BÁO CÁO: CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG LÒ QUAY KHÔ VÀ CÁC VẤN ĐỂ MÔI TRƯỜNG pot

………… o0o…………


















BÁO CÁO: CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT
XI MĂNG LÒ QUAY KHÔ VÀ CÁC
VẤN ĐỂ MÔI TRƯỜNG
CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG LÒ QUAY KHÔ VÀ CÁC VẤN
ĐỂ MÔI TRƯỜNG
MỤC LỤC:
- PHẦN 1:SƠ LƯỢC VỀ TÌNH HÌNH VÀ CÁC CÔNG NGHỆ SẢN
XUẤT XIMĂNG
- PHẦN2.QUY TRÌNH SẢN XUẤT XIMĂNG PORLAND
A.CÁC NGUYÊN LIỆU CHÍNH TRONG SẢN XUẤT XIMĂNG

B.NHIÊN LIỆU CHÍNH TRONG SẢN XUÂT XIMĂNG PC
C. QUÁ TRÌNH SẢN XUÂT XIMĂNG PC.
D.NHỮNG ƯU,NHƯỢC ĐIỂM CỦA CÔNG NGHỆ
- PHẦN3: VẤN ĐỀ MÔI TRƯỜNG VÀ CÁC PHƯƠNG HƯỚNG XỬ LÝ.
Thành viên trong nhóm:
1.Nguyễn Thành Long
2.Nguyễn Quang Sáng
3.Trần Văn Việt
4.Nguyễn Văn Hiến
PHẦN 1:SƠ LƯỢC VỀ TÌNH HÌNH VÀ CÁC CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT
XIMĂNG.
1. Tình hình sản xuất.
a. Trong nước.
Hiện nay trong nước có rất nhiều nhà máy xi măng như: Hải Phòng, Hoàng
Thạch, Hoàng Mai, Tam Điệp, Hà Tiên 1, Hà Tiên 2, tất cả đều thuộc Tổng
Công ty Xi Măng Việt Nam.
Ngành công nghiệp xi măng Việt Nam hiện nay đã có khoảng 14 nhà
máy xi măng lò quay với tổng công suất thiết kế là 21,5 triệu tấn/năm, 55 cơ
sở xi măng lò đứng, lò quay chuyển đổi tổng công suất thiết kế 6 triệu
tấn/năm, khoảng 18 triệu tấn xi măng được sản xuất từ nguồn clinker trong
nước (ứng với 14,41 triệu tấn clinker).
Hầu hết các nhà máy sản xuất xi măng sử dụng phương pháp kỹ thuật
khô, ngoại trừ những nhà máy có lò trộn xi măng đứng với thiết bị và kỹ
thuật lạc hậu, thì những nhà máy còn lại có năng suất trộn xi măng từ 1,4
triệu đến 2,3 triệu tấn mỗi năm với thiết bị và trình độ kỹ thuật tương đương
với nhữn nhà máy khác ở Đông Nam Á.
Việt Nam đang có khoảng 31 dự án xi măng lò quay với tổng công suất
thiết kế là 39 triệu tấn được phân bổ ở nhiều vùng trên cả nước. (Đa số tập
trung ở miền Bắc, miền Trung và chỉ có 4/31nằm ở miền Nam).
Tình hình sản xuất của Tổng Công ty Xi Măng Việt Nam tuần thứ 43 năm

2007:
1. Sản xuất clinhker So với kế hoạch năm
Toàn Tổng Công ty: 83,31 %
Trong đó:
-Công ty XM Hải Phòng: 87,26 %
-Công ty CP XM Bỉm Sơn: 83,55 %
-Công ty XM Hoàng Thạch: 88,45 %
-Công ty CP XM Bút Sơn: 81,39 %
-Công ty XM Hà Tiên 2: 75,94 %
-Công ty XM Hoàng Mai: 77,74 %
-Công ty XM Tam Điệp: 85,99 %
b. Quốc Tế.
Hiện nay trên thế giới đang sử dụng các công nghệ sản xuất xi măng rất hiện
đai, có khả năng tự động hóa rất cao. Có các chủng loại xi măng phổ biến
sau: Porland thông dụng (PC), Porland hỗn hợp (PBC), Porland - puzolan,
Porland - xỉ lò cao, Porland bền sunphat, Porland mac cao, Porland đóng rắn
nhanh, Porland giãn nở, Porland dành cho xeo tấm lợp uốn sóng amiăng - xi
măng, Porland cho bêtông mặt đường bộ và sân bay, xi măng alumin, xi
măng chống phóng xạ, xi măng chịu axit, xi măng chịu lửa, v.v
2. Sơ lược các công nghệ sản xuất xi măng.
Xi măng là chất kết dính thủy lực rất quan trọng hiện nay, được sử dụng
rộng rãi trong các nganh xây dựng. Thành phần của xi măng cơ bản gồm có:
Cao: 59-67%; SiO
2
: 16-26%; Al
2
O
3
: 4-9%; Fe
2

O
3
: 2-6%; MgO: 0,3-3%
Tùy vào từng chủng loại xi măng và nhu cầu sử dụng mà ta thay đổi
thành phần khoáng của clanke hoặc phụ gia. Hiện nay có khoảng 20 loại xi
măng khác nhau đang được sản xuất và được chia thành 2 loại chính:
Xi măng Portland chỉ gồm thành phần chính là clinker và phụ gia thạch
cao. Ví dụ: PC 30, PC 40, PC 50.
Xi măng Portland hỗn hợp vẫn với thành phần chính là clinker và thạch
cao, ngoài ra còn một số thành phần phụ gia khác như đá pudôlan, xỉ lò. Ở
thị trường các loại xi măng này có tên gọi như PCB 30, PCB 40
Muốn có xi măng Porland bền sunphat ta cần giữ trong thành phần
khoáng của clanke hàm lượng C3A ≤ 5 %, C3S ≤ 58 % đối với xi măng bền
sunphat thường và C3A ≤3 %, C3S ≤ 50 % đối với xi măng bền sunphat loại
cao. Ta cần thiết kế và tính toán tốt bài phối liệu sống, hơn thế nữa, cần phải
chọn lựa loại nguyên liệu để hàm lượng Al
2
O
3
trong sét hoặc trong hỗn hợp
sét không vượt quá 14 - 16 % thì mới phối liệu được thành phần hóa của liệu
sống và clanke. Riêng việc hạn chế hàm lượng kiềm trong xi măng bền
sunphat các loại trên cũng đòi hỏi có sự chọn lựa nguyên liệu sét và loại than
mà tro của no ít kiềm (K
2
O + Na
2
O).
Nói chung thì từ trước tới nay có các CNSX xi măng chủ yếu là: CNSX xi
măng lò đứng, lò quay khô, lò quay ướt. Nhưng các phương pháp lò đứng đã

lạc hậu mà chủ yếu là dùng lò quay khô. Các công nghệ được trình bày ở
bảng dưới:
Chỉ tiêu CN CN lò đứng CN lò quay ướt CN lò quay khô
1. Nguyên lí
làm việc
-Làm việc gián đoạn
-Phối liệu được cấp vào
theo từng mẻ, đi từ trên
xuống
-Quá trình tạo khoáng diễn
ra theo chiều cao của lò và
trong từng viên phối liệu
-Làm việc liên tục
-Phối liệu được nạp
từ đầu cao của lò,
đảo trộn đều theo
vòng quay của lò
-quá trình tạo
khoáng được diễn ra
theo chiều dài lò
-Công suất lớn( có
thể đạt 3000-5800
tấn clinke/ ngày
-Làm việc liên tục
-Tương tự lò quay
ướt
- Tương tự lò quay
ướt
- Tương tự lò quay
ướt

2. Phối liệu -Đá vôi, đất sét, phụ gia ,
xỉ pirit
-Thêm phụ gia khoáng hóa
photphorit-ở dạng viên, độ
ẩm 14%, trộn lẫn vào nhau
-Tương tự công
nghệ lò đứng
-Phối liệu dạng bùn,
độ ẩm 40%, phối
liệu không trộn lẫn
than
-Tương tự công
nghệ lò đứng
-Phối liệu đưa vào
dạng bột mịn, độ ẩm
1-2%, và không trộn
lẫn với nhau
3. Nhiên liệu -Chỉ dung nhiên liệu
rắn(than)
-Tiêu tốn nhiều nhiên liệu
trên 1 đơn vị sản phẩm lớn
- Có thể dùng than
hoặc dầu, khí
-Tiêu tốn nhiên liệu
trên 1 đơn vị sản
phẩm là lớn nhất
-Tương tự lò quay
ướt
-Tiêu tốn nhiên liệu
trên 1 đơn vị sản

phẩm là nhỏ nhất
4.Quá trình
nung
-Sử dụng lò đứng
-Phải trải qua giai đoạn sấy
giảm độ ẩm từ 40% xuống
2%
-Sử dụng lò quay
-Tương tự lò đứng
-Sử dụng lò quay
-Lò quay khô có hệ
thống trao đổi nhiệt,
tháp xyclon
5.Nhiệt độ và
chất lượng
-Nhiệt độ lò rất khó đạt tới
1450ºC
-Chất lượng không tốt và
ổn định
-Nhiệt độ nung
1450ºC
-Chất lượng sản
phẩm tốt và ổn định
-Tương tự lò quay
ướt
-Chất lượng tốt và
ổn định
6. Mức độ
gây ô nhiễm
-Lượng khí thải gây ô

nhiễm lớn
-Đặc biêt công nghệ này
thải ra 1 lượng HF- chất
khí rất độc hại, cần công
nghệ xử lí hiện đại và chi
phí cao
-Lượng khí thải gây
ô nhiễm là lớn nhất
do sử dụng rất nhiều
nhiên liệu
-Lượng khí thải gây
ô nhiễm la nhỏ nhất
VD: Nhà máy xi măng Bỉm Sơn hiện nay đang sử dụng cả 2 phương
pháp sản xuất: phương pháp san xuất bằng lò quay khô và lò quay ướt….
PHẦN2.QUY TRÌNH SẢN XUẤT XIMĂNG PORLAND.
A.CÁC NGUYÊN LIỆU CHÍNH TRONG SẢN XUẤT XIMĂNG.
1.ĐÁ VÔI.
Đá vôi là loại đá canxit, tức là loại đá cacbonat canxi (CaCO3). Đá này
thường lẩn các tạp khoáng dolomit-muối kếp cacbonat canxi và magnezi
(MgO.CaO.(CO
2
)2), đá sét, đá silic, và rất ít các quạng sắt,phôtphrit.kiềm và
các muối clorua. Yêu cầu kỹ thuật cho sản xuât ximăng PC là đá vôi có lẩn ít
tạp chất,tức là thành phần hoá trung binh(%) phai thoả mản các chỉ số trong
bang sau đây.
Tai TCVN 6072-1996 đã quy định hàm lượng CaCO
3
>85% Và
MgCO
3


5% tức là tương đương

47,6%CaO và <2,4%MgO là để tránh
lảng phí nguyên liệu trong đánh giá trữ lượng đá vôi. Độ cưng của đá vôi có
thành phần trung bình thoả mản bang 1 phải nhỏ hơn bậc thang 5 Morth để
có thể đập,nghiền được.Song song với thành phần hoá và độ cứng nêu trên
còn có yêu cầu lựa chọn các loại đá vôi kết tinh thô, xốp để độ hoạt tính
phân huỷ cacbonat của nó đạt được 100% trong khoảng nhiệt độ 820-950C
nhằm thực hiên tốt các phản ứng tạo khoáng trong quá trình nung luyện
clinker.
2.ĐÁ/ĐẤT SÉT.
Đất hoặc đât sét dùng cho sản xuất PC cung phải thoả mản yêu cầu kỹ
thuật riêng của nó về chất lương và về trử lượng, cụ thể như sau:
a)Về thành phần: trung bình được đánh giá trong bảng dưới:
Thành
Phần
Loại
MKN SiO
2
Al
2
O
3
CaO MgO TiO
2
R
2
O SO
3

Cl‾ Fe
2
O
3
∑
Chọn trữ
lượng mỏ 4-8 55-
72
12-22 ≤ 1,5 ≤ 1 ≤1 ≤ 2,5 ≤ 0.3 ≤ 0,3 4-8 100
Trung
bình của
mỏ
6±1 66±1 16±1 1±0,5 ≤ 1 < 1 ≤ 2 ≤ 0,3 ≤ 0,1 7±1 100
b)Trị số modun silic:Modun silic được biểu thị bằng công thức:
)%3232(
%2
OFeOAl
SiO
Ms


Trong tính toán trữ lượng của mỏ đất sét, lấy trị số Ms=2,4-3,6 nhưng khi
đánh giá chất lượng của toàn mỏ sét người ta chọn trung bình Ms=3+0,3.
Như quy định trong bang 2 , phải hạn chế MgO,TiO,R
2
O và ion CL- là để
đảm bảo chất lượng của ximăng vừa đảm bảo ổn định công nghệ sản xuất và
độ bền chống ăn mòn thiềt bị .
c)Độ cứng của đá sét: Độ cứng của đá sét cũng là một chỉ tiêu chất lương
quan trong của loại nguyên liệu này đối với công nghệ sản xuất ximăng.Độ

cứng của đá sét càng nhỏ thì chất lượng của sét càng tốt.Để không phải sử
dụng máy đập sét người ta quy định độ cứng của đá sét <3 thang Morth.
d)Độ ẩm củng là một chỉ tiêu chất lượng của sét nguyên liệu cho sản xuất
ximăng. Với khả năng cấp nhiệt của máy nghiền nguyên liệu sống hiên nay
người ta cho phép độ ẩm tối đa của đát sét la 20%. Tuy nhiên chất lượng sét
tót là sét có độ ẩm 12-16%.
3.CÁC PHỤ GIA ĐIỀU CHỈNH.
Tuy thuộc vào mục tiêu điều chinh ma người ta sử dụng các loại phụ gia
khác nhau. Ví dụ nếu điều chỉnh modun silic người ta sử dụng sét cao silic
hoặc cát mịn thạch anh. Nếu điều chỉnh modun alumin thì sử dụng sét cao
nhôm hoặc sử dụng quặng sắt.
Thạch cao là loại phụ gia điều chỉnh thời gian đông kết của ximăng.
Hiện nay nguồn nguyên liệu này vẩn chưa tìm thấy ở Việt Nam, nên các
công ty ximăng phải nhập từ Lào, Thái Lan và Trung Quốc.
Quạng sắt tự nhiên có nhiều dạng khoáng: Loại quặng getit(Fe
2
O
3
.H
2
O)
hoặc loại quặng limonit (Fe
2
O
3
.n H
2
O).Loại có hàm lượng Fe
2
O

3
ít nhất (25-
45%) ở dạng sỏi đỏ lẩn sét và thạch anh la quặng latenit.
Qưặng nhân tạo có xỉ pinit Lâm Thao. Loại xỉ này ở dạng bột mịn màu
nâu đen, hàm lượn Fe
2
O
3
= 58-68%, nhưng có khả năng cung cấp không
nhiều, độ ẩm gập mưa nhiều khi vượt quá 10% nên khó pha chế chính xác.
Để khắc phục độ ẩm cao, cần có trử lượng lớn , nhưng nguồn cung cấp nhiều
lúc không ổn định.
B.NHIÊN LIỆU CHÍNH TRONG SẢN XUÂT XIMĂNG PC.
Tuỳ thuộc vào điều kiện cung cấp, các công ty trên thế giới hiện nay đang
sử dụng nhiều loại nguyên liệu khác nhau: dầu nặng (FO,MFO,DO,mazut),
khí đốt tự nhiên, các loại than hoặc hổn hợp của chúng như than nâu, than
mơ, than antraxit…và các chất tahỉ công nghiệp như săm lốp bã thải cao su
vụn…
Ơ Viêt Nam trước năm 1995 sử dụng hổn hợp than nâu Trung Quốc
hoặc than mỡ Autralia vời than antraxit Quảng Ninh tại nhà máy ximăng Hải
Phòng, hỗn hợp than cám 3 Quảng Ninh với than Na Dương Lào Cai tại nhà
may ximăng Bim Sơn , dầu FO tại nhà máy ximăng Hà Tiên
Tư sau nam 1995 các nhà mý ximăng ở Việt Nam đều sử dụng chủ yếu
là than cám 4a Quảng Ninh. Có một số nhà máy ximăng lò đứng thuộc tỉnh
Thái Nguyên và các tỉnh lân cận sử dụng than cám 4 mỏ Khanh Hoà. Còn
dầu FO chỉ sử dụng trong các lò quay trước khi nhiệt độ bắt cháy của than
min antraxit.
C. QUÁ TRÌNH SẢN XUÂT XIMĂNG PC.
Qúa trình sản xuất ximăng PC được bắt đầu từ công đoạn khai thach, vân
chuyển , đập nhỏ và đồng nhất sơ bộ các nguyên liệu cho đến nghiền và xuất

sản phẩm cuối cùng cho khach hàng. Sau đây là sơ đồ tom tắt quá trình sản
xuất:
1.CÔNG ĐOẠN KHAI THÁC VẬN TẢI, ĐẬP NHỎ VÀ ĐỒNG NHẤT
SƠ BỘ CÁC NGUYÊN LIỆU.
Trước khi khai thác mỏ nguyên liệu cần được thăm dò tỉ mỉ, ìt nhất phải
có 20% tổng trử lượng đá vôi cả mỏ. Yêu cầu kĩ thuật đối với công đoạn này
là làm thế nào để đá vôi , đất sét quặng sắt…từ các mỏ nguyên trạng thái về
đến kho nhà máy có độ chênh lệch về thành phần hoá học it nhất so với vốn
có tại mỏ, có kích thước cỡ cục cấp được cấp được cho nhà máy nghiền bột
sống phôi liệu với giá thành thấp nhất của sản phẩm công đoạn và với khối
lượng dự trử cần thiết để đảm bảo cho sản xuất liên tục ở các công đoạn sau.
Đối với đá vôi , chỉ phân tích tit carbonat hoặc chinh xác hơn la CaO.Đối
với đất sét thì có thể phân tích SiO
2
hoặc Al
2
O
3
tuỳ theo yêu cầu cụ thể . Đối
với quăng sắt thì phân tích Fe
2
O
3
. Đối với than thì có thể thử nhiệt năng
hoặc hàm lượng tro,
Đất hoặc đất sét từ mỏ khảo sát tham dò tỉ mỉ củng được khai thác theo
phương pháp lựa chọn. Nếu là đất sét ruộng đồi nhưng độ cứng không cao
và sét mềm, tơi mịn không lẩn sỏi sạn thì sử dụng thiết bị xúc – cào chắn
theo chiều ngang. Nếu sét đồi có độ cứng lớn hơn thang 3 Morth thì đươc
khai thác bằng gàu xúc ngoạm cở lớn có nhiều vỉa khác nhau, đập nhỏ ngay

ở mỏ đến cở cục <50mm rồi được băng tải đưa về.
Quạng sắt dạng bã thải công nghiệp sản xuất sùnủic thì ở dạng bột nên
không phải qua máy đập nhưng phải qua máy tách kim loại trước khi rút
cấp cho máy nghiền nguyên liệu. Trường hợp là quặng kim sắt thi củng phải
cho qua máy đập và đánh đống để đồng nhât sơ bộ.
Các phụ gia điều chỉnh modun silic(Ms) hoặc modun alumin(Ma) củng
phải thực hiện như quặng sắt tự nhiên. Trường hợp các loại phụ gia điều
chỉnh kể cả quặng sắt nếu kích thước lớn củng đều phải đưa vào máy đánh
trống đồng bộ sơ nhất.
2.CÔNG ĐOẠN NGHIỀN VÀ ĐỒNG NHẤT BỘT SỐNG.
Yêu cầu của công đoạn này là đảm bảo thành phần hoá học và ổn định
độ mịn của bột sống phối liệu cấp cho lò nung clinker. Để đảm bảo yêu cầu
đó, đầu tiên các kỹ sư chế tạo sử dụng các phần mềm tính phôi liệu sẵn trong
máy vi tính và căn cứ vào thành phần khoáng để tính ra thành phần hoá và
trị số các chỉ tiêu kỹ thuật chế tạo clinker.
Đá vôi, đá sét và phụ gia điều chỉnh được cấp vào máy nghiền qua hệ
thống cân DOSIMAT và cân băng điện tử. Máy nghiền nguyên liệu sử dụng
hệ thống nghiền bi sấy nghiền liên hợp có phân ly trung gian. Các bộ điều
khiển tự động khống chế tỷ lệ % của đá vôi, đá sét, bô xít và quặng sắt cấp
vào nghiền được điều khiển bằng máy tính điện tử thông qua các số liệu
phân tích của hệ thống QCX, đảm bảo khống chế các hệ số chế tạo theo yêu
cầu. Bột liệu sau máy nghiền được vận chuyển đến các xilô đồng nhất, bằng
hệ thống gầu nâng, máng khí động.
3.CÔNG ĐOẠN NUNG LUYỆN LÒ CLINKER XIMĂNG PC.
a) Cấp liệu cho lò nung: yêu cầu công nghệ của công đoạn này la rut bột
liệu sống tư đáy silo đồng nhất cấp đều đặn và ổn định năng suất theo kế
hoạch vận hành lò nung thông qua cân bằng định lượng kèm theo van điều
tốc rút liệu, băng tải cao su , hệ thống gàu nâng kèm theo các mang khí động
tải bột cấp cho lò quay phương pháp khô, hệ thống máng khí đọng hồi lưu
bột quay lại lo silo đồng nhất trong trường hợp lò có sự cố kỹ thuật phải

giảm năng suất hoặc lò đứng.
b)Nghiền và cấp than mịn, dầu nặng cho lò nung: nhiệm vụ của phần
này là giử vửng chất lượng khối lượng than mịn hoặc dầu hoặc than –dầu
cấp cho cả hai đầu lò nung.
Yêu cầu chất lượng của than mịn cấp cho lò nung là ổn định độ mịn để
than cháy hết và dể bắt cháy , ổn định độ ẩm (<0.5%) để đề phòng nổ than
trong lò silo chứa than mịn và vận tải trên đường ống từ máy nghiền tới silô
và từ silô tới vòi đót của lò , ổn định nhiêt năng để vận hành lò đốt và ổn
định chất lương clinker.
Nhiệt độ bốc cháy của than phụ thuộc vào chính hàm lượng chất bốc
của nó. Hàm lượng chất bốc càng nhiều thì nhiệt độ bắt cháy càng thấp
,ngọn lửa càng dài ,quá trình đốt càng dễ dàng. Hàm lượng chất bốc của than
antraxit Quảng Ninh là 6% nên nhiệt độ bốc cháy của nó la khoảng 550-
600C. vì vậy nhiên liệu trong đốt lò là dầu nặng FO hoặc DO. Riêng dầu
nặng FO hay DO tuy nhiệt độ cháy <1000C nhưng vẩn phải hâm nóng đến
90-95C mới có thể chuyển tới vòi đốt được, vì độ nhớt của dầu ở nhiệt độ
này thường khá lớn không bơm được.Để hâm nóng dầu người ta cho hơi
nước đi qua ống ngoài bọc ống tải bên trong. Nhưng công nghệ này đòi hỏi
phải trang bị nồi hơi cồng kềnh,chiếm thể tích. Ngày nay người ta sử dụng
hâm dầu bằng điện tạo ra nhiệt mắc trong ống sứ bọc ngoài ống dầu nên vừa
gọn nhẹ lại rút gọn diện tích nhà máy và công trình vận hành.
c) Công đoạn lò nung:
Các quá trình hóa lý xảy ra khi nung:
+Ở 200ºC, tách nước liên kết, sự tách nước này kết thúc ở 950ºC:
CaCO
3
→ CaO + CO
2
↑
MgCO

3
→MgO + CO
2
↑
CaSO
4
→2CaO + 2SO
2
↑ + CO
2
↑
+Phân hủy nguyên liệu:
2Na
2
SO
4
+ C→ 2Na
2
O + SO
2
+ CO
2
↑
2K
2
SO
4
+ C→2K
2
O + SO

2
+ CO
2
↑
2CaSO
4
+ C→2CaO + SO
2
+ CO
2
↑
CS
2
+ 3O
2
→ CO
2
+ SO
2
↑
S + O
2
→ SO
2
↑
Hệ thống lò khô 5 tầng siclôn trao đổi nhiệt có buồng phân huỷ carbonat
với hiệu suất phân huỷ CO
2
không nhỏ hơn 90% và với nhệ thống tự động
hoá điều khiển vận hành hai chiều có máy tinh chủ và đầu nảo xử lý thông

minh của nó là hệ thống lò có trình độ công nghệ tiên tiến và phổ biến nhất
hiện nay.
Hệ thốnglò khô hiện đại nhất hiện nay phải có trang bị đầy đủ các thiết
bị tự động hoá điều khiển vận hành lò và cụ thể là:
+Hệ thống phát tia hồng ngoại quét khắp bề mặt lò để đo nhiệt độ ngoài
của lò nhằm phát hiện những vị trí hao mòn gạch chịu lửa.
+Hệ thống phân tích và báo cáo về trung tâm diều khiển khí lò bao gồm
tỷ lệ CO,O
2
,NO
X
,Cl,SO
3
.
+Hệ thống đo và báo cáo cá thông số về nhiệt độ và áp suất tại các vị trí
cần thiết.
+Hệ thống đo đạc và báo cáo các thông số: năng suất bột liệu cấp cho
lò, năng suất cấp than, dầu cho tưng vòi đốt, năng suất clinker ra lò lưu
lượng khí lạnh thứ cấp cho vòi phun đầu nong cua lò luuw lượng và nhiệt độ
khí trải cấp cho máy nghiền liệu, nghiền than vf qua tháp làm lạnh trước
máy lọc bụi tĩnh điện.
+Hệ thống máy đo các thông số vòng quay các motơvận hành lò và các
bộ thông số về điện áp , dòng điện, điện thế …
+Hệ thống các vô tuyến truyền hình ngọn lửa đầu nóng của lò và các bộ
phận điều khiển của quay lò
+Hệ thống máy tính báo cáo, lưu trử các thông số vận hành lò và các
thông số hiện trạng của lò.
4.CÔNG ĐOẠN LÀM NGUỘI CLINKER.
Mục tiêu của công đoạn nay là làm tăng hoat tính của các khoáng clinker,
thu hồi nhiệt thải để cấp khí nóng cho vòi đốt calcinẻ và may nghiền than,

củng như tải clinker đến máy đập nhỏ rồi đưa lên đổ vào 1 silô hoặc các silô
chứa. Nguyên tắc làm việc của máy làm nguội clinker kiểu ghi thép là
clinker từ phểu rot clinker xuống trải rộng khắp trên diện tích ghivới chiều
dày 250-350mm. Ghi thép chịu nhiệt được lắp thành hàng ngang buồng máy
hình lò tunel, cứ một hang ghi tĩnh xen một hàng ghi động. Chức năng của
hàng ghi động là tải clinker đi dọc theo lò tunel về phia trước. Con chức
năng của hang ghi tĩnh là cho không khí lạnh từ các quạt áp lực chui qua các
khe hở cưa ghi quạt mát và lấy nhiệt lớp clinker rồi thoát ra theo đường thu
hồi khí nóng đến cấp cho vòi phun của buồng phân huỷ carbonat.
Các ghi được lắp nghiêng dốc xuống phía trước để tải clinker đến máy
đập búa. Trước đây phổ biến là máy làm lạnh ba cấp ghi thép. Hiện nay
người ta đả cải tiến cơ cấu ghi tốt hơn về hiệu suất làm nguộ clinker, củng
như tốt hơn về mặt bền nhiệt và độ bền ăn mòn cơ học nên máy làm nguộ
clinker chỉ cần hai cấp với độ dốc lý ghi.Để đánh giá hiệu suất làm nguộ của
model máy lam nguọi clinker thường được căn cứ vào các chỉ tiêu sau đây:
+Nhiệt độ của linker ra khỏi máy làm nguội: Hiện nay đạt được 65C
trên nhiệt độ môi trường .
+Hiệu suât thu hồi nhiệt của máy làm nguội có thể tính gần đúng như
sau:
Hst= %100.
2.31.2
1000 1
vqvq
Nhq

Trong đó Hst- là hiệu suất thu hồi nhiệt.
Q1- nhiệt lượng chi tốn cho nung luyện 1 kg clinker PC .
Nh – năng suất làm nguộ clinker của máy.
1000- hệ số chuyển đổi từ tấn sang kg.
100- hệ số chuyển sang %.

Q2,q3-nhiệt lương của 1 m3 không khí nóng thu hồi qua của 2
và 3.
V1 , v2- lưu lương khí nóng thu hồi qua cửa 1 và cửa 2.
+Lưu lượng không khí lạnh cấp cho máy làm nguội clinker bằng các
quat gió của máy. Chỉ số lưu lượng khí lạnh thường là 1,8-2,2m3/kg clinker.
Chỉ số càng gần 1,8 thì hiệu suất làm nguội càng tốt.
5.CÔNG ĐOẠN NGHIỀN, ĐỒNG NHẤT VÀ ĐÓNG BAO, XIMĂNG
PC.
Đây là công đoạn cuối cùng của quá trình sản xuất ximăng. Yêu cầu của
công đoạn này la chọn lựa tỷ lệ các cỡ hạt một cách hợp lý nhất của ximăng
bột nhằm đạt được cường độ lớn nhất trên cơ sở chất lượng đã có của clinker
với thành phần khoáng và các chỉ tiêu chế tạo của nó đã dày công thực hiện
trong các công đoạn khác trước đó, còn công việc bao gói và xuất xửơng thì
chủ yếu nặng hơn về mặt bán hàng.
Clanh-ke từ các xilô, Thạch cao và Phụ gia từ kho chứa tổng hợp được
vận chuyển lên két máy nghiền bằng hệ thống băng tải và gầu nâng, từ két
máy nghiền clanh-ke, Thạch cao, Phụ gia cấp vào máy nghiền được định
lượng bằng hệ thống cân DOSIMAS. Máy nghiền xi măng đều làm việc theo
chu trình kín. Xi măng ra khỏi máy nghiền được vận chuyển tới xilô chứa xi
măng bột bằng hệ thống băng tải, máng khí động.
Ở công đoạn này từ đáy các xilô chứa, qua hệ thống cửa tháo liệu xi
măng được vận chuyển tới các két chứa của máy đóng bao, hoặc các bộ phận
xuất xi măng rời đường bộ. Các bao xi măng sau khi được đóng xong qua hệ
thống băng tải sẽ được vận chuyển đến các máng xuất đường bộ, đường sắt
và đường thuỷ.
D.NHỮNG ƯU,NHƯỢC ĐIỂM CỦA CÔNG NGHỆ.
1.NHỮNG ƯU ĐIÊM.
Chất lượng ximăng sản xuất ra đảm bảo được đầy đủ các tiêu chuẩn kỹ
thuật. Sản phẩm được sử dụng rộng rãi trong đời sống như dùng để đổ
bêtông khối lớn cho các đê, đập thuỷ lợi, thuỷ điện, trong các công trình

ngầm có nhiều mạch nước ngầm và có ion sunphat lơn hơn 200mg/lit…
Với việc sử dụng các công nghệ hiện đại trong việc sản xuất đả giảm
thiểu được bớt phần nào sự tác động xấu đến môi trường và tạn dụng tối đa
các nguyên liệu giảm hao phí trong sản xuất. Công nghệ sản xuât ximăng PC
đả sản xuất ra một lượng lớn sản phẩm đáp ứng được nhu cầu tiêu dùng
trong công cuộc xây dựng ở các quốc gia.
2.NHỮNG NHƯỢC ĐIÊM.
Tuy có ưng dụng rộng rải trong đời sống nhưng xiăng PC vẩn có một số
mặt hạn chế trong việc sử dụng như không thê sử dụng ximăng PC trong các
công trình tiếp xúc với nước biển, các công trình tiếp xúc với hoá chất , thực
phẩm , có độ kiềm cao, không sử dụng cho các loại bêtông chịu nhệt, bê
tông tiếp xúc với các loại phong xạ.
Việc phải vận chuyển nguyên liệu từ các mỏ về không những gây tốn
kém về kinh phí mà còn gây ra viêc ô nhiểm môi trường từ các xe chơ vật
liệu. Trong sản xuât việc sử dụng nhiều đá vôi đả làm thải ra môi trường một
lượng lơn lương khì thải CO
2
một trong những nguyên nhân gây ra hiệu ứng
làm trai đất nóng lên.
Trong điều kiện hiện nay với lương ẩm trong không khí là tương đối cao
nên viêc bảo quản ximăng được lâu là rất khó khăn, ví dụ như trong điều
kiện khí hậu nước ta, ximăng PC 30 sau 2 tháng bảo quản thì cường độ nén
đã giảm trung bình 14%, sau 3 tháng giảm 23% và sau 4 tháng giảm 26%.
Để đảm bảo an toàn, ximăng xuất xưởng phải có hệ số dư mác không nhỏ
hơn 20% và chỉ lưu kho không quá 2 tháng. Như vậy đặt ra thách thức
không nhỏ là ximăng sản xuất ra cần tiêu thụ ngay.
PHẦN3: VẤN ĐỀ MÔI TRƯỜNG VÀ CÁC PHƯƠNG HƯỚNG XỬ
LÝ.
Nhằm đáp ứng nhu cầu ngày càng tăng của dân số thế giới,các nghành
công nghiêp cần phải cải tiến phương thức sản xuất để sử dụng tốt nguồn

nguyên liệu đồng thời tái chế nguyên liệu , năng lượng và chất thải. Nghành
công nghiệp ximăng củng không ngoại lệ. Sản xuất ximăng cần một lượng
lớn nguyên liệu và nhiên liệu, đồng thời thải ra một lượng lớn khí cacbon
dioxyt gây hiệu ứng nhà kính và làm tổn thất một lượng lớn tài nguyên thiên
nhiên.
1.CÁC NGUỒN GÂY Ô NHIỄM :
Trong quá trình sản xuất xi măng, có nhiều công đoạn gây ra ô nhiễm, tác
động lớn tới môi trường trong nhà máy, tới tự nhiên và con người xung
quanh nhà máy.
Các công đoạn gây ô nhiễm được trinh bày trong bảng sau:
THỨ
TỰ
HOẠT ĐỘNG
SẢN XUẤT
NGUYÊN NHÂN
Ô NHIỄM
CHẤT Ô NHIỄM
1 Công đoạn tiếp nhận,
đập và chứa đá vôi
Đổ đá vôi cục từ ô tô tự đổ
vào phễu tiếp nhận của trạm
đập. chuyển đổi giữa các
băng tải vận chuyển đá vôi,
rải liệu đá vôi trong kho đá
vôi.
Bụi, tiếng ồn,
rung, nhiệt, khí
CO.
2 Công đoạn tiếp nhận,
đập và chứa đất sét.

Đổ đất sét cục từ ô tô tự đổ
vào phễu tiếp nhận của trạm
đập, các vị trí chuyển đổi
giữa các băng tải vận chuyển
đất sét đã đập, rải đất sét đã
đập trong kho sét.
Bụi, tiếng ồn,
rung, nhiệt, khí
CO.
3 Công đoạn tiếp nhận và
chứa quặng sắt phụ gia
(quặng sắt), than cám.
Đổ phụ gia từ ô tô tự đổ vào
phễu tiếp nhận hoặc vào kho,
các vị trí chuyển đổi giữa các
băng tải vận chuyển, rải liệu
phụ gia và than cám trong
kho tổng hợp.
Bụi, tiếng ồn,
rung, nhiệt, khí
CO.
4 Công đoạn tiếp nhận,
đập phụ gia (thạch cao,
bazan).
Đổ phụ gia từ ô tô tự đổ vào
phễu tiếp nhận hoặc vào kho,
quá trình đập và vận chuyển
phụ gia.
Bụi, tiếng ồn,
rung, nhiệt, khí

CO.
5 Công đoạn cân đong
nguyên liệu.
Đổ liệu vào các si lô chứa và
rút liệu từ các si lô chứa để
định lượng cho nghiền liệu.
Bụi, tiếng ồn, khí
CO.
6 Công đoạn nghiền liệu. Tập hợp phối liệu đã được
nghiền nhỏ và vận chuyển
chúng đến si lô đồng nhất.
Bụi, tiếng ồn, khí
CO.
7 Công đoạn đồng nhất
phối liệu.
Đổ phối liệu vào si lô để thực
hiện đồng nhất và rút phối
liệu từ si lô đồng nhất để nạp
vào hệ thống lò nung.
Bụi.
8 Công đoạn nung và làm Khí thải của lò nung và khí Bụi, tiếng ồn,
nguội clanke. thải của hệ thống làm nguội
clanke
nhiệt.
9 Công đoạn nghiền than. Đổ than khô vào các bun ke
chứa của nhà nghiền và trong
quá trình tập hợp than mịn đã
được nghiền nhỏ và vận
chuyển chúng đến nhà lò
nung.

Bụi, tiếng ồn,
nhiệt, khí.
10 Công đoạn chứa clanke. Đổ clanke vào si lô chứa và
rút clanke từ si lô clanke cung
cấp cho nghiền xi mănng
hoặc cấp xi măng theo tuyến
thủy.
Bụi, tiếng ồn.
11 Công đoạn nghiền xi
măng.
Đổ clanke, thạch cao và phụ
gia vào các si lô chứa, nghiền
xi măng và trong quá trình
vận chuyển xi măng đến si lô
chứa.
Bụi, tiếng
ồn,nhiệt, khí.
12 Công đoạn chứa, đóng
bao và xuất xi măng.
Rút xi măng bột từ si lô xi
măng, các điểm đổ trung
chuyển giữa các thiết bị vận
chuyển xi măng bột, tại khu
vực máy đóng bao xi măng
và tại vị trí xuất xi măng bao
cũng như xuất xi măng rời.
Bụi, tiếng ồn, chất
thải rắn, khí.
1.1. Nguồn ô nhiễm tiêng ồn và rung động:
Tiếng ồn chủ yếu phát sinh ở các phân xưởng đập, nghiền nguyên liệu.

Tiếng ồn chỉ ảnh hưởng trực tiếp đến công nhân làm việc. Ngoài ra còn từ
các xe vận chuyển nguyên liệu và thành phẩm. Tác động đối với môi
trường xung quanh và dân cư không nhiều do khu sản xuất thường được
xây dựng xa khu dân cư đông người.
1.2. Nguồn gây ô nhiễm môi trường nước:
Nước thải từ các quá trình làm nguội thiết bị có một lượng nhất định cặn
lơ lửng. Theo nguyên tắc, loại nước thải này được làm nguội, lắng sơ bộ sau
đó đưa vào chu trình cấp nước tuần hoàn.
Nước thải rửa thiết bị, vệ sinh có hàm lượng dầu, cặn lơ lửng, COD
lớn, lượng nước thải này nhỏ song các chất độc hại ở đây có thể ảnh hưởng
đáng kể đến hệ sinh thái các khu vực nước nhỏ.
Nước thải rửa sân, tưới sân khử bụi chứa nhiều tạp chất rắn và các loại
chất bẩn khác. Đặc trưng của nước thải trong quá trình này là hàm lượng cặn
lơ lửng lớn (500 - 1500 mg/l), độ kiềm cao (pH thường > 8), tổng độ khoáng
hóa lớn (500 - 1000 mg/l). Ngoài ra, trong nước thải còn chứa một lượng
dầu mỡ rơi vãi, ro rỉ
Nước thải sinh hoạt của nhà máy có hàm lượng cặn lơ lửng, BOD, nitơ
amôn cao. Trong nước thải còn có thể có các loại vi khuẩn gây bệnh đặc
trưng bằng chỉ số Coliform và Feacal coliform lớn.
Nước mưa chảy tràn qua khu vực nhà máy.
1.3: Nguồn chất thải rắn:
Trong quá trình hoạt động của nhà máy, chất thải rắn công nghiệp chủ
yếu là bao bì, giấy phế thải, nguyên vật liệu, clanhke rơi vải trong quá trình
vận chuyển. Tuy nhiên các chất thải rắn hữu cơ có thể tái sử dụng, các chất
thải vô cơ bền vững ít độc hại
1.4: Nguồn gây ô nhiễm không khí:
Đây là nguồn gây ô nhiễm nặng trong các nhà máy xi măng:
Các phương tiện nguyên vật liệu và thành phẩm ra vào bằng xà lan, ô tô
xe tải, các động cơ, cần cẩu, vận chuyển tại nhà máy xi măng phát sinh một
lượng khí thải gây ô nhiễm như bụi, khí độc( SO

2
, CO, NO
X
, hydrocacbon,
Pb, )
Nguồn phát sinh khí thải lớn nhất là trong quá trình sản xuất: công nghệ
sản xuất xi măng gồm các nguyên liệu chủ yếu là đá vôi (CaCO
3
) đất sét,
phụ gia quặng sắt và nhiên liệu chủ yếu là than đá, dầu DO (hoặc FO) để
nhóm lò và dùng cho buồng đốt phụ. Bản chất của công nghệ sản xuất xi
măng là phân huỷ đá vôi (CaCO
3
) và các chất chứa trong nguyên, nhiên liệu
ở nhiệt độ cao. Quá trình nung luyện clinker và sản xuất 1 tấn xi măng
pooclăng, cần thải ra môi trường một lượng khí lớn CO
2
.Ngoài lượng khí
CO
2
trong quá trình nung luyện clinker các nguyên tố C,N, S, O, H, F có
trong nguyên, nhiên liệu và phụ gia sẽ tác dụng với O
2
tạo thành các khí CO,
CO
2
, SO
2
, NO
x

, , HF thoát ra ngoài gây ô nhiễm môi trường,một lương bụi
thải ra từ các công đoạn nghiền ,đập đá…
Khí CO và CO
2
sinh ra chủ yếu do 2 nguồn sau đây:
+ Bản chất của công nghệ sản xuất xi măng là phân huỷ đá vôi (CaCO
3
) và
các chất chứa trong nguyên, nhiên liệu ở nhiệt độ cao. Để phân huỷ 1 tấn đá
vôi sạch, thì giải phóng 440kg khí CO
2
. Với các định mức tiêu hao nguyên,
nhiên liệu bình quân hiện nay ở các nhà máy sản xuất xi măng theo phương
pháp khô, để sản xuất 1 tấn xi ămng pooc- lăng (TCVN 2682: 1992), thải ra
môi trường một lượng khí CO
2
là 730kg (chưa tính đến lượng CO
2
do các
phương tiện vận tải nguyên, nhiên liệu và xi măng thải ra). Như vậy, tại thời
điểm năm 2015, khi nhu cầu xi măng vào khoảng 76 triệu tấn/năm, giả dụ
sản phẩm đều là xi măng pooc-lăng, và ngành công nghiệp xi măng sẽ thải
ra môi trường một lượng CO
2
là 55,5 triệu tấn. Đây là một con số đáng để
chúng ta suy nghĩ và tìm các biện pháp giảm thiểu.
+Những Công nghệ phát thải nhiều CO
2
: Căn cứ các nguồn phát thải CO
2

trên, có thể thấy những công nghệ sản xuất xi măng phát thải nhiều khí CO
2
là:
Công nghệ tiêu tốn nhiều nhiên liệu (tỷ lệ tiêu hao nhiên liệu trong một
đơn vị sản phẩm cao) gồm: công nghệ sản xuất xi măng lò quay theo phương
pháp ướt, công nghệ xi măng lò đứng,Công nghệ tiêu tốn nhiều nguyên liệu
là đá vôi,Công nghệ không sản xuất được clinker chất lượng cao.
Trong quá trinh tiêu thụ nhiên liệu:Hằng năm các nhà máy sản xuất xi
măng tiêu thụ rất nhiều xăng dầu,dầu mỡ bôi trơn,mỡ cộng nghiệp. Lượng
nhiên liệu này chủ yếu cho các hoạt động giao thông vận tải và bảo dưỡng
các thiết bị của nhà máy. Nguồn ô nhiễm gây ra do đốt nhiên liệu trong hoạt
động giao thông vận tải là nguồn phát tán, nên trong khuôn viên nhà máy
không đáng kể.
Bên cạnh đó là lượng lớn khí bụi thoát ra trong quá trình sản xuất. Nó có
ảnh hưởng rất lớn tới sức khỏe của con người. Tùy vào kích thước của hạt
bụi mà gây ra những hậu quả khác nhau:
- Bụi nhỏ hơn 0,1μ lơ lửng trong không khí, không ở lại phế nang.
-Bụi từ 0,1μ - 5μ ở lại phổi, chiếm tới 80 - 90%
-Bụi từ 5μ - 10μ vào phổi nhưng lại được đào thải ra.
-Bụi lớn hơn 10μ thường đọng lại ở mũi
Hệ thống hô hấp của chúng ta có thể cản và loại trừ được 90% bụi có kích
thước khoảng trên 5μ. Các hạt bụi nhỏ dưới 5μ có thể theo không khí thở
vào đến tận phế nang, ở đây cũng được các lớp niêm dịch và đại thực bào ăn
và loại ra được khoảng 90% hạt bụi ở phổi. Số bụi còn lại đọng ở đường hô
hấp trên có thể gây ra nhiều bệnh. Bụi trong sản xuất xi măng thường gây xơ
hóa phổi.
2. Các phương án giải quyết:
2.1.Biện pháp giảm thiểu ô nhiễm tiếng ồn và rung động.
Sử dụng đệm chống ồn được lặp tại chân của các thiết bị và quạt gió.
Kiểm tra sự cân bằng của máy khi lắp đặt. Kiểm tra độ mòn chi tiết và bôi

trơn thường kỳ.
Khống chế độ rung.
Đúc móng máy đủ khối lượng (bê tông mác cao), tăng chiều sâu móng,
đào rãnh đổ cát khô để tránh rung thei mặt nền.
- Lắp đặt đệm cao su và lò xo chống rung đối với một số thiết bị có nguy cơ
gây ồn lớn.
2.2. Biện pháp giảm thiểu ô nhiễm môi trường nước.
Giảm ô nhiễm nước mưa chảy tràn trong khu vực:
Trong nước mưa chảy tràn có chứa các chất ô nhiễm nhưng với nồng độ
không cao vì thế có thể tách nước mưa trước khi chảy ra nguồn tiếp nhận
bằng cách cho đi vào hệ thống thoát nước chung của nhà máycos song chắn
rác để tách các tạp chất và các cặn rác có kích thước lớn. Có các hệ thống bể
tự hoại, bãi trồng cây ngập nước phía dưới để xử lý nước thải.
Xử lý nước thải sản xuất:
Xây dựng hệ thống thoát nước:Nước mưa chảy theo các máng xây, đậy
tấm đan, độ dốc trung bình khoảng 0,3%. Do vậy các tuyến ống được bố trí
ngắn, sau các trận mưa cần mở tấm đan dể kiểm tra, nạo vét lại cống và
máng,và xây dựng các hố thu cát trước khi xa nước mưa ra môi trường.
Nước làm nguội thiết bị được thu hồi làm mát, lắng, lọc sơ bộ để sử dụng
lại trong vòng cấp nước tuần hoàn.
Xử lý nước thải nhiễm dầu:
Đối với nước thải nhiễm dầu, tùy thuộc vào hàm lượng dầu và tính chất cũng
như dạng phân tán của dầu,chất béo có trong nước thải mà có thể áp dụng
loại bỏ dầu mỡ bằng bể tách dầu có hoặc không có sục khí hoặc tuyển nổi.
Xử lý nước thải tập trung:
Nước thải sản xuất và nước thải sinh hoạt được xử lý chung tại trạm xử lý
nước thải tập trung bằng phương pháp sinh học trước khi xả ra mương máng
thoát nước để chảy ra môi trường.
2.3. Biện pháp thu gom và xử lý chất thải rắn.
Chất thải rắn công nghiệp: Chủ yếu gồm xỉ than, bụi từ các hệ thống lọc

bụi,cặn dầu, giẻ lau. Phương án xử lý từng loại chất rắn tại nhà máy như sau:
Đối với bụi: lượng bụi thu hồi được hệ thống lọc bụi sẽ được tái sử dụng.
Đối với xỉ than: được thu gom và bán cho các cơ sở tái sử dụng vào mục
đích khác.
Đối với các bao bì hỏng cũng được tái sử dụng lại.
2.4: Giảm Ô nhiễm không khí:
2.4.1:Trong trong quá trình vận chuyển
Ở các nhà máy sản xuất xi măng, việc vận chuyển nguyên liệu và thành
phẩm vẫn chủ yếu bằng các xe tải lớn nên lượng bụi phân tán vào không khí
còn khá lớn gây ảnh hưởng tới môi trường xung quanh. Hệ thống vận
chuyển nguyên liệu được bao bọc kín và lắp đặt các lọc bụi túi. Hiện nay các
nhà máy đang khép kín hệ thống vận chuyển nguyên liệu từ nơi khai thác về
nhà máy bằng hệ thống băng tải. Như ở nhà máy xi măng ở Cẩm Phả, Quảng
Ninh, đá vôi sau khi khai thác được vận chuyển về trạm đập đặt tại khu mỏ,
sau đó được vận chuyển bằng băng tải về kho chứa có mái che tại mặt bằng
Nhà máy. Các loại nguyên liệu khác khi vận chuyển về Nhà máy đều được
chứa trong các kho kín và được rút định lượng đưa vào máy nghiền thông
qua các máy rút và hệ thống chuyển tải bằng băng tải
2.1.2:Trong quá trình sản xuất:
Đây là nguồn phát sinh ô nhiễm chủ yếu trong các nhà máy sản xuất xi
măng nên cần đặc chú trọng
Để khắc phục và hạn chế những tác động trên các nhà máy cần làm kín các
nguồn phát sinh bụi, làm kín các thiết bị vận chuyển, trang bị các thiết bị lọc
bụi túi, tĩnh điện tại các nguồn phát sinh bụi để giảm thiểu nồng độ bụi trong
khí thải nhỏ hơn 50mg/Nm
3
; tính toán, lựa chọn chiều cao các ống khói, ống
xả hợp lý để nồng độ phát tán bụi, khí độc ra môi trường xung quanh đáp
ứng các quy định của tiêu chuẩn bảo vệ môi trường: Lựa chọn công nghệ sản
xuất xiămg theo phương pháp khô tiên tiến, kết hợp với việc lựa chọn phụ

gia hợp lý để lượng khí SO
2
được hấp thụ và cân bằng trong quá trình nung
sấy, giảm thiểu phát tán ra môi trường.
Để khắc phục lượng bụi phát sinh trong quá trình sản xuất từ các công
đoạn như nghiền nguyên liệu, than, xi măng, lò nung, máy làm lạnh clinker
cuả dây chuyền mới được hạn chế đến mức tối đa Khí thải được thải ra ống
khói; quá trình nung và làm nguội clinker được dẫn đến lọc bụi tĩnh điện để
khử bụi; quá trình nghiền sấy than được hoạt động theo chu trình kín. Các
vị trí, công đoạn sản xuất có phát sinh bụi đều được Công ty lắp đặt hệ
thống lọc bụi xyclon, lọc bụi túi, lọc bụi tĩnh điện khử bụi trước khi thải ra
môi trường.
Nghiên cứu sản xuất clinker mác cao để tăng lượng phụ gia trong xi
măng.Nghiên cứu các công nghệ tiết kiệm nguyên liệu CaCO
3
. Chuyển đổi
công nghệ lò quay phương pháp ướt, lò đứng sang công nghệ khô hiện đại.
Ngành công nghiệp ximăng có trách nhiệm giảm phát thải khí CO2 do
ngành này sản sinh 5% tổng số phát thải CO2 trên thế giới. Một nửa trong số
đó liên quan đến quá trình hoá học chuyển hoá đá vôi thành clinhker,40% là
kết quả của nhiên liệu đốt và 10% còn lại là của năng lượng điện và vận
chuyển.Ba biện pháp kỹ thuật chủ yếu có thể áp dụng cho công nghiệp
ximăng để giảm tổng phát thải và lượng phát thải tinh trên một tấm sản
phẩm:
+Tăng tối đa hiệu quả của các thiết bị và công nghệ chế tạo để sử dụng
nhiên và nguyên liệu hiệu quả hơn.
+Giảm lượng nhiên liệu hoá thạch trong sản xuất ximăng bằng cách thay
thế một phần sinh khối và phế thải có khả năng cung cấp nhiệt lượng và các
vật liệu có hàm lượng cacbon thấp.
+Thay thế một phần clinker cimăng bằng các phụ gia mà không đòi hỏi

gia công nhiệt, giả thải khí CO2 trên một tấm sản phẩm.
3.NHỮNG ẢNH HƯƠNG ĐẾN TÀI NGUYÊN THIÊN NHIÊN.
2.1 Những tác đông đến thiên nhiên.
Phần lớn các nhiên nguyên liệu và các phụ gia truyền thống dùng trong
chế tạo ximăng được khai thác ở mỏ. Phần lớn các nguyên liệu hoá thạch
không thể tái tạo. Việc khai, tuyển và vận chuyển các vật liệu này có ảnh
hưởng đáng kể đến môi trường, đặc biệt là cảnh quan.
Việc khai thác nguôn tài nguyên đá vôi một nguồn tài nguyên khôi tái tạo
một cách ồ ạp đã có tác động không nhỏ đến tự nhiên. Các mỏ đá vôi bị
khai thác hết công suất của các nha máy điều đó dẩn đến các núi đá vôi dần
biến mất kèm theo đó là nhưng rừng cây bị chặt phá dân đến các thảm hoạ
thiên tai như lỏ đất, lủ quét, các loài động thực vật ngày càng bị thu hẹp
không gian sinh sống …việc khai thác đá, đất sét trên các vùng đât hay các
khu vực đồi núi đã làm bào mòn lớp đất bề mặt và sau khi khai thác các
vùng đất trở nên cằn cổi thực vật không thể sinh sống được.
2.2 Những phương hướng khắc phục.
Sử dụng tài nguyên hiệu quả là bước chủ yếu tiến tới tạo dựng một xã hội
bền vửng hơn. Hiệu quả sinh thái có nghỉa là sản xuất nhiêu hơn với phế
thải, ô nhiểm và tài nguyên it hơn. Điều đó không nhửng chỉ giúp cho nhà
sản xuất giải quyết được mâu thuẩn giửa phát triển kinh tê và huỷ hoại môi
trường , mà còn giúp hoàn thiện khả năng kinh tế do phải chi ít hơn nguyên
liệu và quản lý ô nhiểm môi trường.Các nhà sản xuất ximăng có thể đạt tới
hiệu quả sinh thái qua một số cách như sau:
+Tối ưu hoá các quá trình sản xuất : giảm nhiên liệu và vật liệu sử dụng,
giảm ô nhiểm môi trường bằng cách tăng liên tục tính hiệu quả của các thiết
bị công nghệ và các quá trình công nghệ.
+S ử dụng phế thải: sử dụng của các ngành công nghiệp làm nhiên kiệu
hay nguyên liệu, tạo cách sử dụng tài nguyên khép kin.
+Đổi mới xu hướng sinh thái:sử dụng kiến thức và công nghệ mới để chế
tạo ximăng tăng tính hiệu quả tài nguyên trong sản xuất và sử dụng ximăng.

Nghành ximăng tập trung vào việc tiết kiệm tài nguyên, nhiên liệu từ việc
sử dụng các phế thải từ nghành công nghiệp khác. Lò nung ximăng có thể
được dùng để tiết kiệm năng lượng khi sử dụng cá chất thải không độc hại
như lốp xe và sinh khối cũng như một số chất độc hại khác. Điều này cho
phép giảm lượng nhiên nguyên liệu do vậy tăng hiệu quả sử dụng tài nguyên
và giảm giá thành. Thực tiển này củng đem lai cho xã hội sự lựa chon cho
việc quản lý chất thải có hiệu quả kinh tế và thân thiện với môi trường so với
việc chôn lấp, xử lý hay đốt khác.
Cùng với việc tăng hiệu quả tài nguyên, việc tận dụng phế thải sẻ làm
giảm lượng phế thải đưa chôn lấp và cho phép giảm phát thải khí CO2, củng
như giảm nhu cầu khai thác tài nguyên thiên nhiên. Đây là cách tiếp cận của
công nghiệp sinh thái , trong đó phế thải của nghành này là nguyên , nhiên
liệu của ngành công nghiệp khác.
Ngành công nghiệp ximăng có nhiều cơ hội thay thế một phần nguyên
liệu tự nhiên nguyên sinh băng phế thải của nghành khác. Đó có thể là sử
dụng như nhiên , nguyên liệu hay như cấu tử của ximăng.
4. MÔI TRƯƠNG LÀM VIỆC TRONG NHÀ MÁY VÀ CÔNG
TRƯỜNG.
4.1 Tại công trường khai thác.
Hiên nay nước ta có khoảng hơn 150 mỏ đá vôi với công nghệ khai thác
củ và lạc hậu , không được trang bị thiết bị hút bụi tại nhiều công đoạn nên
gây ô nhiểm nghiêm trọng với môi trương xung quanh.
Các cơ sở này thải ra môi trường một lượng lớn khí độc hại như CO,
SO2 đây là những khí rất độc hại đối với môi trường và người lao động tại
chính các cơ sở này. Mức độ tiếng ồn của các cơ sở này cũng luôn cao hơn
nhiều lần tiêu chuẩn cho phép do tiếng mìn nổ. Nguyên nhân là do công
nghệ khai thác đá của các cơ sở này chủ yếu là nổ mìn kết hợp với lao động
thủ công, không được trang bị những thiết bị hút bụi tiên tiến, trong khi đó
hầu hết các công đoạn của quá trình khai thác và chế biến đá đều phát sinh
bụi từ nổ mìn, khoan phá đá, nghiền sàng, chuyên chở.

Để từng bước giảm bớt nồng độ bụi, khí thải và tiếng ồn do các cơ sở
khai thác và chế biến đa gây ra công nghệ tiên tiến trong khai thác cũng như
đầu tư lắp đặt hệ thống hút bụi tại tất cả các công đoạn trong quá trình sản
xuất, cần thực hiện một số giải pháp hạn chế sự lan tỏa bụi và tiếng ồn ra
môi trường xung quang như tưới rửa hệ thống đường vận chuyển nội bộ,
trồng cây xanh, các xe vận chuyển nguyên vật liệu phải được che kín sử
dụng thuốc nổ an toàn giảm rung động và ít phát sinh khí độc hại vào môi
trường, sử dụng chất phụ gia nano bổ sung vào nhiên liệu xăng dầu nhằm
tiết kiệm nhiên liệu và giảm thiểu các chất thải khí gây ô nhiễm môi trường
như CO, HC, SO2
4.2 TRONG CÁC NHÀ MÁY.
Môi trường làm việc trong các nhà máy ximăng có ảnh hưởng rẩt lớn đến
sức khỏe của người lao động. với lương bụi thải ra trong các quá trình sản
xuất sẻ ảnh hưởng đến hệ hô hấp. Tiếng ồn từ các công đoạn như nghiền đá ,
trôn các chât với nhau…Lượng nhiệt thoát ra từ công đoạn nung đá vôi.