Tính toán và thiết kế dao tiện định hình để gia công chi tiết định hình

28
42
56
15
25
35
40
50
60
38
24,72
45,5
ĐỀ TÀI
1 :
Tính toán và thiết kế dao tiện định hình để gia công chi tiết định hình với số liệu
như trên hinh vẽ .
Vật liệu gia công : Thép A30
σ
b
= 600 N/ mm
2

Máy gia công : Máy tự động
38
60
56
46
42
40
35
25

15
28
50
Dạng phôi : Phôi thanh , khi gia công có chuẩn bị để cắt đứt

1
1


THUYẾT MINH TÍNH TOÁN :
38
60
28
42
45,5
56
15
25
35
40
50
24.72
1 Phân tích chọn dụng cụ gia công
Chi tiết có dạng mặt ngoài
tròn xoay do đó ta chọn dụng
cụ gia công là dao tiện định
hình
Với dung sai cho phép ta
có thể bỏ qua sai sinh ra
ở các mặt côn do việc thay

thế lưỡi cắt cong bằng lưỡi
cắt thẳng .
2
2
Vậy ta dùng loại dao có góc
nâng λ = 0 để gia công chi
tiết. Ta nhận thấy rằng : Mặt đầu 3- 4
là mặt phẳng vuông góc với trục chi tiết.
Do đó khi gá dao thẳng , góc trước trong
tiết diện pháp tuyến α
N
= 0 , làm cho ma
sát giữa mặt đầu và mặt sau dao rất lớn
ảnh hưởng đến chất lượng bề chi tiết , tuổi
thọ dao , máy .Vì chiều rộng vành khăn
nhỏ do đó ta thay thế nó bằng một mặt
nón có góc đáy nón bằng 3
0
nhằm làm tăng góc sau α
N
trong tiết diện pháp do đó
sẽ giảm được ma sát Vậy profile bây giờ có dạng như hình vẽ ở trên.
2 Chọn điểm cơ sở
Để thuận tiện cho việc tính toán ta chọn điểm cơ sở theo nguyên tắc : Điểm cơ sở
là điểm xa chuẩn kẹp dao nhất . Vậy ta chọn điểm cơ sở là điểm 1 trên hình vẽ
3 Chọn góc trước γ và góc sau α
Theo đề ra vật liệu gia công là : Thép A30
σ
b
= 600 N/ mm

2
Theo bảng 1- 5 : 8[1] ta chọn : Góc trước γ = 20
0

Góc sau α = 12
0
N
N
4 Tính toán chiều cao profile của dao trong tiết diện N- N vuông góc với mặt
sau.
Sơ đồ tính toán
3
3
Xét điểm i bất kỳ trên profile chi tiết ta có điểm i’ tương ứng trên profile dao . Gọi
chiều cao profile của dao tại điểm i’ là h
i
, theo hình vẽ ta có
h
i
= τ
i
.cos(α + γ)
τ
i
= C
i
- B
i
= r
i

.cosγ
i
– r.cosγ
Ta có
A
i
= r
i
.sinγ
i
= r.sinγ
⇒ sinγ
i
= r/r
i
.sinγ
⇒ γ
i
= arcsin(r/r
i
.sinγ)
⇒ τ
i
= r
i
.cos(r/r
i
.sinγ) – r.cosγ
⇒h
i

= [r
i
.cos(r/r
i
.sinγ) – r.cosγ].cos(α + γ)
Lập bảng tính toán chiều cao profile dao
Điểm r
i
γ
i
h
i
l
i
1 14.00 20.00 0.00 0.00
2 14.00 20.00 0.00 15.00
3 22.75 12.15 7.71 24.72
4 28.00 9.85 12.24 25.00
5 28.00 9.85 12.24 35.00
6 21.00 13.18 6.18 40.00
7 19.00 14.60 4.45 50.00
4
4
5 Tính toán kích thước kết cấu của dao tiện định hình
Kích thước kết cấu của dao tiện định hình được chọn theo chiều cao lớn nhất của
profile chi tiết
Ta có
14
2
2856

2
minmax
max
=
−
=
−
=
dd
t
Theo 2-6:9[1] ta có
E B
A
F
H
H1
B 1
H = 90
B = 25
E = 10
A = 30
F = 20
d = 10
r = 1
H
1
= 40%H = 36
B
1
= 1,5t

max
= 21
M = 45,77
5
5
6 Tính toán chiều rộng lưỡi cắt
Chiều rộng lưỡi cắt phụ a = 2
Chiều rộng phần lưỡi cắt xén mặt đầu c = 1
Góc vát ϕ
1
= 20
0

Chiều cao lưỡi cắt phần cắt đứt t ≤ t
max
= 10
Chiều rộng lưỡi cắt phần cắt đứt b = 5
Chiều rộng phần lưỡi không tham gia cắt b
1
= 1
Góc vát ϕ = 15
0

Chiều rộng phần cắt của lưỡi cắt Lc = l
5
= 50
Chiều rộng dao Ld = Lc + a + b + c + b
1
= 50 + 2 + 5 + 1 + 1 = 59
t

b
Lc
Ld
c
a
b1
6
6
7 Thiết kế dưỡng đo dưỡng kiểm
Dưỡng đo dùng để kiểm tra dao sau khi chế tạo ,được chế tạo theo cấp chính xác7
với miền dung sai H, h . Theo luật kích thước bao và bị bao.
Dưỡng kiểm dùng để kiểm tra dưỡng đo , được chế tạo theo cấp chính xác 6 với
miền dung sai Js , js . Theo luập kích thước bao và bị bao.
Vật liệu làm dưỡng : Thép lò xo 65Γ.
Độ cứng sau nhiệt luyện đạt 62..65 HRC.
Độ nhám bề mặt làm việc R
a
≤ 0,63µm . Các bề mặt còn lại đạt R
a
≤ 1,25µm.
Kích thước danh nghĩa của dưỡng theo profile dao.
Dung sai chế tạo dưỡng được thể hiện ở bảng sau:
8
7
6
3
5
4
2
0

1
7
7
0-1 1-2 2-3 3-4 4-5 5-6 6-7 7-8

2
15
-0,018
9,72
-0,025
0,25
-0,01
10
-0,015
5
-0,012
10
-0,015
2

2
0 7,71
-0,015
4,54
-0,012
0 6,06
0,015
1,75
-0,01
2

2
15
±
0,0055
9,72
-0,045
0,25
±
0,003
10
±
0,0045
5
±
0,004
10
±
0,0045
2

2
0
7,71
±
0,004
4,54
±
0,004
0

6,06
±
0,00
1,75
±
0,003
2
Các kích thước thể hiện cụ thể trên bản vẽ chi tiết
8
8