Chương 9. Bảo trì năng suất tòan diện doc

Chương 9. Bảo trì năng suất tòan diện
(Total Productive Maintenance – TPM)
Làm thế nào để sử dụng thiết bị hiệu quả hơn
Và làm thế nào để quản lý thiết bị đó?

TPM là gì?
TPM kết hợp tập quán của Mỹ là bảo dưỡng phòng ngừa với
việc Kiểm soát Chất lượng Toàn bộ và sự tham gia đầy đủ của
nhân viên của Nhật Bản.

Kết quả là một hệ thống mang tính đột phá về bảo dưỡng thiết bị
giúp tối ưu hoá độ hiệu quả, loại bỏ sự trục trặc của máy móc,
và khuyến khích công nhân tự động bảo dưỡng máy thông qua
những hoạt động thường ngày của mình.

1. Hiệu quả toàn bộ ( tối đa)
TPM hướng tới hiệu quả kinh tế hay lợi nhuận tối
đa chứ không phải lợi nhuận một phần.
2. Toàn bộ vòng đời của thiết bị
TPM nhằm đạt được sự hoạt động hiệu quả của
thiết bị không phải trong ngắn hạn mà trong suốt
vòng đời của thiết bị.
3. Ở tất cả các phòng ban, bộ phận
Không chỉ phòng bảo dưỡng mà tất cả các phòng
ban đều phải tham gia vào TPM.
4. Tất cả các thành viên
Mỗi thành viên, từ người quản lý cao nhất đến
những công nhân bình thường đều phải tham gia
vào các hoạt động TPM.
Tòan bộ là gì?

Bảo dưỡng truyền thống
Công nhân đứng máy = vận hành máy
Công nhân bảo dưỡng = bảo dưỡng + sửa chữa
Kỹ sư = thiết kế theo tốc độ sản xuất
TPM
Công nhân đứng máy = vận hành máy + kiểm tra
hàng ngày
+ phát hiện bất thường
+ làm vệ sinh, tra dầu mỡ
Công nhân bảo dưỡng = bảo dưỡng + sửa chữa
+ hiểu biết về chất lượng
Kỹ sư = thiết kế theo tốc độ sản
suất
+ thiết kế để không phải
bảo dưỡng
+ thiết kế để dễ bảo dưỡng

Chất lượng cao&
Năng suất cao
Đa kỹ năng
Công việc sáng tạo
Quay vòng công việc
Nhân lực ít

-
TPM là 1 trong 3 kỹ thuật bắt đầu bằng chữ T (TQM, TPS,
TPM)

TQM : Quản lý chất lượng toàn bộ TQM đang được các

quốc gia trong khu vực Asean, trong đó có Việt Nam, đặc
biệt quan tâm nghiên cứu áp dụng . Một trong ba kỹ thuật
(đều bắt đầu bằng chữ T) của người Nhật

TPS (Toyota Production System - hệ thống sản xuất
Toyota) = JIT (Just In Time - đúng lúc) và

TPM - bảo trì năng suất toàn bộ.

Mục tiêu của TQM :huy động con người phát huy sáng kiến,
cải tiến thường xuyên chất lượng sản phẩm
Mục tiêu của TPS/JIT: giảm thời gian sản xuất, giảm dự trữ
vật tư tồn kho đến mức tối thiểu
Mục tiêu của TPM: tăng tối đa hiệu suất sử dụng máy móc,
thiết bị với một hệ thống bảo trì được thực hiện trong suốt quá
trình tồn tại của máy móc thiết bị
TPM liên quan đến tất cả mọi người, tất cả các phòng ban và
tất cả các cấp. Như vậy có thể hình dung TQM và TPS hướng
về phần mềm, còn TPM hướng về phần cứng của hệ thống
sản xuất

TPM bắt đầu được triển khai ở Nhật Bản từ năm 1971 và tạo ra
những kết quả mang tính cách mạng về mặt năng suất và chất
lượng. Ngày nay, TPM đã được áp dụng phổ biến tại nhiều
nước Phương Tây cũng như Châu Á, đặc biệt là ở Nhật Bản,
Hàn Quốc và Trung Quốc.
Ba kỹ thuật bắt đầu bằng chữ T này được xem là ba công cụ
chủ yếu của sản xuất trình độ thế giới (World Class
Manufacturing).

9.2 Sự phát triển của TPM

1950 và 1960: công nghiệp Nhật Bản đã thực hiện một
chương trình xây dựng nhanh chóng các nhà máy và cơ sở
sản suất đạt năng suất cao

Nhận thấy năng suất và chất lượng của sản phẩm trong
công nghiệp chịu ảnh hưởng rất lớn bởi tình trạng hoạt động
của các nhà máy và cơ sở sản xuất

Các kỹ thuật bảo trì nhà máy được nhập từ Hoa Kỳ. Trọng
tâm của bảo trì nhà máy là Bảo Trì Phòng Ngừa

Cải tiến thành Bảo Trì Năng Suất, do công ty General
Electric (GE) phát triển

TPM là một chương trình do viện bảo trì nhà máy Nhật Bản
(JIPM) đề xuất và triển khai từ năm 1971
+ Thúc đẩy sự gia tăng năng suất và sự thành công của công
nghiệp Nhật Bản
+ Các hội nghị "Sản xuất đạt trình độ thế giới và JIPM-TPM" đã
được tổ chức tại Paris lần đầu tiên vào tháng 7/1997, tại Atlanta
vào tháng 9/1997 và tại Singapo vào tháng 3/1998
Phạm vi áp dụng: TPM được áp dụng với qui mô ngày càng
rộng rãi trong các lĩnh vực như TPM văn phòng và TPM kỹ
thuật, giá trị của nó không chỉ cho bảo trì mà cả quản lý.

9. 3 . Ðịnh nhĩa bảo trì năng suất toàn bộ
Bảo trì năng suất được thực hiện bởi tất cả các nhân viên
thông qua các nhóm hoạt động nhỏ.

Đóng góp của TPM: đã phá rào cản hoặc ranh giới giữa bộ
phận bảo trì và bộ phận sản xuất trong một công ty
Mục tiêu đó là những cố gắng để đạt tới tình trạng hư hỏng
của thiết bị bằng không.
Vì vậy năng suất, chất lượng sản phẩm và khả năng sẵn sàng
của thiết bị đạt tối đa.

Ðịnh nghĩa đầy đủ hơn của bảo trì năng suất toàn bộ :
- Mục tiêu tối đa hóa hiệu quả của thiết bị sản xuất về mặt hiệu
suất và khả năng sinh lợi.
- Thiết lập một hệ thống sản xuất xuyên suốt bao gồm công tác
bảo trì phòng ngừa, cải thiện khả năng bảo trì và bảo trì phòng
ngừa cho toàn bộ chu kỳ sống của một thiết bị.
- Thực hiện bảo trì năng suất bởi tất cả các phòng ban tương
ứng.
- Sự tham gia của tất cả các thành viên trong công ty từ lãnh
đạo đến công nhân trong phân xưởng trong việc áp dụng bảo trì
năng suất.
- Xúc tiến việc bảo trì năng suất thông qua các hoạt động nhóm
bảo trì nhỏ tự quản.
- Bảo trì năng suất toàn bộ là một chiến lược bảo trì làm nền
tảng cho sản xuất, nâng cao chất lượng sản phẩm và giảm chi
phí.

9.4. Triết lý của TPM
TPM nham tao ra mot he thong phoi hop làm cuc đai hieu suất
của hệ thống sản xuất (nâng cao hiệu suất toàn bộ).
TPM hình thành các hệ thống phòng ngừa các tổn thất xảy
ra trong sản xuất và tập trung vào sản phẩm cuối cùng.
Các hệ thống này nhằm đạt được "không tai nạn, không

khuyết tật, không hư hỏng" trong toàn bộ chu kỳ hoạt động
của hệ thống sản xuất.

TPM dựa trên sự tham gia của toàn bộ các thành viên, từ lãnh
đạo cao nhất đến nhân viên trực tiếp sản xuất.
TPM đạt được các tổn thất bằng không thông qua hoạt động
của các nhóm nhỏ 5S: Seiri (Sàng lọc); Seiton ( sắp xếp);
Seiso (sạch sẽ); Seiketsu (săn sóc); Shitsuke (sẵn sàng).

５ hoạt động phát triển TPM
Có một số điều kiện cơ bản để phát triển TPM
được áp dụng ở hầu hết các trường hợp. Nói chung, việc thực
hiện thành công TPM đòi hỏi phải:
1. Loại bỏ 5 lãng phí để tăng hiệu quả thiết bị
2. Một chương trình bảo dưỡng định kỳ cho bộ
phận bảo dưỡng
3. Một chương trình bảo dưỡng tự động
4. Chương trình thiết kế máy dự phòng
5. Chương trình thiết kế sản phẩm dễ chế tạo

TPM
L
o
ạ
i

b
ỏ

5

l
ã
n
g

p
h
í


l
ớ
n
B
ả
o

d
ư
ỡ
n
g


đ
ị
n
h

k
ỳ
B
ả
o

d
ư
ỡ
n
g
t
ự

đ
ộ
n
g
T
h
i
ế
t

k
ế

P
h
ò

n
g

n
g
ừ
a
T
h
i
ế
t

k
ế

s
p
h
ẩ
m
d
ễ

c
h
ế

t
ạ

o
Bông hoa TPM

P Q C D S
M
P Q C D S
M
4
M
4
M
3 MU
3 MU
5
W
1H
5
W
1H
9.5 Những công cụ để phát hiện vấn đề

Năng suất
Production?
Chất lượng
Quality?
Chi phí Cost?
Giao hàng
Delivery?
An toàn
Safety?

Tinh thần
Morale?
P
Q
C
D
S
M

5
W
1H
5
W
1H
what,
why,
when,
where,
who và
how,

M
M
M
M
an
achin
e
ateria

l
ethod
Liệu có thể làm những công
việc này với ít người hơn
không?
Có thể tiết kiệm nguyên vật liệu
Hay tăng năng suất được không?
Liệu có phương pháp nào tốt hơn không?
Máy móc đã hoạt
động hết công suất
chưa?

MU
MU
MU
Bất thường
(về an toàn, hành động, chuyển
động)
Lãng phí
(về năng suất, mức tiêu thụ
trên một đơn vị)
Không đồng đều
(về nhân lực, dòng nguyên
liệu…)
ri
da
ra

Cần liên kết ba khái niệm này lại một cách đơn giản. Trước
hết,

Muri tập trung vào sự chuẩn bị và lập kế hoạch cho quá trình,
hoặc công việc nào có thể tránh được một cách tích cực và có
chủ đích.
Tiếp theo, mura tập trung vào việc thực hiện và sự loại bỏ sự
dao động trong việc lên kế hoạch hay cấp độ hoạt động, như
chất lượng và sản lượng.
Muda được mang vào sau quá trình đã được thiết lập và các
phản hồi đã được. Điều này được nhận biết qua sự dao động
ở đầu ra. Vai trò của quản lý là kiểm tra muda, trong những
quá trình và loại trừ những nguyên nhân sâu xa hơn bằng việc
xem xét những kết nối tới muri và mura của hệ thống. Những
sự bất ổn của muda và mura phải được phản hồi trở lại cho
muri, hay việc lập kế hoạch, là giai đoạn cho dự án tiếp theo.

Mứcđộ Nội dung
I
1 Hỏng đột xuất và hỏng thường xuyên
2. Bảo dưỡng hỏng hóc BM > PM
3. Lãng phí do hỏng nặng
4. Không có hệ thống bảo dưỡng tự động
5. Sự khác nhau rất lớn trong vòng đời thiết bị
6. Không hiểu biết về những chỗ hỏng hóc
II
1. Hỏng do tai nạn
2. PM = BM
3. Lãng phí do hỏng nặng
4. Hệ thống bảo dưỡng tự động được thiết lập
5. Ước lượng vòng đời chi tiết máy
6. Dễ tìm ra và sửa chữa các chỗ hỏng hóc
III

1. Thiết lập hệ thống bảo dưỡng tự động tạm thời
2. PM > BM
3. Lãng phí do hỏng hóc < 1 %
4. Kích hoạt Hệ thống bảo dưỡng tự động
5. Vòng đời chi tiết máy dài hơn
IV
1. Thiết lập hệ thống bảo dưỡng tự động tạm thời
2. PM
3. Lãng phí do hỏng hóc = 0.1%
4. Bảo dưỡng liên tục hệ thống bảo dưỡng tự động
5. Dự đoán vòng đời chi tiết máy
6. Thiết kế bảo dưỡng
9.5.1 Lãng phí về hỎng hóc máy

Mức độ Nội dung
I 1. Việc lắp ráp chỉ do công nhân làm mà không được người quản lý kiểm tra
thường xuyên.
2. Sự lắp ráp không phù hợp gây ra sự lộn xộn khiến lãng phí nhiều thời gian.
II 1.Thiết lập quy trình vận hành.
2.Thiết lập sự phân loại giữa lắp ráp vòng ngoài và vòng trong.
3. Phải nắm được rõ ràng những công việc sắp phải làm và quy trình làm việc.
III 1. Tiến hành nghiên cứu cách tiến hành từ lắp ráp vòng ngoài đến lắp ráp vòng
trong
2. Cơ chế đánh giá phải rõ ràng và phải được áp dụng
IV 1. Áp dụng phương pháp đơn giản nhất.
2. Có thể có sản phẩm có chất lượng tốt mà không cần điều chỉnh ngay từ đầu
9.5.2 Lãng phí trong công việc chuẩn bị và đánh giá

Mức độ Nội dung
I 1. Khó khăn trong quản lý do lãng phí vì thời gian vận hành máy

ngắn.
(Hoạt động này do người vận hành máy thực hiện bằng tay)
2. Tần suất và vị trí tắt mở máy rất khác nhau và lộn xộn.
II 1. Việc định lượng số lần tắt mở máy rất phức tạp. (Tần suất, Vị trí,
Số lượng )
2. Việc phân loại lĩnh vực nghiên cứu sự cố - cơ khí là rất phức tạp.
3. Nên áp dụng các biện pháp đo lường
III 1. Lập danh sách các nguyên nhân của sự cố và tìm cách đo lường
các sự cố đó.
2. Máy móc được vận hành trong điều kiện tốt
IV 1.Tần suất tắt mở máy gần bằng ‘ Không’.
( Có thể vận hành tự động)
9.5.3 Lãng phí do thời gian vận hành ngắn và tắt mở máy liên tục

Mức độ Nội dung
I 1. Những khả năng đặc thù không rõ ràng.
2. Không có chế độ cài đặt tốc độ phù hợp với loại sản phẩm và loại máy
móc.
II 1. Sự lãng phí về tốc độ dẫn tới các vấn đề về kỹ thuật và chất lượng.
2. Chế độ tốc độ phù hợp với loại sản phẩm phải được cài đặt và bảo dưỡng
theo tiêu chuẩn tạm thời
3. Chỉ có biến động nhỏ về tốc độ.
III 1. Nên thường xuyên thử nghiệm và áp dụng các cải tiến về thiết bị.
2. Cài đặt chế độ tốc độ phù hợp với loại sản phẩm , từ đó có thể thấy rõ
quan hệ nguyên nhân kết quả giữa độ chính xác của máy móc và các
hỏng hóc xảy ra.
3. Lãng phí ít về tốc độ.
IV 1. Máy móc đang chạy ở tốc độ đặc thù và đang chạy vượt tốc độ đó nhờ
cải tiến
2. Chế độ tốc độ phù hợp với loại sản phẩm phải được cài đặt và bảo dưỡng

theo tiêu chuẩn cố định
3. Không có lãng phí về tốc độ.
9.5.4 Lãng phí về tốc độ