quy trình công nghệ gia công bánh răng bọc đùi cho xe máy công binh và tìm hiểu máy mài răng 5B832, chương 9 docx

Chương 9:
Quy trình công nghệ gia công
bánh răng bọc đùi
A. Giới thiệu sơ lược về bánh răng bọc đùi.
Khái niệm:
Bánh răng bọc đùi là tên gọi để chỉ loại bánh răng
nằm trong hôp tốc độ của động cơ máy húc D6C. Nó là một
bánh răng liền trục, có mang then hoa, ren.
+ Các thông số của bánh răng.
Được chế tạo từ thép 40X, bánh răng bọc đùi có những
thông số cơ bản sau:
- Số răng Z= 12
- Modul m= 8mm
- Biên dạng răng : Thân khai
- Bề rộng răng : 51.2mm
- Góc ăn khớp :
=150
- Đường kính đỉnh : d1==115,5mm
- Chiều dài trục :l= 268,6mm
+ Then hoa
-Số răng Z=24
- Dạng then : Tam giác
- Chiều dài then : l=57,6mm
Chiều sâu then: h=2.6mm
Đường kính lắp ổ lăn: d=60mm
+ Ren.
Kích thước ren : M38x1.5
Góc rãnh then : 900
-Bán kính đáy rãnh then r=1mm
B. Quy trình công nghệ gia công bánh răng bọc đùi.
1. Xác đònh dạng sản xuất.

-Sản lượng chi tiết cần được chế tạo trong một năm:
N=No.m(1+0.01.
).(1+0.01)
=10000.1(1+0.15).(1+0.04)
=12000 bánh răng
Trong đó:
No: Số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch
m: Số chi tiết như nhau trong một sản phẩm.
: Số % dự trữ cho chi tiết nói trên.
: Số % chi tiết phế phẩm trong qúa trình chế tạo
Từ cách tính trên đây ta xác đònh dạng sản xuất là hàng
loạt vừa.
[1, trang24, bảng2.1].
2. Phân tích chi tiết gia công:
a. Công dụng của chi tiết:
Bánh răng trên nằm trong phần truyền lực cuối cùng của
hộp số máy húc D6C,có nhiệm vụ truyền momen xoắn, hoặc
dùng làm bộ truyền trung gian.Thông thường dùng làm trục
chủ động trong cụm chi tiết để truyền mômen xoắn cho các
trục khác.
b. Vò trí làm việc:
Bánh răng bọc đùi được lắp trên thân hộp giảm tốc hoặc
trên một bệ vững chắc ở cầu sau xe máy húc D6C, truyền
momen xoắn cho các trục khác,hai đầu trục được lắp trên hai
ổ lăn.
c. Điều kiện làm việc:
Chi tiết làm việc trong môi trường chòu tải lớn, chòu va
đập,nhiệt độ trung bình, được bôi trơn kín bằng dầu.
d. Yêu cầu kỹ thuật:
Độ nhám của các bề mặt không làm việc choo ở mức

bình thường Các bề mặt làm việc chính như bề mặt răng
,then hoa ,ổ lăn cần có độ chính xác và độ bóng gia công
cao.
Do yêu cầu bề mặt răng có độ cứng cao, nên cần phải có
nguyên công nhiệt luyện bằng phương pháp tôi cao tần hoặc
nung bằng than ,dầu Cần có nguyên công sau nhiệt luyện.
Các yêu cầu về kỹ thuật như :Dung sai độ đồng tâm, đồng
trục, dung sai lắp ổ lăn, dung sai kích thước, độ nhám, góc
vát, góc lượn v.v.cho chi tiết trên là hợp lý. Độ chính xác về
vò trí tương quan, kích thước được kiểm tra dễ dàng bằng
đồng hồ so, thước cặp, panme .v.v.
e.
Tính công nghệ trong kết cấu:
Chi tiết trên thuộc loại trục răng, nên để chế taọ có thể gá
trên hai mũi tâm, mâm cặp. Hình dáng và vò trí của vành
răng ảnh hûng đến chuẩn công nghệ và phương pháp cắt
răng. vì bánh răn g có kết cấu vành bánh răng hở nên việc
cắt răng có thể thực hiện bằng bất kỳ phương pháp và dụng
cụ cắt nào, thực hiện trên nhiều loại máy nên có tính công
nghệ cao.
Không có nhiều chuyển động tạo hình khi gia công răng
do răng được chế tạo là loại răng hình trụ răng thẳng .
Then hoa hở nên dễ dàng gia công bằng nhiều phương
pháp. Trong qúa trình gia công chi tiết để đạt độ cứng cần
thiết cần có nguyên công nhiệt luyện.Tuy nhiên để giảm
biến dạng do nhiệt luyện cầ có chế độ gia công thích hợp .
Chi tiết trên có hình dáng thuôn nhỏ hai đầu điều đó thuận
tiện cho việc tháo lắp, cũng như gia công vàgá đặt.
Chi tiết có dạng đối xứng , kích thước không qúa lớn, rất
thuận tiện cho chế tạo phôi và gia công phôi.Tuy nhiên do

sự sai khác về kích thước của đường kính bánh răng và các
đường kính khác làm hạn chế khả năng chế tạo phôi bằng
các phương pháp khác.
f. Chọn vật liệu chế taọ phôi:
Vật liệu được chọn cho chi tiết là thép 40X vì vật liệu
này đáp ứng được các yêu cầu đề ra. Thép 40X có thành
phần hóa học sau:
0.36-0.44%C 0.5-0.8%Mn 0.37-
0.12%Si
1.1%Cr 0.035-0.05%S 0.3%Cu
0.035-0.05%P 0.03%Ni
Độ bền tức thời=53(daN/mm2)
Giới hạn chảy=30(daN/mm2)
Giới hạn bền=654Mpa
Độ dãn dài=14%
Độ thắt=25%
Độ rắn146-173HB
Độ dài va đập=3(daN/mm2)
3. Chọn dạng phôi và phương pháp tạo phôi:
Mục đích của việc chọn phôi và phương pháp tạo phôi la ø:
- Đạt được yêu cầu kỹ thuật đề ra
- Giá thành tạo phôi nhỏï nhất.
- Giảm chi phí sản xuất, nâng cao sức cạnh tranh.
Các phương pháp chế tạo phôi gồm có:
+
Đúc :
Ưu điểm: Có thể đúc tất cả các kim loại hoặc phi kim co
thành phần khác nhau, dễ cơ khí hóa, tự động hoá, linh hoạt
trong sản xuất, đúc được các chi tiết có hình dáng phức tạp.
Nhược điểm: Tốn vật liệu cho hiện tượng đậu ngót, đậu

rót, thiết bò kiểm tra phức tạp.
+
Gia công áp lực:
Nguyên lý: Dưới tác dụng của áp lực mạng tinh thể kim
loại bò xô lệch và biến thành dạng sợi, thớ làm cho khả năng
chòu kéo, nén,uốn cao hơn, tuy nhiên do cấu trúc của mạng
tinh thể bò xô lệch nên tính dẻo của vật liệu giảm, tính cứng
tăng lên , hiện tượng trên gọi là hiện tượng biến cứng .
Ưu điểm : Cơ tính tăng, độ chính xác cao, giảm thời gian
cắt gọt.Rút ngắn được các bước của qúa trình công nghệ, dẽ
cơ khí hóa, tự động hóa.
Nhược điểm: Khó chế tạo chi tiết có dạng phức tạp, không
thực hiện được đối với kim loại giòn và mềm.
Trong gia công áp lực bao gồm các phương pháp gia công
sau:
+
Cán:
Ưu điểm: Có hình dạng kích thước tiêu chuẩn, chất lượng
bề mặt cao, thành phần hóa học ổn đònh.
Nhược điểm: Hệ số sử dụng kim loại thấp, chỉ dùng cho
sản xuất đơn chiếc và hàng loạt khi thích hợp.
+
Rèn tự do:
Ưu điểm: Phương pháp gia công có tính linh hoạt cao,
phạm vi gia công rộng , có thể giacông vật lơnù hơn là dập
thể tích. Có thể biến tổ chức hạt thành thớ làm tăng thêm
khả năng tải, thiết bò đơn giản vốn ít.
Nhược điểm: Độ chính xác về hình dạng kích thước thấp ,
để lượng dư cắt gọt lớn, chi phí gia công cao, hệ số sử dụng
vật liệu giảm dẫn đến hiệu qủa không cao, chất lượng của

phôi, thành phần của phôi không đều, sử dụng trong sản xuất
đơn chiếc.
+
Dập thể tích:
Ưu điểm: Có độ chính xác về hình dạng kích thước, chất
lượng bề mặt cao, kim loại biến dạng ở trạng thái ứng suất
làm cho tính dẻo cao, hệ số sử dụng kim loại cao hơn rèn tự
do.
Nhược điểm : Thiết bò có công suất lớn, không tạo ra chi
tiết có kích thước lớn, chi phí chế tạo khuôn cao.
+
Dập tấm:
Ưu điểm: Có độ cứng vững , chính xác và chất lượng cao,
bề mặt không gia công hoặc gia công rất ít, có hiệu qủa kinh
tế, dễ cơ khí hóa, tự động hóa, năng suất cao, thích hợp cho
sản xuất loạt lớn và hàng khối.
+
Phôi hàn :
Được chế tạo từ thép cán và được gắn với nhau bằng
phương pháp hàn.
Ưu điểm:
Tiết kiệm được 30-50% khối lượng vật liệu so với đúc ,
chất lượng phôi hàn phụ thuộc mối hàn.
Nhược điểm :
Chỉ thích hợp cho sản xuất đơn chiếc,chất lượng của phôi
phụ thuộc tay nghề của công nhân.
Qua phân tích các phương pháp tạo phôi về ưu, nhược
điểm của chúng ,ta đi tới kết luận làtạo phôi dập cho chi tiết
trên.
Cấp chính xác tạo phôi: Cấp1

Lượng dư gia công tổng cộng :
+ Lượng dư cho đường kính
60 : 5.8mm
+ Lượng dư cho đường kính
74.5 :4.2mm
+ Lượng dư cho đường kính
115.5 :5.2mm
+ Lượng dư cho kích thước chiều dài 268,5mm: 5mm
[1,trang30,bảng2.3]
+ Dung sai kích thước
- Dung sai cho kích thước
60mm:+1.5,-0.7
- Dung sai cho kích thước
74.5mm:+1.5,-0.7
- Dung sai cho kích thước
115.5mm:+1.5,-0.7
- Dung sai cho kích thước 268.5mm:+1.8 ,1.2
[1, trang28, bảng2.2]
- Bán kính góc lượn r=4mm
- Góc khuôn dập: 60