Câu hỏi đồ án chi tiết máy

Câu hỏi đồ án chi tiể máy
1 – Khi phân phối tỷ số truyền cho HGT cần đảm bỏa điều kiện gì ? vì sao ?:
Trả lời :
Cần đảm bảo 3 điều kiện :
• Khối lượng nhỏ nhất : do kích thước của hộp giảm tốc phụ thuộc vào khoảng
cách trục (aw) và chiều rộng răng.
• Đảm bảo điều kiện bôi trơn là tốt nhất : để bôi trơn các chỗ ăn khớp của các
bánh răng, người ta tính toán để các bánh lớn được nhúng vào dầu trong
hộp.Nếu phân phối TST không hợp lý sẽ dẫn đến bánh lớn cấp chậm nhúng
dầu nhưng bánh lớn cấp nhanh không nhúng được vào dầu. Nếu để 2 bánh
cùng nhúng dầu thì bánh lớn cấp chậm nhúng quá sâu trong dầu và dẫn đến
tổn thất công suất do khuấy dầu.
• Momen quán tính là thu gọn nhỏ nhất.
2 – Tại sao phải bôi trơn hộp giảm tốc ?Các phương pháp bôi trơn ?
3 – Các loại dầu bôi trơn ? Cách kiểm tra điều kiện bôi trơn ngâm dầu của
HGT ?
4 – Trường hợp nào cần chọn công suất động cơ theo công suất đẳng trị, tại
sao ?
Trả lời :
Công suất của động cơ được xác định dựa tren Pt (Công suất cần thiết trên trục
động cơ). Trị số của Pt được xác định tùy thuộc vào chế độ làm việc của động cơ
và tính chất tải trọng:
Đối với các động cơ làm việc lâu dài như băng tải,tải trọng tác dụng có thể là
không đổi hoặc thay đổi :
1
• Tải trọng không đổi :
Pt là công suất làm việc trên trục công tác: Pt = Plv = F.v/1000
• Tải trọng thay đổi :
Lúc này nhiệt độ động cơ thay đổi theo sự thay đổi của tải trọng. Do vậy ta
tính theo công suất tương đương không đổi ( với mất mát năng lượng do nó
sinh ra tương đương với mất mát năng lượng do công suất thay đổi gây nên

trong cùng một thời gian).
Pt =Ptđ.
5 – Ưu nhược điểm của HGT đang thiết kế ?
6 – Bộ truyền xích nên bố trí ở trục đầu vào hay đầu ra của HGT , tại sao ?
Trả lời :
Bộ truyền xích có thể bố trí cả ở đầu và lẫn đầu ra của HGT , vì :
* Có thể dùng xích để giảm tốc hoặc tăng tốc.
* So với đai thì xích có khả năng tải và hiệu suất cao hơn, cùng một lúc có thể
truyền động và công suất cho nhiều trục.

7 – Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính của bộ truyền xích ?
Trả lời :
* Các dạng hỏng của bộ truyền xích : mòn bản lề và răng đĩa, con lăn bị rỗ
hoặc vỡ, các má xích bị đứt vì mỏi, trong đó mòn bản lề nguy hiểm hơn cả và là
nguyên nhân chủ yếu mất khả năng làm việc của bộ truyền xích.
* Do dạng hỏng như vậy nên chỉ tiêu tính toán cơ bản của BTX là tính về mòn,
xuất phát từ điều kiện áp suất sinh ra trong bản lề không được vượt quá một giá trị
giới hạn cho phép.
8 - Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính của bộ truyền bánh răng ?
Trả lời :
* Các dạng hỏng : hỏng ở mặt răng như tróc rỗ , mòn dính hoặc hỏng ở chân
răng như gẫy, trong đó nguy hiểm nhất là tróc rỗ mặt răng và gẫy răng.Ngoài ra
2
răng có thể biến dạng dư , gẫy giòn bề mặt , hoặc phá hỏng tĩnh ở chân răng do quá
tải.
* Các chỉ tiêu tính toán:
Các dạng hư hỏng tróc rỗ và gẫy răng là các phá hỏng mỏi do tác dụng lâu dài của
ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn thay đổi có chu kỳ gây nên.Do vậy chỉ tiêu cơ
bản để tính BT BR là tính về độ bền tiếp xúc của mặt răng làm việc và độ bền uốn
của chân răng,trong đó các ứng suất sinh ra phải nhỏ hơn một giá trị cho phép,sau

đó kiểm nghiệm răng về quá tải.
9 – Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính trục ?
Trả lời :
* Chỉ tiêu quan trọng nhất là độ bền , ngoài ra là độ cứng và đối với các
trục quay nhanh là độ ổn định dao động.
10 - Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính của ổ lăn ?
Trả lời :
* Các dạng hỏng:
* Các chỉ tiêu tính toán :
Khi thiết kế HGT, không thiết kế ổ lăn ( do đã được tiêu chuẩn hóa ) mà chọn ổ
theo 2 tiêu chỉ ; khả năng tải động C và khả năng tải tĩnh Co.
11 – Giải thích các ký hiệu ổ lăn dùng trong HGT ?
12 – Trình tự chọn ổ lăn ?
13 – Trình bày quy tắc phân tích lực ăn khớp trong bộ truyền bánh răng.
Trả lời :
Lực ăn khớp trong các bộ truyền được chia làm 3 thành phần : lực vòng Ft ,
lực hướng tâm Fr , lực dọc trục Fa. Đối với bánh răng trụ:
Ft
1
= Ft
2
= 2.T/d
w1

F
r1
= F
r2
= F
t1

.tgα/cosβ
F
a1
= F
a2
= F
t1
.tgβ
Trong đó T : momen xoắn trên trục bánh 1 (Nmm)
d
w1
: đường kính vòng lăn bánh 1.
3
α : góc ăn khớp
β : góc nghiêng của răng.
14 - Thông số hình học của bộ truyền xích .
Trả lời :
* Khoảng cách giữa các đĩa xích : a
* Xích ống con lăn:
- Bước xích P.
- Chiều rộng con lăn B.
- Đường kính của ống xích d
o
.
- Đường kính con lăn d
1
.
- Chiều rộng mắt xích h.
- Chiều cao chốt xích b.
* Đĩa xích :

- Đường kính vòng chia : a.
- Đường kính vòng đáy : d
f
.

15 – Công dụng ,phân loại cách lựa chọn nút thông hơi.
16 - Công dụng ,phân loại cách lựa chọn nút tháo dầu.
17 - Công dụng ,phân loại cách lựa chọn que thăm dầu.
18 - Công dụng ,phân loại cách lựa chọn chốt định vị.
19 – Công dụng của vòng phớt.
20 - Công dụng của vòng chắn dầu.
21 – Công dụng của vòng vung dầu.
22 – Trình bày cách kiểm tra vết tiếp xúc của bộ truyền bánh răng.
23 – Trình bày cách điều chỉnh ổ lăn.
24 – Công dụng và cách tạo ra khe hở bù trừ nhiệt ở cạnh ổ lăn.
25 – Tại sao phải chọn bề rộng bánh răng nhỏ lớn hơn bề rộng bánh răng lớn?
Trả lời :
4
Trong quá trình lắp ghép, đôi khi không thể đảm bảo ăn khớp đúng giữa bánh
răng nhỏ và bánh răng lớn . Lúc đó chiều dài tiếp xúc giữa các răng có thể sẽ nhỏ
hơn bw .Do vậy khi chế tạo ,ta thường làm bề rộng của bánh răng nhỏ lớn hơn so
với bề rộng bánh lớn để khi lắp ráp có sai lệch thì vẫn đảm bảo đủ chiều dài ăn
khớp.Mặt khác tăng bề rộng bánh nhỏ chứ không phải bánh lớn để giảm bớt khối
lượng , bới chi phí và không làm tăng momen quán tính khi hoạt động.
26 – Trình bày cách chọn dung sai vòng trong và vòng ngoài ổ lăn.
27 – Giải thích ý nghĩa các ký hiệu dung sai của mối lắp bánh răng và trục.
28 – Các kích thước nào cần ghi dung sai trên bản vẽ? tại sao ?
29 – Tại sao phải làm gân tăng cứng ở cạnh chỗ lắp ổ lăn ?
30 – Công dụng của các tấm đệm ở chỗ lắp ổ lăn.
31 - Tại sao kích thước khoảng cách trục phải ghi kèm dung sai ?

32 – Tại sao chọn modun răng phải theo tiêu chuẩn.
33 – Tại sao phải chọn đường kính thân trục và ngõng trục theo tiêu chuẩn ?
Trả lời :
Phải chọn đường kính thân trục và ngõng trục theo tiêu chuẩn để tạo điều kiện t
huận lới cho việc tính chọn then và ổ . Do then và ổ lắp trên trục đã được tiêu
chuẩn hóa nên phải chọn đường kính trục theo tiêu chuẩn.
34 – Trình bày cách chọn và tính các kích thước của then bằng.
Trả lời :
Sau khi thiết kế trục , ta đã xác định được đường kính trục d tại chỗ lắp then và
chiều dài mayơ l
m
. Từ đó ta sẽ tính được chiều dài then
l
t
= (0.8…0.8) l
m
. Các kích thước h (chiều cao then), b (bề rộng then) , t (chiều
sâu rãnh then) chọn theo đường kinh trục theo bảng 9.1 , 9.2 sách hướng dẫn của
Trịnh Chất.Nếu then không thỏa mãn điều kiện bền thì có thể chuyển từ then bằng
thấp sang then bằng cao , hoặc tăng chiều dài mayơ để tăng chiều dài then.Nếu
không được có thể sử dụng 2 then đặt cách nhau 180
o
,khi đó mỗi then có thể tiếp
nhận được 0,75 T.
5
35 – Thế nào là lắp theo hệ thống lỗ và hệ thống trục ? Hệ thống nào là ưu tiên
36 – Dạng hỏng ,chỉ tiêu của then bằng.
Trả lời :
* Trong quá trình làm việc, then có thể bị hỏng do dập bề mặt làm việc ,ngoài ra
then có thể hỏng do bị cắt.

* Các chỉ tiêu khi tính then : khi thiết kế thường dựa vào đường kính trục để
chọn kích thước tiết diện then , chiều dài then tính theo chiều dài mayơ của chi tiết,
rồi tiến hành kiểm nghiệm theo độ bền dập và độ bền cắt.
37 – Khoảng cách nhỏ nhất từ đỉnh răng của BR đến đáy HGT lựa chọn như
thế nào , tại sao ?
38 – Chiều dày nhỏ nhất của vách HGT chọn thế nào, tại sao ?
39 – Tại sao người ta chọn bánh nhỏ là bánh chủ động ?
40 – Yêu cầu khi chọn vật liệu bánh răng ?Tại sao người ta chọn vật liệu bánh
răng nhỏ tốt hơn bánh răng lớn , vật liệu của bánh răng cấp chậm tốt hơn cấp
nhanh ?
Trả lời :
* Yêu cầu : khi chọn vật liệu phải dựa vào các yêu cầu cụ thể : tải trọng lớn
hay nhỏ , khả năng công nghệ và thiết bị chế tạo cũng được cũng như vật tư được
cung cấp, có yêu cầu kích thước phải gọn hay không.
Vật liệu chế tạo răng thường được chia thành 2 nhóm :
- Nhóm 1 : độ rắn HB < 350, bánh răng thường được thường hóa hoặc tôi cải
thiện.Nhờ độ rắn thấp nên có thể cắt răng chính xác sau khi nhiệt luyện, đồng thời
bộ truyền có khả năng chạy mòn.
- Nhóm 2 : có độ rắn HB >350 , bánh răng thường được tôi thể tích , tôi bề
mặt, thấm cacbon ,thấm nito dùng các nguyên công tu sửa đắt tiền như mài,mài
nghiền v.v Răng chạy mòn rất kém do đó phải nâng cao độ chính xác chế tạo ,
nâng cao độ cứng của ổ trục.Tuy nhiên khi dùng vật liệu nhóm 2 thì ứng suất tiếp
6
xúc có thể tăng tới 2 lần và nâng cao khả năng tải của bộ truyền cũng như tăng tới
4 lần so với thép thường hóa hoặc tôi cải thiện.
Đối với hộp giảm tốc chịu công suất trung bình hoặc nhỏ ,chỉ cần chọn vật liệu
nhóm 1, đồng thời chú ý răng để tăng khả năng chạy mòn của răng ,nên nhiệt luyện
bánh răng lớn đạt độ rắn thấp hơn độ rắn bánh răng nhỏ từ 10 đến 15 đơn vị :
H1 > H2 + (10 … 15 ) HB
Với công suất lớn có thể chọn vật liệu bánh nhỏ là thép nhóm 2, bánh lớn nhóm

1 hoặc cả 2 đều thuộc nhóm 2, khi đó nhiệt luyện 2 bánh như nhau và đạt độ rắn
bằng nhau.
* Người ta chọn vật liệu bánh nhỏ tốt hơn bánh lớn vì :số chu kỳ làm việc của
bánh nhỏ nhiều hơn bánh lớn.
* Vật liệu bánh răng cấp chậm lớn hơn cấp nhanh vì momen trên các trục của
cấp chậm lớn hơn cấp nhanh, do vậy tải trọng lên các răng lớn hơn so với cấp
nhanh.
41 - Trên cùng một trục nên chọn cùng loại ổ loại then như nhau vì sao ?
Trả lời :
• Then và ổ trên cùng một trục thì nên chọn cùng loại then, ổ để thuận tiện cho
quá trình thiết kế và chế tạo. Nếu cùng một loại then ,ta chỉ cần tính toán kiểm
nghiệm cho then ở vị trí chịu nguy hiểm hơn.Trong chế tạo ,chọn cùng loại
then dễ cho việc chế tạo vì không phải thay dao cắt, tạo năng suất.Mặt khác
trong quá trình chế tạo có thể lắp lẫn, đổi then,ổ cho nhau trong trường hợp
cần thiết.

42 – Mối lắp giữa then và trục là gì ?
Trả lời :
hệ thống trục , lắp có độ dôi để bảo đảm truyền momen xoắn đầy đủ và không phải
tháo then khi tháo BR hay ổ .
7
43 – Cách chọn động cơ điện. Dựa vào thông số nào để chọn động cơ điện, các
thông số cơ bản của động cơ điện.Phân biệt công suất tương đương, công suất
yêu cầu và công suất danh nghĩa của động cơ.
Trả lời :
* Cách chọn động cơ điện :
- Tính công suất cần thiết của động cơ.
P
ct
= P

t
/ η
Muốn biết được công suất công thiết của động cơ, cần xác định P
t
– công
suất tính toán và hiệu suất truyền động – η.Trị số P
t
phụ thuộc vào chế độ làm việc
và tính chất tải trọng. Trường hợp tải trọng không đổi, công suất tính toán là công
suất trên trục công tác. Với trường hợp tải trọng thay đổi, công suất tính toán được
tính theo công suất tương đương.
- Xác định sơ bộ vòng quay đồng bộ của động cơ. Trong thiết kể, để chọn số
vòng quay của động cơ cần cân đối giữa 2 yếu tố : giá thành động cơ và kích thước
của bộ truyền.
- Dựa vào số vòng quay đồng bộ, công suất ,kết hợp với các yêu cầu về quá
tải , momen mở máy và phương pháp lắp đặt động cơ để chọn kích thước động cơ
phù hợp với yêu cầu thiết kế.
* Thông số cơ bản của động cơ :
- Công suất.
- Tốc độ.
- Hệ số công suất : cos β.
- Tỷ số điều kiện mở máy :T
K
/ T
dn
.
- Tỷ số điều kiện quá tải : T
max
/ T
dn

.
44 – Các phương pháp phân phối tỷ số truyền cho các cấp trong HGT. Phân
phối TST cho HGT và bộ truyền ngoài ntn ? Ảnh hưởng của việc phân phối
TST lên kích thước HGT và hệ dẫn động.
8
Trả lời :
* Các phương pháp phân phối tỷ số truyền :
PP1 : Phân theo yêu cầu gia công vỏ hộp : với các hộp giảm tốc đã được tiêu
chuẩn hóa để tạo thuận lợi cho việc gia công, người ta quy định tỷ số khoảng cách
trục cấp chậm a
w2
và cấp nhanh a
w1
.Dựa trên cơ sở đó mà phân phối tỷ số truyền u
h
.
PP2 : Phân theo yêu cầu bôi trơn :
Để bôi trơn chỗ ăn khớp của các bánh răng trong hộp giảm tốc, người ta tính toán
để các bánh lớn được nhúng vào dầu đựng trong hộp.
PP3 : Phân theo yêu cầu gọn nhẹ :
Với hộp giảm tốc bánh răng trụ loại nặng thì chỉ tiêu về kích thước và khối lượng
lại có ý nghĩa quan trọng.Vì vậy trong trường hợp này người ta phân u
h
cho các cấp
xuất phát từ điều kiện tổng khoảng cách trục là nhỏ nhất.
U
1 =
(1.2 … 1.3 ) U
2

* Phân phối tỷ số truyền cho HGT và bộ truyền ngoài :
Trong thiết kể ,người ta mong muốn dùng động cơ có số vòng quay cao (do
khối lượng ,giá thành động cơ giảm, hiệu suất và hệ số công suất tăng). Tuy nhiên
dùng động cơ có số vòng quay cao thì lại yêu cầu giảm tốc nhiều hơn, tức là phải
sử dụng hệ thống dẫn động với tỷ số truyền lớn, kết quả là kích thước và giá thành
các bộ truyền tăng lên. Vì vậy trong thiết kế nên phối hợp hai yếu tố vừa nêu ,
đồng thời căn cứ vào sơ đồ của hệ thống dẫn động cần thiết kế để chọn số vòng
quay thích hợp cho động cơ.
Do vậy người ta giới hạn tỷ số truyền các bộ truyền như trong bản 2.4

45 – Nêu cách chọn hợp lý công suất và số vòng quay động cơ.
Trả lời:
9
Dựa vào công suất cần thiết tính và số vòng quay sơ bộ của động cơ ,kết hợp
với các yêu cầu về momen mở máy và phương pháp lắp đặt động cơ để chọn quy
cách động cơ theo bảng giới thiệu Phụ lục.
Động cơ phải có công suất P
dc
và số vòng quay đồng bộ thỏa mãn các điều
kiện:
P
dc
> P
ct

n
db
≈ n
sb

Đồng thời có momen mở máy thỏa mãn điều kiện
T
mm
/ T ≤ T
K
/ T
dn
46 – Tại sao phải kiểm tra mở máy và quá tải cho động cơ ? trường hợp nào
không phải kiểm tra quá tải cho động cơ? Tại sao ?
Trả lời :
Khi mở máy, momen quá tải không được vượt quá momen khởi động của
động cơ ( T < T
K
) nếu không động cơ sẽ không chạy.
Nếu đang làm việc ở chế độ ổn định nào đó mà động cơ bị quá tải vì bất kỳ lý
do nào, số vòng quay của động cơ sẽ giảm . Momen quá tải dù chỉ tác dụng trong
một thời gian ngắn không được vượt quá momen cực đại T
max
của động cơ, nếu
không động cơ sẽ dừng lại hoặc bị cháy nếu không kịp ngắt nguồn.
47 – Phân biệt các chế độ làm việc của động cơ. Động cơ trong hệ thống dẫn
động được chọn theo chế độ làm việc nào ? tại sao?
48 – Nêu vai trò và vị trí của hộp giảm tốc trong hệ thống dẫn động.
50 – Trình bày cách kiểm tra mở máy cho động cơ? Có thể kiểm tra mở máy
trên một trục bất kỳ được không ? tại sao?
Trả lời :
10
* Cách kiểm tra điều kiện mở máy: momen quá tải không được vượt quá
momen khởi động của động cơ (T < T
K

).
Trong các bảng tra động cơ đều cho tỷ số T
K
/ T
dn
, cần kiểm tra điều kiện :
T
mm
/ T ≤ T
K
/ T
dn

51 – Trình bày cách xác định ứng suất cho phép của bộ truyền bánh răng ?
Giá trị ứng suất cho phép trong bước tính sơ bộ và kiểm nghiệm có khác
nhau không ? tại sao
Trả lời :
Ứng suất Uốn và Tiếp xúc cho phép được xác định theo các công thức :
[ б
F
] = (б
o
Flim/
S
F
)Y
R
Y
S
K

xF
K
FC
K
FL

[ б
H
] = (б
o
Hlim/
S
H
)Z
R
Z
v
K
xH
K
HL
Trong bước tính sơ bộ, lấy Z
R
Z
V
K
xH
= 1 và Y
R
Y

s
K
xF
= 1. Còn trong bước kiểm
nghiệm, cần phai xét đến các hệ số trên để tính chính xác lại ứng suất cho phép. Do
đo, ứng suất cho phép trong 2 bước tính sơ bộ và kiểm nghiệm là khác nhau.
52 – Cơ sở xác định hệ số chiều rộng bánh răng khi thiết kế bộ truyền bánh
răng.
Trả lời :
Để xác định hệ số chiều rộng răng Ψ
ba
là dựa vào vị trí của bánh răng đối với
các ổ trong hộp giảm tốc (bảng 6.6), tải trọng cần truyền, sơ đồ bố trí (công
xôn,đối xứng,bất đối xứng),độ cứng vững của trục và ổ , độ rắn mặt răng cấp chính
xác chế tạo bánh răng. Khi tăng Ψ
ba
sẽ làm giảm được kích thước hoặc khối lượng
của bộ truyền, nhưng lại đòi hỏi nâng cao độ cứng và độ chính xác chế tạo ,nếu
không sẽ làm tăng thêm sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng
và như vậy ảnh hưởng có lợi của việc tăng chiều rộng vành răng không bù được
ảnh hưởng có hại do việc tăng thêm sự phân bố không đều tải trọng gây ra.

11
53 – Nêu các biện pháp xử lý khi kiểm tra sức bền tiếp xúc của bánh răng
không thỏa mãn.
Trả lời :
Khi sức bền tiếp xúc không thỏa mãn, nếu chênh lệch nhiều có thể chọn lại vật
liệu hoặc thay đổi khoảng cách trục và kiểm nghiệm lại.Tuy nhiên nếu б
H
> [ б

H
] khoảng 4 % thì có thể giữ nguyên các kết quả tính toán và chỉ cần tính lại chiều
rộng vành răng b
w
.
b
w
= Ψ
ba
.a
w.
( б
H
/ [ б
H
])
2
54 – Nêu cơ sở chọn góc nghiêng của bánh răng nghiêng
Trả lời:
Góc nghiêng của bánh răng nghiêng được lấy từ 8 đến 20 độ vì những lý do sau:
Ưu điểm của bánh răng nghiêng là ăn khớp êm tải trọng lớn,ưu điểm này tỷ lệ
với độ lớn của góc nghiêng.Tuy nhiên nếu góc nghiêng nhỏ hơn 8 độ thì không tận
dụng được nhiều ưu điểm của bánh răng nghiêng. Khi góc nghiêng lớn hơn 20 độ
thì lực dọc trục lớn nên ta chọn góc nghiêng nằm trong phạm vi như bạn nói.
Bánh răng chứ V hoặc cấp phân đôi có thể lấy được góc nghiêng lớn do lực dọc
trục ở 2 cặp.

55 –Vị trí của bộ truyền đai xích trong hệ thống dẫn động như thế nào ?
Trả lời :
Truyền động đai xích dùng để truyền động giữa các trục xa nhau. Do đó chúng

có thể bố trí đầu hộp giảm tốc để truyền momen từ động cơ tới HGT hoặc ở đầu ra
để truyền momen cho trục công tác.s
56 – Trường hợp nào phải chọn xích nhiều dãy ? số dãy xích tối đa là bao
nhiêu ? giải thích ? tại sao thường chọn số mắt xích chẵn ?
Trả lời :
12
Trong trường hợp tính ra bước xích lớn hơn bước xích lớn nhất cho phép
(P>P
max
) hoặc muốn có bước xích nhỏ hơn, có thể dùng xích nhiều dãy. Số dãy
xích tối đa là 4.
57 – Trình bày trình tự ý nghĩa và nội dung của các bước tính thiết kế trục
theo sức bền mỏi.
Trả lời :
* Chọn vật liệu;
* Tính thiết kế trục :
- Xác định tải trọng của các bộ truyền tác dụng lên trục.
- Tính sơ bộ đường kính trục.
- Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt.
- Xác định đường kính và chiều dài trục.
* Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi: trong quá trình tính toán đường kính
trục ở trên , chúng ta chưa xét đến một số yếu tố ảnh hưởng đến độ bền mỏi của
trục như đặc tính thay đổi của chu kỳ ứng suất, sự tập trung ứng suất, yếu tố kích
thước , chất lượng bề mặt v.v… vì vậy sau khi xác định kết cấu trục , cần tiến hành
kiểm nghiệm theo độ bền mỏi.
* Tính kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh: đề phòng khả năng biến dạng dẻo
quá lớn hoặc phá hỏng do quá tải đột ngột (chẳng hạn khi mở máy) cần tiến hành
kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh.
* Tính kiểm nghiệm trục về độ cứng(nếu cần).
- Tính độ cứng uốn: khi độ võng f quá lớn sẽ làm cho các bánh răng ăn

khớp bị nghiêng, làm tăng sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành
răng, còn khi góc xoay quá lớn sẽ làm kẹt các con lăn trong các ổ.
- Tính độ cứng xoắn : có ý nghĩa quan trọng đối với các cơ cấu phân độ,
máy phay răng, vì chuyển vị góc làm giảm độ chính xác chế tạo;đối với trục liền
13
bánh răng và trục then hoa chuyển vị góc làm tăng sự phân bố không đều tải trọng
trên chiều rộng vành răng.
58 – Các nhân tố ảnh hưởng đến sức bền mỏi của trục , các biện pháp nâng
cao sức bền mỏi ?
Trả lời
* Các nhân tố ảnh hưởng : đặc tính thay đổi của chu kỳ ứng suất, sự tập trung
ứng suất, yếu tố kích thước , chất lượng bề mặt v.v…
* Biện pháp nâng cao sức bền mỏi: tăng đường kính trục hoặc chọn vật liệu
trục cao hơn.
59 – Tại sao các rãnh then trên trục được bố trí cùng một đường sinh , nêu
dùng đến 2 3 then trên cùng một tiết diện thì trục đó được bố trí như thế nào?
Trả lời :
Các rãnh then trên trục được bố trí cùng một đường sinh nhằm tạo điệu kiện
gia công thuận lợi : có thể gia công cả 2 rãnh then trên cùng một lần chạy dao,
không phải gá đặt lại , không phải thay dao nếu then cùng loại.
Nếu phải dùng nhiều then trên cùng một tiết diện, ta phải bố trí đều trên
đường tròn tiết diện. Ví dụ , khi sử dụng 2 then đặt cách nhau 180
o
thì khi đó mỗi
then có thể tiếp nhận 0.75T.
60 – Chi tiết nào thỏa mãn nhiều nhất các chỉ tiêu đánh giá khả năng làm
việc ? tại sao ?
Trả lời :

14

61 – Ổ lăn trong hộp đã được tính chọn theo chỉ tiêu nào ? Tại sao ? Nêu các
biện pháp xử lý kiểm nghiệm ổ mà không đủ khả năng tải động (Cđ >Cb).
Trả lời :
* Ổ lăn trong hộp được tính chọn theo khả năng tải động và kiểm nghiệm lại
khả năng tải tĩnh.
* Các biện pháp xử lý :
+ Chọn ổ có C lớn hơn :
- Tăng cỡ ổ , chẳng hạn từ cỡ nhẹ tăng lên cỡ trung hoặc trung rộng (cùng
đường kính trong d, nhưng tăng đường kính ngoài D và bề rộng ổ B).
- Tăng đường kính ngõng trục nếu kết cấu cho phép (vd : không làm chạm
vào các chi tiết quay hay cố định trên các trục khac) và sau đó chọn ổ cỡ loại lớn
hơn.
- Dùng 2 ổ trên 1 gối đỡ nếu kích thước cho phép.Cần chú ý : do khe hở
hướng tâm khác nhau, một ổ có thể bị quá tải , ổ kia thiếu tải. Do đó phải chọn ổ có
cấp chính xác cao hơn, khi đó khả năng tải động của 2 ổ có thể đạt tới 1,8 lần so
với 1 ổ.
- Tăng số dãy con lăn đối với ổ đỡ chặn. Dùng ổ 2 dãy có thể làm tăng khả
năng tải động so với ổ một dãy.
- Dùng loại ổ khác có tính năng tương đương nhưng có khả năng tải lớn hơn,
vd : thay ổ bi đũa , ổ bi đỡ-chặn bằng ổ đũa côn…
+ Giảm trị số của C
d
bằng cách giảm thời gian sử dụng ổ, chẳng hạn có thể
lấy thời gian sử dụng ổ bằng một nửa thời hạn làm việc của hộp hoặc chỉ cho ổ làm
việc cho đến khi đại tu hoặc trung tu,khi đó sẽ thay ổ.
62 – Các dạng hỏng và chỉ tiêu của bộ truyền bánh răng ?
63 – Tính công nghệ trong bản vẽ ?
Trả lời
tính công nghệ đc thể hiện như sau :
15

- Tại sao khi ghép 2 vỏ hộp người ta thường nắp bulong ngược lên.?( để khi
lắp đặt hay tháo sẽ dễ dàng thảo mái hơn đối với ng công nhân )
- Khi làm chốt định vị ta lên chọn vị trí đặt chốt ntn ?( đảm bảo khoảng cách
các chốt là xa nhất khi đó định vị là tốt nhất)
- Khi chọn ổ lăn. tai sao chọn ổ bi,tại sao chon ổ đỡ chặn.chả lời dc thì cũng
thể hiện dc tính cn.
- Thể hiện ở khả năng "dễ" gia công,kiểm tra (hay đo lường) để đảm bảo yêu
cầu kĩ thuật và kinh tế.
64 – Quan hệ giữa giá trị momen xoắn trên các trục của HGT. Momen xoắn
ảnh hưởng thế nào lên kích thước các bộ truyền, kích thước hộp giảm tốc và
các yếu tố khác ?
Trả lời :
* Momen xoắn trên một trục tỷ lệ nghịch với tốc độ quay của trục đó.Trục
quay càng chậm thì momen xoắn càng lớn. Do đây là hộp giảm tốc nên trục sau có
tốc độ thấp hơn n lần so với trục trước (với n là tỷ số truyền của 2 trục) , do vậy
các trục về sau của hộp giảm tốc sẽ chịu momen xoắn lớn hơn trục trước.
* Ảnh hưởng của momen xoắn:
- Bộ truyền răng : momen xoắn lớn sẽ làm tăng khoảng cách trục làm tăng
kích thước của bộ truyền và đỏi hỏi sử dụng vật liệu tốt , dẫn đến tăng giá thành.
- Trục : momen xoắn lớn sẽ tăng đường kính trục, dẫn đến tăng kích thước ổ
và gối đỡ .
65 – Ưu nhược điểm và phạm vi sử dụng của HGT được yêu cầu thiết kế.So
sánh bộ truyền đai thang ,đai dẹt , bộ truyền đai và bộ truyền xích.
66 – Chỉ tiêu và phương pháp tính trục . Các yêu cầu đối với trục.So sánh ưu
nhược điểm của bánh răng liền trục với trục thường.Các phương pháp cố
định chi tiết lên trục.
16
Nếu đướng kính bánh răng không lớn( dưới 150mm), bánh răng thường chế tạo
một khối, không khoét lõm( Hình 10-9a).
Nếu đường kính vòng đáy răng ít chênh lệch so với đường kính trục hoặc cần tăng

độ đồng tâm của bánh răng đối với trục, bánh răng được chế tạo liền truc(hình 10-
9b). Thường làm liền với trục khi khoảng cách từ đáy răng đến rãnh then nhỏ hơn
2,5m( m là môdun) đối với bánh răng trụ và 1,6m đối với bánh răng côn"
67 – So sánh ưu nhược điểm và phạm vi sử dụng của các loại ổ lăn. Khi nào
dùng ổ tùy động.
Trả lời:
A – Ưu nhược điểm của từng loại ổ :
* Ổ bi đỡ một dãy chịu được lực hướng tâm , đồng thời chịu được lực dọc
trục không lớn , cho phép ổ nghiêng dưới ¼ độ, làm việc với số vòng quay cao,
giá thành ổ thấp nhất.
* Ổ bi đỡ lòng cầu 2 dãy : chủ yếu để chịu lực hướng tâm nhueng co thể chịu
được lực dọc trục nhỏ. Ưu điểm nổi bật của nó là cho phép trục nghiêng dưới 2
o
so
với vòng ổ, thích hợp để đỡ các trục dài các lỗ lắp ổkhó đảm bảo độ đồng tâm.
Trường hợp cần chịu tải trọng lớn hơn và tải trọng va đập , có thể thay ổ bi đỡ lòng
cầu 2 dẫy bằng ổ bi đũa đỡ lòng cầu 2 dãy, tuy nhiên giá thành đắt hơn.
* Ổ đũa trụ ngắn đỡ thường được dùng để tiếp nhận lực hướng tâm. Không
cho phép trục lệch nhưng khả năng tải và độ cứng lớn hơn ổ bi đỡ một dãyvà thuận
lợi trong lắp ghép ( các vòng ổ có thể tháo rời theo phương dọc trục) .
Ổ đũa trụ ngắn đỡ chịu lực hướng tâm là chủ yếu nhưng có thể tiếp nhận lực
dọc trục 1 phía khá nhỏ hoặc lực dọc trục 2 phía khá nhỏ.
* Ổ bi đỡ - chặn : có thể tiếp nhận đồng thời lực hướng tâm và lực dọc trục
một phía , khi bố trí 2 ổ đối nhau có thể hạn chế di động dọc trục về cả hai phía. So
với ổ bi đỡ chặn, ổ đũa côn chịu được tải trọng lớn hơn, độ cứng cao hơn, thuận
tiện hơn khi tháo lắp, giá thành hạ hơn nhưng khả năng quay nhanh kém hơn.
17
* Ổ bi chặn chỉ chịu lực dọc trục , làm việc với vận tốc thấp và trung bình,
không cho phép các vòng ổ bị lệch.

B – Phạm vi ứng dụng:
* Khi F
a
/ F
r
< 0.3 ưu tiên dùng ổ bi đỡ một dãy để có kết cấu đơn giản nhất,
giá thành hạ nhất, nếu không có yêu cầu đặc biệt về độ cứng, tự lựa và không yêu
cầu cố định chính xác vị trí của trục theo phương dọc trục
68 – Lực của khớp nối tác dụng lên trục : bản chất ,cách xác định trị số,
phương chiều.
Trả lời:
* Bản chất :
Do tồn tại sự không đồng tâm của các trục được nối, tải trọng phụ sẽ xuất
hiện.
* Trị số : lực hướng tâm F
r
= (0.2…0.3) F
t
, với F
t
là lực vòng trên khớp nối.
* Phương chiều : Chiều có thể lấy bất kỳ phụ thuộc vào sai số ngẫu nhiên khi
lắp ghép nối trục . Nhưng trong sơ đồ tính toán nên chọn thế nào để chiều của lực
F
r
làm tăng ứng suất và biến dạng do lực vòng chi tiết quay khác được lắp trên trục
gây nên.
69 – Cơ sở lựa chọn các kiểu lắp và cách ghi trên bản vẽ.

70 – Phương pháp kiểm tra và điều chỉnh ăn khớp trong bộ truyền.

18