Nguyên lý cắt : THIẾT KẾ DAO TIỆN THÔNG DỤNG part 3 doc

- Các vết hàn dễ bò rạn nứt trong quá trình cắt.
- Phải tốn công mài các vết lõm, bộ phận để cuốn, bẻ phoi.
- Thời gian chuẩn bò dao tốn nhiều thời gian (do hàn)
2 - Phương pháp kẹp bằng cơ khí:
Có các dạng sau:

- Kẹp bằng vít kẹp
- Kẹp bằng cam lệch tâm
- Kẹp bằng vít + đòn bẩy
Hiện nay người ta đã dùng nhiều mảnh hợp kim cứng hoặc sứ có
dạng nhiều cạnh.
+ Ưu diểm:
- Dễ phục vụ, dễ thay mảnh hợp kim, dễ sửa chữa khi cần thiết.
- Khi mài dao chỉ cần mài mảnh lưỡi cắt, nên cán dao có thể sử
dụng rất nhiều lần.
+ Nhược:
- Chế tạo phức tạp.
- Sự mài lại dao khó khăn hơn vì phải bảo đảm góc độ dao trước
khi kẹp mảnh lưỡi cắt vào thân dao.

3 - Dao kẹp bằng lực cắt:

Sử dụng lực cắt để kẹp mảnh hợp kim vào thân dao tiện, phương pháp
này rất thuận lợi.
Trong quá trình cắt, lực kẹp là do hợp lực của hai lực thành phần

P
N
và

P

Z
:
P
R
= P
z
+ P
n

Hướng của lực P
n
đặc trưng bởi góc  :
+ Nếu  <  : mảnh hợp kim bò dập xuống.
+ Nếu  >  : mảnh hợp kim bò tung lên.
Điều kiện để dao làm việc bình thường là:
 <  < 
Theo thực nghiệm: tg  =
P
P
n
z
và tăng theo độ mòn của lưỡi cắt và sự
giảm chiều dày cắt.
4 - Phương pháp kết hợp:
Kết hợp giữa hai phương pháp cơ khí và hàn:
Mảnh lưỡi cắt được hàn với đầu dao rời và làm bằng thép dụng
cụ.
Đầu dao gá vào thân dao bởi rãnh mang cá có dạng hình nêm,
khi cắt nhờ rãnh hình nêm tạo lực giữ kẹp đầu dao.
V. Cơ cấu bẻ phoi :

Cuốn phoi và bẻ phoi là một vấn đề rất quan trọng khi cắt cao tốc các
kim loại dẽo bằng dao hợp kim cứng. Khi cắt cao tốc, với lượng chạy dao
lớn, phoi ra nhanh thành những dãy dài cuốn vào dao và chi tiết gia công,
vào thành máy, làm ảnh hưởng đến năng suất, chất lượng và an toàn lao
động.,
Do do,ù việc bẻ phoi là rất cần thiết. Hiện nay khi tiện dùng một số
phương pháp sau đây để bẻ phoi:
- Lựa chọn hình dáng hình học của dao và chế độ cắt.
- Mài rãnh chắn hoặc rãnh lưỡi liềm trên mặt trước của dao.
- Làm cơ cấu bẻ phoi.
1 - Dựa vào hình dáng hình học phần cắt của dao:
+ Ưu điểm:
- Không cần thiết bò phụ.
- Dao mài thông thường.
Phương pháp này dựa trên cơ sở ảnh hưởng của góc  và góc  đến
dạng phoi.
Ví dụ : Khi  tăng lên, nếu t và S không đổi thì a tăng lên, phoi cứng hơn,
khi xoắn lại dễ bò gãy thành những đoạn nhỏ.
Góc  có tác dụng điều chỉnh phương thoát phoi, không ảnh hưởng
nhiều đến việc bẻ phoi, đặc biệt là  = 45
0
 60
0

Một số liệu cụ thể để chọn các thông số được giới thiệu ở bảng sau :


Kiểu dao
(HKC)


0


0






0

f (mm)

Dao tiện thông

45


0

-
5

0

4 *

“

60


10

-
2

+18

2
,5

“

70

-

10

-

+12

* *

Dao xén mặt
đầu

90

-

3

-
5

0

4

“

90

+15

-
5

+15

1,5



* Khi t  4 và S  0,3 mm/ vòng.

** Khi
t
s
 10 đặc biệt khi S  4 mm/ vòng.
2 - Bẻ phoi nhờ rãnh mặt trước:
Rãnh được gia công bằng phương pháp mài hay dùng tia lửa điện
Mảnh dao được đặt nghiêng một góc -1
0
 -1,5
0
cho phép cắt với chế
độ trong phạm vi rộng khi cùng kích thước rãnh. (S= 0,25  0,6 mm/ vòng).
Kích thước rãnh phụ thuộc vào vật liệu gia công.
Ví dụ: Thép Cac bon có:
CT 10  45 suy ra f = 0,1  0,5 ; B = 7  5 mm
= 1  4 ; t = 1,5  0,8
Nhược điểm của kiểu bẻ phoi này là mài rãnh khó, tiêu phí hợp kim
cứng nên sử dụng bò hạn chế, nó được dùng trong trường hợp lắp cơ cấu bẻ
phoi khó khăn.
Kích thước rãnh cong cho trong bảng sau :

Kích thước
(mm)
S (mm/vòng)


0,3

0,5

0,7

0,9

1,2

1,4

B

2,5

3,5

5

7

8,5

9,5

R

2,5

4

5

6,5

9,5

10

t

0,3

0,4

0,7

0,95

1

1,2

f

0,2

0,3

0,45

0,55

0,6

0,8


3 - Cơ cấu bẻ phoi không điều chỉnh:
Miếng bẻ phoi thường chế tạo từ mãnh hợp kim cứng
được hàn lên mặt trước của dao
Quá trình cắt phoi ra với tốc độ lớn đập vào cơ cấu bẻ phoi và bò gãy.
Góc  giữa miếng bẻ phoi và bề mặt trước phụ thuộc vào góc nghiêng
của miếng bẻ phoi 
bf
và góc trước  góc  ảnh hưởng lớn đến quá trình bẻ
phoi.

Thực nghiệm chọn:

bf
= 45
0
khi đó chọn  = 135
0
-
Góc  tạo giữa miếng bẻ phoi và lưới cắt chính ảnh hưởng đến dạng
phoi và phương thoát phoi, nó phụ thuộc vào chiều sâu t và góc 
Nếu t  6 mm
Khi  = 45
0
chọn  = 5
0

 = 60
0
chọn  = 10
0

 = 90
0
chọn  = 20
0

Trò số k phụ thuộc chủ yếu vào lượng chạy dao s và một phần nào t và
v, thường :
k = 3  8 mm.
Nhược điểm: Mòm nhanh miếng bẻ phoi, mài khó, không vạn năng,
chưa tận dụng hết miếng hợp kim cứng.
4. Cơ cấu bẻ phoi có điều chỉnh:
Cơ cấu bẻ phoi trên không thể điều chỉnh được theo các thông số yêu
cầu, do đóø một cơ cấu bẻ phoi vạn năng này, có thể điều chỉnh theo các
chiều để tạo nên những thông số thích hợp khi cắt gọt.
Tháo vít 3 đầu bẻ phoi 1 có thể quay vòng quanh trục nằm ngang;
đầu 2 có thể quay theo trục đứng như vậy có thể điều chỉnh theo yêu cầu
các góc độ.
Ngoài ra khi mòn đầu bẻ phoi 1 ta có thể thay thế dễ dàng.
Nhược điểm của cơ cấu này là cồng kềnh và phức tạp, ngoài các cơ
cấu trên còn nhiều cơ cấu bẻ phoi khác có nguyên tắc làm việc giống cơ cấu
trên.
5. Điều kiện kỹ thuật :
Thường được quy đònh chủ yếu là ở phần cắt (độ bóng, sai số góc độ).
Thân dao chế tạo từ thép 45, 40X, CT6.

Các bề mặt tựa khi gá và mài dao thường đạt độ bóng 5.
- Mặt trước đạt  8 dao thép gió
 9 dao hợp kim cứng
- Mặt sau  7
- Trên bề mặt phần cắt không có vết sướt, nứt nẻ.
- Độ cứng sâu khi tôi phần cắt: HRC = 62  65.
thân dao: HRC = 30  40.
- Sai số góc độ :  1
0
  2
0
.