Tìm hiểu quy trình sản xuất tinh bột sắn tại nhà máy FOCOCEV thừa thiên huế

PHẦN 1
ĐẶT VẤN ĐỀ
Cây sắn (Manihot esculenta) có nguồn gốc ở vùng nhiệt đới của châu Mỹ
La Tinh và được trồng cách đây khoảng 5.000 năm (CIAT, 1993)[1]. Trung tâm
phát sinh cây sắn được giả thiết tại vùng đông bắc của nước Brazin thuộc lưu
vực sông Amazon, nơi có nhiều chủng loại sắn trồng và hoang dại (De Candolle
1886; Rogers, 1965) [1].
Hiện tại, sắn được trồng trên 100 nước của vùng nhiệt đới, cận nhiệt đới,
tập trung nhiều ở châu Phi, châu Á và Nam Mỹ (CIAT, 1993)[1].
Sắn là cây lương thực, thực phẩm chính của hơn 500 triệu người trên thế
giới, đặc biệt là các nước châu Phi, nơi cây sắn được coi là giải pháp an toàn
lương thực hàng đầu để chống tình trạng suy dinh dưỡng. Sắn đồng thời cũng là
cây dùng làm thức ăn gia súc quan trọng tại nhiều nước trên toàn thế giới, sắn
cũng là cây hàng hóa xuất khẩu có giá trị để chế biến thức ăn gia súc, bột ngọt,
rượu cồn, bánh kẹo, mì ăn liền, ván ép, bao bì, màng phủ sinh học và phụ gia
dược phẩm. Năm 2005, toàn thế giới có 100 nước trồng sắn với tổng diện tích
sắn đạt 18,69 triệu ha, năng suất củ tươi bình quân 10,87 tấn/ ha, sản lượng
203,34 triệu tấn. Tiêu thụ sắn trên thế giới năm 2006 ước đạt 6,9 triệu tấn sản
phẩm, tăng 11% so với năm 2005 (6,2 triệu tấn), giảm 14,81% so với năm 2004
(8,1 triệu tấn). (FAO, 2007)[2].
Ở Việt Nam, cây sắn đã và đang chuyển đổi nhanh chóng vai trò từ cây
lương thực thành cây công nghiệp với tốc độ phát triển cao ở những năm đầu thế
kỷ XXI. Việt Nam hiện đã trở thành nước xuất khẩu tinh bột sắn đứng thứ hai
trên thế giới sau Thái Lan. Tinh bột sắn Việt Nam đã trở thành một trong bảy
mặt hàng xuất khẩu mới có triển vọng, được chính phủ và các địa phương quan
tâm phát triển. Cả nước hiện có 53 nhà máy chế biến tinh bột sắn đã đi vào hoạt
động với tổng công suất chế biến 2,2 - 3,8 triệu tấn sắn củ tươi/ năm và 7 nhà
1
máy đang được xây dựng. Hướng sử dụng nguyên liệu sắn để làm cồn sinh học
(bio ethanol) đang được quan tâm. Năm 2006, diện tích sắn toàn quốc đạt 474,8
ngàn ha, năng suất củ tươi bình quân 16,25 tấn/ha, sản lượng 7,7 triệu tấn (Tổng

cục Thống kê, 2007)[2].
Các thiết bị trong dây chuyền sản xuất tinh bột sắn hiện nay của chúng ta
chủ yếu nhập khẩu từ Thái Lan, Trung Quốc. Đặc biệt, hiện nay ở Việt Nam
Viện nghiên cứu thiết kế chế tạo máy nông nghiệp RIAM đã thiết kế, chế tạo
thành công dây chuyền thiết bị sản xuất tinh bột sắn và đang áp dụng ở Phú Thọ,
Thái Nguyên.
Do đó, việc nắm vững cấu tạo, nguyên tắc hoạt động, cũng như xác định
được nguyên nhân gây hư hỏng để có biện pháp khắc phục, là rất cần thiết với
mỗi nhà máy để đảm bảo hoạt động sản xuất.
Vì thế, chúng tôi thực hiện đề tài: “Tìm hiểu quy trình sản xuất tinh bột
sắn tại nhà máy FOCOCEV Thừa Thiên Huế”.
2
PHẦN 2
GIỚI THIỆU VỀ NHÀ MÁY TINH BỘT SẮN FOCOCEV THỪA
THIÊN HUẾ
2.1. Hoàn cảnh ra đời nhà máy
Nhà máy tinh bột sắn FOCOCEV Thừa Thiên Huế được thành lập theo
quyết định số 520/CT-HC ngày 30/04/2004 của tổng giám đốc công ty thực
phẩm và đầu tư công nghệ. Đóng tại Km 802, quốc lộ 1A, xã Phong An,
huyện Phong Điền, tỉnh Thừa Thiên Huế, diện tích mặt bằng sản xuất 2592m
2
.
Máy móc thiết bị của nhà máy được trang bị hiện đại, dây chuyền được
nhập từ Thái Lan. Công suất thiết kế giai đoạn một của nhà máy là 60 tấn sản
phẩm tinh bột /ngày. Đội ngũ cán bộ, công nhân có trình độ cao, trong đó 30%
là trình độ đại học, 60% là trình độ cao đẳng - trung cấp và 10% là lao phổ
thông.
Những năm đầu thành lập, nhà máy đã chú trọng xây dựng và quy hoạch
vùng nguyên liệu trên 7 huyện (Nam Đông, Phú Lộc, Hương Trà, Phong Điền,
Hương thủy, A Lưới, Phú Vang) với diện tích hàng nghìn hecta. Hiện nay, với

việc nâng cấp công suất nhà máy giai đoạn hai với công suất 120 tấn tinh
bột/ngày, vùng nguyên liệu ngày càng được mở rộng trên các địa bàn trong
tỉnh và các vùng lân cận.
Ngoài ra, nhà máy cũng tiếp nhận một phần nguyên liệu nhập từ các tỉnh
như Quảng Trị, Quảng Bình
Với sự ra đời của nhà máy tinh bột sắn FOCOCEV trên địa bàn tỉnh Thừa
Thiên Huế đã tạo điều kiện thuận lợi về mặt kinh tế và xã hội. Nhà máy cũng
đã giải quyết việc làm cho một bộ phận người dân, góp phần vào sự chuyển đổi
cơ cấu cây trồng trên những vùng đất khô hạn.
3
2.2. Vùng nguyên liệu của nhà máy
Hiện nay, vùng nguyên liệu chủ yếu của nhà máy là từ nguồn cung cấp ở
các huyện trong tỉnh. Đặc biệt, các huyện có sản lượng sắn cao nhất là Phong
Điền, Hương Trà, A Lưới. Và ngoài ra, nhà máy còn nhập nguyên liệu từ các
tỉnh khác như Quảng Trị, Quảng Bình với số lượng không nhiều
Bảng 1. Lượng sắn nhập cho nhà máy của các huyện trong tỉnh
Năm 2006 2007 2008
Đơn vị
Diện
tích
(ha)
Sản
lượng
(tấn)
Diện
tích
(ha)
Sản
lượng
(tấn)

Diện
tích
(ha)
Sản
lượng
(tấn)
Phong Điền 942,3 12.250 1.130,7 14.700 1.346,2 17.500
Hương Trà 538,5 7.000 646,2 8.400 769,2 10.000
Phú Lộc 269,2 3.500 323,1 4.200 384,6 5.000
Nam Đông 269,2 3500 323,1 4200 384,6 5000
A Lưới 538,5 7.000 646,2 8.400 769,2 10.000
Phú vang
HươngThủy
Quảng Điền
134,6 1.750 161,5 2.100 192,3 2.500
Tổng cộng 2.692 35.000 3.231 42.000 3.846 50.000
(Nguồn thống kê của nhà máy)
Tuỳ giống, điều kiện trồng trọt, đất đai, khí hậu mà hàm lượng tinh bột
của nguyên liệu ở các vùng có sự khác nhau.
4
Bảng 2. Hàm lượng tinh bột của các vùng nguyên liệu trong tỉnh
STT ĐƠN VỊ HÀM LƯỢNG TINH BỘT ( %)
1 Phú Lộc 25-27
2 Nam Đông 26-30
3 Hương Thuỷ 24-27
4 Phú Vang 23- 25
5 Hương Trà 24-28
6 A Lưới 25-27
7 Phong Điền 25-28
(Nguồn thống kê của nhà máy)

Trong những năm qua nhà máy không ngừng cải tiến kỹ thuật và cung cấp
các giống sắn mới như KM 95, KM 95-3 có sản lượng và hàm lượng tinh bột
cao để tăng năng suất nhà máy. Hiệu suất thu hồi cao, tỷ lệ giữa nguyên liệu tươi
và thành phẩm là 4:1.
2.3. Cơ cấu tổ chức nhà máy
Nhà máy gồm 4 phòng:
- Phòng tổng hợp
- Phòng tài chính- kế toán
- Phòng sản xuất kỹ thuật
- Phòng quản lý chất lượng - môi trường
5
Mỗi phòng có chức năng và nhiệm vụ cụ thể, chịu sự chỉ đạo trực tiếp của
giám đốc. Giữa các phòng có sự tương tác qua lại với nhau để đảm bảo cho quá
trình sản xuất được nhanh chóng và thuận lợi.
6
7
S
ơ

đ
ồ

c
ơ

c
ấ
u

t

ổ

c
h
ứ
c

n
h
à

m
á
y
GIÁ
M
ĐỐC

PHÒN
G SẢN

XUẤT -
KỸ
THUẬT
PHÒN
G TÀI
CHÍNH
KẾ
TOÁN
PHÓ

GIÁ
M
ĐỐC
PHÒN
G
TỔNG

HỢP
PHÒN
G
QUẢN
LÝ
CHẤT
LƯỢN
G
Ca
A
Ca
B
Ca
C
Cơ điện
Tổ chức hành
chính
Tài chính kế
toán
Kinh doanh

Vật tư
Bảo vệ

KCS
Môi trường
Nguyên liệu
PHẦN 3
TỔNG QUAN VỀ NGUYÊN LIỆU
3.1. Tên gọi, mô tả, phân loại
Sắn (Manihot esculenta; tên khác: khoai mì, cassava, tapioca, yuca,
mandioca, manioc, maniok, singkong, ubi kayu, aipim, macaxeir, kappa,
maracheeni) là cây lương thực ăn củ hàng năm, có thể sống lâu năm, thuộc họ
thầu dầu Euphorbiaceae. Cây sắn cao 2 - 3 m, đường kính tán 50 - 100 cm. Lá
khía thành nhiều thùy, có thể dùng để làm thức ăn chăn nuôi gia súc. Rễ ngang
phát triển thành củ và tích lũy tinh bột. Củ sắn dài 20 - 50 cm, khi luộc chín có
màu trắng đục, hàm lượng tinh bột cao. Sắn luộc chín có vị dẻo, thơm đặc trưng.
Sắn có thời gian sinh trưởng thay đổi từ 6 đến 12 tháng, có nơi tới 18 tháng, tùy
thuộc giống, vụ trồng, địa bàn trồng và mục đích sử dụng.
3.2. Lịch sử phát triển
Cây sắn được người Bồ Đào Nha đưa đến Congo của châu Phi vào thế kỷ
16. Ở châu Á, sắn được du nhập vào Ấn Độ khoảng thế kỷ 17 (P.G. Rajendran et
al, 1995)[3] và SriLanka đầu thế kỹ 18 (W.M.S.M Bandara và M Sikurajapathy,
1992)[3]. Sau đó, sắn được trồng ở Trung Quốc, Myamar và các nước châu Á
khác ở cuối thế kỷ 18, đầu thế kỷ 19 (Fang Baiping 1992. U Thun Than 1992)
[3].
Cây sắn đựơc du nhập vào Việt Nam khoảng giữa thế kỷ 18, (Phạm Văn
Biên, Hoàng Kim, 1991)[3]. Hiện chưa có tài liệu chắc chắn về nơi trồng và năm
trồng đầu tiên. Sắn được canh tác phổ biến tại hầu hết các tỉnh của Việt Nam từ
Bắc đến Nam. Diện tích sắn trồng nhiều nhất ở vùng đông nam bộ, vùng tây
nguyên, vùng núi và trung du phía bắc, vùng ven biển nam trung bộ và vùng ven
biển bắc trung bộ.
3.3. Thành phần hóa học củ sắn
8

Bảng 3. Thành phần hóa học củ sắn
Thành phần hoá học Hàm lượng %
Nước 70,25
Tinh bột 21,45
Đường 5,14
Protein 1,12
Lipit 0,40
Cellulose 1,10
Tro 0,54
Trong lá và củ sắn ngoài các chất dinh dưỡng cũng chứa một lượng độc tố
(HCN) đáng kể. Các giống sắn ngọt có 80-110 mg HCN/kg lá tươi và 20-30
mg/kg củ tươi. Các giống sắn đắng chứa 160-240 mg HCN/kg lá tươi và 60-150
mg/kg củ tươi. Liều gây độc cho một người lớn là 20 mg HCN, liều gây chết
người là 50 mg HCN. Tuỳ theo giống, vỏ củ, lõi củ, thịt củ, điều kiện đất đai, chế
độ canh tác, thời gian thu hoạch mà hàm lượng HCN có khác nhau. Tuy nhiên,
ngâm, luộc, sơ chế khô, ủ chua là những phương thức có thể loại bỏ phần lớn
độc tố HCN.
9
PHẦN 4
NỘI DUNG CHÍNH
4.1. Quy trình sản xuất tinh bột sắn
10
Sàng rung
Băng tải 1
Kiểm tra độ bột
Nguyên liệu
Tiếp nhận
Cân
Bãi nguyên liệu
Phễu nạp liệu

Nước thải
mang tạp
chất
Nước thải của
máy phân ly
Bóc vỏ
Rửa
Băng tải 2
Chặt
Thuyết minh quy trình:
11
Bã
Trích ly tinh
2 – 4
0
Be
Sữa
Mài
Trích ly thô
Sữa loãng
Nước sạch
Bã
Phân ly thô
8 – 12
0
Be
Phân ly tinh
18 - 20
0
Be

Ly tâm
32 - 35
0
Be
Sấy
t
0
200 – 210
0
C
Làm nguội
Đóng bao
Nước sạch
Nước thải
công nghiệp
Sữa loãng
Nhập kho
Quy trình sản xuất bao gồm các công đoạn chính sau:
- Nạp liệu - mài
- Trích ly
- Phân ly
- Ly tâm tách nước
- Sấy
- Đóng bao
4.1.1. Nạp liệu – mài
Sắn sau khi được thu mua từ vùng sản xuất, được xe chở về tập kết trước
cổng nhà máy, trước khi vào bãi chứa nguyên liệu thì xe đi qua cân để xác định
khối lượng, sau khi đổ nguyên liệu vào bãi xe được cân lần 2 để xác định khối
lượng nguyên liệu. Sau đó phòng KCS sẽ tiến hành lấy mẫu để kiểm tra hàm
lượng bột, tỷ lệ hư hỏng và tạp chất để định giá cho người bán. Tại bãi nguyên

liệu xe xúc tiến hành xúc sắn đưa sắn vào phễu nạp liệu. Sắn được đưa xuống
băng tải 1 nhờ một sàng rung và đưa lên lồng bóc vỏ. Ở băng tải 1 có bố trí công
nhân làm sạch các tạp chất lớn như bao bì, củi
Khi lồng bóc vỏ quay làm cho sắn chuyển động theo lồng, và tạo ra lực ma
sát giữa nguyên liệu với thành thiết bị giữa nguyên liệu với nguyên liệu. Và nước
được phun vào nhằm tăng cường khả năng làm sạch lớp vỏ lụa. Ở đây thì lớp vỏ
lụa chỉ được bóc ra khoảng 40 – 45% và các tạp chất đất, đá cũng được tách ra.
Sau khi được tách vỏ sơ bộ thì sắn được đổ xuống bể rửa nước.
Bể rửa nước chia làm 4 ngăn, ngăn số 4 và 2 chứa nước, ngăn số 3 và số 1
khô. Trong đó ngăn số 4 sử dụng nước sạch để làm sạch lần cuối. Khi hoạt động
cánh khuấy sẽ làm cho sắn bị đảo trộn làm tăng lực ma sát giữa nguyên liệu và
12
nguyên liệu, giữa nguyên liệu với cánh khuấy, giữa nguyên liệu với thân thiết bị
do đó vỏ lụa bị tách ra. Gần cuối ngăn số 4 có hệ thống phun nước sạch để làm
sạch sắn. Các tạp chất chuyển qua hệ thống xử lý chất thải.
Sau khi ra khỏi bể rửa nước, sắn được đưa đến máy băm nhờ băng tải 2, và
trên đó có bố trí công nhân để tiếp tục làm sạch một lần nữa nhằm mục đích loại
bỏ tạp chất tạo điều kiện cho máy băm và máy mài hoạt động tốt. Ở máy băm,
sắn được băm nhỏ với kích thước khoảng 1-2cm, băm xong sắn được đưa xuống
thùng phân phối, thùng phân phối có nhiệm vụ điều tiết lượng sắn xuống máy
mài, nhờ vít định lượng và cánh gạt được điều chỉnh nhờ bộ biến tần. Máy mài
gồm có lưỡi dao hình răng cưa được gắn trên các roto, khi roto quay sẽ bào mịn
sắn làm cho sắn mịn hơn và có bổ sung thêm dịch sữa từ náy trích ly do đó tinh
bột trong sắn thoát ra triệt để.
4.1.2. Trích ly
Sau khi mài hỗn hợp dịch sữa được bơm qua hệ thống trích ly thô gồm có
6 máy trích ly chia làm 3 cụm. Đầu tiên hỗn hợp được bơm vào máy trích ly 1 và
2, 2 máy này có kích thước lỗ lưới là 125
µ
m. Hệ thống trích ly hoạt động theo

nguyên tắc ly tâm, dịch sữa có kích thước nhỏ sẽ lọt qua lỗ lưới, còn bã có kích
thước lớn bị giữ lại trên lưới. Ở máy trích ly 1, sau khi trích ly dịch sữa được
chứa ở thùng chứa sữa D và dịch sữa máy 2 chứa ở thùng chứa sữa A. Phần bã
của 2 máy trích ly được chứa ở thùng chứa bã 1 và được bơm lên máy trích ly 3
và 4. Kích thước lỗ lưới của 2 máy trích ly này là 400
µ
m. Sau khi trích ly dịch
sữa của 2 máy trích ly này được chứa ở thùng chứa sữa B và nó cấp cho 2 máy
trích ly 5 và 6 có kích thước lỗ lưới là 400
µ
m, bã được đưa ra ngoài còn dịch
sữa đưa xuống thùng sữa B.
Sau khi trích ly thô, dịch sữa ở thùng chứa sữa A được bơm qua máy trích
ly tinh 7 và 8, chúng có kích thước lỗ lưới là 100
µ
m. Dịch sữa ở máy 7 được
chứa ở thùng chứa sữa D và của máy 8 được chứa ở thùng chứa sữa S1. Phần bã
của 2 máy được đưa về thùng chứa bã A. Dịch sữa ở thùng chứa sữa D được
13
bơm đến máy trích ly tinh 9 và 10 có kích thước lỗ lưới là 75
µ
m. Sau khi trích
ly dịch sữa được chứa ở thùng chứa sữa S1. Dịch sữa ở thùng B được bơm cấp
cho máy mài và một phần cho các máy trích ly tinh 7, 8. Tốc độ quay của máy
trích ly thô là 1200 vòng/phút, 980 vòng/phút đối với máy trích ly tinh. Quá trình
trích ly loại bỏ hầu hết các tạp chất có kích thước lớn, thu được dịch sữa bột có
từ 2 – 4
0
Be.
4.1.3. Phân ly

Dịch sữa ở thùng S1 được bơm vào máy phân ly 1 và 2. Trước khi vào máy
phân ly 1 và 2 thì dịch sữa đi qua hệ thống cyclon để loại bỏ các tạp chất cát sỏi
và đi qua thiết bị lọc chổi quay để tách xơ còn sót lại trong dịch sữa. Khi vào
máy phân ly thì dưới tác dụng của lực ly tâm các hạt tinh bột có khối lượng lớn
sẽ bị văng vào thành thiết bị và theo các pét phun thoát ra ngoài. Các thành phần
có khối lượng nhỏ như dịch bào, protein di chuyển vào trong trục theo đường
ống đi ra ngoài. Trong quá trình phân ly có bổ sung thêm nước để tạo điều kiện
cho quá trình phân ly. Sau khi phân ly dịch sữa chứa ở thùng chứa sữa S2 nồng
độ khoảng 10 – 12 Be. Tại thùng S2 bổ sung thêm nước sạch để đạt được nồng
độ 8 – 10 Be. Sau đó dịch sữa lại được bơm hút qua máy phân ly 3, sau khi ra
khỏi máy phân ly 3 thì dịch sữa được chứa ở thùng chứa sữa đặc và có nồng độ
18 – 20 Be. Thành phần chủ yếu của dịch sữa cuối này là tinh bột, nước và một
phần rất nhỏ là dịch bào, protein còn sót lại.
4.1.4. Ly tâm tách nước
Sau khi phân ly bột sữa có nồng độ 18- 20 Be được bơm vào máy ly tâm
nhằm tách hàm lượng nước tự do có trong bột làm cho quá trình sấy dễ dàng
hơn.
Từ thùng chứa sữa đặc, sữa được bơm vào máy ly tâm ở dạng tia nhờ vòi
phun. Nước được tách ra khỏi dịch sữa qua 2 giai đoạn. Đầu tiên thì nước sẽ
lọt qua lớp vải và thoát ra ngoài cho đến khi lớp bột dày lên không thể thoát ra
14
được nữa thì nước bắt đầu dâng lên trên bề mặt lớp bột và tràn ra ngoài. Nước
thoát ra được đưa về thùng sữa 4 và 5. Sau khi tách nước, bột có độ ẩm
khoảng 32 – 35 % .
4.1.5. Sấy
Sau khi ly tâm bột được băng tải chuyển đến thùng phân phối bột ẩm, thùng
có nhiệm vụ chứa bột và phân phối bột cho quá trình sấy bột. Ở thùng phân phối
có lắp trục vít để đánh tơi bột tránh hiện tượng bột đóng cục do bột có độ ẩm cao
và có thêm 1 vít định lượng để xác định lượng bột đưa vào sấy. Vít được điều
chỉnh bằng thiết bị biến tần. Không khí được quạt hút thổi vào caloriphe để đốt

nóng không khí nâng nhiệt độ không khí từ nhiệt độ môi trường lên đến tối đa là
210 – 220
0
C. Khi bột được cấp vào máy sấy thì sẽ được vít phân tán đánh tơi bột
giúp quá trình sấy được tốt hơn. Không khí nóng ở dưới thổi lên và kéo theo
lượng bột ẩm lúc này xảy ra quá trình trao đổi nhiệt và không khí nóng sẻ mang
lượng nước tự do trong bột ra ngoài. Càng lên cao bột càng được làm khô. Sau
khi ra khỏi tháp sấy bột được đưa vào cyclon để thu hồi bột, không khí mang hơi
ẩm và các cấu tử được đưa ra ngoài. Sau khi sấy bột có độ ẩm khoảng 12 -13%.
Trước khi qua hệ thống đóng bao thì được kiểm tra độ ẩm bằng cảm quan nhờ
cảm nhận bằng tay.
4.1.6. Đóng bao
Bột sau khi sấy được quạt hút đưa qua hệ thống cyclone gồm 3 chiếc. Có 2
cái mắc song song với nhau, các phần tử bột nặng sẽ rơi xuống đáy cyclon và
được sàng rây để loại bỏ các hạt bột thô. Đầu ra của 2 cyclon này được mắc nối
tiếp với cyclon còn lại. Ở cyclon này chủ yếu là thu hồi các cấu tử nhẹ như dịch
bào, chất xơ… Phần bột này có hàm lượng tinh bột thấp khoảng 60 – 65 % hàm
lượng tinh bột.
Bột sau khi qua máy rây rơi xuống thùng chứa và được đóng bao bởi máy
đóng bao tự động với khối lượng mỗi bao là 50Kg.
15
4.2. Một số thiết bị chính được sử dụng trong dây chuyền sản xuất
4.2.1. Lồng bóc vỏ
*Cấu tạo
Hình 1:
Cấu tạo của
lồng bóc vỏ
1. Môtơ
2. Lồng bóc vỏ 3. Vỏ máy 4. Thanh thép 5. Cánh xoắn
6. Bánh chủ động 7. Bể chất thải

Thân hình trụ tròn, được làm từ thép tấm có chiều dài 3m, bên trong có gắn
các thanh thép (Ф16) kéo dài theo thân máy và khoảng hở giữa các thanh là
12mm nó làm tăng ma sát rửa củ và để cho đất đá lọt qua. Bên trong còn gắn
thêm các cánh vít dẫn hướng bao gồm 2 cánh vít xoắn ốc được gắn trên hông
chạy dọc từ đầu thân máy đến cuối thân máy có tác dụng dẫn hướng cho sắn.
Bước xoắn của vít được tính toán sao cho thời gian sắn ở trong thiết bị không
16
được quá lâu cũng không được nhanh quá để gây nên hiện tượng quá tải cũng
như sắn chưa kịp bóc vỏ. Ngoài ra còn có gắn thêm vòi phun nước nhằm nâng
cao hiệu quả bóc vỏ.
Lồng bóc vỏ được đặt trên 4 con bánh cao su có kích thước giống nhau, các
bánh này có tác dụng truyền động cho lồng bóc vỏ nhờ mô tơ truyền động, và có
tác dụng giảm độ rung cho lồng khi hoạt động. 4 bánh cao su này có 2 bánh chủ
động, và 2 bánh bị động, 2 bánh chủ động quay được nhờ mô tơ 5,5Kw.
Động cơ truyền động cho hệ thống bao gồm động cơ mô tơ có công suất
5,5Kw, hộp số, xích truyền động.
*Nguyên tắc hoạt động
Khi mô tơ hoạt động sẽ truyền động cho 4 con lăn cao su làm cho lồng bóc
vỏ quay. Khi quay nó làm sắn bị đảo trộn va đập vào nhau giữa củ với củ, giữa
củ với thân máy, làm cho vỏ lụa bị bóc ra. Trong quá trình bóc vỏ có bổ sung
nước nhờ vòi phun để tăng hiệu suất bóc vỏ. Dưới tác dụng của các cánh vít định
hướng sẽ dẫn sắn đi từ đầu thiết bị và đi ra khỏi thiết bị. Ở giai đoạn này vỏ lụa
chỉ bị bóc đi 40 – 50%, phần còn lại được bóc ở công đoạn sau.
*Sự cố và cách khắc phục
- Lồng bóc vỏ không quay do mô tơ không quay hoặc do lượng nguyên liệu
vào quá nhiều. khắc phục bằng cách kiểm tra lại mô tơ, các ổ bi và điều chỉnh lại
lượng nguyên liệu vào.
- Lồng bị rung do các ổ bi con lăn cao su bị mòn. Kiểm tra các chi tiết sửa
chữa và thay thế nếu cần thiết.
- Nước rửa không đủ, rác và vỏ lụa bám bên trong quá nhiều. kiểm tra lại

van nước, vệ sinh lại thiết bị
17
4.2.2. Máy rửa củ
* Cấu tạo

Hình 2: Cấu tạo của bể rửa
1. Môtơ 2. Vỏ máy 3. Cánh chèo 4. Trục máy 5. Ổ bi
Cấu tạo gồm có 4 ngăn: 2 ngăn chứa nước và 2 ngăn khô. Cấu tạo là 1 nữa
hình trụ được lắp trên 1 cái khung. Được làm từ thép không gỉ.
Các cánh khuấy cũng được làm từ thép không gỉ, được dập hình ô van và
gắn trên trục thép. Cánh chèo này lắp lệch góc với cánh chèo kia 1 góc 45
0
. và
khi quay thì chúng sẽ đẩy sắn đi từ đầu thiết bị đến cuối thiết bị. Cánh khuấy
quay với vận tốc 30 vòng/phút và ở cuối thiết bị thì tại cửa ra của mỗi ngăn thì
cánh chèo hàn với 1 tấm gạt hướng theo chiều ra của sắn, để khi quay nó sẽ gạt
sắn ra ngoài.
Hệ thống quay được nhờ mô tơ có công suất 5,5Kw truyền động cho trục
truyền động.
*Nguyên tắc hoạt động
Mô tơ quay làm cho trục truyền động quay và làm quay các cánh khuấy.
Các cánh khuấy tạo thành một bánh chèo sẽ đảo trộn sắn và vận chuyển sắn từ
18
đầu này đến đầu kia của thiết bị, đồng thời tạo ra lực ma sát giữa củ sắn với củ
sắn, củ sắn với thiết bị làm cho vỏ lụa bị tách ra. Trong quá trình đảo trộn có bổ
sung thêm nước để nâng cao khả năng tách vỏ của thiết bị. Nước bổ sung được
lấy từ nước thải của quá trình phân ly và tại ngăn cuối cùng thì nước bổ sung là
nước sạch để làm sạch sắn lần cuối trước khi đưa đi qua máy chặt.
* Sự cố và cách khắc phục
- Gãy cánh khuấy, do lượng nguyên liệu vào quá nhiều

Khắc phục: tắt máy, gia công lại cánh khuấy hoặc là thay thế nếu cần thiết, điều
chỉnh lượng nguyên liệu vào
- Nước không thoát ra được do các khe thoát nước bị bịt kín, khắc phục
bằng tắt máy, vệ sinh thiết bị.
- Trục bị rung do ổ trục bi bị mòn khắc phục bằng cách thay thế.
4.2.3. Máy chặt
*Cấu tạo
Hình 3: Máy chặt
1. Buly; 2. Thân (thùng); 3. Dao cố định; 4. Dao chủ động;
5. Đế; 6. Ổ bi; 7. Trục
Có 2 phần chính:
19
1
7
3
2
4
5
6
- Thân máy: là một ống hình chữ nhật mục đích là định hướng cho sắn từ
băng tải vào thiết bị.
- Bộ phận công tác: bao gồm dao tĩnh và dao động. Dao động và dao tĩnh
được làm từ thép chịu lực cao, có khả năng chịu được mài mòn cao.
Dao tĩnh làm bằng các thanh thép được hàn chặt vào khung thiết bị, có
chiều dày 10mm khoảng cách giữa các dao tĩnh này là 30mm, có 34 dao tĩnh.
Dao động có hình dạng hoa 3 cánh đối xứng, được gắn vào trục tạo thành
một hình xoắn ốc. Dao có chiều dài là 500 mm, được truyền động bởi mô tơ.
Quay với vận tốc 400 vòng/phút.
*Nguyên tắc hoạt động
Khi hoạt động dao tĩnh đóng vai trò như 1 tấm kê và dao động được cấp

động nhờ mô tơ làm quay trục, dao động quay sẽ lướt qua dao tĩnh băm sắn ra
thành các mảnh nhỏ khoảng 2 - 3 cm, sau khi băm các mẫu sắn đổ xuống thùng
phân phối và được cấp vào mấy mài nhờ vít định lượng.
*Sự cố và cách khắc phục
- Dao mòn, dao bị gãy, hay cong vênh. Do kim loại hay đá cứng đi vào.
Khắc phục bằng cách tắt máy, kiểm tra lại các dao, gia công và hàn lại.
- Động cơ không quay do quá tải. Dừng máy lại lấy bớt sắn ra khỏi máy.
20
4.2.4. Máy mài
*Cấu tạo
Hình 4: Cấu tạo máy mài
1. Đế máy 2. Roto 3. Vỏ máy 4. Mô tơ
5. Hộp che dây đai 6. Trục máy 7. Khe lắp dao 8. Tấm kê 9. Tấm sàng
Có toàn bộ 3 máy mài. Bộ phận chính là roto, lưỡi dao, thanh kẹp. Roto
làm từ inox không gỉ, có đường kính 810mm, chiều rộng 400mm. Trên trục roto
có các rảnh hình côn để lắp nẹp dao mài. Máy 1 và 2 có 100 rảnh, máy 3 có 84
rảnh. Dao hình răng cưa cả 2 bên, khi 1 bên bị mòn thì ta đổi bên khác, được làm
từ thép đã được tôi luyện để tăng độ cứng. Dao được lắp vào rảnh nhờ 2 thanh
kẹp, thanh kẹp này có chốt giữ. Phía dưới roto có gắn tấm lưới không cho các
thành phần thô lọt qua. Toàn bộ roto được bao bọc bởi một vỏ bọc làm từ thép
không gỉ. Hai bên roto có lắp thêm tấm kê nhằm tăng khả năng mài sắn.
Hệ thống được truyền động bởi mô tơ 110Kw, qua puly dây curoa.
21
*Nguyên tắc hoạt động
Sắn từ thùng phân phối được các cánh gạt vào các vít định lượng và phân
phối sắn về các máy mài. Lượng sắn vào nhiều hay ít tùy thuộc vào tốc độ quay
của các cánh gạt.
Hình 5: Cấu tạo lưỡi dao
Khi mô tơ quay làm quay roto do đó các lưỡi dao quay , các mảnh sắn được
chặn ở tấm kê và được dao bào mòn. Khi sắn bị bào nhỏ ra và được nước rữa trôi

tinh bột tạo thành dịch sữa, nước này được lấy từ dịch sữa từ máy trích ly 3, 4, 5,
và 6. Những thành phần nhỏ hơn kích thước giữa tấm kê và lưỡi dao thì sẽ lọt
xuống tấm lưới, và thành phần nào nhỏ hơn lỗ lưới thì lọt qua về chứa ở thùng
chứa dịch sữa. còn lớn hơn bị giữ lại và bị bào mòn tiếp.
*Sự cố và cách khắc phục
- Dao bị mòn, gãy. Do sử dụng lâu ngày, do sắt, đá lọt vào. Dừng máy tiến
hành thay dao.
- Trục và các ổ bi bị mòn. Thay thế những bộ phận hỏng và bôi trơn dầu mỡ
- Thanh kẹp bị văng ra. Do bị lỏng hoặc gãy chốt. Dừng máy kiểm tra và
thay thế.
- Sàng lọc bị hở bị lủng. Thay thế nếu cần thiết.
22
4.2.5. Máy trích ly
*Cấu tạo
Hình 6: Cấu tạo bên ngoài máy trích ly
1. Ống cấp dịch sữa 2. Thân máy 3. Ống cấp nước 4. Môtơ
5. Hộp che dây đai 6. Trục máy 7. Ống thoát dịch sữa
8. Ống thoát bã 9. Đế máy 10. Van đều chỉnh
Lồng ly tâm có cấu tạo là 1 hình nón có đường kính 850mm, được đặt trong
thân thiết bị nằm ngang. Trên lồng ly tâm có gắn rổ lưới, kích thước rổ lưới tùy
thuộc vào vị trí của máy trích ly. Lồng quay được nhờ mô tơ 22Kw. Với máy
trích ly thô, lồng quay với vận tốc 1200 vòng/phút. Máy trích ly tinh quay với
vận tốc 980 vòng/phút. Ống cấp nước (3) dùng để cấp nước khi làm vệ sinh hay
dùng để pha loảng dịch sữa khi dịch sữa quá đặc tạo điều kiện tốt cho quá trình
trích ly.
23
Bên trong có gắn một đĩa phân phối, đĩa phân phối có tác dụng phân phối
dịch sữa lên rổ lưới một cách đồng đều, trên đĩa phân phối có gắn các pet phun,
các pet phun này phun nước để pha loãng dịch sữa nhằm nâng cao hiệu quả trích
ly. Đĩa phân phối được gắn trên một chóp nón khác.

*Nguyên tắc hoạt động
Hình 7: Cấu tạo chi tết bên trong máy phân ly
1. Đường sữa vào 2. Đường nước, sữa bổ sung 3. Đường nước sạch
4. Khung thiết bị 5. Pét phun 6 .Môtơ truyền động
7. Dây curoa 8. Trục 9. Đĩa phân phối
10. Rổ lưới 11. Cửa dịch sửa ra 12. Cửa tháo bã
Dịch sữa được bơm vào đĩa phân phối, từ đĩa phân phối dịch sữa được phun
lên rổ lưới. Khi rổ lưới quay tạo ra lực ly tâm làm cho dịch sữa chuyển dịch từ
trong ra ngoài thành miệng của rổ lưới. Khi dịch chuyển thì các hạt tinh bột có
24
kích thước nhỏ hơn rổ lưới thì bị lọt qua và chuyển về ống thoát dịch sữa về
thùng chứa sữa. Những hạt có kích thước lớn hơn rổ lưới thì trượt ra khỏi miệng
rổ lưới vào cửa tháo bã đi ra ngoài. Trong quá trình trích ly có bổ sung thêm
nước hay dịch sữa loảng nhằm tăng cao hiệu suất trích ly.
*Sự cố và cách khắc phục
- Lưới bị rách. Tiến hành dừng máy để thay lưới mới nếu bị rách nhiều hoặc
có thể hàn lại.
- Máy bị rung do các ổ bi bị mòn, khắc phục bằng thay thế mới hoặc tiến
hành cân chỉnh lại máy.
- Các lỗ pet bị bít do xơ bã quá nhiều, tiến hành dừng máy và làm thông lại
các lỗ pet.
25