KỸ THUẬT TỐT NHẤT CÓ THỂ SỬ DỤNG CHO NGÀNH SẢN XUẤT SẮT VÀ THÉP

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP.HCM
VIỆN MÔI TRƯỜNG VÀ TÀI NGUYÊN TP.HCM
MÔN HỌC:
NGĂN NGỪA Ô NHIỄM
CÔNG NGHIỆP
TIỂU LUẬN:
KỸ THUẬT TỐT NHẤT CÓ THỂ SỬ DỤNG
CHO NGÀNH SẢN XUẤT SẮT VÀ THÉP
GVHD: PGS.TS. LÊ THANH HẢI
THỰC HIỆN: MAI TRỌNG CƯỜNG
TẠ THỊ PHƯƠNG THẢO
NGUYỄN LỆ NHƯ SA
HOÀNG ÁI NHÂN
LỚP:
QLMT-K2012
2
MỤC LỤC
MỤC LỤC 3
PHẦN I: TÓM TẮT TÀI LIỆU THAM KHẢO 6
PHẦN II : TỔNG QUAN 8
2.1. Công nghệ sản xuất sắt thép 8
a.Sản xuất bằng lò cao (blast furnace) & lò oxy (Basic oxygen furnace) 8
Sau khi một phần tạp chất đã được loại bỏ, dòng kim loại nóng chảy bao gồm (Fe,
C, Si, P, Mn…)sẽ được chuyển sang lò nung oxy cơ bản (basic oxygen furnace) để
loại bỏ hoàn toàn các tạp chất bằng cách phun khí oxy vào lò nung để oxy hóa các
tạp chất, các phản ứng xảy ra: 9
2.2. BAT ở xưởng nung 10
2.2.1. Loại bỏ bụi khí thải 10
2.2.2. Tuần hoàn khí thải 10
2.2.3. Tối thiểu hóa phát thải PCDD/F 10
2.2.4. Giảm thiểu phát thải kim loại nặng 10

2.2.5. Giảm thiểu phát thải chất thải rắn 11
2.2.6. Thu hồi nhiệt cảm biến 11
2.2.7. Giảm phát thải SO2 11
2.2.8. Giảm phát thải NOx 11
2.2.9. Giảm phát thải nước thải 11
2.3. BAT cho nhà máy sản xuất thép vê viên 12
2.3.1. Loại bỏ bụi, SO2, HCl, và HF khỏi dòng khí thải 12
2.3.2. Giảm phát thải nước thải 12
2.3.3. Tiến trình tổng hợp giảm thiểu NOx 12
2.3.4. Tối thiểu hóa phát thải NOx bằng kỹ thuật phát thải cuối đường ống 12
2.3.5. Giảm thiểu chất thải rắn 13
2.3.6. Phục hồi nhiệt cảm biến 13
2.4. BAT cho lò luyện bằng than cốc 13
2.4.1. Nạp liệu 13
2.4.2. Luyện cốc 14
2.4.3. Nung 14
2.4.4. Đẩy 14
2.4.5. Làm nguội 14
2.4.6. Khử lưu huỳnh trong lò cốc 15
2.4.7. Hệ thống kín hơi của nhà máy xử lý khí 15
3
2.4.8. Nước thải tiền xử lý 15
2.4.9. Xử lý nước thải 15
2.5. BAT cho lò cao 16
2.5.2. Phun trực tiếp tác nhân khử 16
2.5.3. Lò đốt 16
2.5.4. Xử lý khí thải lò cao với khử bụi hiệu quả 16
2.5.5. Nhà đúc khử bụi 16
2.5.6. Nước thải xử lý khí lò cao 16
2.5.7. Giảm phát thải xỉ xử lý và xỉ để chôn lấp 17

2.5.8. Giảm thiểu chất thải rắn/ sản phẩm 17
2.6. BAT cho sản xuất thép ô xi cơ bản và đúc thép 17
2.6.1. Giảm thiểu bụi từ quá trình tiền xử lý kim loại 17
2.6.2. Thu hồi khí BOF và khử bụi ban đầu 17
2.6.3. Khử bụi lần 2 18
2.6.4. Giảm thiểu/hạn chế phát thải nước thải từ quá trình khử bụi thứ nhất 18
2.6.5. Giảm thiểu phát thải nước thải từ hệ thống làm mát ở lò đúc liên tục 18
2.6.6. Giảm thiểu chất thải rắn 18
PHẦN 3 : CÁC KỸ THUẬT BAT ĐƯỢC ÁP DỤNG CHO SẢN XUẤT SẮT THÉP BẰNG LÒ
ĐIỆN HỒ QUANG 19
3.1. Quy trình sản xuất và các chất phát thải 19
3.2. Sử dụng nguyên liệu và khối lượng phát thải của lò điện 20
3.3. Các vấn đề môi trường khi sử dụng công nghệ sản xuất lò hồ quang điện 20
3.4. Các kỹ thuật SXSH được áp dụng cho sản xuất thép bằng lò hồ quang điện 21
3.5. Các kỹ thuật BAT được áp dụng 21
3.5.1. Hiệu quả thu bụi 21
3.5.2. Khử bụi khí thải 22
3.5.3. Tối thiểu hóa phát thải hợp chất hữu có, đặc biệt là PCDD/F và PCB 22
3.5.4. Sấy sơ bộ phế liệu 22
3.5.5. Giảm thiểu chất thải rắn 22
3.5.6. Phát thải vào nước 22
Tóm tắt các kỹ thuật BAT được áp dụng: 24
PHẦN 4: VÍ DỤ ĐIỂN HÌNH NHÀ MÁY THÉP ÁP DỤNG KỸ THUẬT BAT 26
4.1. Giới thiệu nhà máy thép Biên Hòa 26
4.2. Quy trình sản xuất và phát thải 26
Khối lượng phát thải tại nhà máy Thép Biên Hòa 27
4
4.3. Kỹ thuật BAT được áp dụng tại nhà máy Thép Biên Hòa 27
- Chất thải chủ yếu ở nhà máy cần được xử lý là khí thải và nước thải 27
- Các biện pháp xử lý đang được áp dụng tại Nhà máy: 27

+) Sử dụng hệ thống tuần hoàn nước làm mát để tiết kiệm nguồn nước sạch phải sử
dụng và giảm thiểu nguồn nước thải ra ngoài 27
+) Sử dụng hệ thống xử lý lọc bụi khí thải, giảm thiểu phát tán bụi ra môi trường: 27
28
+ Kết quả xử lý khí thải 28
+ Kết quả sử dụng hệ thống tuần hoàn nước làm mát: 28
5
PHẦN I: TÓM TẮT TÀI LIỆU THAM KHẢO
1.
Tài liệu này cho người đọc biết được:
- Các quy trình công nghệ sản xuất sắt thép hiện có trên thế giới.
- Các vấn đề môi trường liên quan đến từng quy trình sản xuất
- Các ứng dụng kỹ thuật tốt nhất có thể sử dụng cho ngành sản xuất sắt thép.
2. Tài liệu hướng dẫn SXSH ngành luyện thép lò điện hồ quang. Chương
trình hợp tác phát triển Việt Nam- Đan Mạch về môi trường-Bộ Công
Thương, 2010.
Tài liệu này cho người đọc biết được:
- Quy trình sản xuất thép bằng lò hồ quang điện tại Việt Nam
- Các vấn đề môi trường liên quan đến quy trình sản xuất
- Các ứng dụng sản xuất sạch hơn áp dụng cho ngành sản xuất sắt thép
3. Giáo trình thiết bị cơ khí xưởng luyện thép lò điện, TS. Dương Phúc Tý,
NXB KHKT, Hà Nội, 2007
Tài liệu này cho người đọc biết được:
- Trình bày chi tiết quy trình sản xuất thép bằng lò hồ quang điện
4.
nguyen-lieu-cho-luyen-thép-lo-cao/a21260.html
Tài liệu này cho người đọc biết được:
- Các loại quặng sắt thường sử dụng để sản xuất sắt thép, hàm lượng sắt trong
từng loại quặng, phân bố quặng sắt tại Việt Nam, nêu tác dụng của từng chất
trong sắt thép để biết được chất nào cần giữ lại và chất nào cần loại bỏ trong

quá trình sản xuất
5.
Tài liệu này cho người đọc biết được:
- Quy trình sản xuất sắt thép tại nhà máy thép Biên Hòa.
- Các ứng dụng kỹ thuật BAT đã được áp dụng nhằm ngăn ngừa ô nhiễm (khí
thải, nước thải)
6. Tiểu luận BAT ngành sắt thép_K2011, Viện MT & TN TP.HCM
Tài liệu này cho người đọc biết được:
- Các kỹ thuật BAT trong ngành sản xuất sắt thép được dịch từ tài liệu
- Trình bày kỹ về quy trình sản xuất thép bằng lò oxy cơ bản và các vấn đề
môi trường phát sinh trong quá trình sản xuất.
7. Xử lý chất thải trong ngành CN Thép VN, Phạm Chí Cường, Chủ tịch HH
Thép VN, Tạp chí KH & CN, 2012
Tài liệu này cho người đọc biết được:
6
- Các phương pháp xử lý chất thải trong ngành sản xuất sắt thép đang áp dụng
- Các hiệu quả đạt được khi áp dụng các quy trình xử lý
8. Báo cáo Ngành thép VN sau 5 năm gia nhập WTO, Phạm Chí Cường,Hiệp
hội tuyển khoáng Việt Nam, 2012
Tài liệu này cho người đọc biết được:
- Tình hình sản xuất sắt thép trong nước
- Tình hình nhập khẩu thép từ nước ngoài.
7
PHẦN II : TỔNG QUAN
2.1. Công nghệ sản xuất sắt thép
Có 2 công nghệ sản xuất thép đang được sử dụng phổ biến trên thế giới bao gồm:
a. Sản xuất sắt thép bằng lò cao và lò oxi cơ bản
b. Sản xuất sắt thép bằng lò hồ quang điện
a. Sản xuất bằng lò cao (blast furnace) & lò oxy (Basic oxygen furnace)
- Nguồn nguyên liệu bao gồm: than cốc, đá vôi, quặng sắt, quặng sắt vê viên,

thép phế liệu được chuyển vào lò cao để nung nóng chảy, ở đây sẽ xảy ra quá
trình nung chảy sắt thép, tạo xỉ để loại bỏ các tạp chất không mong muốn, các
phản ứng xảy ra:
8
2C + O
2
-> 2CO
3 Fe
2
O
3
+ CO -> CO
2
+ 2 Fe
3
O
4
(850 ° F)
Fe
3
O
4
+ CO -> CO
2
+ 3 FeO (1100 ° F)
FeO + CO -> CO
2
+ Fe (1300 ° F)
CaCO
3

-> CaO + CO
2
SiO
2
+ CaO (t
0
cao) -> CaSiO
3
2S + 2CaO -> 2CaS + O
2
FeS + CaO + C -> FeO + CaS + CO
Xỉ
- Sau khi một phần tạp chất đã được loại bỏ, dòng kim loại nóng chảy bao gồm
(Fe, C, Si, P, Mn…)sẽ được chuyển sang lò nung oxy cơ bản (basic oxygen
furnace) để loại bỏ hoàn toàn các tạp chất bằng cách phun khí oxy vào lò nung
để oxy hóa các tạp chất, các phản ứng xảy ra:
- Quá trình này cũng chỉ xử lý một phần các chất nói trên, một phần hàm lượng
nhỏ các chất này vẫn được giữ lại trong thành phần của sắt nhằm đảm bảo tính
chất hóa học và tính chất vật lý của sắt thép.
- Dòng kim loại nóng chảy có thể được chuyển đến xưởng đúc (steel casting) để
đúc những khối sắt cần trọng lượng, kích thước lớn mà không cần đòi hỏi quá
khắt khe về kích thước, hay độ sáng bề mặt; hoặc có thể dòng kim loại nóng
chảy tiếp tục được cho vào thùng tinh luyện và đúc (continous casting) để cho
ra những thành phẩm gồm sắt dạng phôi thanh vuông (billet), dạng phôi hình
tròn, hình chữ nhật (bloom), hoặc dạng phôi tấm (Slab); sau đó, các phôi thép
được gia nhiệt trên băng chuyền (hot direct rolling) để đưa qua máy cán nóng
để ra các thành phẩm như : sắt thanh, sắt tấm, sắt cuộn tấm, ống thép….
b. Sản xuất sắt thép bằng lò điện hồ quang (electric furnace)
- Lò hồ quang là loại lò mà nhiệt nung chảy kim loại được tạo ra do sự phóng
điện giữa hai điện cực.Kích cỡ của một chiếc lò hồ quang từ năng suất một vài

tấn dùng trong nấu gang cho đến 400 tấn dùng cho luyện thép (gần giống với lò
mà các nhà nghiên cứu dùng trong phòng thí nghệm với kích cỡ vài gam).Nhiệt
độ bên trong lò hồ quang có thể lên tới 2000 độ C.
- Nguyên liệu được cho vào lò hồ quang điện là sắt phế liệu, dưới nhiệt độ của hồ
quang điện sẽ nung chảy thép phế liệu, đồng thời loại bỏ các tạp chất không
mong muốn trong thành phần hóa học của thép, các phản ứng xảy ra:
- Sau đó, dòng kim loại nóng chảy có thể được chuyển đến xưởng đúc (steel
casting) để đúc những khối sắt cần trọng lượng, kích thước lớn mà không cần
đòi hỏi quá khắt khe về kích thước, hay độ sáng bề mặt; hoặc có thể dòng kim
loại nóng chảy tiếp tục được cho vào thùng tinh luyện và đúc (continous
casting) để cho ra những thành phẩm gồm sắt dạng phôi thanh vuông (billet),
9
Si + O
2
-> SiO
2
4P + 5O
2
-> 2P
2
O
5
2Mn + O
2
-> 2MnO
Xỉ
CaCO
3
-> CaO + CO
2

2S + 2CaO -> 2CaS + O
2
Si + O
2
-> SiO
2
4P + 5O
2
-> 2P2O5
2Mn + O
2
-> 2MnO
Xỉ
dạng phôi hình tròn, hình chữ nhật (bloom), hoặc dạng phôi tấm (Slab); sau đó,
các phôi thép được gia nhiệt trên băng chuyền (hot direct rolling) để đưa qua
máy cán nóng để ra các thành phẩm như : sắt thanh, sắt tấm, sắt cuộn tấm, ống
thép….
2.2. BAT ở xưởng nung
- Nung, là kết quả của một quá trình kết tụ của các vật chất có sắt, điển hình là
một phần chính của lò hơi. Vấn đề môi trường chủ yếu là khí thải từ quá trình
nung, chứa đựng một lượng lớn các yếu tố gây ô nhiễm như bụi, kim loại nặng,
SO
2
, HCl, HF, PAHs và các hợp chất clo (như PCB và PCDD/F). Vì thế, hầu
hết các kĩ thuật đã áp dụng để cân nhắc vào việc quyết định của BAT đều tham
khảo việc giảm phát thải khí thải. Các áp dụng giống nhau này đều dẫn tới
những kết luận, bởi vậy các thông số quan trọng là bụi và PCDD/F.
- Tại xưởng nung, các kĩ thuật tiếp theo hoặc kết hợp các kỹ thuật được cân nhắc
theo BAT bao gồm:
2.2.1. Loại bỏ bụi khí thải

- Thiết bị lọc bụi tĩnh điện (ESP) (tĩnh điện ESP, hệ thống rung ESP, điện áp cao
ESP) hoặc
- Lọc bụi tĩnh điện kết hợp túi lọc vải hoặc tiền giảm bụi khí thải (ESP hoặc
cyclones) cộng với hệ thống máy lọc hơi đốt ẩm áp suất cao.
Sử dụng những kỹ thuật này tập trung giảm bụi <50mg/Nm
3
đã đạt thành công
trong điều kiện hoạt động thường. Trong trường hợp áp dụng túi lọc vải, bụi thải từ
10-20mg/Nm
3
là đã được chấp nhận.
2.2.2. Tuần hoàn khí thải
Khí thải có thể được tuần hoàn nếu chất lượng và năng suất nung không ảnh hưởng
nhiều, bằng cách áp dụng:
- Tuần hoàn một phần khí thải từ toàn bộ bề mặt của quá trình nung
Hoặc:
- Tuần hoàn khí thải cục bộ.
2.2.3. Tối thiểu hóa phát thải PCDD/F
- Áp dụng tuần hoàn khí thải;
- Xử lý khí thải từ quá trình nung;
+ Sử dụng hệ thống lọc khí ẩm, giá trị <0.4 ng I-TEQ/Nm
3
là đạt hiệu quả.
+ Túi lọc vải với than cốc cũng đạt hiệu quả với phát thải PCDD/F thấp (giảm
98%), 0,1-0,5 ng I-TEQ/Nm
3
. – dãy này dựa trên 6h lấy mẫu ngẫu nhiên và
điều kiện không đổi.
2.2.4. Giảm thiểu phát thải kim loại nặng
- Sử dụng hệ thống lọc khí ẩm để loại bỏ các muối clorua kim loại nặng, đặc biệt

là dẫn xuất chlo với hiệu quả >90% hoặc một túi lọc chứa vôi.
10
- Loại bỏ bụi từ ESP từ quá trình tái sinh đến quá trình nung, gom bỏ bụi thải vào
bãi rác an toàn (xây dựng hệ thống kín nước, thu gom và xử lý nước rỉ rác), sau
khi rút nước và lắng kim loại nặng để tối thiểu lượng rác thải.
2.2.5. Giảm thiểu phát thải chất thải rắn
- Tái chế các chất thải rắn có chứa sắt và cácbon từ các công đoạn tổng hợp, giảm
số lượng dầu chứa các chất thải đơn (<0,1%).
- Về sự phát sinh các chất thải rắn, các kỹ thuật sau theo BAT được ưu tiên
+ Giảm thiểu sự phát sinh chất thải rắn
+ Lựa chọn việc tái chế rồi cho quay lại tiến trình nung
+ Bất kì khi nào việc tái sử dụng bên trong bị ngăn trở, việc tái sử dụng bên ngoài
nên được áp dụng.
+ Nếu tất cả việc tái sử dụng đều bị ngăn trở, thì kiểm soát xử lý kết hợp với giảm
thiểu là lựa chọn duy nhất.
2.2.6. Thu hồi nhiệt cảm biến
Nhiệt cảm biến có thể thu hồi từ khí thải làm mát lò nung và trong một vài trường
hợp là khả thi khi phục hồi nó từ khí thải ghi lò nug kết. Ứng dụng của tuần hoàn
khí thải có thể đươc xem là một dạng của phục hồi nhiệt cảm biến.
2.2.7. Giảm phát thải SO2
- Hạ thấp đầu vào sulphur (sử dụng bụi than cốc với hàm lượng sunfua thấp và
giảm thiểu sự tiêu thụ bụi than cốc , sử dụng quặng sắt với hàm lượng sunfua
thấp), với mức cô đặc SO
2
phát thải <500 mg SO
2
/Nm
3
đều được chấp nhận.
- Với sự khử lưu huỳnh trong khí thải ẩm, giảm phát thải khí SO

2
>98% và lượng
SO
2
cô đặc < 100 mg SO
2
/Nm
3
là có thể thực hiện được.
2.2.8. Giảm phát thải NOx
- Tuần hoàn khí thải
- Ứng dụng khử nitơ trong khí thải
- Phục hồi quá trình hoạt động carbon
- Lựa chọn xúc tác khử
- Vì khử nitơ trong khí thải có giá thành cao không áp dụng được trừ khi áp dụng
trong điều kiện môi trường chuẩn.
2.2.9. Giảm phát thải nước thải
- Chỉ liên quan khi sử dụng nước rửa hoặc khi hệ thống xử lý khí thải ẩm hoạt
động. Trong những trường hợp này nước thải vào nguồn tiếp nhận nên được xử
lý bằng phương pháp lắng kim loại nặng, trung hòa và lọc cát. Lượng TOC cô
đặc <20mgC/l và kim loại nặng cô đặc < 0,1 mg/l (Cd, Cr, Cu, Hg, Ni, Pb, Zn)
là có thể thực hiện được.
- Khi nguồn tiếp nhận sạch, cần chú ý lượng muối.
- Nước làm mát có thể được tái sử dụng.
11
Kết luận: Trong phương pháp này, các kỹ thuật đề cập trong những điểm từ 1 -9
được áp dụng cả trong các cài đặt cũ và mới.
2.3. BAT cho nhà máy sản xuất thép vê viên
- Sản xuất thép vê viên là một quá trình khác để kết tụ các vật chất chứa sắt.
Trong khi nung là xưởng trên thực tế luôn diễn ra ở các nhà máy sản xuất thép

với nhiều mục đích, thì thép vê viên là công đoạn chính tại khu vực khai thác
mỏ hoặc xuất khẩu. Vì thế ở Châu Âu có công đoạn sản xuất thép vê viên như
là một phần của sản xuất thép đồng thời độc lập với 4 công đoạn khác. Cũng
giống các công đoạn đó, phát thải khí thải trội hơn về mặt gây ô nhiễm môi
trường. Như là hệ quả tất yếu, hầu hết các kỹ thuật miêu tả theo BAT đều có
liên quan tới phát thải khí thải.
- Về công đoạn sản xuất thép vê viên các kỹ thuật sau đều liên hệ theo BAT:
2.3.1. Loại bỏ bụi, SO2, HCl, và HF khỏi dòng khí thải
- Lọc khí hoặc:
- Khử sulphur bán sấy khô và loại bỏ bụi hiệu quả (GSA: Bình hấp phụ hệ thống
treo khí) hoặc thiết bị khác có cùng chức năng.
Hiệu quả loại bỏ có thể thực hiện với những hợp chất sau:
- Bụi: >95%, nồng độ đạt được tương ứng <10 mg bụi/Nm
3
- SO
2
: > 80%, nồng độ đạt được tương ứng < 20 mg SO
2
/Nm
3
- HF: >95%, nồng độ đạt được tương ứng < 1 mg HF/Nm
3
- HCl: >95%, nồng độ đạt được tương ứng < 1 mg HCl/Nm
3
2.3.2. Giảm phát thải nước thải
- Nước thải từ máy lọc hơi đốt được tối thiểu hóa bằng cách dùng van tuần hoàn
nước, lắng kim loại nặng, trung hòa và lọc cát
2.3.3. Tiến trình tổng hợp giảm thiểu NOx
- Thiết kế nhà máy nên tối ưu hóa cho việc phục hồi nhiệt cảm biến và giảm phát
thải thấp NO

x
từ tất cả các tác vụ đốt (hóa rắn, được áp dụng và làm khô ở máy
nghiền).
- Trong một xưởng, phát thải của lò nung kiểu ghi lò sử dụng quặng manetite <
150 g NO
x
/t viên có thể được chấp nhận. Trong các xưởng khác (kiểu mới hoặc
kiểu cũ, cùng hoặc khác loại, sử dụng cùng hoặc khác các vật liệu thô), các giải
pháp phải được thiết kế riêng và mức phát thải NO
x
có thể khác nhau giữa
xưởng này với xưởng khác.
2.3.4. Tối thiểu hóa phát thải NOx bằng kỹ thuật phát thải cuối đường ống
- Giảm xúc tác chọn lọc (Selective Catalytic Reduction) hoặc kỹ thuật khác với
hiệu quả giảm NO
x
phát thải đến ít nhất 80%.
- Vì giá cả của phương pháp khử nitơ cao, chỉ nên cân nhắc trong trường hợp
chuẩn chất lượng môi trường không có khả năng đáp ứng. Cho đến nay không
12
có hệ thống khử Nito nào hoạt động tại các nhà máy sản xuất thép vê viên
thương mại.
2.3.5. Giảm thiểu chất thải rắn
Các kỹ thuật sau trong quá trình giảm thiểu được ưu tiên theo BAT
- Giảm thiểu sự phát sinh chất thải
- Sử dụng hiệu quả (tái chế hoặc tái sử dụng) chất thải rắn
- Kiểm soát sự vứt bỏ rác thải không tránh được
2.3.6. Phục hồi nhiệt cảm biến
Hầu hết các nhà máy sản xuất thép vê viên đều có tỉ lệ cao việc phục hồi năng
lượng. Hoàn thiện hơn nữa, các giải pháp thiết kế riêng là thường xuyên cần thiết.

Kết luận: Trong phương pháp này các kỹ thuật liệt kê từ 1-6 là được áp dụng cho cả
thiết kế mới và cũ đã nói từ đầu.
2.4. BAT cho lò luyện bằng than cốc
- Than cốc là cần thiết và được coi như là nguyên liệu khử chính trong lò cao.
Đối với các lò luyện than cốc, phát thải khí thải cũng coi là yếu tố có ý nghĩa
quan trọng. Trong đó có nhiều loại khí bền được thải từ nhiều nguồn khác nhau
như rò rỉ từ các dung dịch, các cửa lò và cửa san phẳng, các ống dẫn lên cao và
phát thải từ các hoạt động như nạp than vào lò, đẩy trộn than, và dập tắt. Ngoài
ra, lượng khí thải bền tăng lên ở khu vực xử lý khí lò luyện than cốc. Nguồn
điểm chính phát thải khí thải là khí thải từ các hệ thống nung non lửa (cháy
không hoàn toàn). Bởi vì tình huống phát thải đặc biệt này mà các thông tin
được biên soạn chi tiết hơn nhằm cung cấp sự hiểu biết đầy đủ. Do đó hầu hết
các kỹ thuật đều liên quan đến giảm thiểu phát thải khí thải. Nhấn mạnh hoạt
động đều đặn và không bị xáo trộn cũng như duy trì các lò luyện cốc, điều này
là rất cần thiết.
- Ưu tiên khử sunphur trong khí lò cốc nhằm giảm thiểu phát thải SO
2
, không chỉ
ở xưởng luyện cốc mà còn ở các xưởng khác có sử dụng khí lò cốc làm nhiên
liệu.
- Sự loại bỏ nước thải là một vấn đề khác ở xưởng luyện bằng than cốc. Thông
tin chi tiết cung cấp một bức tranh rõ ràng cùng với việc miêu tả các kỹ thuật để
giảm phát thải nước thải.
- Các kết luận phản ánh những vấn đề nêu ở trên. Vì thế phải chú ý rằng việc dập
tắt than khô không được cân nhắc chung chung theo BAT nhưng chỉ trong
những trường hợp nhất định.
- Với các nhà máy luyện than cốc, các kỹ thuật sau hoặc các kết nối kỹ thuật
được cân nhắc theo BAT như sau:
2.4.1. Nạp liệu
- Nạp liệu với các xe chở nhiên liệu.

- Từ quan điểm tổng hợp, dạng ưa thích liên quan đến nạp liệu là nạp liệu không
khói hoặc nạp liệu liên tục với đường ống đôi hướng lên hoặc ống nối, bởi vì
13
toàn bộ khí và phần tử bụi được coi là một phần của xử lý khí thải lò cốc. Tuy
nhiên khí thải được thải và xử lý ở bên ngoài lò cốc, nạp liệu với phương pháp
xử lý mặt đất được coi là phương pháp ưu tiên trong xử lý khí thải. Việc xử lý
cần phải bao gồm thoát khí hiệu quả và đốt lien tục và lọc vải đạt <5g/tấn là
hiệu quả.
2.4.2. Luyện cốc
Bao gồm kết hợp các biện pháp sau:
- Lò cốc hoạt động êm, không bị xáo trộn, tránh sốc nhiệt;
- Áp dụng cửa chịu tải kín, dẻo bằng lò xo hoặc cửa cạnh sắc (trường hợp lò
=<5m và bảo dưỡng tốt) nhằm đạt:
+) 5% lượng khí thải đo lường được (tần số của bất kì rò rỉ nào so với tổng số)
ở nhà máy mới
+) <10% phát thải nhìn thấy được từ phát thải tổng số của nhà máy hiện hữu.
- Những ống dẫn nước lên chống rò rỉ, đạt phát thải thấp hơn 1% lượng khí thải
(tần số của bất kì rò rỉ nào so với tổng số ống dẫn) từ tất cả các ống dẫn.
- Các lỗ nạp liệu có tram đất sét ẩm (hoặc các vật liệu kết dính khác) đạt nhỏ hơn
1% phát thải nhìn thấy được ( tần số của bất kì rò rỉ nào so với tổng số lỗ ) từ tất
cả các lỗ.
- Cửa cao với gói dẻo đạt nhỏ hơn 5% phát thải nhìn thấy được.
2.4.3. Nung
- Sử dụng thiết bị khử sulphua COG
- Phòng chống sự rò rỉ giữa các buồng và khoang lò sưởi bằng lò cốc
- Sửa chữa rò rỉ giữa các buồng và khoang lò sưởi kết hợp với kỹ thuật phát thải
thấp NO
x
trong việc xây dựng các loại pin mới, như là đốt theo từng giai đoạn
(lượng phát thải theo thứ tự là 450-700 g/tấn than và 500-770 mg/Nm

3
tương
ứng đạt được trong nhà máy mới
- Do chi phí cao, lò khí khử ni tơ (như SCR) không được áp dụng ngoài các nhà
máy mới trong những điều kiện mà tiêu chuẩn môi trường khó đáp ứng.
2.4.4. Đẩy
- Khí với nắp đậy (được tích hợp) ở trong máy chuyển than cốc và khí thu từ trên
mặt đất xử lý với màng lọc kết cấu và sử dụng một điểm ở goong làm nguội để
đạt được nhỏ hơn 5g chất thải/tấn (ống phát thải).
2.4.5. Làm nguội
- Phương pháp làm nguội ướt giảm thiểu phát thải với ít hơn 50g vật chất/tấn
than cốc (xác định theo phương pháp VDI). Không nên sử dụng nước sản xuất
với tải trọng vật chất lớn (như là nước thải lò cốc, nước thải với hàm lượng
hydrocacbon cao…) dung trong nước làm nguội.
- Phương pháp làm nguội khô (CDQ) với việc thu hồi nhiệt nhạy và loại bỏ bụi
bẩn từ việc nạp liệu, vận chuyển và hệ thống lọc bằng màng lọc kết cấu. Với
14
việc hướng đến giá năng lượng hiện tại ở EU, “chi phí vật chất/lợi ích môi
trường” cần cân nhắc trong CDQ. Thêm nữa phục hồi năng lượng phải sẵn có.
2.4.6. Khử lưu huỳnh trong lò cốc
- Khử lưu huỳnh bằng hệ thống hấp thụ (H
2
S chứa khí mạng lưới từ 500-1000 mg
H
2
S/Nm
3
). Hoặc
- Ôxi hóa khử lưu huỳnh (<500mg H
2

S/Nm
3
) với điều kiện là việc phát tán sẽ làm
giảm tác động của các hợp chất độc hại.
2.4.7. Hệ thống kín hơi của nhà máy xử lý khí
Tất cả các biện pháp để kích hoạt hệ thống kín hơi của nhà máy xử lý khí thải cần
cân nhắc tới như sau:
- Giảm thiểu số lượng gờ ống hàn kết nối bất cứ nơi nào có thể.
- Sử dụng máy bơm khí kín hơi (ví dụ:máy bơm).
- Tránh phát thải từ van áp suất trong thùng chứa, do phương tiện kết nối của các
cửa van để khí lò cốc được thu là chính (hoặc từ phương tiện thu khí ga và đốt
liên tục)
2.4.8. Nước thải tiền xử lý
- Sử dụng kiềm loại bỏ ammoniac
- Hiệu quả của việc loại bỏ có lien quan đến bước xử lý nước thải tiếp theo. Nồng
độ NH
3
loại bỏ nên là 20mg/l thì khả thi.
- Loại bỏ nhựa
2.4.9. Xử lý nước thải
Xử lý nước thải sinh học với việc tích hợp khử ni tơ và sunphua nhằm đạt:
- COD >90%
- Sunphua <0,1mg/l
- PAH (6 borneff) <0,05mg/l
- CN
-
: <0,1mg/l
- Phenols: <0,5mg/l
- Tổng NH
4

+
, NO
3
-
, và NO
2
-
<30mN/l
- Chất rắn lơ lửng: <40g/l
Những số liệu về nồng độ trên dựa vào dòng chất thải tương ứng 0,4m
3
/tấn than
cốc.
Kết luận: Về nguyên tắc kỹ thuật liệt kê theo các điểm từ 1-9 được áp dụng cho cả
nhà máy mới cũng như những nhà máy hiện hữu, ngoại trừ kỹ thuật phát thải NO
x
thấp
(chỉ áp dụng với nhà máy mới.
15
2.5. BAT cho lò cao
- Các lò cao, lò đứng vẫn là thiết bị chủ yếu để sản xuất gang từ quặng sắt. Bởi vì
đầu vào nhiên liệu lớn (chủ yếu là than và than cốc) nên quá trình này tiêu thụ
hầu hết năng lượng đầu vào của quá trình luyện thép tích hợp.
- Phát thải liên quan đến các thành phần môi trường và sẽ miêu tả chi tiết. Vì thế
các kỹ thuật miêu tả để xác định BAT bao gồm các khía cạnh trong đó có việc
giảm năng lượng đầu vào. Các kết luận tiếp theo chủ yếu là liên quan với việc
giảm bụi từ nhà đúc, xử lý nước thải từ công đoạn làm mát khí lò cao, tái sử
dụng xỉ và bụi/cặn; cuối cùng là tái sử dụng khí lò cao.
- Đối với lò cao, các kỹ thuật sau đây được cân nhắc theo BAT:
2.5.2. Phun trực tiếp tác nhân khử

Ví dụ: Đã chứng minh được việc phun 180kg than/tấn quặng sắt, nhưng lượng
phun cao hơn thì cũng có thể thực hiện được
2.5.3. Lò đốt
- Nồng độ phát thải bụi < 10mg/Nm
3
và NO
x
< 350mg/Nm
3
(liên quan đến 3%
ôxi) là đạt hiệu quả)
- Tiết kiệm năng lượng
2.5.4. Xử lý khí thải lò cao với khử bụi hiệu quả
Loại bỏ bụi thô với phương pháp tách khô (ví dụ làm lệch hướng) và sau đó tái sử
dụng. Việc loại bỏ bụi có thể sử dụng cách:
- Chà sàn
- Lọc ướt tĩnh điện
- Các kỹ thuật khác đạt cùng hiệu quả loại bỏ;
Nồng độ bụi còn lại <10mg/Nm
3
là đạt hiệu quả.
2.5.5. Nhà đúc khử bụi
- Giảm thiểu phát thải bằng cách cho phễu nạp liệu và ống thoát khí của nguồn
phát thải đề cập cùng với lọc bằng màng lọc kết cấu và kết tửa tĩnh điện. Nồng
độ bụi giảm còn 1-15mg/Nm
3
là đạt yêu cầu. Về phát thải bụi đạt 5-15g bụi/tấn
quặng là có thể chấp nhận. Do đó, hiệu quả thu khói rất quan trọng.
- Sự loại bỏ khói bằng cách sử dụng ni tơ (trong trường hợp cụ thể, những thiết
kế về nhà đúc cho phép và ni tơ có sẵn).

2.5.6. Nước thải xử lý khí lò cao
- Tái sử dụng nước giải nhiệt càng nhiều càng tốt
- Kết tủa/lắng đọng chất rắn lơ lửng (chất rắn lơ lửng còn lại <20mg/l được chấp
nhận với mức trung bình hang năm, có thể xảy ra ở mức 50mg/l trong một ngày
cụ thể nào đó).
- Làm khô bùn và tái sử dụng phần thô có kích thước hạt lớn có thể tách được.
16
2.5.7. Giảm phát thải xỉ xử lý và xỉ để chôn lấp
- Xỉ xử lý tốt nhất là đạt yêu cầu của thị trường. Khói thải bắt buộc phải sạch
mùi.
- Bất kì khi nào xỉ ăn mòn được sản xuất thì buộc phải làm mát bằng nước và nên
tránh nếu có thể.
2.5.8. Giảm thiểu chất thải rắn/ sản phẩm
Với chất thải rắn, các kỹ thuật sau được cân nhắc theo BAT:
- Giảm thiểu phát sinh chất thải rắn
- Tái chế hoặc tái sử dụng chất thải rắn, đặc biệt là tái chế bụi thô từ xử lý khí
BF và bụi từ nhà đúc khử bụi, hoàn thành tái sử dụng xỉ ( ví dụ phục vụ trong
công nghiệp xi mang hoặc cho xây dựng)
- Kiểm soát chất thải không thể tránh khỏi (bùn thải của hệ thống xử lý khí thải,
một phần của đổ vỡ).
Kết luận: Về nguyên tắc các kỹ thuật từ 1-8 đều được áp dụng đối với cả nhà máy
mới và hiện hữu đã đề cập ở phần mở đầu.
2.6. BAT cho sản xuất thép ô xi cơ bản và đúc thép
- Mục đích của sản xuất thép ô xi là oxi hóa các tạp chất không mong muốn vẫn
còn có trong gang nóng sản xuất từ lò cao. Nó bao gồm các tiền xử lý kim loại
nóng, quá trình ô xi hóa trong lò ô xi cơ bản, lò xử lý thứ cấp, lò đúc (luyện liên
tục hoặc miếng). Các vấn đề môi trường chính là khí thải từ các nguồn khác
nhau như đã mô tả và chất thải rắn khác nhau cũng đã mô tả. Ngoài ra còn có
nước thải phát sinh từ quá trình khử bụi ướt và từ quá trình đúc. Do đó kỹ thuật
để xem xét trong việc xác định BAT bao gồm các khía cạnh này cũng như việc

phục hồi khí lò ô xi cơ bản. Các kết luận chủ yếu trong chương liên quan chủ
yếu tới giảm thiểu phát thải bụi từ các nguồn khác nhau và các biện pháp để tái
sử dụng/ tái chế chất thải rắn, xử lý tái sử dụng nước thải.
- Đối với sản xuất thép ở lò ô xi cơ bản, các kỹ thuật sau được áp dụng theo
BAT:
2.6.1. Giảm thiểu bụi từ quá trình tiền xử lý kim loại
Bao gồm quá trình hóa lỏng kim loại, sự thải xỉ và khử sunphua, bằng cách:
- Xả thải hiệu quả (sơ tán)
- Lọc liên tục bằng màng lọc kết cấu hoặc ESP
Nồng độ bụi còn từ 5-15mg/Nm
3
là đạt hiệu quả với túi lọc và 20-30mg/Nm
3
với
ESP.
2.6.2. Thu hồi khí BOF và khử bụi ban đầu
- Ức chế quá trình đốt cháy
- Lắng tĩnh điện khô (áp dụng cả nhà máy mới và hiện hữu)
Khí BOF thu hồi được làm sạch và lưu trữ để tái sử dụng làm nhiên liệu. Trong
một số trường hợp, có thể nó không đạt hiệu quả kinh tế, hoặc không khả thi về
17
mặt quản lý năng lượng khi thu hồi khí BOF. Trong những trường hợp này, khí
BOF có thể được đốt cháy với việc tạo ra hơi nước. Các loại cháy này (cháy hoàn
toàn hay bị quản lý) tùy thuộc vào chương trình quản lý năng lượng tại địa phương.
Bụi đã thu hồi và/hoặc cặn cần được tái chế càng nhiều càng tốt. Lưu ý về lượng
kẽm cao ở trong bụi/bùn. Cần chú ý đặc biệt tới lượng khí thải từ các lỗ thoát khí.
Những lỗ này cần được đóng lại trong suất quá trình thổi ô xi, nếu cần thì nên bơm
khí trơ vào các lỗ này để tán xạ bụi.
2.6.3. Khử bụi lần 2
- Hiệu quả khử trong thời gian nạp liệu và mẻ ra với lọc liên tục bằng màng lọc

kết cấu hoặc ESP hoặc bất kì kỹ thuật nào khác với cùng hiệu suất khử. Hiệu
quả thu bụi đạt khoảng 90% là chấp nhận. Bụi còn lại chứa khoảng từ 5-15mg/l
trong trường hợp lọc túi lọc và từ 20-30mg/l trong trường hợp lọc bằng ESP là
thỏa mãn yêu cầu. Chú ý về thành phần kẽm cao ở trong bụi.
- Hiệu quả khử trong suốt quá trình nung kim loại lỏng (hoạt động rót kim loại
nóng chảy), khử xỉ giai đoạn kim loại nóng chảy và giai đoạn luyện kim với bộ
lọc liên tục bằng màng lọc kết cấu hoặc các kĩ thuật khác có cùng hiệu suất khử.
Các yếu tố phát thải trong những trường hợp này <5g/tấn LS là khả thi.
- Hơi ức chế với khí trơ trong suốt quá trình rót kim loại nóng chảy từ các máng
(hoặc dung dịch kim loại nóng chảy) tới gàu nạp liệu để giảm thiểu hơi
nóng/bụi sinh ra.
2.6.4. Giảm thiểu/hạn chế phát thải nước thải từ quá trình khử bụi thứ nhất
- Khí BOF khô làm sạch có thể được áp dụng cho những không gian được chấp
nhận.
- Tái tuần hoàn nước rửa khí càng nhiều càng tốt (ví dụ: phun CO
2
trong trường
hợp hệ thống đốt bị nén).
- Kết tủa và lắng chất rắn lơ lửng, 20mg/l chất rắn lơ lửng thì đạt
2.6.5. Giảm thiểu phát thải nước thải từ hệ thống làm mát ở lò đúc liên tục
- Tái tuần hoàn nước làm mát càng nhiều càng tốt.
- Kết tủa và lắng tụ chấtt rắn lơ lửng;
- Loại bỏ dầu bằng cách sử dụng bể tách bọt hoặc các kỹ thuật khác có cùng hiệu
quả
2.6.6. Giảm thiểu chất thải rắn
Với chất thải rắn sinh ra, các kỹ thuật sau cân nhắc theo BAT được ưu tiên:
- Giảm thiểu chất thải rắn sinh ra
- Sử dụng hiệu quả (tái chế, tái sử dụng) chất thải rắn/sản phẩm, đặc biệt là tái
chế xỉ BOF và than, bụi mịn từ quá trình xử lý khí BOF;
- Kiểm soát chất thải không thể tránh khỏi;

Kết luận: Về nguyên tắc các kỹ thuật từ 1-6 được áp dụng cho các nhà máy mới và
nhà máy hiện hữu (nếu không có chỉ dẫn khác) đã được giới thiệu.
18
PHẦN 3 : CÁC KỸ THUẬT BAT ĐƯỢC ÁP DỤNG CHO SẢN XUẤT
SẮT THÉP BẰNG LÒ ĐIỆN HỒ QUANG
3.1. Quy trình sản xuất và các chất phát thải
19
3.2. Sử dụng nguyên liệu và khối lượng phát thải của lò điện
3.3. Các vấn đề môi trường khi sử dụng công nghệ sản xuất lò hồ quang điện
20
3.4. Các kỹ thuật SXSH được áp dụng cho sản xuất thép bằng lò hồ quang điện
stt Công đoạn sản
xuất
SXSH
1 Chuẩn bị vật
liệu
+Khu chứa phế cần có mái che và bê tông hóa, hạn chế tối
đa cát, đất cho vào lò nung
+ Sàng lọc, cắt nhỏ vật liệu, đúc ép thành bánh -> Giúp cho
việc tăng tỷ trọng của thép phế, giảm số lần nạp liệu, tăng
năng suất sử dụng thiết bị, và đặc biệt là giảm phát thải ra
môi trường.
+ Gia nhiệt cho phế liệu bằng nhiệt phát ra từ lò hồ quang ->
Giảm thời gian nung chảy, tiết kiệm chi phí sản xuất
+ Tái sử dụng bụi lò điện-> một phần sắt và kẽm trong bụi
được tái sử dụng, cần phải vê viên, tạo cục.
2 + Nung chảy
trong lò hồ
quang điện
+ Tinh luyện

+ Đúc
+ Dùng hệ thống vành thu gom toàn bộ khí thải và giảm
tiếng ồn.
+ Xỉ lò điện và tinh luyện có thể sử dụng để làm đường, san
lấp, sản xuất xi măng
+ Tuần hoàn nước làm mát bằng hệ thống làm nguội khép
kín
3 Xử lý lọc bụi Lọc bụi túi vải và lọc tĩnh điện. Phun bột than cốc ở đầu hệ
thống ống dẫn trước túi lọc bụi
3.5. Các kỹ thuật BAT được áp dụng
- Trong quá trình này, quặng sắt, phế liệu sắt thường được nung trực tiếp trong
các lò điện hồ quang, cần rất nhiều điện năng và phát thải vào không khí một
lượng chất thải rắn chủ yếu là bụi và xỉ. Lò điện hồ quang phát thải vào không
khí bao gồm một loạt các hợp chất vô cơ (sắt ô xít và bụi có chứa kim loại
nặng) và các hợp chất hữu cơ có chứa clo, PCB và PCDD/F. Kỹ thuật để xem
xét xác định BAT phản ánh và tập trung vào những vấn đề này. Trong phần kết
luận, phát thải liên quan đến bụi, khí và PCDD/F là các thong số liên quan đến
nhau. Phế liệu tiền gia nhiệt cũng được xem xét theo BAT như là việc tái sinh,
tái sử dụng xỉ và bụi.
- Với sản xuất và đúc thép bằng điện, cá kỹ thuật sau được cân nhắc theo BAT:
3.5.1. Hiệu quả thu bụi
- Bằng việc kết nối giữa khai thác khí trực tiếp (hầm lò thứ 2 hoặc thứ 4) và hệ
thống chụp hút; hoặc
- Buồng thu khí và hệ thống chụp hút;
- Tổng cộng cấu trúc hút khí
Hiệu quả thu khí 98% hoặc hơn nữa trong phát thải sơ cấp và thứ cấp từ EAF là
chấp nhận được;
21
3.5.2. Khử bụi khí thải
- Màng lọc kết cấu được thiết kế tốt để đạt thấp hơn 5mg bụi/Nm

3
cho nhà máy
mới và thấp hơn 15mg bụi/Nm
3
cho nhà máy hiện hữu, cả 2 đều xác định như là
giá trị có ý nghĩa hàng ngày.
- Giảm phát thải bụi có liên quan tới giảm phát thải kim loại nặng trừ khi kim
loại đó ở pha khí như thủy ngân.
3.5.3. Tối thiểu hóa phát thải hợp chất hữu có, đặc biệt là PCDD/F và PCB
- Tương thích sau quá trình đốt cháy trong hệ thống ống dẫn khí hoặc trong
buồng đốt sau riêng rẽ với hệ thống làm nguội liên tục để tránh tổng hợp chất
mới;
- Phun bột than non vào đường ống trước khi lọc bằng màng lọc kết cấu.
Nồng độ khí thải acủa PCDD/F đạt từ 0,1-0,5ng I-TEQ/Nm
3
là hiệu quả.
3.5.4. Sấy sơ bộ phế liệu
Sấy sơ bộ phế liệu có thể tiết kiệm còn 60kWh/tấn phế liệu, trong trường hợp tiền
đốt nóng tổng phế liệu tổng cộng có thể lên tới 100Kwh/tấn sắt nóng chảy.
- Các ứng dụng của sấy sơ bộ tùy thuộc vào hoàn cảnh của địa phương và phải
được chứng minh trên thực tế một nhà máy so với một nhà máy đối chứng. Khi
áp dụng các phế liệu đã gia nhiệt cần được quan tâm theo dõi về sự phát thải
tăng lên của hợp chất hữu cơ.
3.5.5. Giảm thiểu chất thải rắn
Về chất thải rắn, các kỹ thuật sau được cân nhắc theo BAT theo thứ tự ưu tiên giảm
dần:
- Giảm thiểu chất thải rắn sinh ra;
- Giảm thiểu chất thải bằng cách tái sử dụng xỉ và bụi màng lọc; dựa vào hoàn
cảnh của từng địa phương bụi màng lọc có thể được tái sinh trong lò hồ quang
điện để đạt được kẽm đã làm giàu lên đến 30%. Bụi màng lọc chứa kẽm nhiều

hơn 20% có thể được sử dụng trong công nghiệp kim loại màu.
- Bụi màng lọc từ sản xuất thép hợp kim cao có thể được xử lý để tái sinh kim
loại hợp kim.
- Với chất thải rắn, có thể tránh tạo ra hoặc tái sinh, khối lượng chất thải rắn sinh
ra cần giảm thiểu. Nếu tất cả việc tái sinh và giảm thiểu đều không thực hiện
được, thì kiểm soát xử lý là lựa chọn duy nhất.
3.5.6. Phát thải vào nước
- Đóng cửa vòng lặp hệ thống để làm mát cho các thiết bị của lò;
- Nước thải từ quá trình đúc liên tục bao gồm:
+ Tái tuần hoàn nước làm mát càng nhiều càng tốt;
+ Kết tủa/lắng tụ chất rắn lơ lửng;
+ Loại bỏ dầu trong bồn tuyển nổi hoặc bất kì thiết bị khác có hiệu quả tương tự;
22
Kết luận: Về nguyên tắc các kỹ thuật từ 1-6 được áp dụng cho cả nhà máy mới và
hiện hữu đã phân loại ở phần mở đầu.
23
Tóm tắt các kỹ thuật BAT được áp dụng:
24
25
stt Công
đoạn
Phát
thải
Mục đích Phương pháp Hiệu quả
1 Lò
hồ
quang
điện
Khí
thải

Ngăn chặn giảm
thiểu khí thải có
chứa thủy ngân
+ Khai thác khí đốt
trực tiếp kết hợp hệ
thống thu khí khép
kín “doghouse
system”
+ Khai thác khí đốt
trực tiếp và hệ thống
hút bụi kiểu “hood
system”
+Hiệu quả xử lý đạt
98%
+Mức phát thải đối
với bụi < 5mg/Nm3
+Phát thải bụi thủy
ngân < 0,05mg/Nm3
2 Hệ
thống
xử lý
bụi
Bụi + Xử lý bụi sơ
cấp và thứ cấp
nhằm ngăn ngừa
các khí
dibenzodioxins
polychlorinated /
furan (PCDD / F)
và

polychlorinated
biphenyls (PCB)
+ Tích hợp buồng
đốt cháy sau để đốt
cháy hoàn toàn CO
và H
2
trong lò
+ Tăng tốc độ quá
trình làm nguội
+ Phun chất hấp thụ
cacbon hoạt tính vào
đầu đường ống hút
bụi
Mức phát thải
dibenzodioxins
polychlorinated /
furan (PCDD / F) là
<0,1 ng ITEQ/Nm3
3 Thu
hồi và
chế
biến
xỉ
Bụi Ngăn ngừa bụi có
chứa kim loại
nặng
+ Khai thác hiệu quả
máy nghiền xỉ
+ Vận chuyển xỉ

bằng xe ủi, xe xúc
+ Phun ẩm trên băng
tải vận chuyển và
các kho lưu trữ xỉ
Mức phát thải đối với
bụi là <10 - 20
mg/Nm3
4 Lò hồ
quang
điện
Nước
thải
làm
mát
Giảm thiểu lượng
nước sử dụng cho
làm mát
Sử dụng hệ thống
nước làm mát khép
kín tuần hoàn
Lượng nước tuần
hoàn đạt 80 – 95%
5 Đúc
liên
tục
Nước
thải
Giảm thiểu việc
xả nước
+ Loại bỏ các chất

rắn bằng keo tụ, lắng
và lọc
+ Loại bỏ dầu trong
bể chứa
+ Sử dụng tuần hoàn
nước làm mát
Hàm lượng các chất
trong mẫu nước thải
- SS <20 mg/l
- Sắt <5 mg/l
- Kẽm <2 mg/l
- Niken <0,5 mg/l
- Tổng crom <0,5
mg/l
- Tổng hydrocacbon
<5 mg/l