

<b>Câu hỏi ơn tập </b>

1. Trình bày cấu tạo của máy tiện? 2. Quy trình vận hành máy tiện?

3. Chăm sóc máy và các biện pháp an toàn khi sử dụng máy tiện?

</div><span class="text_page_counter">Trang 18</span><div class="page_container" data-page="18">

<b>BÀI 4. DAO TIỆN NGOÀI, MÀI DAO TIỆN NGOÀI. </b>

<i><b>Mục tiêu: </b></i>

<i>+ Trình bày được các yếu tố cơ bản dao tiện, đặc điểm của các lưỡi cắt, các thơng số hình học của dao tiện. </i>

<i>+ Phân tích được yêu cầu của vật liệu làm phần cắt gọt. </i>

<i>+ Nhận dạng được các bề mặt, lưỡi cắt, thơng số hình học của dao tiện. </i>

<i>+ Mài được dao tiện ngồi (thép gió) đạt độ nhám Ra1.25, lưỡi cắt thẳng, đúng góc độ, đúng yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn tuyệt đối cho người và máy. </i>

<i>+ Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập. </i>

<b>4.1. Cấu tạo của dao tiện </b>

Dao cắt kim loại giữ vai trò quan trọng trong q trình gia cơng, nó trực tiếp tác động vào phôi liệu để tách ra phoi tạo thành bề mặt gia cơng.

<i>Hình 4.1 – Cấu tạo dao tiện </i>

Mỗi dao (điển hình là dao tiện) thường gồm hai phần:

<i><b>*Thân dao: dùng để gá vào bàn dao, nó phải đủ độ bền và độ cứng vững,… Nhằm </b></i>

đảm bảo vị trí tương quan giữa dao và chi tiết.

<i><b>*Đầu dao: là phần làm nhiệm vụ cắt gọt. Đầu dao được hợp thành bởi các bề mặt </b></i>

sau:

- Mặt trước: là bề của dao tiếp xúc với phoi và phoi trực tiếp trượt trên trên đó và thốt ra ngồi.

</div><span class="text_page_counter">Trang 19</span><div class="page_container" data-page="19">

<b>4.2. u cầu của vật liệu làm phần cắt gọt </b>

- Ở một số phương pháp gia cơng (chuốt, khoan) thì điều kiện thoát phoi, thoát nhiệt khó khăn làm tăng nhiệt đo, dễ gây ra hiện tượng kẹt dao.

<i><b>4.2.2. Yêu cầu đối với vật liệu làm dao. </b></i>

<b>a. Độ cứng </b>

Thường vật liệu cần gia cơng trong chế tạo cơ khí là thép, gang… có độ cứng cao, do đó để có thể cắt được, vật liệu làm dao phần cắt dụng cụ phải có độ cứng cao hơn (60 – 65HRC)

<b>b. Độ bền cơ học </b>

Dụng cụ cắt thường phải làm việc trong điều kiện rất khắc nghiệt: tải trọng lớn không ổn định, nhiệt độ cao, ma sát lớn, rung động…. Dễ làm lưỡi cắt của dụng cụ sứt mẻ. Do đó vật liệu làm phần cắt dụng cụ cần có độ bền cơ học (sức bền uốn, kéo, nén, va đập…) càng cao càng tốt.

<b>c. Tính chịu nóng </b>

Ở vùng cắt, nơi tiếp xúc giữa dụng cụ và chi tiết gia công dụng cụ và chi tiết gia công, do kim loại bị biến dạng, ma sát…nên nhiệt độ rất cao (700 – 800<small>o</small>C), có khi đạt đến hàng ngán độ (khi mài). Ở nhiệt độ này vật liệu làm dụng cụ cắt có thể bị thay đổi cấu trúc do chuyển biến pha làm cho các tính năng cắt giảm xuống. Vì vậy vật liệu phần cắt dụng cụ cần có tính chịu nóng cao nghĩa là vẫn giữ được tính cắt ở nhiệt độ cao trong một thời gian dài.

<b>d. Tính chịu mài mòn </b>

Làm việc trong điều kiện nhiệt độ cao, ma sát lớn thì sự mịn dao là điều thường xảy ra. Thơng thường vật liệu càng cứng thì tính chống mài mòn càng cao. Tuy nhiên ở điều kiện nhiệt độ cao khi cắt (700<small>0</small>C – 800<small>0</small>C) thì hiện tuợng mài mịn cơ học khơng cịn là chủ yếu nữa, mà ở đây sự mài mòn chủ yếu do hiện tượng chảy dính (bám dính giữa vật liệu gia công và vật liệu làm dụng cụ cắt) là cơ bản. Ngoài ra do việc giảm độ cứng ở phần cắt do nhiệt độ cao khiến cho lúc này hiện tượng mịn xảy ra càng khốc liệt.

Vì vậy, vật liệu làm phần cắt dụng cụ phải có tính chịu mòn cao.

</div><span class="text_page_counter">Trang 20</span><div class="page_container" data-page="20">

<i><b>4.2.3 .Các loại vật liệu làm dao: </b></i>

Để làm phần cắt dụng cụ, người ta có thể dùng các loại dụng cụ khác nhau tuỳ thuộc váo tính cơ lý của vật liệu cần gia công và diều kiện sản xuất cụ thể.

Dưới đây lần lượt giới thiệu làm phần cắt dụng cụ theo sự phát triển và sự hoàn thiện về khả năng làm việc của chúng.

Năm Vật liệu dụng cụ V<small>e</small>,m/ph Nhiệt độ giới hạn đặt

tính cắt<small> 0</small>C ^{Độ cứng}HRC 1894

1900 1900 1908 1913 1931 1934 1955 1957 1965 1970

Thép Cacbon dụng cụ

Thép hợp kim dụng cụ

Thép gió Thép cải tiến

Thép gió(tăng Co và WC)

Hợp kim cứng Cácbitvonfram Hợp kim cứngWC và TiC

Kim cương nhân tạo Gốm

Nitrit Bo Hợp kim cứng phủ(TiC)

5 8 12 15-20 20-30 200 300

300-500 100-200

300

200-300 300-500

- - 500-600 600-650 1000-1200 1000-1200

800 1500 1600 1000

60 60

60-64 91 91-92 100.000HV

92-94 8.000HV 18.000HV

<i><b>a. Thép Cacbon dụng cụ: </b></i>

</div><span class="text_page_counter">Trang 21</span><div class="page_container" data-page="21">

- Độthấm tôi nên thường tơi trong nước do đó dễ gây ra nứt vỡ nhất là những dụng cụ có kích thước lớn.

- Tính chịu nóng kém, độ cứng giảm nhanh khi nhiệt độ đạt đến 200<small>o</small> – 300<small>o</small>C ứng với tốc độ cắt 4-5 m/ph.

- Khó mài và dễ biến dạng khi nhiệt luyện do đó ít dùng để chế tạo những dụng cụ định hình, cần phải mài theo prôphin khi chế tạo.

Dưới đây là bản nêu thành phần hóa học, cơ lý tính và phạm vi ứng dụng của một số mác thép Cácbon dụng cụ thường gặp.

Giả sử ta có nhãn hiệuY10A - Chữ Y: kí hiệu của Cácbon.

- Chữ A: kí hiệu của chất lượng tốt(hàm lượng P,S <0,03%) - Số10: giá trị trung bình của cácbon trong thép (0,95- 1,09%)

Ngồi ra cịn có các nhãn hiệu khác như Y7, Y8…Y10,Y12 nhưng chất lượng kém hơn(khơng có chữ A) nên hiện nay ít dùng

85CrV XB

12,5-1,1 0,8-,0,9

0,2-0,4 0,3-0,6

<0,35 <0,35

0,06 0,45-0,7

0,04-- -

- 0,15-0,3 II Cr

9CrSi 9XC ^X ^0,95-1,10,95

0,85-<0,4

0,3-0,6 1,2-1,6 ^<0,35 ^1,3-,1,6,1,25

0,95--

- ^-- III CrMn

CrWMn _XB^X ^1,3-1,50,9-1,0 ^0,45-0,70,8-1,0 ^<0,350,35

0,15-1,3-1,6

0,9-1,2 1,2-1,6 ^- ^-- IV CrW5 XB5 1,25-

,1,5 ^<0,3 ^<0,3 ^{0,4-0,7 4,5-5,5} ^0,15-0,30

</div><span class="text_page_counter">Trang 22</span><div class="page_container" data-page="22">

Chú thích: C – cacbon, Mn – mangan, Si – silic, Cr – crôm, W – vonram, V – vanadi.

Ký hiệu của liên xô cũ: X – Crôm, T – mangan, B – vơngam

Thép hợp kim dụng cụ nhóm I thường dùng chủ yếu để chế tạo các loại dụng cụ dùng để gia công gỗ.

Thép hợp kim dụng cụ nhóm II do có lượng Crơm lớn (1 – 1.5 %) nên có tính thấm tơi và cắt gọt tốt hơn. Loại này chịu nhiệt khoảng 220 – 300<small>o</small>C.

Thép hợp kim dụng cụ nhóm III có độ thám tơi cao, iýt thay đổi kích thước khi nhiệt luyện, nên thường chế tạo các loại dụng cụ cắt có độ chính xác cao và hình dáng phức tạp: mũi doa, ta rô, dao chuốt và các loại dụng cụ đo…

Thép hợp kim dụng cụ nhóm IV có hàm lượng Vonfram lớn, hạt mịn nênđộ cứng cao, tuy nhiên độ độ thâm tôi thấp dùng để chế tạo các loại dụng cụ cắt cần có lưỡi cắt sắc bén. Tuổi bền cao và để gia công các loại vật liệu cứng.

Nhìn chung, thép hợp kim dụng cụ chủ yếu được dùng dùng để chế tạo các laọi dụng cụ cầm tay và gia công ở tốc độ thấp.

<i><b>c. Thép gió: (HSS – High Speed Steel – thép cao tốc). </b></i>

Thép gió có tính cắt cao hơn hẳn các loại thép nên trên, do đó từ khi thép gió ra đời, nó đã tạo ra một cuộc cách mạng về cắt gọt và năng suất gia công, làm xuất hiện một thế hệ các máy bán tự động và tự đông tốc độ cao.

Nền cơ bản của thép gió vẫn là thép cacbon, nhưng có hàm lượng Cacbon cao hơn, đặc biệt hàm lượng các nguyên tố hợp kim Crôm, Vônfram, Côban, Vana di tăng lên đáng kể nhất là wonfram.

Những nguyên tố hợp kim này hợp với Cácbon tạo thành các cacbít kim loại có độ cứng cao, chịu mịn tốt, trong đó cácbít wonfram (WC) đóng vai trị nịng cốt. Các cácbít này ở nhiệt độ nhỏ hơn 600<small>o</small>C sẽ khơng thốt ra khỏi mạng máctensit nên vật liệu vẫn giữ được tính cắt tốt.

Tác dụng chủ yếu của Crôm là tăng độ thấm tơi, Vanadi tạo thành cacbít Vanadi có độ cứng cao, chịu mịn tốt , Cơban khơng tạo thành cacbít mà hoà tan vào sắt, khi lượng Cácbon lớn hơn 5% thì tính chịu nhiệt của thép gió nâng cao.

Ngồi ra cịn có các loại thép gió có năng suất cao

Ngồi ra, chất lượng thép gió phụ thuộc rất nhiều vào nhiệt luyện. Vì vậy khi nhiệt

</div><span class="text_page_counter">Trang 23</span><div class="page_container" data-page="23">

Những tính năng cơ bản của thép gió là:

-Độ thấm tơi lớn, sau khi tơi đạt độ cứng HRC = 63 – 66.

-Độ chịu nhịêt khoảng 600<small>o</small>C tương ứng với tốc độ cắt V = 25 - 35m/ph. So sánh giữa P18 và P9:

-Năng suất gia công khác nhau không đáng kể. -P9 rẻ hơn P18 (vì hàm lượng W chỉ bằng một nửa)

-P18 chịu mịn tốt hơn, dể mài sắc, mài bóng hơn và có tính bền cao hơn P9.

- Độ chịu mịn gấp 1,5 lần so với thép gió.

- Chịu nén tốt hơn chịu uốn (hàm lượng Coban càng lớn thì sức bền uốn càng cao). Hợp kim cứng được chế tạo qua các giai đoạn sau:

- Tạo bột Vonfram, Titan và Tantan nguyên chất.

- Tạo ra các Cácbit tương ứng từ các bột nguyên chất W, Ti, Ta

- Trộn bột Cácbit vời bột Coban theo thành phần tương ứng với các loại hợp kim cứng.

- Ép hỗn hợp dưới áp suất lớn (100-140MN/mm<small>2</small>) nung sơ bộ đến 900<small>o</small>C trong khoảng 1 giờ.

- Tạo hình theo các dạng yêu cầu.

- Thiêu kết lần cuối ở nhiệt độ cao1400- 1500<small>0</small>C trong 1 đến 3 giờ tạo thành HKC Sau khi thêu kết, HKC có độ cứng cao nên chỉ có thể gia công bằng phương pháp mài hoặc bằng các phương pháp đặc biệt (điện hoá, tia lửa điện…)

Hợp kim cứng là loại kim loại bột nên có độ xốp (khoảng 5%)

Hạt cácbit càng mịn, phân bố càng đều thì tính năng thì tính năng của hợp kim cứng càng cao, chủ yếu là độ cứng và tính chịu mài mịn. Độ cứng của hợp kim cứng phụ thuộc vào lượng Cácbit Vonfram, Cácbit Titan và Cácbit Tantan. Lượng Cácbit càng lớn thì độ cứng càng cao.

</div><span class="text_page_counter">Trang 24</span><div class="page_container" data-page="24">

Lượng coban càng nhiều thì độ cứng càng giãm, tuy nhiên độ bền và tính dẽo càng tăng

Có ba nhóm hợp kim cứng thường gặp như sau:

<b>* Nhóm một Cácbit – kí hiệu K (ISO) hoặc BK (Nga) thành phần gồm: </b>

Cácbitvonfram (WC) và Coban (Co) nhóm này chủ yếu để gia cơng vật liệu giịn :gang, kim loại màu…

<b>* Nhóm hai cácbit – kí hiệu là P (ISO) hoặc TK (Nga) thành phần gồm: Cácbit </b>

Vonfram (WC), Cácbit Titan (TiC) và Coban (Co).

Nhóm hai Cácbit có tính chóng dính cao hơn nên được dùng để gia công kim loại dẽo như thép,…(thường hình thành phoi dây khi cắt và có nhiệt độ căt cao ở mặt trước).

<b>* Nhóm ba cácbit – kí hiệu M (ISO) hoặc TTK (Nga) thành phần gồm: Cácbit </b>

Vonfram (WC), Cácbit Titan (TiC) và Coban (Co) và Cácbit Tantan (TaC) Loại này thường được dùng để gia cơng các loại vật liệu khó gia cơng.

Ở nước ta, cũng đã từng sản xuất thử nghiệm hợp kim cứng. Tuy nhiên do chất lượng chưa ổn định, mặt khác giá thành cao.

<i><b>ISO phân hợp kim cứng theo ba nhóm chính khi tạo phoi: </b></i>

- Nhóm kí hiệu P cho các vật liệu cắt ra phoi dây.

- Nhóm kí hiệu M là loại vạn năng dùng gia công các loại vật liệu cắt ra phoi dây và phoi xếp.

- Nhóm loại K dùng gia công các loại vật liệu cho phoi hạt và phoi vụn.

Đặt tính chung của hợp kim cứng khi tăng độ cứng và tính chịu mài mịn thì sẽ giảm tính dẻo. Khi tăng tính dẻo (tăng lượng Coban) sẽ làm giảm tính mài mịn và tính chịu nhiệt.

Sự phát triển của hợp kim cứng xuất phát từ các nhóm cơng cụ (ví dụ: loại P10, P20, P30) theo hai hướng. Một hướng là tăng thành phần Cácbít Titan (ví dụ P03) làm tăng tính chịu mịn và cắt được ở tốc độ cao. Hướng thứ hai là tạo được hợp kim cứng có độ dẻo cao dùng để cắt các loại vật liệu có độ cứng và va đập mạnh (ví dụ, bào và tiện thơ) với tốc độ cắt thấp, diện tích và lực cắt lớn hơn. Các loại hợp kim cứng P40, P50 để gia cơng thép có thành phần Coban (Co) tương đối lớn.

Hợp kim cứng được chế tạo thành các dạng theo tiêu chuẩn (các mảnh hợp kim

</div><span class="text_page_counter">Trang 25</span><div class="page_container" data-page="25">

Để đảm bảo năng suất – chất lượng bề mặt gia cơng, dao cắt cần phải có hình dáng và góc độ hợp lý.

Thơng số hình học của dao được xét ở trạng thái tĩnh (khi dao chưa làm việc). Góc độ của dao được xét trên cơ sở: dao tiện đầu thẳng đặt vng góc với phương chạy dao, mũi dao được gá ngang tâm phơi.

Các thơng số hình học của dao nhằm xác định vị trí các góc độ của dao nằm trên đầu dao. Những thông số này được xác định ở tiết diện chính N – N, ở mặt đáy, ở tiết diện phụ N<small>1</small> – N<small>1</small> và trên mặt phẳng cắt gọt.

+ Góc trước : là góc tạo thành giữa mặt trước và mặt đáy đo trong tiết diện chính N – N

Góc trước có giá trị dương khi mặt trước thấp hơn mặt đáy tính từ mũi dao, có giá trị âm khi mặt trước cao hơn mặt đáy và bằng không khi mặt trước song song với mặt đáy.

Khi góc trước lớn biến dạng phoi nhỏ, việc thoát phoi dễ dàng, lực cắt và công tiêu hao giảm, năng suất tăng.

+ Góc sau chính : là góc tạo thành giữa mặt sau và mặt phẳng cắt gọt đo trong tiết diện chính. Góc sau thường có giá trị dương. Góc sau càng lớn mặt sau ít bị ma sát vào bề mặt gia công nên chất lượng bề mặt gia cơng càng tốt.

+ Góc cắt : là góc tạo bởi giữa mặt trước và mặt cắt đo trong tiết diện chính

+ Góc sắc : là góc được tạo bởi mặt trước và mặt sau chính đo trong tiết diện chính

</div><span class="text_page_counter">Trang 26</span><div class="page_container" data-page="26">

+ Góc nâng của lưỡi cắt chính  : là góc tạo bởi lưỡi cắt chính và hình chiếu của nó trên mặt đáy.

 Có giá trị dương, khi mũi dao là điểm thấp nhất của lưỡi cắt.  Có giá trị âm, khi mũi dao là điểm cao nhất của lưỡi cắt.  = 0 Khi lưỡi cắt nằm ngang (song song với mặt đáy). Các định nghĩa trên cũng đúng cho các loại dao khác.

<b>4.4. Sự thay đổi thơng số hình học của dao tiện khi gá dao </b>

<i><b>4.4.1. Sự thay đổi giá trị các góc </b></i><i><b> và </b></i><i><b><small>1 </small>khi gá trục dụng cụ cắt khơng thẳng góc với đường tâm chi tiết: </b></i>

<i>Hình 4.3 – Sự thay đổi của góc nghiêng khi gá dao </i>

Dụng cụ sau khi mài sắc có các góc nghiêng chính và góc nghiêng phụ Nếu khi gá dao, trục dao khơng vng góc với đường tâm thì:

+Nếu gá dao nghiêng về bên trái:

*Góc nghiêng chính khi làm việc <small>c </small>=  - (90<small>0</small> -) *Góc nghiêng phụ khi làm việc <small>1c </small>= <small>1</small> + (90<small>0</small> -) +Nếu gá dao nghiêng về bên phải:

*Góc nghiêng chính khi làm việc <small>c </small>=  + (90<small>0</small> -) *Góc nghiêng phụ khi làm việc <small>1c</small> = <small>1</small> - (90<small>0</small> -)

<i><b>4.4.2. Sự thay đổi giá trị các góckhi mũi dao gá khơng ngang tâm máy: </b></i>

</div><span class="text_page_counter">Trang 27</span><div class="page_container" data-page="27">

- Khi tiện ngoài, nếu mũi dao gá cao hơn đường tâm của máy thì góc trước của dụng cụ khi làm việc <small>tt</small> sẽ tăng lên, góc sau <small>tt</small> sẽ giảm đi; cịn khi gá dao thấp hơn đường tâm của máy thì góc trước khi làm việc <small>tt</small> sẽ gảm đi, cịn góc sau khi làm việc <small>tt</small> sẽ tăng lên.

- Khi tiện trong kết quả sẽ ngược lại.

Ơ cả hai trường hợp trên, giá trị của các góc sẽ thay đổi một giá trị bằng góc. Góc đó được tính theo cơng thức:

Trong đó:

H: là độ cao (thấp) của mũi dao so với tâm máy.

R: là bán kính của bề mặt được gia cơng (hay bán kính chi tiết)  = arcsinH/R

<i><b>4.4.3. Sự thay đổi giá trị các góc của dao khi có thêm các chuyển động phụ: </b></i>

Chuyển động chạy dao ngang và chuyển động chay dao dọc + Chuyển động chạy dao ngang (khi xén mặt đầu, cắt đứt…)

Khi có chuyển động chạy dao ngang thì quỹ đạo của chuyển động cắt tương đối là đường acsimét.

Do có lượng chạy dao ngang nên hướng của vectơ tốc độ cắt tổng hợp ln ln thay đổi, làm thay đổi góc độ của dụng cụ cắt.

Ta có:

<small>yc = </small><small>y + </small><small>1 </small><small>yc = </small><small>y </small>- <small>1 </small>Góc <small>1</small> được tính theo biểu thức sau:

 <small></small>Trong đó:

Sn: lượng chay dao ngang sau một vòng quay của chi tiết (mm/vg) D: là đường kính của chi tiết ở điểm khảo sát (mm)

<i>Hình 4.5 – Sự thay đổi của các thông số dao khi gá cao tâm, thấp tâm với tiện trong </i>

</div><span class="text_page_counter">Trang 28</span><div class="page_container" data-page="28">

<b>4.5 Ảnh hưởng của các thơng số hình học của dao tiện đến q trình cắt </b>

+ Góc trước : Khi góc trước lớn biến dạng phoi nhỏ, việc thốt phoi dễ dàng, lực cắt và công tiêu hao giảm, năng suất tăng.

+ Góc sau chính : Góc sau càng lớn mặt sau ít bị ma sát vào bề mặt gia công nên chất lượng bề mặt gia công càng tốt.

+ Góc sắc : Góc sắc càng nhỏ quá trình cắt gọt sẽ dễ dàng nhưng mũi dao sẽ yếu, nên khi gia cơng vật liệu mềm thì góc sắc nhỏ và ngược lại

+ Góc mũi dao : Góc mũi dao quyết định đến chất lượng bề mặt gia cơng, góc mũi dao nhỏ thì bề mặt gia công sẽ nhám.

<b>4.6. Mài dao tiện </b>

B1 – Mài mặt sau chính: Tay trái cầm ở thân dao, tay phải cầm ở phía trên gần với phần cắt gọt, đặt dao lên bệ tỳ sao cho các ngón của tay phải tựa vào bệ tỳ nhằm cố định dao trong q trình mài.

B2 – Kiểm tra góc sau chính sau khi mài: Kiểm tra bằng thước góc hoặc bằng dưỡng mài.

B3 – Mài mặt sau phụ

B4 – Kiểm tra góc sau phụ

</div><span class="text_page_counter">Trang 29</span><div class="page_container" data-page="29">

B5 – Mài mặt trước

B6 – Kiểm tra góc trước sau khi mài B7 – Rà tinh

B8 – Kiểm tra lần cuối sau khi mài hoàn tất.

<i><b>4.7 Vệ sinh công nghiệp </b></i>

Sau khi kết thúc công việc cần phải: - Thu gom dụng cụ, phôi liệu gọn gáng

- Tắt máy, lau chùi máy, kiểm tra tình trạng hoạt động của máy - Vệ sinh phân xưởng sạch sẽ, ngăn nắp.

- Ghi vào sổ giao ca tình trạng sử dụng máy trong suốt ca làm việc.

<b>Câu hỏi ơn tập </b>

1. Trình bày cấu tạo của dao tiện? Các bề mặt làm việc của dao tiện? 2. Trình bày các góc làm việc của dao tiện ở trạng thái tĩnh?

3. Trình bày phương pháp và trình tự các bước mài dao tiện?

</div><span class="text_page_counter">Trang 31</span><div class="page_container" data-page="31">

<b>BÀI 5: TIỆN TRỤ TRƠN NGẮN </b>

<i><b>Mục tiêu:</b></i><b> </b>

<i>+ Trình bày được các yêu cầu kỹ thuật khi gia công mặt trụ. </i>

<i>+ Vận hành thành thạo máy tiện để tiện trụ trơn ngắn gá trên mâm cặp 3 vấu tự định tâm đúng qui trình qui phạm, đạt cấp chính xác 9-11, độ nhám cấp 4-5, đạt yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn cho người và máy. </i>

<i>+ Giải thích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục. </i>

<i>+ Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập. </i>

<b>5.1. Yêu cầu kỹ thuật khi gia công mặt trụ </b>

Một số chi tiết máy như các loại trục, bánh răng, trục tâm, chốt, pít tơng…có mặt ngồi là hình trụ. Mặt trụ được tạo bởi một đường thẳng quay quanh một đường tâm song song với nó. Yêu cầu kỹ thuật của mặt trụ ngồi là:

- Có độ thẳng đường sinh

- Độ trụ: Ở mọi mặt cắt vng góc với đường tâm, các đường trịn có đường kính đều bằng nhau tức là đảm bảo khơng có hình cơn, hình tang trống, hình yên ngựa như hình 17 - 108.

- Độ tròn: Các mặt cắt bất kỳ vng góc với đường tâm có độ trịn xoay như khơng ơ van, khơng có hình nhiều cạnh

- Độ đồng tâm: Tâm của mọi mặt cắt vng góc với đường tâm đều nằm trên một đường thẳng.

- Trong thực tế không thể có những chi tiết mặt ngồi là hình trụ tuyệt đối, vì trong q trình gia cơng sẽ có những sai lệch xẩy ra. Sai lệch cho phép về hình dáng, vị trí tương đối của bề mặt chi tiết được ghi trên bản vẽ bằng ký hiệu hoặc thuyết minh theo hệ thống tài liệu thiết kế.

<b>5.2. Phương pháp gia công </b>

</div><span class="text_page_counter">Trang 32</span><div class="page_container" data-page="32">

hồ để mở rộng chấu kẹp tới một lượng lớn hơn đường kính phơi cần kẹp.

- Dùng tay phải cầm phơi 1 vào các chấu kẹp của mâm cặp, cịn tay trái xoay khóa mâm cặp theo chiều kim đồng hồ cho đến khi các chấu kẹp chạm vào phôi. Tiếp theo dùng hai tay xoay khóa mâm cặp theo chiều kim đồng hồ để kẹp chặt sơ bộ phôi. Để đảm bảo phôi gá đủ độ cứng vững phần nhô ra khỏi mâm cặp của phơi gấp 1,5 ÷ 2 lần đuờng khính.

<i>Hình 5.1 – Gá phơi và kiểm tra độ đảo mặt đầu </i>

- Rà gá và kẹp chặt phôi trên mâm cặp. Cho trục chính quay, tay phải cầm viên phấn và tỳ lên tay trái, còn tay trái tỳ lên thân máy, sau đó áp viên phấn vào mặt đầu của phôi 1 cho tới khi tạo thành vạch phấn rồi cho trục chính ngừng quay. Nếu thấy vạch phấn 2 khơng tạo thành tồn bộ trên mặt đầu thì dùng búa gõ vào phơi 1 theo vạch phấn 2.

- Các bước trên được lặp lại cho đến khi có được vạch phấn đều trên mặt đầu của phơi.

- Sau đó cầm khóa mâm cặp, đứng dạng hai chân bằng vai trước mâm cặp rồi đặt khóa mâm cặp lần lượt vào các lỗ vng và xoay khóa mâm cặp theo chiều kim đồng hồ cho tới khi phơi được kẹp chặt hồn tồn.

- Tháo phơi khỏi mâm cặp. Đưa khóa mâm cặp vào lỗ vuông (Trên mâm cặp), dùng hai tay

<i>Hình 5.2 – Chỉnh sửa độ đảo mặt đầu </i>

</div><span class="text_page_counter">Trang 33</span><div class="page_container" data-page="33">

kẹp chặt phơi trên mâm cặp. Cho trục chính quay, tay phải cầm viên phấn và tỳ lên tay trái, cịn tay trái tỳ lên thân máy, sau đó áp viên phấn lên mặt ngồi của phơi 1 cho tới khi tạo thành vạch phấn rồi cho trục chính ngừng quay. Nếu thấy vạch phấn khơng tạo thành tồn bộ trên mặt ngồi thì dùng búa gõ vào phơi 1 theo vạch phấn.

<i>Hình 5.5 – So dao bằng dưỡng và bằng mũi tâm sau </i>

+ Kiểm tra chiều cao của mũi dao sau khi gá so với mũi tâm trước, sau bằng ke;

</div><span class="text_page_counter">Trang 34</span><div class="page_container" data-page="34">

+ Cách đệm căn khi gá dao;

+ Kiểm tra chiều cao mũi dao theo mũi tâm ụ sau

<i><b>Chú ý: </b></i>

- Dao gá không được gá cao quá hoặc thấp quá so với tâm vật gia công, nếu gá dao cao hơn tâm vật làm mặt phẳng cắt gọt sẽ thay đổi vị trí tức là sẽ quay 1 góc µ so với khi gá dao đúng tâm.

góc sau thực tế a <small>tt</small> sẽ giảm đi 1 góc µ , cịn góc trước thực tế g<small>tt</small> sẽ tăng lên 1 góc µ so với góc g và a khi mài, dao sẽ cọ trên mặt sau của dao không cắt gọt được.

- Nếu gá dao thấp hơn tâm vật làm thì góc sau tăng lên và góc trước giảm đi, sẽ khó thốt phoi, dao ăn bầm vào vật gia công làm gãy và hỏng dao.

<i><b>5.2.4 Điều chỉnh máy </b></i>

Điều chỉnh máy theo chế độ cắt được tính tốn như sau:

<b>- Chiều sâu cắt t: Nếu vật gia công kém cứng vững hoặc yêu cầu độ chính xác </b>

cao và lượng dư nhiều thì cần phải tiện nhiều lát cắt. Khi tiện thô chiều sâu 1 lát cắt t = 4 - 6mm Khi tiện bán tinh t = 2 - 4mm

Khi tiện tinh t = 0.5 - 2mm

<b>- Bước tiến s: mm/vòng được lựa chọn căn cứ vào độ trơn láng bề mặt chi tiết </b>

gia công.

Khi tiện thơ chọn s = 0.5 - 1.2mm/vịng. Khi tiện tinh s = 0.2 - 0.4mm/vòng. Khi tiện rất tinh s = 0.02 - 0.12mm/vòng.

<b>- Tốc độ cắt v: Khi tiện trụ trơn ngoài được chọn cứ vào vật liệu làm dao, vật </b>

liệu gia công và các dạng gia công thô hay là tinh.

<i><b>5.2.5 Cắt thử và đo </b></i>

Để tiện đường kính ngồi chính xác phải dùng phương pháp cắt thử bằng cách: cho phôi quay đưa dao tiếp xúc với bề gia công bằng bàn trượt ngang để cho dao vạch lên mặt gia công một đường trịn mờ, đưa dao ra khỏi mặt đầu phơi bằng bàn dao dọc

</div><span class="text_page_counter">Trang 35</span><div class="page_container" data-page="35">

Bước 1: Đọc bản vẽ

Bước 2: Chuẩn bị máy, dụng cụ, vật tư, thiết bị

Nhận máy tiện, phôi thép CT3 Ø30 x 95, dao tiện, thước cặp.

Bước 3: Gá phôi

- Gá phôi nhô ra khỏi mâm cặp với chiều dài 60mm. - Rà trịn phơi bằng cách rà gá

Bước 4: Gá dao Gá dao đúng tâm máy Chiều dài gá dao l = 1,5H

</div><span class="text_page_counter">Trang 36</span><div class="page_container" data-page="36">

- Điều chỉnh chế độ cắt cho phù hợp

- Lấy chiều dài cắt là 50mm, khởi động máy cho dao tiếp xúc với phôi rồi lùi dao dọc ra khỏi mặt đầu, lấy chiều sâu cắt.

- Tiện tinh: lấy chiều sâu cắt t = 0,5mm, cắt thử, đo và cắt hết chiều dài 50mm

Bước 6: Tiện đầu thứ hai

- Gá phơi trở đầu, rà trịn tại đường kính Ø26, tiện đường kính Ø26 phần cịn lại.

Bước 7: Kiểm tra.

Kiểm tra bằng thước cặp 1/10.

<b> BÀI THỰC HÀNH TIỆN TRỤ TRƠN: </b>

÷ <i><b>LẬP QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG SẢN PHẨM VÀ GIA CƠNG SẢN PHẨM NHƯ HÌNH VẼ.(Áp dụng cho sản xuất đơn chiếc) </b></i>

</div><span class="text_page_counter">Trang 37</span><div class="page_container" data-page="37">

QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CÔNG SẢN PHẨM

Bước thực hiện ^{Dụng cụ, thiết}_bị Hướng dẫn thực hiện

<b>1. Bước 1: </b>

- Chuẩn bị phôi, gá phôi, gá dao lên ổ dao.

- Dao cụ, dụng cụ cần thiết trong q trình tiện.

- Gá phơi lên mâm cặp, chiều dài nhô ra ngoài vấu cặp lớn hơn chều dài cần gia công khoảng 5 ø10mm

- Gá dao lên ổ gá chiều dài L khoảng nhỏ hơn hoặc bằng 1.5 chiều cao h của thân dao.Dùng can lót để dao cao ngang tâm máy.

<b>2. Bước 2. </b>

-Tiện mặt đầu. ^{-Dao tiện mặt}đầu. ^{- Tính tốn chế độ cắt S, t, v.}- Chọn vận tốc cắt đối với dao thép

V = 25ø50(m/ph). Dao hợp kim V = 80ø100(m/ph)

- Vịng quay trục chính n = 1000V/D (v/ph)

- Lấy dấu chiều dài cần gia công. Cho dao tiến ngang vào để cắt gọt, khi dao tiến vào tâm thì lùi dao ra vị trí ban đầu.

<b>3. Bước 3: </b>

- Tiện mặt trụ 27

-Dao tiện ngoài.  <b>Tiện thơ:Tiện thơ đường kính </b>

27 trên 1/2 chiều dài.

- Tính tốn,Chọn chế độ cắt. - Kiểm tra kích thước phơi.

- Mở máy chạy, cho dao tiếp xúc với bề mặt chi tiết, lùi dao ra khỏi

</div><span class="text_page_counter">Trang 38</span><div class="page_container" data-page="38">

chi tiết, lấy chiều sâu cắt,tiến dao dọc cắt hết chiều dài cần gia công.Cho dao lùi ra khỏi chi tiết, lấy chiều sâu cắt, tiếp tục cắt như lớp cắt trước.Cứ như vậy cho đến khi đạt kích thước tiện thơ.

- Chú ý lượng dư còn lại cho tiện tinh là 0.2ø0.5mm

 <b>Tiện tinh: Tiện tinh đường kính </b>

27 trên 1/2 chiều dài. - Chọn chế độ cắt.

- Số vòng quay n tăng 20 ø25% so với tiện thô.

- Mở cho máy chạy,lấy chiều sâu cắt, sao cho cắt hết lượng dư còn lại.

- Cho dao tiến dọc cắt khoảng 3ø5mm.Lùi dao ra kiểm tra kích thước. Điều chỉnh đạt kích thước mới cắt tiếp cho hết chiều dài cần gia công.

- Kiểm tra kích thước chiều dài, đường kính.

<b>4. Bước 4: </b>

- Tiện mặt trụ 27 ^{Dao tiện ngồi.}

 <b>Tiện thơ:Tiện thơ đường kính </b>

27 trên 1/2 chiều dài cịn lại.

-Đảo chiều chi tiết gia cơng, rà gá tại vị trí bề mặt mới gia cơng xong. - Tính tốn,Chọn chế độ cắt.

- Kiểm tra kích thước phơi.

- Mở máy chạy,cho dao tiếp xúc với bề mặt chi tiết, lùi dao ra khỏi chi tiết, lấy chiều sau cắt, Tiến dao

</div><span class="text_page_counter">Trang 39</span><div class="page_container" data-page="39">

- Chú ý : Lượng dư còn lại cho tiện tinh là 0.2ø0.5mm

 <b>Tiện tinh: Tiện tinh đường kính </b>

27 trên 1/2 chiều dài cịn lại. - Chọn chế độ cắt.

- Số vòng quay n tăng 20 ø 25% so với tiện thô.

- Mở cho máy chạy, Lấy chiều sâu cắt, sao cho cắt hết lượng dư còn lại.

- Cho dao tiến dọc cắt khoảng 3ø5mm.Lùi dao ra kiểm tra kích thước. Điều chỉnh đạt kích thước mới cắt tiếp cho hết chiều dài cần gia công.

- Kiểm tra kích thước chiều dài, đường kính.

Thước cặp Kiểm tra đường kính, chiều dài

<b>5.3. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề phịng </b>

<i>a. Trên chi tiết có phần chưa cắt gọt. </i>

- Nguyên nhân: Lượng dư không đủ, gá phôi bị đảo.

- Biện pháp: Kiểm tra và chọn lại kích thước phơi, rà trịn phơi.

<i>b. Kích thước đường kính sai. </i>

- Nguyên nhân: Đo sai khi cắt thử. Điều chỉnh du xích bàn trượt ngang khơng chính xác. - Biện pháp: Đo thật chính xác khi cắt thử, khử hết độ rơ khi sử dụng vòng du xích, xác định đúng các vạch cần vặn.

<i>c. Chi tiết bị cơn </i>

- Ngun nhân: Dao mịn, khơng khử hết độ rơ của bàn trượt ngang. Gá dao thấp tâm hơn tâm máy, dao không đủ chặt.

- Biện pháp: Mài lại dao cho đúng góc độ, khử độ rơ khi lấy chiều sâu cắt, gá dao đúng tâm máy, xiết chặt dao.

<i>d. Độ bong bề mặt chưa đạt. </i>

</div><span class="text_page_counter">Trang 40</span><div class="page_container" data-page="40">

- Nguyên nhân: dao bị mịn, chế độ cắt khơng hợp lý, gá dao sai.

- Biện pháp: Mài và kiểm tra lại chất lượng lưỡi cắt. Giảm chiều sâu cắt, lượng tiến dao khi tiện tinh. Gá dao đúng.

<b>5.4 Kiểm tra sản phẩm </b>

Sản phẩm sau khi gia công phải được kiểm tra lại bằng thước cặp, panme.

<b>5.5 Vệ sinh công nghiệp </b>

Sau khi kết thúc công việc cần phải: - Thu gom dụng cụ, phôi liệu gọn gáng

- Tắt máy, lau chùi máy, kiểm tra tình trạng hoạt động của máy - Vệ sinh phân xưởng sạch sẽ, ngăn nắp.

- Ghi vào sổ giao ca tình trạng sử dụng máy trong suốt ca làm việc.

<b>Câu hỏi ôn tập </b>

1. Trình bày các yêu cầu kỹ thuật khi gia cơng mặt trụ? 2. Trình bày các phương pháp gia công mặt trụ?

3. Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục khi gia công mặt trụ?

</div>