chapter 5 Bo tri mat bang pps

Chương 5
BỐ TRÍ MẶT BẰNG
I. Khái quát về bố trí mặt bằng
II. Các hình thức bố trí cơ bản
III. Thiết kế bố trí sản xuất trong donh nghiệp

I. Khái quát về bố trí mặt bằng
1. Kh¸i niÖm

 !"#$%&'()*
$+!),-.!/0102
1"$.!(131")45
6 71071(898(*$(
:);$(<+.$.01"$.
$:919%015

2. ý nghÜa
#"!<01*+.$19!<
!(1=$015
 &:171001
#:>0()4!<!?@
1!<A!),:5
 &!),$%$5#!%1
&!/ ),&
5
I. Khái quát về bố trí mặt bằng

3. C¸c yªu cÇu trong bè trÝ mÆt b»ng
B00:!C&'?$'1
#!<(9

DE,$F!!/ & 02$"$.5
B00)4!<
GH'!II&"45
I. Khái quát về bố trí mặt bằng

II. Các hình thức bố trí cơ bản
1. Mặt bằng theo định hướng sản phẩm
Mỗi bộ phận SX đều được trang bị đầy đủ các loại máy
móc, lao động có tay nghề khác nhau, sử dụng công nghệ
không giống nhau để hoàn thành 1 loại Sp
Phù hợp loại hình lắp ráp sản phẩm

Có 2 kiểu bố trí dây chuyền sản xuất theo SP
* Bố trí theo đường thẳng
NVL
Nơi
LV
1
Nơi
LV
2
Nơi
LV
n
Sphẩm
…
1. Mặt bằng theo định hướng sản phẩm

* Bố trí theo hình chữ U
NVL

1 2 3
8
7
4
6Sphẩm
5
1. Mặt bằng theo định hướng sản phẩm

Ưu điểm:
- Khả năng thực hiện chuyên môn hóa cao
- Hình thành nên thoái quen làm việc, kinh nghiệm làm
việc và xây dựng lịch trình SX ổn định
- Việc di chuyển của nguyên liệu, bán thành phẩm dễ dàng
- Mức độ sử dụng lao động và thiết bị cao;
- Chi phí sản xuất trên một đơn vị sản phẩm thấp;
- Dễ dàng hơn trong hạch toán, kiểm tra chất lượng, dự
trữ và khả năng kiểm soát hoạt động sản xuất cao hơn
- Tốc độ Sxuất nhanh hơn

Hạn chế
- Hệ thống sản xuất không linh hoạt với những thay đổi
về khối lượng sản phẩm, thiết kế sản phẩm và quá trình
- Hệ thống sản xuất có thể bị ngừng khi có một công đoạn
bị trục trặc; Chi phí cho bảo dưỡng, duy tu máy móc lớn;
- Không áp dụng được chế độ khuyến khích cá nhân do
tăng năng suất lao động của một cá nhân không có tác
dụng thực tế.

II. Các hình thức bố trí cơ bản
2. Bố trí sản xuất theo quá trình

Sắp xếp làm việc theo nhóm, tập trung máy móc thiết bị
và công nhân có chức năng, nghề nghiệp như nhau để sản
xuất những loại Sp hoặc dịch vụ như nhau
Áp dụng: sxuất Sp gián đoạn, chủng loại Sp nhiều, khối
lượng Sp không lớn

Ưu điểm
- Sự uyển chuyển, linh hoạt khi tiến hành phân công, phân
bố lực lượng lao động và máy móc thiết bị
- Có khả năng độc lập trong quá trình chế tạo các chi tiết
của Sp
- Hệ thống Sx ít bị ngừng trệ bởi những trục trặc về thiết
bị và con người
- Có thể thực hiện sửa chữa máy móc thiết bị theo thời gian
- Không cầndự trữ nhiều phụ tùng thay thế

- Chi phí cho bảo dưỡng, duy trì thấp
- Trình độ chuyên môn, tay nghề người lao động cao
- Dễ áp dụng và phát huy chế độ khuyến khích tăng năng
suất lao động cá biệt

Hạn chế
- Hiệu suất sử dụng máy móc thiết bị thấp
- Sử dụng NVL kém hiệu quả do lịch trìng SX và các hoạt
động không ổn định
- Chi phí tính cho 1 đơn vị Sp thường là cao
- Việc kiểm soát SX cũng gặp khăn với chi phí tốn kém vì
phải chú ý đến từng công việc

3. Bố trí sản xuất theo vị trí của Sp

Đối tượng chế biến luôn cố định tại một chỗ, còn máy
móc thiết bị, NVL, lao động phải di chuyển đến địa điểm
làm việc
Áp dụng: Sp có qui mô lớn, kết cấu phức tạc khó di
chuyển hoặc không di chuyển dược như: xây dựng, đóng
tàu,
II. Các hình thức bố trí cơ bản

4. Bố trí hỗn hợp
Kết hợp sử dụng các kiểu bố trí sản xuất nêu trên để tận
dụng tối đa ưu điểm và hạn chế tới mức thấp nhấp những
hạn chế của các loại hình bố trí sản xuất
Áp dụng: tùy loại hình, tùy lĩnh vực Sx cụ thể mà DN có
thể lựa chọn 1 trong các cách bố trí hỗn hợp để đảm bảo
tính linh hoạt trong SX
II. Các hình thức bố trí cơ bản

* Bố trí theo tế bào sản xuất
Là một kiểu bố trí trong đó máy móc thiết bị được nhóm
vào một tế bào mà ở đó có thể chế biến các sản phẩm chi
tiết có những đòi hỏi về mặt công nghệ giống nhau
Bộ phận A
Bộ phận B
Bộ phận C
543
54321
54321
Lắp
ráp

- Công tác hoạch định Sx đơn giản hơn
- Có khả năng tăng cường trách nhiệm và nâng cao chất
lượng hoạt động của người lao động
Nhược điểm:
- Việc chuyển đổi các hình thức bố trí sản xuất khác sang
kiểu bố trí theo tế bào đòi hỏi phải tốn chi phí khá lớn,
mức độ sử dụng năng lực Sx không cao
Ưu điểm:
- Sự vận động nhanh chóng của NVL, bán thành phẩm dự
trữ trong quá trình SX
- Giảm thời gian chuẩn bị
- Chi phí tính trên 1 Sp thấp

* Bố trí theo nhóm công nghệ
Bao gồm việc xác định các chi tiết, bộ phận giống nhau cả
về đặc điểm thiết kế, đặc điểm sản xuất và nhóm chung
thành các bộ phận cùng họ.
Hệ thống sản xuất linh hoạt là hệ thống sản xuất khối
lượng vừa và nhỏ có thể điều chỉnh nhanh để thay đổi
mặt hàng dựa trên cơ sở tự động hoá với sự điều khiển
bằng chương trình máy tính
* Bố trí theo hệ thống sản xuất linh hoạt

III. Thiết kế bố trí mặt bằng Sx trong DN
max
max
t
AT
Q =
Bước 1:Xác định thời gian chu kỳ

* Kiểm tra tính khả thi của khối lượng Sp Sx trong một
ca SX theo kế hoạch
- Số lượng SP Sx tối đa
- Số lượng SP Sx tối thiểu
∑
=
=
n
1i
i
min
t
AT
Q
1. Thiết kế bố trí Sx theo sản phẩm

Q
AT
CT =
Thời gian chu kỳ là tổng thời gian mà mỗi nơi làm việc
phải thực hiện tập hợp các công việc để tạo ra được một
đơn vị đầu ra.
Trong đó:
CT là thời gian chu kì
AT là thời gian làm việc trong ngày
Q là số lượng đầu ra dự kiến
tmax là thời gian lớn nhất thực hiện 1 bước công việc

Thời gian chu kì tối đa và tối thiểu được sử dụng để xác
định giới hạn dưới và giới hạn trên của tiềm năng đầu

ra có thể đạt tới của mỗi bộ phận.
Thời gian chu kỳ tối thiểu = T/gian bước công việc dài nhất
Thời gian chu kì tối đa = tổng thời gian thực hiện các bước
công việc

Bước 2: Xác định thứ tự các công việc và cách bố trí hiện tại
Bước 3: Xác định hiệu quả của cách bố trí hiện tại
Bước 4: Xác định số nơi làm việc tối thiểu
CT
N
1
min
∑
=
=
n
i
i
t
!?J
K*$/1
∑4thực hiện('
$

Tổng thời gian ngừng việc của cả dây chuyền bằng tổng
thời gian chờ đợi ở các nơi làm việc
Thời gian chờ đợi ở 1 nơi làm việc= CT- thời gian sử dụng
tại 1 nơi làm việc
Tỷ lệ % thời gian
ngừng việc

=
Tổng thời gian ngừng việc
* 100%
Nmin *CT
Tỷ lệ % thời gian
ngừng việc
=
Tổng thời gian ngừng việc
* 100%
Tổng thời gian sẵn có

Bước 5: Cải tiến phương án ban đầu
Áp dụng nguyên tắc: “Bố trí theo thời gian thao tác dài nhất”
- Ưu tiên bố trí công việc dài nhất vào nơi làm việc một,
nhưng phải đảm bảo yêu cầu công việc trước nó
- Xác định số thời gian còn lại của nơi làm việc đó
- Nếu có thể cần bố trí ghép thêm công việc dài nhất tiếp theo
- Tiếp tục cho đến hết.

Bước 6: Đánh giá hiệu quả của phương án mới
Ví dụ: Một nhà máy sản xuất khung kính nhôm có kế hoạch
sản xuất 320 khung cửa một ca. Trình tự, thời gian thực hiện
và cách bố trí các công việc được cho ở bảng sau:
N¬i lµm viÖc C«ng viÖc C«ng viÖc phải
lµm tr&íc
Thêi gian thùc
hiÖn (gi©y)
L M N OP
Q R M SP
T U

G
M
M
VP
QP
V W
X
M
RU
VP
TP
Y Z U YP
[ \ GWXZ YP
Tæng thêi gian thùc hiÖn c¸c c«ng viÖc 380