Công nghệ sửa chữa đầu máy diezel - Chương 6 doc

Cnsc.222

PHẦN THỨ HAI
SỬA CHỮA MỘT SỐ CHI TIẾT CƠ BẢN TRÊN ðẦU MÁY DIEZEL


CHƯƠNG VI
SỬA CHỮA MỘT SỐ CHI TIẾT CƠ BẢN CỦA ðỘNG CƠ DIEZEL

6.1. Sửa chữa các chi tiết nhóm trục khuỷu-tay quay-thanh truyền
6.1.1. Sửa chữa trục khuỷu
ðặc tính kỹ thuật nói chung và một số thông số cơ bản của các chi tiết nhóm
trục khuỷu-bạc trục ñộng cơ ñâù máy D9E, D12E, D13E và D18E sử dụng ở Việt
Nam ñược thể hiện trong bảng 6.1.

Bảng 6.1. ðặc tính kỹ thuật của trục khuỷu
một số loại ñộng cơ ñầu máy diezel sử dụng ở Việt Nam

T
T
ðặc tính kỹ thuật D9E D12E D13E D18E
(1)

(2) (3) (4) (5) (6)
1 Nước chế tạo Mỹ CH Séc Ấn ðộ Bỉ
2 Năm chế tạo - 1985 1983 1983
3 Năm sử dụng tại
VN
1963 1986 1985 1984
4 Loại ñộng cơ

diezel
Caterpilla
D398
K6S
230 DR
ALCO
251-D
CKL-8TR
240 CO
5 Công suất ñịnh
mức (ML)
900 1200 1300 1800
6 Vòng quay ñịnh
mức (v/ph)
1365 1150 1100 1000
7 Vòng quay không
tải (v/ph)
450 500 400 500
8 Số xi lamh 12 6 6 8
9 Cách bố trí xylanh V
⊥ ⊥ ⊥
10 ðường kính xylanh
(mm)
158,75 230 228,6 241,3
11 Hành trình pittông
(mm)
203,2 260 266,7 304,8
12 Số kỳ ñộng cơ 4 4 4 4
13 ðường kính cổ trục
nguyên thuỷ, mm

146,02-146,05 175,0-0,12
215,84
241,12
±
0,03
14 ðường kính cổ trục
nhỏ nhất cho phép,
mm

144,50

-

-

238,07
±
0,03
(1)

(2) (3) (4) (5) (6)

Cnsc.223

15 Lượng dự trữ hao
mòn cổ trục (hai
phía), mm

1,50

-

-

3,0
16 ðường kính cổ
biên nguyên thuỷ,
mm

126,97-127,00

175,0-0,12

152,33

182,00
±
0,02
17 ðường kính cổ
biên nhỏ nhất cho
phép, mm

125,50

-

-

178,95
18 Lượng dự trữ hao

mòn cổ biên (hai
phía), mm

1,50

-

-

3,0
19 Chiều dài cổ trục,
mm
117 97;100;102

142;180 108
20 Chiều dài cổ biên,
mm
77 85 102 101
21 ðường kính bạc
trục, mm

22 -ðường kính ngoài
162,20-162,22 184,89
±

0,01
229,04 -
229,06
249,68
23 -ðường kính trong

146,17-146,20 175,05
±

0,02
215,98 -
216,02
241,38
24 ðường kính bạc
biên, mm


25 -ðường kính ngoài
138,20-138,22

184,89
±

0,01

162,50 -
162,52

190,65

26 -ðường kính trong
127,12-127,14

175,05
±

0,02

152,46 -
152,54

182,16

27 Chiều dài bạc trục,
mm
54 90,00
119;141,6
; 157
90
28 Chiều dài bạc biên,
mm
47 77 75 83
29 Khe hở cổ trục,
mm
0,127-0,20
0,14-0,28 0,13 -
0,20
0,26-0,50
30 Khe hở cổ
biên,mm
0,11-0,183
- 0,11 -
0,18
0,17-0,26
31 Khe hở cổ trục lớn
nhất cho phép, mm

0,38 0,28 0,35 0,50
32 Khe hở cổ biên lớn
nhất cho phép, mm
0,31 - 0,30 0,26

Kết cấu của một số loại trục khuỷu ñộng cơ ñầu máy diezel sử dụng ở Việt
Nam ñược giới thiệu trên các hình 6.1 - 6.3.
.
.

Cnsc.224

.

Hình 6.1. Kết cấu trục khuỷu ñộng cơ ñầu máy D9E




Hình 6.2. Kết cấu trục khuỷu ñộng cơ ñầu máy D13E

I
II
R9
7.5
A
A - A
I
R9
7.5

II
1
2
0
°
120°
1
2
0
°
B - B
6 - 1
5 - 2
4 - 3
B
B
1
2
3
4
5
6
1390
1290
1148
25
12
242
174
72

180
6 5 4 3 2 1
1
2
0
°
120°
1
2
0
°
A - A
6 - 1
1
5 - 2
4 - 3
A
A
B
B
Ø432
B-B
Ø
4
3
2
Ø
3
2
8

Ø285
C
C
Ø
2
8
5
Ø
2
3
5
1
2

l
o
å

Ø
2
5
C - C
7 Coå
Ø 215,84
6 Coå
Ø 152,33
2776
174
384
242

1006
1198
1166
1365
1
2

l
o
å

Ø
3
2
I
II
R12
I
R15
12
II
10
1160
1206

Cnsc.225


.
.

10 1
10 8
Ø22 0
171,5 171, 5
171,5 171,5
23 5 7 x 343
315 1
Ø31 5


Hình 6.3. Kết cấu trục khuỷu ñộng cơ ñầu máy D18E

1. Các hư hỏng thường gặp và nguyên nhân hư hỏng
a. Các hư hỏng thường gặp
Trục khuỷu thường ñược chế tạo từ thép cacbon 45, 50 có giới hạn ñàn hồi
lớn, hàm lượng phốt pho và lưu huỳnh nhỏ, ñồng thời hàm lượng mănggan tương ñối
cao. Một số trục khuỷu ñược chế tạo bằng thép hợp kim cao như 18X2H4BA,
18XH8A, 40XA. Trục khuỷu còn ñược nhiệt luyện bằng cách tôi cao tần ở cổ trục và
cổ biên, chiều sâu lớp tôi khoảng 2-6 mm, ñộ cứng bề mặt HRC=50-60.
Các chi tiết nhóm trục khuỷu-bạc trục (các cổ trục, cổ biên, các bạc trục, bạc
biên) làm việc trong ñiều kiện hết sức nặng nhọc xét cả về mặt bôi trơn cũng như về
mặt chịu lực. Việc sửa chữa những chi tiết này khá phức tạp, ñộ mòn của các cổ trục
khuỷu là nguyên nhân dẫn ñến việc ñại tu ñộng cơ tại nhà máy.
Trục khuỷu thường có các hư hỏng sau:
- Cổ trục và cổ biên thường bị mòn côn, mòn ô van;
- Cổ trục và cổ biên bị cào xước, tróc, xây sát hoặc có thể bị cháy;
- Các góc lượn bị mòn vẹt;
- Trục bị cong, nứt, gẫy;
- Các ñường ren mặt bích bị hỏng;
- Trục khuỷu bị tắc ñường dầu bôi trơn;

- Trục khuỷu có thể bị biến màu;
- Trục khuỷu bị chảy dầu ở hai ñầu.

Cnsc.226

Ngoài ra tùy thuộc vào kết cấu riêng biệt của từng loại trục khuỷu mà nó có
những hư hỏng riêng như cơ cấu chống dao ñộng xoắn bị mòn chốt và bạc, hoặc chốt
bị tuột làm cho ñộng cơ bị hư hỏng.
b. Nguyên nhân hư hỏng của trục khuỷu
Trục khuỷu thường ít khi bị hư hỏng (nứt hoặc gẫy) nếu ñược lắp ñặt chính
xác và vận hành trong những ñiều kiện bình thường. Một số ñiều kiện có thể tác
ñộng ñến sự hư hỏng của trục khuỷu bao gồm:
a. Bảo quản hoặc vận chuyển không hợp lý;
b. Tốc ñộ ñộng cơ quá cao, ñiều này có thể gây ra sự rung ñộng trục khuỷu
vượt quá khả năng của bộ giảm rung;
c. Bán kính cong không chuẩn ở các ñầu trục và các lỗ dầu, có thể gây ra các
vết nứt mỏi;
d. Bộ khử rung hoặc ñối trọng cân bằng của trục khuỷu bị lỏng, do lực siết
không ñủ hoặc do bị hư hỏng trong khi bảo quản hoặc lắp ñặt. Trong trường hợp ñó,
sự rung ñộng của trục khuỷu sẽ quá cao, gây ra ứng suất xoắn ở phần khuỷu;
e. Lắp ñặt nắp gối ñỡ không chuẩn, nắp gối ñỡ bị lỏng, ñiều này làm cho trục
khuỷu ñược ñỡ không chuẩn, có thể bị cong theo từng vòng quay;
f. Sự lệch ở các gối ñỡ chính, làm cho trục bị lệch, hoặc gối ñỡ bị mòn, do ñó
làm cho trục bị cong theo hai chiều;
g. Sự không thẳng hàng của bộ chuyển ñổi mômen xoắn, bộ truyền ñộng,
máy phát ñiện… so với hộp bánh ñà. Sự không thẳng hàng này làm tăng tải ở các cổ
biên nối thanh truyền và ổ ñỡ chính phía sau;
h. Khe hở quá lớn, do ñó thiếu dầu bôi trơn ở các bề mặt chặn, dần dần dẫn
ñến các vết nứt mỏi, mài mòn, hoặc quá nhiệt. Sự kết hợp giữa mài mòn và nhiệt có
thể làm cho trục chịu tải trọng cục bộ quá lớn, gây ra ứng suất uốn;

i. Dầu bôi trơn không ñủ, không ñúng chủng loại, hoặc dầu bị nhiễm bẩn;
k. Trục khuỷu ñộng cơ có thể bị lệch do lắp ñặt ñộng cơ không chính xác,
khối xylanh có thể bị xoắn.
2. Các phương pháp kiểm tra phát hiện hư hỏng
Tháo trục khuỷu ra khỏi ñông cơ, lau chùi sạch và xem xét trạng thái bề mặt
của trục bằng mắt thường hoặc kính lúp. Dùng máy dò vết nứt bằng từ trường hoặc
siêu âm ñể kiểm tra các cổ trục chính, cổ biên và các góc lượn. Cổ trục và cổ biên bị
cào xước, tróc, xây sát ñược phát hiện bằng mắt thường hoặc kính lúp. Các góc lượn
bị mòn vẹt ñược xác ñịnh bằng mắt thường.
a. Kiểm tra ñộ mòn cổ trục và bạc trục
Nhìn chung ñộ mòn của các cổ trục là không giống nhau. Nếu vùng hao mòn
lớn nhất của cổ biên nằm trên trục ñối xứng của má khuỷu, thì ñặc trưng và trị số hao
mòn của các cổ biên là khác nhau. ðộ mòn lớn nhất thường thấy ở các cổ trục số

Cnsc.227

một; ñộ mòn của nó tính trung bình bằng khoảng 20-30% lớn hơn so với các cổ trục
khác. Cổ trục cuối cùng thường là mòn ít nhất.
Phương pháp ño cổ trục và bạc ñược thể hiện trên hình 6.4.

Hình 6.4. Vị trí ño cổ trục và bạc trục
Kiểm tra ñộ côn và ôvan của các cổ trục và các cổ biên trục khuỷu: dùng
panme có ñộ chính xác 0,01mm ñể ño ñường kính, mỗi tiết diện ño tại hai ñường
kính: một ñường kính trong mặt phẳng của tâm cổ trục khuỷu, một ñường kính trong
mặt phẳng vuông góc với mặt phẳng trước.
Tiến hành ño từng cổ trục cho ñến khi nhận ñược ñường kính nhỏ nhất, tại
ñây ta ño hai lần, một ở bên trái và một ở bên phải. Thực hiện các ño ñạc riêng rẽ tại
từng vị trí theo góc 90
0
. Hiệu số các kết quả ño vuông góc sẽ xác ñịnh ñộ ôvan và
theo chiều dài sẽ xác ñịnh ñộ côn. ðể tăng ñộ chính xác có thể ño ba lần, tại mọi vị
trí ño riêng rẽ, thực hiện các ño ñạc ở từng vị trí theo một góc là 60
0
, tức là ở 6 vị trí
ño, khi ñó sẽ ñạt ñược ñộ chính xác cao hơn.
Khi ño các cổ biên lắp thanh truyền, ñộ mòn, ñộ ô van và cả ñộ côn sẽ lớn
hơn so với các cổ trục chính. ðiều này là do ngõng trục lắp với thanh truyền, áp suất
dầu và lượng dầu thấp hơn và lực tác dụng cao hơn.
Sau khi ño ta ghi kết quả ño và lập bảng ñể tính ñộ côn và ñộ ô van của từng
cổ trục khuỷu và từng cổ biên, từ ñó xác ñịnh ñộ hao mòn.
Nguyên nhân của mòn côn là do tải trọng tác dụng không ñều theo chiều dài
các cổ. Nguyên nhân của mòn ôvan chủ yếu là do tác dụng của lực quán tính ly tâm.
Trong khi ño ñường kính của các cổ ñể xác ñịnh ñộ côn và ñộ ôvan người ta
xác ñịnh hạn ñộ còn dùng ñược của trục khuỷu và xác ñịnh kích thước sửa chữa trục
khuỷu.
b. Kiểm tra ñộ xoắn, ñộ cong của trục khuỷu

Trục khuỷu bị cong sẽ làm cho ñường tâm xylanh không vuông góc với
ñường tâm trục khuỷu, gây hư hỏng cho xylanh, pittông và thanh truyền. Trục khuỷu
cong làm cho bề mặt các cổ khuỷu và bạc cổ tiếp xúc không ñều hay không tiếp xúc
làm cháy các bạc ñỡ.

Cnsc.228

ðộ cong của trục khuỷu có thể chia ra: trục cong theo một chiều và cong theo
nhiều chiều.
ðộ cong ñược xác ñịnh bằng hiệu số giữa trị số lớn nhất và nhỏ nhất trên
ñồng hồ ño. Khi kiểm tra cần phân ñoạn ñể kiểm tra, ñộ cong chung của nửa ñầu và
nửa cuối trục.
ðể ño ñộ cong (ñộ lệch tâm) của trục khuỷu, có thể gá trục khuỷu giữa các
tâm trên máy tiện hoặc máy mài trục khuỷu, hoặc ñặt trục trên các khối V ñã ñược
bôi trơn. ðối với các trục có chiều dài lớn có thể ñỡ thêm luy-net phần ở giữa.
Khi kiểm tra cong theo một chiều, ta ñặt trục khuỷu lên hai gối ñỡ chữ V và
dùng ñồng hồ ñể ño ñộ võng tại cổ giữa. ðộ cong ñược xác ñịnh bằng hiệu số giữa trị
số lớn nhất và nhỏ nhất trên ñồng hồ ño.
Khi kiểm tra trục khuỷu cong theo nhiều chiều, ta sử dụng hai gối ñỡ chữ V,
ñồng hồ ño và bàn máp.
Quá trình ño ñộ cong của trục khuỷu ñộng cơ ñầu máy D9E tại Xí nghiệp có
thể tham khảo trên hình 6.5.
1
2
3
4
5
6
8
9

8
8
8
9
8

A B
A B
A
A
B
B
d
c
d
c

Hình 6.5. Sơ ñồ ño ñộ cong của trục khuỷu
1÷7. Thứ tự các cổ trục; 8. Các ñồng hồ ño; 9. ðế chữ V;
A-A, B-B, c-c, d-d: Các vị trí ño.


Cnsc.229

Gá trục khuỷu lên thiết bị ño chuyên dùng, dùng hai mũi tâm của máy áp vào
hai lỗ tâm ở hai ñầu trục khuỷu. Dùng ñồng hồ so ño từng cổ trục, ghi số ño và thống
kê giá trị ñể tính số ño ñộ cong của trục khuỷu. ðối chiếu kết quả với giới hạn ñộ
cong cho phép ñể quyết ñịnh sử dụng lại hay có biện pháp sửa chữa thích hợp. Khi
ño, vị trí ñặt ñồng hồ ño ñầu tiên nên chọn bề mặt không bị mòn hoặc bị mòn ít làm
chuẩn. Cách thực hiện ño như sau:

1. Dùng hai ñế chữ V ñặt trên bàn máp hay nền bê tông cứng, ñặt trục khuỷu
lên khối chữ V ở vị trí cổ trục số 2 và cổ trục số 6;
2. Kiểm tra sự cố ñịnh của ñế V và trục khuỷu, trục khuỷu quay trên ñế V
nhưng không ñược xê dịch dọc theo chiều trục. ðể giảm bớt ma sát giữa ñế V và cổ
trục tại chỗ tiếp xúc, có thể nhỏ dầu bôi trơn vào ñế V và cổ trục;
3. Dùng một ñế thép có ba chân ñể giữ ñồng hồ so, ñế từ của ñồng hồ ñặt lên
ñế thép, ñặt ty của ñồng hồ lên cổ trục số 1, ty của ñồng hồ phải vuông góc với trục
khuỷu và nằm ngang, ñiểm tiếp xúc về một bên của lỗ ñầu trục khuỷu. Sau ñó chỉnh
kim ñồng hồ về vị trí số 0;
4. Quay trục khuỷu 360
0
và ghi lại trị số dao ñộng lớn nhất của ñồng hồ (giữa
trị số lớn nhất và trị số nhỏ nhất của ñồng hồ). Chú ý không ñể lỗ dầu tiếp xúc với
ñế V;
5. Di chuyển ñồng hồ ñến các cổ trục số 3, 5, 7 và thực hiện ño, quay trục
khuỷu và ghi trị số như ño cổ trục số 1;
6. Di chuyển hai ñế V ñến dưới cổ trục số 3 và cổ trục số 5 ñể tiến hành ño
các cổ trục 2, 4, 6 giống như ño các cổ trục 3, 5, 7;
7. Nếu trị số dao ñộng lớn nhất của ñồng hồ trên cùng một cổ trục nào lớn
hơn 0,13mm (0,005 inch) thì không ñược tiếp tục sử dụng trục khuỷu ñó ñể lắp vào
máy. Lưu ý khi ño có hai trị số dao ñộng lớn nhất của ñồng hồ trên cùng một cổ trục
thì cần kiểm tra ñộ ô van của cổ trục, hoặc trị số ño không ñúng do lỗ nhớt trên cổ
trục tiếp xúc với ñế V;
ðặt ñồng hồ so vào ngõng trục chính ở giữa, chỉnh ñồng hồ về 0, quay chậm
trục khuỷu và ghi kết quả ño. Cần bảo ñảm ñồng hồ ño tựa lên bề mặt có ñộ bóng cao
và ñược ñịnh vị ñể ñồng hồ không bị xê dịch trong khi ño. ðộ lệch trung bình cho
phép là 0,0025 inch (0,06 mm).
Cần kiểm tra tất cả kết quả ño ở từng ngõng trục chính. Ví dụ, ở một ngõng
trục là +0,001inch và ngõng trục kế cận là -0.002 inch, ñộ lệch sẽ là 0,003 inch. Nếu
ñộ lệch vượt quá các yêu cầu kỹ thuật cho phép, trục này phải ñược nắn thẳng.

3. Các phương pháp sửa chữa trục khuỷu
Tùy theo kết cấu cụ thể của trục khuỷu mà người ta sửa chữa theo các bước
công nghệ khác nhau. Trình tự tổng quát sửa chữa trục khuỷu như sau:
1. Giải thể, làm sạch chi tiết;
2. Kiểm tra trạng thái chi tiết, phát hiện và phân phân tích nguyên nhân
hư hỏng;
3. So sánh kết quả kiểm tra các thông số kỹ thuật với hạn ñộ sửa chữa;
Nếu các thông số kiểm tra vượt quá hạn ñộ loại bỏ thì tiến hành loại bỏ chi
tiết ñó.

Cnsc.230

Nếu các thông số kiểm tra nằm trong giới hạn cho phép của hạn ñộ sửa chữa
thì tiến hành sửa chữa chi tiết.
Nếu các thông số kiểm tra nằm trong hạn ñộ cho phép sử dụng thì tiến hành
sử dụng lại chi tiết ñó mà không cần sửa chữa.
4. Lập qui trình sửa chữa chi tiết;
5. Sửa chữa chi tiết;
6. Thử nghiệm sau sửa chữa (nếu có);
7. Nghiệm thu, bàn giao.
Trục khuỷu phải thay thế nếu có các khuyết tật sau:
- Có vết nứt bất kỳ ở vị trí nào;
- ðường kính cổ trục chính nhỏ hơn giới hạn cho phép;
- ðường kính cổ biên nhỏ hơn giới hạn cho phép;
- ðộ ôvan và ñộ côn của cổ trục và cổ biên lớn hơn 0,15 mm mà không thể
khắc phục ñược bằng phương pháp mài;
- Cổ trục và cổ biên có vết rạn, cháy sém mà không thể mài hết ñược.
Trên bề mặt cổ trục và cổ biên cho phép có các vết mòn gỉ, vết xây sát nhỏ
hoặc ñốm ñen sâu không quá 0,1mm, tổng diện tích mỗi cổ không quá 1 cm
2

và
không quá hai chỗ.
Cho phép các vết xước vòng sâu không quá 0,1mm và không quá hai chỗ trên
một cổ trục hoặc cổ biên.
a. Sửa chữa trục khuỷu bằng phương pháp nắn
Nếu ñộ cong của trục khuỷu nhỏ hơn 0,1mm, người ta tiến hành mài ngay ñể
khử ñộ côn, ô van và ñộ cong mà không cần nắn. Nếu ñộ cong lớn hơn 0,1mm tiến
hành nắn lại.
Trục khuỷu có thể ñược nắn bằng các phương pháp:
- Phương pháp sử dụng ngoại lực
Khi nắn trục khuỷu bằng ngoại lực, thường sử dụng cơ cấu vam hoặc máy ép
chuyên dùng hoặc . Khi nắn cần cho trục khuỷu biến dạng khoảng 10-15 lần so với
ñộ cong, giữ tải trọng ép từ 1,0-1,5 phút.
- Phương pháp sử dụng nhiệt (ñốt nóng cục bộ)
Nếu ñộ cong của trục nhỏ hơn trị số 2,5 mm có thể nắn lại như sau:
ðốt nóng trục khuỷu trong lò trong thời gian 90 phút ñến nhiệt ñộ
177
o
C- 232
o
C.
ðặt hai ñế ñỡ hai bên cổ trục cần nắn rồi sau ñó kiểm tra các bề mặt tiếp xúc.
Quay trục khuỷu sao cho ñiểm cong nhất trên cổ trục tiếp xúc với ñầu ép, ñặt
ñồng hồ so ñể theo dõi ñộ nắn khi ép.
ðặt ñầu nắn tiếp xúc với cổ trục. Cần chú ý là bề mặt tiếp xúc của ñầu ép và
các ñế ñỡ phải ñược làm bằng thép mềm hoặc bằng ñồng và chiều rộng của các bề
mặt ñó phải nhỏ hơn chiều rộng của cổ trục ñể tránh làm hỏng góc lượn của cổ trục
khuỷu. Không dùng ñế V ñể thay thế ñế ñỡ.

Cnsc.231

Tiến hành ép trục xuống và quan sát ñộ nắn trên ñồng hồ, hành trình ép
không ñược vượt quá 1/2 trị số ño ñược của cổ trục ñó khi ño ñộ cong.
Nhả ñầu ép ra và kiểm tra cổ trục khuỷu ñã bị nắn nhiều hay ít. ðặt ty ñồng
hồ vào cổ trục rồi quay 360
0
, nếu trị số dao ñộng của ñồng hồ lớn hơn 0,13 mm thì
tiếp tục ép với hành trình là 0,13 mm rồi ño lại một lần nữa.
Tiếp tục tăng lực ép từ từ cho ñến khi ño cổ trục thấy trị số dao ñộng của kim
ñồng hồ nhỏ hơn hay bằng 0,13 mm. Cần chú ý không nên ép trục quá mạnh vì có
thể làm cho trục bị cong theo chiều ngược lại và bị nứt.
Làm tất cả như qui trình trên cho bất cứ cổ trục nào khác bị cong.
Sau khi nắn trục xong, cần tiến hành ño lại ñộ cong của trục.
Sau khi nắn cần nung nóng trong dầu từ 180-200
o
C và giữ nhiệt ñộ này trong
5-6 giờ ñể ñề phòng trục khuỷu cong trở lại trong quá trình sử dụng.
- Phương pháp nắn bằng biến cứng (gõ búa)

Phương pháp biến cứng ñược sử
dụng ñối với trục khuỷu cong không quá
0,3 mm.
ðể nắn bằng phương pháp biến
cứng người ta sử dụng một búa bằng khí
nén có ñầu mổ vuông góc với má khuỷu.
Tại vị trí biến cứng các sợi kim loại bị
dãn ra, do ñó trục nhận ñược biến dạng
dẻo ổn ñịnh. Nắn bằng phương pháp biến
cứng có năng suất cao và không làm giảm
ñộ bền mỏi của trục khuỷu.

Sơ ñồ nắn bằng biến cứng
(phương pháp gõ búa) ñược thể hiện trên
hình 6.6.
Trục khuỷu sau khi nắn cần tiến hành kiểm tra ñể phát hiện vết nứt có thể
phát sinh trong quá trình nắn, sau ñó mới tiến hành theo các nguyên công sửa chữa
tiếp theo.
Cần kiểm tra vết nứt của trục khuỷu tại các cổ trục ñược nắn sửa, ñặt biệt chú
ý vị trí góc lượn của cổ trục, vị trí ñối diện với ñầu ép vì tại ñây là nơi tập trung ứng
suất lớn nhất.
Kết cấu ñầu búa thuỷ lực dùng ñể nắn bằng phương pháp biến cứng ñược thể
hiện trên hình 6.7.

Hình 6.6. Sơ ñồ nắn trục khuỷu
bằng phương pháp biến cứng


Cnsc.232

Hình 6.7. ðầu búa thuỷ lực nắn trục khuỷu bằng phương pháp biến cứng
b. Mài trục khuỷu theo kích thước sửa chữa
ðể khắc phục ñộ mòn côn, ô van ở cổ trục và cổ biên trục khuỷu có thể tiến
hành bằng hai phương pháp:
- Mài lại theo kích thước sửa chữa;
- Mạ crôm ñể khôi phục lại kích thước thiết kế của trục khuỷu.
Phương pháp mài theo kích thước sửa chữa ñược sử dụng rộng rãi. Trục
khuỷu thường ñược mài trên các máy mài chuyên dùng.
- Mài các cổ trục khuỷu
Việc mài các cổ trục khuỷu ñược tiến hành trên máy mài tròn ngoài. Sơ ñồ
mài cổ trục khuỷu ñược thể hiện trên hình 6.8. Khi gá lắp người ta sử dụng mặt vát
trong lỗ ở hai ñầu trục khuỷu, mặt bích hay dụng cụ chuyên dùng ñể gá lên ụ máy.
Yêu cầu khi kẹp chặt không làm xây xước bề mặt lắp ghép hay làm việc của trục.
Chuẩn ñể gá là các bề mặt không bị mài mòn, ñã ñược sử dụng ñể làm chuẩn trong
quá trình nắn trục khuỷu. Trong quá trình mài cổ trục khuỷu phải dùng luy-net ñể ñỡ
vào cổ ñang mài.
Khi mài trục khuỷu bằng thép ta sử dụng ñá mài 9K46CT3, 7K46CT2 thành
phần chủ yếu là ôxit nhôm ñiện phân. Khi mài trục khuỷu bằng gang dùng ñá mài
K4-K46CM2, K4-K46M2 thành phần chủ yếu là các-bíc silíc.
Chế ñộ mài:
Tốc ñộ của ñá: 20 ÷ 30m/phút;
Tốc ñộ quay của cổ trục: 10 ÷ 12m/phút;
Trục khuỷu quay cùng chiều với ñá.
.
AA

A-A

Cnsc.233


















Hình 6.8. Sơ ñồ mài cổ trục khuỷu
1,3. Luynet; 2. Cữ ñiều chỉnh; 4. Trục khuỷu;
5. ðá mài; 6. Trục ñá mài; 7. Trục chính máy mài.
- Mài các cổ biên trục khuỷu
Cổ biên trục khuỷu ñược mài trên máy mài chuyên dùng. Sơ ñồ mài cổ biên
trục khuỷu ñược thể hiện trên hình 6.9. Trục khuỷu ñược bắt lên hai ụ của máy mài
chuyên dùng và ñiều chỉnh cho tâm của các cổ biên cần mài trùng với tâm của máy
mài. Việc ñiều chỉnh thực chất là ñánh lệch mâm cặp của máy mài ñi một cụ ly bằng
bán kính tay quay của trục khuỷu. Khi gá xong phải ñặt ñối trọng ñể cân bằng.

Hình 6.9. Sơ ñồ mài cổ biên trục khuỷu
1,3. Luynet; 2. Cữ ñiều chỉnh; 4. Trục khuỷu;
3
7
1
6
5
4
3
7
1
6
5

4
7
A
A

Cnsc.234

5. ðá mài; 6. Trục ñá mài; 7. Mâm cặp trục máy mài.
Chế ñộ mài:
Tốc ñộ quay của ñá mài cổ biên: 25 ÷30m/phút;
Tốc ñộ quay của trục khuỷu: 18 ÷ 20m/phút;
Lượng tiến dao của ñá mài thô: s = 0,1mm/vòng;
Lượng tiến dao của ñá mài tinh: s = 0,006mm/vòng.
Khi mài các cổ biên cần chống luy-net vào cổ ñang mài ñể khắc phục sai số
do cong trục.
Khi mài cổ trục và cổ biên ta có thể mài theo phương pháp ñồng tâm hay lệch
tâm. Thực tế thường sử dụng phương pháp mài lệch tâm. Vì mài lệch tâm có lợi là
thao tác lắp ghép và ñiều chỉnh ñơn giản hơn và tăng ñược thời gian sử dụng so với
phương pháp mài ñồng tâm, nhưng cần phải khống chế sai số nằm trong giới hạn
cho phép.
Khi mài các góc lượn cần phải ñảm ñúng qui ñịnh, ñể tránh tập trung ứng suất
và gây giảm ñộ bền mỏi. Trong quá trình mài cần bảo ñảm làm mát bằng dung dịch
ñể tránh làm cho bề mặt các cổ mài bị rạn nứt.
Trục khuỷu sau khi mài phải ñảm bảo ñộ côn và ñộ côn của các cổ trục và cổ
biên không lớn quá 0,1 mm; bề mặt cổ trục và cổ biên phải bóng nhẵn, không có vết
hằn dập hoặc vết xây sát nào. Khi mài phải ñảm bảo bán kính các góc lượn ñúng theo
qui ñịnh.
c. ðánh bóng các cổ trục khuỷu
ðể ñảm bảo ñộ bóng bề mặt các cổ trục và cổ biên theo yêu cầu kỹ thuật và
khử những vết xước ñể lại sau khi mài, trục khuỷu cần ñược ñánh bóng. Trục khuỷu

có thể ñược ñánh bóng bằng tay ñánh bóng hoặc bằng nhiều loại máy chuyên dùng
khác nhau. Máy ñánh bóng chuyên dùng hiện ñại nhất và có nhiều ưu ñiểm nhất là
máy ñánh bóng sử dụng tay ñánh bóng chuyên dùng (hình 6.10).




Cnsc.235




Hình 6.10. Sơ ñồ tổng thể tay ñánh bóng chuyên dùng
1. Cơ cấu bình hành; 2. Cánh tay ñòn; 3. Chốt quay; 4. Tay ñòn;
5. Vít kẹp; 6. Cung trên; 7. Miếng ñệm; 8. Cung dưới;
9. Chốt; 10. Xylanh thủy lực; 11. Trục lắc.
4. Kiểm tra trục khuỷu sau khi sửa chữa
Sau khi sửa chữa xong, trục khuỷu cần ñược kiểm tra các thông số sau:
- Kiểm tra ñộ côn và ñộ ôvan, ñộ chính xác của ñường kính cổ trục và cổ
biên, bán kính tay quay giữa ñường tâm cổ trục và ñường tâm cổ biên;
- Kiểm tra ñộ ñồng tâm giữa các cổ trục và ñộ ñồng tâm giữa các cổ biên;
- Kiểm tra các góc lượn theo dưỡng mẫu;
- Tiến hành cân bằng tĩnh và cân bằng ñộng;
- Kiểm tra sự rò rỉ của dầu bôi trơn ở các bề mặt lắp ghép ñể bịt kín ñường
dầu trong trục khuỷu.


Câu hỏi kiểm tra
1.

Trình bày các hư hỏng và phương pháp sửa chữa các chi tiết nhóm trục
khuỷư tay quay- thanh truyền.
2.

Trình bày các hư hỏng và phương pháp sửa chữa các chi tiết nhóm pitông-
xecmăng- xilanh.
3.

Trình bày các hư hỏng và phương pháp sửa chữa các chi tiết cấu phối khí,
ñiều chỉnh cơ cấu phối khí.

Cnsc.236

4.

Trình bày các hư hỏng và phương pháp sửa chữa các chi tiết nhóm pitông-
pơlông-giơ bơm cao áp và vòi phun. ðiều chỉnh, thử nghiệm bơm cao áp và
vòi phun.


Cnsc.235

6.1.2. Sửa chữa thanh truyền
1. Các hư hỏng thường gặp
Thanh truyền của động cơ diesel thường được chế tạo từ thép cácbon 40, 45
hoặc thép hợp kim crôm-niken (40X, 45

2, 18XHBA, v.v ). Kết cấu của thanh
truyền động cơ đầu máy D9E được thể hiện trên hình 6.11.
Tùy theo kết cấu của thanh truyền mà nó có những hư hỏng khác nhau.

Những hư hỏng chung của các loại thanh truyền:
- Nứt ở các vị trí bất kỳ;
- Thanh truyền bị biến mầu và giảm độ cứng so với qui định;
- Độ song song và xoắn của tâm lỗ đầu nhỏ và tâm lỗ đầu to không đảm bảo
qui định cho phép;
- Độ mòn của bạc đầu nhỏ và máng đệm đầu to vượt quá qui định cho phép.
- Chốt lắp ghép thanh truyền không đảm bảo độ dôi.

Hư hỏng của thanh truyền thường do các nguyên nhân về ứng suất mỏi, do
tốc độ vòng quay động cơ vượt quá giới hạn, do các hư hỏng của pittông, do tạp chất
trong xylanh hoặc do hệ thống bôi trơn bị tắc nghẽn, v.v Sự hư hỏng thanh truyền
do các ổ đỡ hoặc các ống lót bị mòn thường ít xảy ra. Việc lắp đặt một cách chuẩn
xác, siết chặt các bulông thanh truyền theo đúng yêu cầu, thường xuyên kiểm tra và
đo đạc các dung sai cho phép là một những biện pháp có thể kéo dài thời gian sử
dụng của thanh truyền.

457,17

ỉ62,25

ỉ72,25

80

ỉ127,10

ỉ140,10

60

45

ỉ10

5,5x45°

58

185

5,5x45°





Cnsc.236

Hình 6. 11. Kết cấu thanh truyền động cơ đầu máy D9E
2. Phương pháp kiểm tra phát hiện hư hỏng
Khi đưa thanh truyền vào sửa chữa phải ép các bạc đầu trên (đầu nhỏ), tháo
bạc đầu dưới của thanh truyền phụ (nếu có) và tháo mảng đệm đầu to ra khỏi thanh
truyền.
Sử dụng phương pháp dò khuyết tật từ để phát hiện các vết nứt, đặc biệt chú ý
vào phần gân phía trên lỗ đầu to thanh truyền và phía dưới lỗ chốt pittông.
Sau đó, tiến hành kiểm tra độ song song của các lỗ đầu to và đầu nhỏ, độ
xoắn và hạn độ của đường kính các lỗ đầu nhỏ, lỗ đầu to và lỗ lắp chốt thanh truyền
phụ (nếu có). Kiểm tra bề mặt lắp ghép giữa nắp và thanh truyền, kiểm tra bulông lắp
ghép, chốt côn lắp ghép.
Độ song song và độ xoắn của tâm các lỗ đầu thanh truyền được kiểm tra trên
thiết bị chuyên dùng (hình 6.12).
Kiểm tra và bảo đảm thân biên và các đầu biên phải cùng trên một mặt phẳng
song song với đường tâm thân biên. Mặt khác, phải bảo đảm bề mặt của các đầu biên
thẳng góc với đường tâm thân biên. Kiểm tra khoảng cách giữa hai tâm đầu biên so
với kích thước nguyên hình cho phép sai lệch 0,07mm trên chiều dài là 100mm. Độ
cong hoặc xoắn trung bình là 0,2mm.

Hình 6.12. Dụng cụ chuyên dùng kiểm tra độ song song và độ xoắn
của các lỗ đầu thanh truyền
1. Bàn kiểm tra; 2,3. Chốt kiểm tra; 4. Tấm cữ; 5. Dụng cụ đo;
6. Khối chữ V; 7. Giá đỡ; 8. Gối tựa.

Cnsc.237





Hình 6.13. Sơ đồ kiểm tra khoảng cách giữa các đường tâm lỗ
1. Các trục gá; 2. Cần kiểm tra; 3. Đồng hồ có thang đo 1/100 mm;
4.L ò xo; 5. Chốt giữ hai cầu.
3. Các phương pháp sửa chữa thanh truyền
Thanh truyền của động cơ được sửa chữa theo các bước công nghệ sau:
- Nắn thanh truyền;
- Phay mặt lắp ghép hay doa lại bề mặt lỗ lắp ghép của nắp và thân thanh
truyền;
- Gia công các lỗ đầu thanh truyền;
- Sửa chữa, thay thế, gia công bạc đầu to và bạc đầu nhỏ thanh truyền ;
- Kiểm tra thanh truyền.
Thanh truyền phải được loại bỏ và thay thế khi:
- Có vết nứt với bất kỳ kích thước nào và ở bất kỳ vị trí nào;
- Có vết mòn rỗ trên bề mặt thân biên dưới dạng lấm chấm sâu quá 0,1mm,
tổng diện tích vượt quá 2cm

2
và ở quá 2 vị trí;
- Không được phép tiến hành bất kỳ công tác hàn chữa nào đối với thân biên.
Khi sửa chữa lớn, phải tiến hành tháo bạc đầu nhỏ và máng đệm đầu to ra
khỏi thanh truyền. Thường bạc các đầu nhỏ và bạc đầu dưới của thanh truyền phụ
(nếu có) người ta ép ra bằng cơ cấu ép chuyên dùng.
a. Nắn thanh truyền
Nếu thanh truyền bị biến dạng, bị cong và bị xoắn, cho phép sửa chữa bằng
phương pháp nắn nguội. Thanh truyền bị cong được nắn lại trên máy ép thủy lực
hoặc cơ cấu trục vít. Độ cong cho phép sau khi nắn của thanh truyền không được lớn
hơn 0,15 mm/200 mm.
Thanh truyền bị xoắn có thể nắn lại bằng cơ cấu kẹp và cờlê chuyên dùng, độ
xoắn cho phép không lớn hơn 0,15 mm/100 mm.


Cnsc.238

b. Phay mặt lắp ghép hay doa lại bề mặt lỗ lắp ghép của nắp và thân chính
thanh truyền
Sau khi đã nắn thanh truyền xong, tiến hành phay mặt lắp ghép giữa nắp và
thân thanh truyền (mặt lắp ghép là mặt phẳng hay rãnh); phay hay doa lại bề mặt lỗ
lắp ghép của nắp và thân chính thanh truyền. Sau đó lắp chặt nắp với thân rồi gia
công lại lỗ lắp máng đệm (lắp bạc). Đối với loại thanh truyền sử dụng chốt côn để
ghép nắp với thân phải tiến hành doa lại lỗ lắp chốt côn đến cốt sửa chữa tiếp theo và
tiến hành lắp ghép bằng chốt côn mới. Vết tiếp xúc giữa chốt và lỗ không nhỏ hơn
70% bề mặt của lỗ. Độ căng của chốt lắp ghép và lỗ côn phải được kiểm tra trên
dụng cụ chuyên dùng.
c. Gia công các lỗ đầu thanh truyền (khoét lỗ đầu thanh truyền)
Sau khi sửa chữa mặt lắp ghép giữa nắp và thân, nắn và mài mặt đầu, tiến
hành gia công (khoét) lỗ đầu nhỏ và đầu to thanh truyền đến cấp sửa chữa tiếp theo

trên dụng cụ chuyên dùng (hình 6.14).
Nếu bề mặt trong của lỗ đầu to (trục khuỷu) bị hư hỏng, bị lệch hoặc bị lõm,
có thể sửa chữa bằng cách gia công lại kích cỡ lỗ.
Trước hết tiến hành đo chiều dài thanh truyền, vì chiều dài thanh truyền là
thông số quan trọng xác định tỉ số nén, tránh pittông va đập với các xupap. Nếu chiều
dài thanh truyền quá ngắn thì không thể định lại kích thước cho lỗ đầu to được.
Trước khi đo, cần siết chặt nắp theo yêu cầu và định vị thanh truyền. Thanh
truyền được kẹp chặt trong ngàm kẹp thích hợp với đệm lót mềm để tránh xoay hoặc
uốn cong. Nắp thanh truyền cần được kẹp chặt để không thể dịch chuyển trong khi
gia công (mài). Điều này cũng sẽ đảm bảo sự thẳng hàng của các bu lông thanh
truyền theo các lỗ và sự tiếp xúc hợp lý giữa các bề mặt lắp ghép, diện tích tiếp xúc
phải lớn hơn 80%. Diện tích tiếp xúc có thể kiểm tra bằng chất nhuộm màu trên các
bề mặt tương ứng.
Các lỗ đầu thanh truyền được gia công bằng phương pháp khoét, doa hoặc
mài khôn. Đá mài được chọn phải mài được đến độ bóng 70 m hoặc chính xác hơn.
Khi gia công lỗ các đầu thanh truyền cần phải đảm bảo tâm lỗ nằm trong một
mặt phẳng. Sai số về khoảng cách hai tâm phải nhỏ hơn 0,2 mm, độ côn và độ ô van
của lỗ không lớn hơn 0,03 mm.
d. Sửa chữa và gia công bạc đầu nhỏ và bạc đầu to của thanh truyền
Bao gồm: ép bạc đầu nhỏ của biên chính và biên phụ hoặc bạc đầu dưới của
biên phụ, thay thế bạc đầu nhỏ và máng đệm đầu to, khoét máng đệm và bạc đầu trên
của thanh truyền.
Khi bạc đầu to và đầu nhỏ thanh truyền bị hao mòn vượt quá giới hạn, có thể
gia công lại bằng thiết bị khoét hoặc doa. Khi bạc không còn khả năng sửa chữa, cần
ép bạc ra khỏi thanh truyền, thay bạc mới và gia công tới kích thước phù hợp.
Việc ép bạc đầu trên của biên chính và biên phụ (nếu có) hoặc bạc đầu dưới
của biên phụ (nếu có) được tiến hành bằng phương pháp gia công áp lực hoặc đốt
nóng thanh truyền trong lò điện hay trong thùng dầu đến nhiệt độ 120-170
o
C, sau đó

tiến hành ép bạc mới vào lỗ đầu trên của thanh truyền. Độ dôi của bạc và lỗ là
0,072-0,052 mm, tốc độ ép khoảng 5 mm/giây.

Cnsc.239

Bạc đầu nhỏ phải được doa trong dụng cụ được định vị thích hợp để bảo đảm
chiều dài chính xác giữa các tâm, ngoài ra cũng có thể đánh bóng lỗ đầu nhỏ theo
kích thước sửa chữa.
Kiểm tra khe hở làm việc giữa ổ đỡ thanh truyền và cổ biên trục khuỷu bằng
phương pháp tương tự phương pháp kiểm tra khe hở làm việc của các ổ đỡ cổ
trục chính.
Sau khi ép bạc và lắp máng đệm, tiến hành gá thanh truyền lên máy khoét
chuyên dùng và khoét theo chế độ gia công sau: tốc độ quay của trục dao 2000
vòng/phút, lượng dịch dao 0,02-0,04 mm/vòng. Tiếp theo tiến hành vát mép của bạc
máng đệm và doa mép.



4. Phương pháp kiểm tra sau khi sửa chữa
Thanh truyền sau khi sửa chữa phải bảo đảm các yêu cầu sau:
- Sai số cho phép về khoảng cách giữa tâm lỗ bạc đầu nhỏ và tâm lỗ đầu to
của thanh truyền không lớn hơn 0,2 mm;
- Độ không song song và độ xoắn của tâm lỗ bạc đầu nhỏ và tâm lỗ đầu to
không lớn hơn 0,15 mm/200 mm;
- Độ côn và ô van của lỗ bạc không cho phép lớn hơn 0,02 mm.
Sau khi sửa chữa xong, thanh truyền được phân theo các nhóm. Sự chênh
lệch về trọng lượng của các thanh truyền trong một nhóm cùng cấp sửa chữa không
được quá 10 gam.
Sau khi đã lắp các chi tiết của thanh truyền gồm bạc, nắp thanh truyền,
bulông, phải kiểm tra khoảng cách giữa tâm đầu nhỏ và tâm đầu to. Khoảng cách này

không được sai lệch quá 0,07mm trên chiều dài 100mm so với kích thước thiết kế.



Hình 6.14. Dụng cụ
chuyên dùng để doa lỗ đầu to
thanh truyền

1. Chốt định tâm;
2. Ống tựa;
3. Đĩa kẹp;
4. Vỏ;
5. Máng kẹp;
6. Chốt tựa.

Cnsc.240

Phải đảm bảo để bề mặt tiếp xúc giữa thân và nắp thanh truyền nằm trong cùng một
mặt phẳng với đường tâm của bạc đầu to, đồng thời mặt phẳng ấy phải vuông góc
với mặt phẳng nằm ngang của tâm thân thanh truyền. Sau đó cần kiểm tra lại đường
dẫn dầu, lỗ phun, miệng phun để đảm bảo dầu được bôi trơn tốt.


Cnsc.240

6.1.3. Sửa chữa ổ đỡ cổ trục và bạc lót
1. Hao mòn các hư hỏng của ổ đỡ
Kết cấu của một số loại bạc trục khuỷu động cơ đầu máy diezel sử dụng ở
Việt Nam được giới thiệu trên các hình 6.15 - 6.19.
Nguyên nhân hao mòn ổ đỡ có thể được chia thành bốn nhóm chính: bụi

(45%), chất bôi trơn (25%), vận hành và lắp đặt (15%), phản ứng bề mặt (15%).
Trong quá trình sử dụng, các phần bề mặt lớp chì-thiếc bị mòn. Các vệt mòn
tập trung về phía tâm ổ đỡ do đường kính ổ đỡ lớn hơn so với đường kính trục.
Phần cổ trục khuỷu bị mòn côn, bị lồi lõm… có thể gây ra sự hao mòn bất
thường cho ổ đỡ và làm giảm rõ rệt tuổi thọ động cơ.
Hư hỏng ổ đỡ thường là do có các hạt mài trong dầu bôi trơn. Các hạt mài có
thể phát sinh từ các bộ phận chuyển động của động cơ, do bảo quản hoặc xử lý chất
bôi trơn không tốt, do bơm dầu, hoặc do các nguyên nhân khác.
Trong quá trình làm việc trục khuỷu có thể bị biến dạng đàn hồi, bị cong,
xoắn v.v… và do tất cả những yếu tố nói trên, điều kiện ma sát ướt giữa cổ trục và
bạc lót không được đảm bảo.
Nếu điều kiện ma sát ướt không đảm bảo thì trong quá trình làm việc, cổ trục
khuỷu và bạc lót có những lúc tiếp xúc trực tiếp với nhau, do đó tại chỗ tiếp xúc tải
trọng đơn vị tăng lên và nhiệt độ cũng tăng lên làm ảnh hưởng tới điều kiện bôi trơn
và mài mòn tăng lên.

Hình 6.15. Bạc cổ trục động cơ đầu máy D9E

A- A
B-B

Cnsc.241

.
Hình 6.16. Bạc cổ biên động cơ đầu máy D9E














Hình 6.17. Bạc cổ trục số 1,2,3,5,6 động cơ đầu máy D13E

Cnsc.242




Hình 6.18. Bạc cổ trục số 7 động cơ đầu máy D13E

Hình 6.19. Bạc cổ biên động cơ đầu máy D13E
Lượng mòn hướng kính lớn nhất của cổ biên trục khuỷu nằm về phía đối diện
với đường tâm trục khuỷu. Lượng mòn lớn nhất và nhỏ nhất của cổ biên trục khuỷu
có thể chênh lệch nhau 5 - 7 lần. Đặc tính mòn của bạc ngược hẳn với đặc tính mòn
của cổ biên. Chỗ mòn nhiều nhất là phần giữa nửa trên, còn nửa dưới thì mòn không
đáng kể.
Độ mòn không đều trên chiều trục của cổ biên và cổ trục là do kết cấu trục
khuỷu ở một số động cơ do thanh biên không đối xứng, vì vậy lực tác dụng lên cổ
biên không đều, nơi chịu lực lớn sẽ mòn nhiều hơn và ngược lại. Căn cứ vào sự bố trí
không giống nhau và độ lệch của biên, phần mòn nhiều nhất sẽ sinh ra ở phần đầu cổ
trục hoặc phần sau cổ trục.
Hư hỏng ổ đỡ do tiếp xúc giữa mặt dưới ổ đỡ và lỗ: Các hạt mài còn lại giữa
mặt dưới ổ đỡ và lỗ lắp ổ trong quá trình lắp ráp sẽ làm cho ổ đỡ không tựa chắc
chắn lên bề mặt lỗ. Điều này làm giảm khe hở, phá sinh nhiệt cục bộ và tăng sự mài
mòn của ổ đỡ. Các hạt lớn có thể phá hoại ổ đỡ cùng với trục, đặc biệt khi chúng tập
trung ở khu vực chịu tải.
Sự lắp đặt nền ổ đỡ không chuẩn xác: Độ lệch này có thể làm cho ổ đỡ bị
méo và trượt trong lỗ chốt khuỷu. Các nền ổ đỡ bị lỏng do lực siết không thích hợp
khi lắp đặt, sẽ làm cho ổ đỡ trở nên không tròn, làm tăng ma sát và tỏa nhiệt không
đủ, do đó ổ đỡ và trục sẽ bị hư hỏng. Mặt lưng hư hỏng thường có những vệt bóng
hoặc mòn bất thường. Sự lắp đặt thanh truyền không chính xác sẽ làm lệch ổ đỡ và
gây hư hại, ổ có thể bị nứt gẫy ở lỗ dầu.
Hư hỏng ổ đỡ do quá tốc độ và chạy không tải quá lâu: Khi quá tốc độ, tải ổ
đỡ tăng lên làm giảm màng dầu, xuất hiện sự tiếp xúc kim loại -kim loại, nửa dưới
2loã

Cnsc.243

của ổ đỡ thanh truyền và nửa trên của ổ đỡ chính sẽ bị mòn rõ rệt. Chạy không tải
quá lâu cũng có thể làm hư hỏng ổ đỡ, tuy nhiên hiện tượng này thường ít xảy ra.
Hư hỏng ổ đỡ do khởi động: Cần khoảng 15 đến 30 giây sau khi động cơ khởi
động để dầu tạo đủ áp suất trong hệ thống bôi trơn, cung cấp cho các bộ phận. Nếu
trong khoảng thời gian này, tốc độ động cơ vượt quá 1000 vòng/phút, các ổ đỡ có thể
bôi trơn không đầy đủ. Tốc độ bề mặt cao, sự bôi trơn không đầy đủ, và tải cao, sẽ
làm cho bề mặt ổ đỡ bị xước. Nếu tiếp tục khởi động, ổ đỡ thanh truyền sẽ bị xuống
cấp và hư hỏng. Vấn đề này có thể khắc phục bằng cách sử dụng bơm bôi trơn sơ bộ.
Hư hỏng ổ đỡ do thiếu bôi trơn: Nhiều điều kiện có thể đưa đến sự bôi trơn
không đủ cho các ổ đỡ hoặc các bộ phận chuyển động khác. Sự hư hỏng có thể từ bị
mài mòn nhẹ đến hủy hoại hoàn toàn ổ đỡ. Dầu bôi trơn bị pha với nhiên liệu, do đó
bị giảm độ nhớt, có thể được coi là sự bôi trơn không đủ.
Hư hỏng ổ đỡ do chất làm mát lẫn vào chất bôi trơn: Nguyên nhân sự rò rỉ
chất làm mát lọt vào dầu đôi khi rất khó xác định do sự rò rỉ này có thể xuất phát từ
các đệm kín ở đầu xylanh, sự hư hỏng đệm kín ống lót xylanh, hư hỏng bộ làm mát
dầu, lắp đặt các ống phun không chuẩn xác, hư hỏng các đệm kín ở buồng đốt trước,
do các vết nứt ở đầu xylanh hoặc blốc xylanh.
Khi chất bôi trơn có màu xám hoặc màu sữa tức là có thể bị nhiễm chất làm
mát. Chất chống đông trong chất bôi trơn sẽ tạo ra tạp chất dạng keo.
Hư hỏng ổ đỡ do lệch hàng: Khi ta thấy ổ đỡ mòn quá mức, nguyên nhân có
thể do trục khuỷu bị cong. Khi có dạng mòn này, các lỗ ổ đỡ chính của blốc xylanh
cần phải được kiểm tra về độ thẳng hàng và kiểm tra cả trục khuỷu.
Hư hỏng ổ đỡ do phản ứng bề mặt: Hư hỏng ổ đỡ do dòng điện phân sẽ biểu
hiện bằng các vết lõm nhỏ và các vệt đều đặn trên bề mặt. Sự hư hỏng ổ đỡ do dòng
điện có thể xuất phát từ các bộ phận kích hoạt dòng điện như động cơ điện, công tắc,
rơ le, v.v
Ăn mòn hóa học: dạng hư hỏng này thường có dấu hiệu gồm các vết nhỏ,
biến màu, sự nhám bề mặt, các vết nứt mỏi, do các hóa chất ở dạng khí trong không

khí ô nhiễm.
Ăn mòn dạng hốc: sự tạo hốc trong màng dầu (sự sước màng dầu) có thể gây
ra các hốc ăn mòn cục bộ trên các ổ đỡ. Dạng hư hỏng này chỉ xảy ra trên lớp bề mặt,
không ảnh hưởng đến lớp đồng, nhôm hoặc đồng thau.
2.Kiểm tra ổ đỡ và bạc lót
Kiểm tra trạng thái và kích thước, xác định vết nứt, vết tróc, vết rỗ, vết cháy,
vết ăn mòn; xác định độ mòn và đặc trưng hao mòn như độ ôvan, độ côn, độ tang
trống, độ yên ngựa, v.v
3. Sửa chữa bạc lót
Bạc ổ đỡ chính (phần nửa dưới) nếu có các khuyết tật sau thì phải thay thế:
- Lớp hợp kim chống mòn bị nứt, vỡ hoặc bị tróc;
- Bạc bị mòn quá lớn hoặc mòn không đều làm tăng độ ôvan, không đảm bảo
khe hở hướng tâm giữa bạc và cổ trục trong phạm vi 0,2-0,35mm;
- Bạc bị rỗ lỗ chỗ hơn 29% bề mặt tiếp xúc.