quy trình công nghệ gia công giá dẫn hướng, chương 1 pot

1
LỜI NÓI ĐẦU
Để phục vụ cho việc cải tiến và nâng cao chất lượng sản phẩm cơ
khí, việc đề ra quy trình công nghệ thích hợp và có hiệu quả là vấn đề
rất quan trọng. Ngoài ra, để đảm bảo được yêu cầu thiết kế, đạt tính
công nghệ cao, sản phẩm làm ra được sử dụng rộng rãi, việc đề ra quy
trình công nghệ thích hợp là công việc phải được ưu tiên hàng đầu. Việc
thiết kế quy trình công nghệ thích hợp còn giúp người công nhân giảm
được thời gian gia công, tăng được năng suất, làm cho giá thành sản
phẩm hạ hơn, đáp ứng được nhu cầu của thò trường.
Một chi tiết máy có thể có nhiều quy trình công nghệ khác nhau,
việc thiết kế quy trình công nghệ được chọn trong đồ án này đã được
chọn sao cho hợp lý nhất đồng thời đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá
thành, thời gian.
Các số liệu và thông số tính toán đều dựa vào các tài liệu tham khảo
và kinh nghiệm của thầy hướng dẫn. Tuy vậy, đồ án công nghệ chế tạo
máy này được thực hiện lần đầu tiên và do kiến thức còn hạn chế nên
không thể tránh khỏi các sai sót trong quá trình tính toán, thiết kế.
Chúng em mong được các thầy cô góp ý, bổ sung kiến thức cũng như
chỉ bảo cho chúng em để kiến thức của chúng em ngày càng phong phú
và vững vàng hơn.

2

3
Chương 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT
1.1Công dụng:

Giá dẫn hướng là chi tiết trung gian ( dạng càng ) để liên
kết hai trục song song với nhau, để trục này di chuyển song song

với trục kia.
1.2 Điều kiện làm việc:
Từ công dụng trên, ta thấy chi tiết làm việc trong điều kiện
chòu mài mòn cao (do di trượt)
Vật liệu và cơ tính yêu cầu
Vật liệu: Gang xám (GX 15-32),
+
2
/150 mmN
b


,
2
/320 mmN
u


,
2
/600 mmN
n


+ 229163


HB
+ Gang xám là hợp kim sắt với cacbon và có chứa một số
nguyên tố khác như (0,5

4,5)%Si, (0,40,6)%Mn, 0,8%P,
0,12%S, ngoài ra còn có thêm Cr, Cu, Ni, Al …
+ Gang xám GX15-32 có cơ tính trung bình, để làm các
các chi tiết chòu tải trung bình và chòu mài mòn ít. Gang
xám có độ bền nén cao chòu mài mòn, tính đúc tốt, gia
công cơ dễ, nhẹ, rẻ và giảm rung động
Phân tích yêu cầu kỹ thuật
Ta cần quan tâm đến các yêu cầu kỹ thuật sau:
+ Về kích thước:

046,0
51

, có dung sai lỗ là H8

027,0
15

, có dung sai lỗ là H8
 70

0,15, CCX 12 (dung sai khoảng cách tâm hai lỗ
chính )
+ Về độ nhám bề mặt gia công:
 Mặt trụ trong của lỗ có đường kính 51
0.046
có độ
nhám bề mặt là Ra=2,5

4

 Mặt trụ trong của lỗ có đường kính 15
+0,027
có độ
nhám bề mặt là Ra=2,5
+ Dung sai hình dáng và vò trí các bề mặt :
 Dung sai độ vuông góc giữa mặt trong của lỗ
046,0
51

với mặt A (bản vẽ chi tiết ) là 0.3/100
 Dung sai độ song song giữa mặt trong của lỗ
027,0
15


với chuẩn B là 0.1/100
 Dung sai độ vuông góc giữa mặt đầu của lỗ
027,0
15

với chuẩn B là 0.3/100
2. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN SUẤT
Mục đích:xác đònh hình thức tổ chức sản xuất(đơn chiếc,hành
loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn hay hàng khối) để từ đó
cải thiện tính công nghệ của chi tiết ,chọn phương pháp chế tạo
phôi,chọn thiết bò công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết.
Các yếu tố phụ thuộc: + Sản lượng chế tạo
+ Khối lượng chi tiết
1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm:















100
1*
100
1**
0

mNN

Trong đó:
- N
0
= 10.000 chiếc, là số sản phẩm trong một năm theo đề
bài yêu cầu.

5
- m = 1 số lượng chi tiết như nhau trong một sản

phẩm.
-  = 10 20% số % dự trữ làm phụ tùng cho chi tiết máy nói
trên,chọn
=15%
-  = 3 5% số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế
tạo, chọn
=4%

11960
100
4
1
100
15
11000.10 













 xxxN
chiếc/năm

2. Khối lượng chi tiết:
Khối lượng chi tiết gia công có thể tính gần đúng như sau:
- Thể tích hình trụ lớn


322
4
1
80)5.6*3()5164( mmV 

- Thể tích hình khối chỗ bắt bu lông (bên trái chi tiết):
3
22
2
2
19
)
4
15
2
15
30*18(2 mmV 

- Thể tích 2 vành phải của chi tiết:
3
222
3
10
2
15

8
64
4
15
2
70
)6430(2
mmV 








- Thể tích 2 gờ lồi:
3
4
6
2
2018
2 mmV










=> Thể tích đặc của chi tiết:

4321
VVVVV  =145315,6 mm
3
Vậy khối lượng của chi tiết là:
M=
*V
Với
 khối lượng riêng của chi tiết:


gang xám
=7,3 kg/dm
3
 M=7,3*145315,6*10
-6
=1,0608 kg

6
Theo bảng 2 – 1, [1,trang 24 ], với lượng sản xuất 11960
chiếc/năm và khối lượng chi tiết là 1,0608 Kg
 Ta được dạng
sản xuất là: Hàng loạt vừa.
Vì dạng sản xuất ở đây không phải là sản xuất hàng loạt lớn hay
hàng khối, nên ta không cần xác đònh nhòp sản xuất.
3. CHỌN PHÔI & PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
3.1 Phương pháp chế tạo phôi:

Trong đúc phôi có một số phương pháp sau:
1. Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, gía thành thấp, trang
thiết bò đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và
loạt nhỏ.
- Loại phôi này có cấp chính xác IT16  IT17.
- Độ nhám bề mặt: R
z
=160m.
=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng
bề mặt không cao,gây khó khăn trong các bước gia công tiếp
theo.
2. Đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại:
- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có
cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong
khuôn cát – mẫu gỗ,vì giá tạo khuôn cao.
- Cấp chính xác của phôi: IT15  IT16.
- Độ nhám bề mặt: R
z
=80m.=> Chất lượng bề mặt của chi
tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ,đúc được các chi tiết
có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp với dạng sản xuất
loạt vừa và lớn.
3. Đúc trong khuôn kim loại:

7
- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bò lớn, phôi có
hình dáng gần giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm
được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.
- Cấp chính xác của phôi: IT14  IT15.

- Độ nhám bề mặt: R
z
=40m.
=>Phương pháp nay cho năng suất cao,đặc tính kỹ thuật của
chi tiết tốt nhưng giá thành cao nên không phù hợp với tính
kinh tế trong sản suất loạt vừa.
4. Đúc ly tâm:
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối
xứng, đặc biệt là các chi tiết hình ống hay hình xuyến.
- Khó nhận được đường kính lỗ bên trongvật đúc chính xác
vì khó đònh được lượng kim loại rót vào khuôn chính xác
- Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém (đối với vật đúc tròn
xoay) vì chứa nhiều tạp chất và xỉ.
5. Đúc áp lực:
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn
- Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì,
Kẽm, Mg, Al,Cu.
- Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như
vỏ bơm xăng, dầu, nắp buồng ép, van dẫn khí…
- Trang thiết bò đắt nên giá thành sản phẩm cao.Đặc tính kỹ
thuật tốt nhưng đối với dạng sản suất loạt vừa thì hiệu quả
kinh tế không cao.
6. Đúc trong khuôn vỏ mỏng:
- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng
chừng 6-8mm
- Có thể đúc được gang , thép, kim loại màu như khuôn
cát,khối lượng vật đúc đến 100 kg

8
- Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối.

7. Đúc liên tục:
-Là quá trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào moat
khuôn bằng kim loại,xung quanh hoặc bên trong khuôn có
nước lưu thông làm nguội (còn gọi là bình kết tinh) .Nhờ
truyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau khi rót vào khuôn
được kết tinh ngay, vật đúc được kéo liên tục ra khỏi khuôn
bằng cơ cấu đặc biệt như con lăn…
-Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm
Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như
dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong
khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.
- Phôi đúc đạt cấp chính xác là II.
- Cấp chính xác kích thước IT15  IT16.
Độ nhám bề mặt: R
z
=80m.