công nghệ chế tạo máy thiết kế quy trình công nghệ gia công giá trượt đỡ trục

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương
I. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1. Điều kiện kỹ thuật
Dựa vào bản vẽ chi tiết, chi tiết của ta sau khi gia công phải đạt được những yêu cầu
sau:
- Các bề mặt gia công phải đạt được R
z
25 và R
z
16.
- Độ không đối xứng giữa lỗ ∅38 và rảnh mang cá không quá 0.02.
- Độ không đồng tâm giữa 2 lỗ ∅38 không quá 0.01.
- Độ lệch cho phép giữa tâm lỗ ∅38 và bề mặt rảnh mang cá là ±0.02.
1.2. Chức năng làm việc.
Do thực tế ta không rõ nguồn gốc của chi tiết gia công, vì vậy dựa vào điều kiện kỹ
thuật ta có thể phân tích tính năng làm việc của chi tiết như sau:
- Từ yêu cầu độ không đối xứng giữa lỗ ∅38 và rảnh mang cá không quá 0.02
và yêu cầu độ sai số giữa tâm lỗ ∅38 và bề mặt rảnh mang cá là 72±0.02, kết
hợp với yêu cầu độ không đồng tâm giữa 2 lỗ ∅38 không quá 0.01. Vì vậy ta
có thể khẳng đònh đây là chi tiết di động. Khi làm việc, chi tiết sẽ trượt trên bề
mặt rảnh mang cá và đồng thời chi tiết sẽ đỡ một cái trục gì đó thông qua lỗ
∅38. Bởi vì lý do đó mà chi tiết có yêu cầu khá cao về vò trí tương quan giữa lỗ
∅38 và rảnh mang cá.
- Ngoài ra tại chân đế của chi tiết không là một khối vật liệu liền mà lại có 2
rảnh bề rộng là 24, chiều sâu vào là 30, đồng thời lại quy đònh thêm nhám bề
mặt R
z
16. Vì vậy, có thể khi chi tiết trượt và đỡ trục thì 2 rảnh ở đế thay đổi vò
trí cần gạt của chi tiết khác nào đó. Nếu không như vậy thì không cần phải gia
công 2 rảnh để làm gì, sẽ để giảm được chi phí, hạ được giá thành sản phẩm.

II. TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU.
- Chi tiết có rảnh mang cá nên khi đúc thì rất khó khăn cho việc tách khuôn, do
không tạo được góc thoát khuôn. Vì vậy khi đúc ta không thể đúc thành hình
rảnh mang cá được, mà phải đúc thành rảnh vuông, sau đó mới gia công
thành rảnh mang cá. Do vậy mà ta phải tốn nhiều thời gian và phải chòu hao
phí vật liệu để gia công rảnh mang cá.
- 2 lỗ∅38 nằm cách nhau một đoạn là 20 và chúng có bề dầy là 12 với tổng kích
thước là 44. Vì vậy mà ta có thể dễ dàng gia công 2 lỗ này bằng một dao, nên
việc đảm bảo độ đồng tâm là khá dễ dàng.
- Trên bản vẽ thì bề mặt dưới của rảnh mang cá được chọn làm chuẩn kích
thước. Khi gia công để đảm bảo kích thước 72±0.02 thì ta cũng chọn mặt này
làm chuẩn đònh vò, đồng thời khi lắp ráp cũng căn cứ vào bề mặt này. Ngoài ra
để đảm bảo các vò trí tương quan, ta còn sử dụng mặt này làm đònh vò để gia
công các mặt khác. Vì vậy có thể chọn mặt này làm chuẩn tinh thống nhất,
cũng như chuẩn tinh chính.
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương
- Hai mặt đầu của chi tiết là hai mặt phẳng không có gờ và có kích thước tương
đối nhỏ (44). Vì vậy khi gia công lỗ ta có thể ghép nhiều chi tiết lại với nhau để
gia công cùng lúc.
- Vật đúc là gang xám và có khối lượng nhỏ hơn 2kg. Theo bảng 3-5 trang sổ
tay tập 1 thì người ta quy đònh chiều dầy nhỏ nhất của vách là 3 – 4 mm,
nhưng đối với chi tiết của ta thì chiều dầy nhỏ nhất là10 mm. Vì vậy chi tiết của
ta có tính công nghệ tốt ở vấn đề này.
- Do yêu câu độ không đối xứng của lỗ ∅38 và rảnh mang cá không quá 0.02,
mà chi tiết của ta khi đúc thì sẽ đặt lõi cho lỗ ∅38. Mặt khác đối với các chi tiết
có lỗ sẳn thì thực tế khi gia công ta gặp khó khăn khi muốn chỉnh lại tâm lỗ. Do
vậy khi đúc thì ta phải đặt lõi một cách thật chính xác để dễ dàng cho việc gia
công sau này.
- Về hình dáng thì chi tiết của ta có nhiều rảnh, từ đó sinh ra nhiều vách mỏng.

Vì vậy nếu lực kẹp lớn và phân bố không đều thì chi tiết dễ bò biến dạng mà cụ
thể sẽ bò gãy nhất là đối với các chi tiết có vật liệu là gang.
Kết luận
:
Nhìn chung thì chi tiết của ta tương đối phức tạp, tuy nhiên tính công nghệ
trong kết cấu vẫn phải đảm bảo như vậy và không có gì thay đổi.
III. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
3.1 Xác đònh sản lượng hàng năm:
⎟
⎠
⎞
⎜
⎝
⎛
+
+×=
100
1
0
βα
NN

N: sản lượng hàng năm.
N
0
: số chi tiết sản xuất ra trong một năm (chiếc/năm).
β = 5% ÷ 7% (số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ)
α = 3% ÷ 6% (số chi tiết phể phẩm trong các xưởng đúc)
Ta chọn:
α = 5%, β = 3%

Theo nhiệm vụ sản xuất thì: N
0
=18200 (chiếc/năm)
⇒
⎟
⎠
⎞
⎜
⎝
⎛
+
+×=
⎟
⎠
⎞
⎜
⎝
⎛
+
+×=
100
35
118200
100
1
0
βα
NN = 19656 (chiếc/năm)
3.2 Xác đònh trọng lượng của chi tiết.
- Chia vật thể thành ba phần (xem như đặc hoàn toàn)

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương
+ Tính V1:
3
22
62172
24
446014.3
24
1 mm
hd
V =
×
××
=
×
××
=
π

+ Tính V2:
3
1320004460502 mmhBLV =××=××=

+ Tính V3:
3
12584044130223 mmhBLV =××=××=

⇒ Tổng thể tích phần đặc:
3
32001212584013200062172321 mmVVVV
dac
=++=++=

- Thể tích các phần rỗng (những phần không có vật liệu)

+ Tính V1:
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương
3
22
96.27204
4
123814.3
2
4
212 mm
hd
V =
××
×=
××
×=
π

+ Tính V2:

3
0
77.2419577.5715184804415
60
15
)441528(2 mm
tg
V =+=
⎟
⎟
⎠
⎞
⎜
⎜
⎝
⎛
××+××=

+ Tính V3:
3
432002060363 mmhBLV =××=××=

+ Tính V4:
3
22
28260
24
206014.3
24
1 mm

hd
V =
×
××
=
×
××
=
π

+ Tính V5:
3
36960243522252 mmhBLV =×××=××=
⇒ Tổng thể tích phần rỗng là:
3
73.16982036960282604320077.2419596.272045243212 mmVVVVVV
rong
=++++=++++=
- Vậy thể tích cần tìm của chi tiết là:
V=V
dac
– V
rong
= 320012 – 169820.73 = 150191.27 mm
3
= 0.15019127 dm
3

- Trọng lượng của chi tiết là:
Q = V .

γ (kG)
Trong đó:
V: thể tích của chi tiết ( V = 0.15019127 dm
3
)

γ: trọng lượng riêng của vật liệu (γ
gangxam
= 6.8 – 7.4 kG/dm
3
)
⇒ Q = 0.15019127 x 7.4 = 1.1 (kG)
3.3 Xác đònh dạng sản xuất
Theo ( [4] ; bảng 2 ; trang 13 ) thì với sản lượng là 19656 (chiếc/năm), mỗi chiếc
có trọng lượng là 1.1 (kG) thì loại hình sản xuất của ta thuộc dạng sản xuất hàng
loạt lớn.
Kết luận
:
Với dạng sản xuất hàng loạt lớn thì ta phải phân tán nguyên công, sử dụng đồ
gá chuyên dùng. Nếu là phôi đúc thì khuôn đúc phải được lựa chọn, thiết kế sao cho
có thể sử dụng được nhiều lần. Có như vậy mới đáp ứng được dạng sản xuất hàng
loạt lớn.
IV. CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
4.1 VẬT LIỆU
Vật liệu được chọn là gang xám 15 -32 có thành phần hóa học như sau:

C% Si% Mn% P% S%
3.5 ÷ 3.7 2.0 ÷ 2.4 0.5 ÷ 0.8 ≤0.3 ≤ 0.15

- Độ cứng: HB = 163 – 229

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương
- Độ bền kéo: σ
k
= 15 (N/mm
2
)
- Độ bền uốn:
σ
u
= 32 (N/mm
2
)

4.2 PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
- Theo phân tích tính năng làm việc của chi tiết như phần trước đã đề cập, thì
chi tiết làm việc không chòu va đập. Vì vậy vật liệu được chọn là gang xám là
hợp lý.
- Mặt khác chi tiết có hình dáng tương đối phức tạp, đồng thời với vật liệu là
gang xám. Vì vậy phương pháp chế tạo phôi được chọn ở đây là phương pháp
đúc.
- Với dạng sản xuất hàng loạt thì đòi hỏi khuôn đúc phải tháo lắp nhanh, dễ
dàng sấy khô và tuổi bền của khuôn phải cao. Vì vậy khuôn đúc được chọn ở
đây là khuôn kim loại, sử dụng mẫu gỗ.
a. Đặc điểm của phương pháp đúc trong khuôn kim loại sử dụng mẫu gỗ:
- Vật đúc đạt cấp chính xác II.
- Dạng sản xuất của ta là sản xuất hàng loạt. Vì vậy với 2 lỗ
∅38 ta phải đặt lõi.
- Đúc trong khuôn kim loại, vì vậy không cần làm sạch, chỉ cần phủ lớp sơn trên
bề mặt tiếp xúc với lõi.

- Vật liệu làm khuôn là gang xám, vật đúc là gang xám và có khối lượng < 2kg
thì theo [1] bảng 3 – 8 trang 179 thì khuôn đúc có thể đúc được từ 1000
÷ 5000
lần.
- Chi tiết đúc có phần chuyển tiếp tại cung R4, vì vậy tại đây có thể bò gây ra
ứng suất lớn sau khi đúc. Do vậy cần gia công nhiệt cho chi tiết để khử ứng
suất và nâng cao chất lượng chi tiết đúc. Gia công nhiệt bằng cách ủ ở nhiệt
độ 500
÷ 550
0
C trong 6 ÷ 8 giờ.
- Dung sai kích thước và độ nhám bề mặt của chi tiết đúc là:
IT14
÷ IT17 và R
z
= 40 μm (bảng3 – 13 trang 185 sổ tay tập 1)
b. Mô tả phương pháp đúc.
- Các thành phần cơ bản của quá trình đúc.
+ Bộ mẫu đúc: Ráp hai nửa mẫu lại để được bộ mẫu đúc:









+ Bộ lõi:
Nửa mẫu trên Nửa mẫu dưới

Mẫu đúc
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương










+ Nửa khuôn dưới:















+ Nửa khuôn trên:

- Mô tả quá trình đúc bằng các bước cơ bản sau đây:
Lõi cho 2 lỗ
∅38 và rảnh ở giữa. Lõi cho cho 2 rảnh đế có bề dầy 24

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương
+ Bước1: Đặt mẫu và chế tạo khuôn. (Đối với đúc trong khuôn cát thì giai đoạn
này gọi là đặt mẫu và dầm chặt hỗn hợp làm khuôn)
+ Bước 2: Mở nửa khuôn trên ra.

+ Bước 3: Lấy mẫu ra:











+ Bước4: Đặt lõi vào khuôn. (lõi phải được phủ lớp sơn trước khi nó được đặt
vào khuôn)








+ Bước 5: Ráp nửa khuôn trên vào khi lõi được đặt vào nửa khuôn dưới.
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương

+ Bước 6: Rót kim loại vào.










+ Bước 7: Tách khuôn, lấy sản phẩm ra ngoài và rút lõi. ( đúc trong khuôn kim
loại, vì vậy có thể không cần làm sạch )

IV. NGHIÊN CỨU XÁC ĐỊNH CHUẨN GIA CÔNG
Vật đúc
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương
Từ yêu cầu kỹ thuật cho thấy vấn đề được quan tâm nhiều nhất là vò trí tương quan
giữa rảnh đuôi én và lỗ
∅38. Vì vậy buỗc phải chọn 1 trong 2 mặt này là chuẩn tinh
để gia công mặt kia.
- nếu chọn mặt lỗ làm chuẩn đònh vò để gia công rảnh mang cá thì phải không
chế thêm bậc do xoay. Khi đó phải sử dụng mặt bên làm đònh vò khống chế,
mà mặt bên là mặt thô. Vì vậy không thể sử dụng lỗ để đònh vò gia công rảnh
mang cá được.
- Nếu chọn mặt rảnh mang cá là mặt đònh vò để gia công lỗ
∅38 thì lúc này
chuẩn đònh vò trùng với gốc kích thước sẽ tránh được sai số chuẩn. Mặt khác
còn có thể sử dụng rảnh mang cá để gia công hai mặt đầu và các mặt còn lại.
Vì vậy việc chọn bề mặt rảnh mang cá làm chuẩn tinh sẽ hợp lý hơn so với
chọn lỗ ∅38.
V. PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG

Phương án gia công thì có nhiều, tuy nhiên những phương án không được khả thi
như: sai nguyên tắc chọn chuẩn hoặc những phương án mà chắc chắn kết quả sẽ
không đạt được yêu cầu kỹ thuật như đã phân tích ở phần chọn chuẩn thì không
được đưa vào đây. Những phương án được đưa vào đây được xem như là khả thi và
ta chỉ còn xét đến phương án nào đem lại hiệu quả kinh tế nhất.


PHƯƠNG ÁN 1


Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương

PHƯƠNG ÁN 2

PHƯƠNG ÁN 3



PHÂN TÍCH

Nếu sử dụng phương án 1 thì khi gia công 2 mặt đầu 10 và 11 cùng 1 lúc thì:
- phải sử dụng máy vạt mặt, khoan tâm chuyên dùng để có thể lắp 2 con dao
vạt mặt gia công cùng lúc.
- Nếu sử dụng máy phay thường, truc nằm ngang lắp 2 dao và dùng bạc so dao,
thì ta phải sử dụng dao phay mặt đầu răng chấp mảnh hợp kim cứng có đường
kính từ 250 trở lên mới gia công được.
- Mặt khác, vấn đề quan trọng là chi tiết của ta có nhiều rảnh ( rảnh giữa, 2 rảnh
đế và rảnh mang cá). Từ đó tạo ra những vách mỏng, khi gia công thì đòi hỏi
STT TÊN NGUYÊN CÔNG BỀ MẶT GIA CÔNG ĐỊNH VỊ KẸP CHẶT
1
2
3
4
5
Gia công rảnh mang cá
Gia công 2 mặt đầu
Gia công lỗ
∅38
Gia công rảnh giữa
Gia công 2 rảnh đế
1 + 2

10 + 11
6
12 + 13 + 14
15 + 16 + 17
18 + 19 + 20
4 + 8
1 +2
1 + 2
1 + 2
1 + 2
5 + 7
4 + 8
13
4 + 8
13
STT TÊN NGUYÊN CÔNG BỀ MẶT GIA CÔNG ĐỊNH VỊ KẸP CHẶT
1
2
3
4
5
6

Gia công rảnh mang cá
Gia công mặt đầu
Gia công mặt đầu
Gia công lỗ
∅38
Gia công rảnh giữa
Gia công 2 rảnh đế

1 + 2
10
11
6
12 + 13 + 14
15 + 16 + 17
18 + 19 + 20
4 + 8
1 +2
1 + 2
1 + 2
1 + 2
1 + 2
6
13
13
13
4 + 8
13
STT TÊN NGUYÊN CÔNG BỀ MẶT GIA CÔNG ĐỊNH VỊ KẸP CHẶT
1
2
3
4
5
6

Gia công rảnh giữa
Gia công rảnh mang cá
Gia công mặt đầu

Gia công mặt đầu
Gia công lỗ
∅38
Gia công 2 rảnh đế
1 + 2
10
11
6
12 + 13 + 14
15 + 16 + 17
18 + 19 + 20
4 + 8
1 +2
1 + 2
1 + 2
1 + 2
1 + 2
6
13
13
13
4 + 8
13
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương
lực kẹp phải vừa phải, tránh biến dạng. Chình vì vậy mà việc sử dụng 2 dao để
gia công cùng lúc khó thực hiện được bời lý do tính cứng vững của chi tiết gia
công.
Nếu sử dụng phương án 3 thì vấn đề khó khăn nhất chính là vấn đề đồ gá để gia
công rảnh mang cá (nguyên công 2). Khi đó sử dụng rảnh giữa ( rảnh đã gia công ở

nguyên công 1) để đònh vò. Do rãnh này có bề dầy nhỏ 20mm, chiều sâu của rãnh là
66 mm nên phần đònh vò trên đồ gá khó đảm bảo cứng vừng được khi buộc phải đònh
vò ở phần này.
Kết luận
:
Qua việc phân tích trên thì ta thấy phương án 1 và phương án 3 gặp những khó khăn
và hạn chế như đã phân tích. Vì vậy phương án 2 là phương án cần hướng đến để
tiến hành gia công.
VI. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
6.1 Nguyên công
1

♦ Đònh vò:
Chi tiết được đònh vò ở mặt đế 3 bậc tự do và 2 chốt trụ khống chế mặt bên 2
bậc tự do.
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương
♦ Kẹp chặt:
Dùng trục gá lắp vào 2 lỗ
∅38 để kẹp chi tiết. Điểm đặt lực tại tâm lỗ ∅38,
phương lực kẹp thẳng đứng vuông góc với mặt phẳng đònh vò, chiều lực kẹp
hướng xuống dưới như hình vẽ. Chi tiết được kẹp bằng cam lệch tâm.
♦ Chọn máy: chọn máy phay đứng 6H11, công suất động cơ chính là 4.5kw,
phạm vi tốc độ trục chính 65 – 1800 vòng/phút (16 cấp ), phạm vi bước tiến bàn
máy 35 - 980 ( 16 cấp ).( [3] , bảng 9 – 38 , trang 74 )
A. GIA CÔNG MẶT PHẲNG
1. Chọn dao
:
- Để gia công được bề mặt này thì ta chỉ có thể chọn được 2 loại dao sau:
+ Dao phay ngón.
+ Dao phay mặt đầu.
- Do sử dụng 2 loại dao này có trục dao là thẳng đứng, ta mới có thể lắp dao
phay góc trong bước tiếp theo.
- Tuy nhiên dùng dao phay ngón thì lại có đường kính lớn nhất theo tiêu chuẩn
là 50 (vừa bằng bề mặt gia công, chua kể dung sai). Vì vậy ta chỉ chọn được là
loại dao phay mặt đầu.
- Do vật liệu là gang xám, dạng sản xuất là hàng loạt lớn nên ta cần chọn dao
phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng để đạt được năng suất, đáp ứng dạng

sản xuất. Mặt khác nếu chọn theo tiêu chuẩn thì D = 100 (quá lớn). Nếu chọn
D = 63 thì không có trong bảng tra chế độ cắt. Vì vậy để thuận tiện ta chọn
dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng.
D = 75 , Z = 10 , hợp kim: BK8
Đây là dao phay phi tiêu chuẩn.

2. Sơ đồ gá dao
.


B = 50
D = 75
Ta có: 0.6D = 0.6x75= 45
Vậy thỏa điều kiện B >= 0.6D




3. Lượng dư gia công:

- Phay thô Z
b
= 2 mm
- Phay tinh Z
b
= 1 mm, dung sai +0.3 ( [1] , bảng 3 – 142 , trang 282 )
Gá dao đối xứn
g
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương

4. Chế độ cắt: ( v , s , t )
. BƯỚC 1. phay thô mặt phẳng
♦ Chiều sâu cắt: t = Z
b
= 2 mm
♦ Lượng chạy dao răng: S
z
= 0.24 ( [2] , bảng 5 – 125 , trang 113 )
+ Hệ số phụ thuộc vào cách gá dao: k
1
= 1
+ Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính (
ϕ = 90
0
): k
2
= 0,7
+ Giảm 20% lượng chạy dao đối với dao phi tiêu chuẩn.
⇒ S
z
= 0,24. k
1
. k
2
. 80% = 0,24 . 1 . 0,7 . 80 % = 0.13 mm/răng.
♦ Vận tốc cắt:
- Vân tốc cắt tra bảng: V
b
V
b

= 215 m/ph ( [2] , bảng 5 – 127 , trang 115 )
+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang: k
1
= 0.79
+ Hế số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: Thực tế khi gia công, dao cắt được tưới
dung dòch trơn nguội rất tốt nên xem chu kỳ bền thực tế gấp 2 lần so với chu kỳ bền
danh nghóa.
⇒ k
2
= 0.8
+ Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng ( BK8 ): k
3
= 0.8
+ Hệ số phụ thuộc vào mặt gia công ( gang đúc có vỏ cứng) : k
4
= 0.8
+ Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay (B/D=50/75=0.66): k
5
= 1
+ Hệ số phụ thuộc vào góc nghiệng chính: k
6
= 0.95
- Vận tốc cắt tính toán:
V
t
=V
b
.k
1
k

2
k
3
k
4
k
5
k
6
= 215.0,79.0,8.0,8.0,8.1.0,95 = 82,6 m/ph
- Số vòng quay tính toán
7,350
7514,3
6,821000
1000
=
×
×
=
×
×
=
D
V
n
t
t
π
(v/ph)
- Chọn số vòng quay theo máy: n

m

Máy phay 6H11 có n
min
=65 , n
max
=1800 , 16 cấp
Theo cấp số nhân ta có:
ϕ
m-1
=ϕ
16-1
=ϕ
15
=
7,27
65
1800
=

Theo ( [4] , bảng 8 )
⇒ ϕ = 1,12
ϕ
x
=
4,5
65
7,1350
=

Theo ( [4] , bảng 8 )
⇒ chọn ϕ
x
= 5,04 gần với 5,4
⇒ n
m
=65 x 5,04 = 327,6 v/ph
- Vân tốc cắt thực tế: V
th

14,77
1000
6,3277514,3
1000
=
××
=
××
=
m
th
nD
V
π
m/ph
♦ Lượng chạy dao: s
- Lượng chạy dao phút tính toán: s
ph

s

ph
= s
z
. z . n = 0,13 . 10 . 327,6 = 425,88 mm/ph
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương
- lượng chạy dao phút chọn theo máy: s
m

Máy phay 6H11 có s
min
= 35 , s
max
= 980 , có 16 cấp
Theo cấp số nhân ta có:
ϕ
m-1
=ϕ
16-1
=ϕ
15
= 28
35
980
=

Theo ( [4] , bảng 8 )
⇒ ϕ = 1,12
ϕ
x

= 168,12
35
88,425
=

Theo ( [4] , bảng 8 )
⇒ chọn ϕ
x
= 11,28 gần với 12,168
⇒ s
m
= 35 . 11,28 = 394,8 mm/ph
BƯỚC 2. Phay tinh mặt phẳng với R
z
=16
♦ Chiều sâu cắt t = 1mm
♦ Lượng chạy dao vòng: s
v
=0,4 mm/vong
( lấy gần đúng theo [2] , bảng 5 – 125 , trang 113 )
♦ Các thông số còn lại lấy theo bước 1
V
th
= 77,14 m/ph ; n = 327,6 v/ph ; s
ph
= 394,8 mm/ph
B. GIA CÔNG RẢNH MANG CÁ
BƯỚC 3: Phay rảnh mang cá
1. Chọn dao
:

- Chọn dao phay góc theo tiêu chuẩn. ( [1] ; trang 371 )


2. Lượng dư gia công














D B d ϕ
0

40 10 16 60
Lượng dư góc 60
0
, sâu 15 mm
Lượng dư góc thoát khuôn
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương

- Do tính công nghệ khi đúc, nên không thể đúc được rảnh mang cá mà khi đúc
sẽ đúc rảnh vuông trước, rồi mới gia công thành rảnh mang cá.
- Vì vậy lượng dư gia công chính là toàn bộ phần vật liệu tại góc 60
0
của rảnh
mang cá, phần vật liệu góc thoát khuôn trên mặt đáy của rảnh mang cá và lớp
vỏ cứng trên mặt này khoảng 0.5 mm.
3. Sơ đồ cắt.

4. Chế độ cắt: ( v , s , t )
Khi gia công rảnh mang cá thì yêu cầu nhám bề mặt đạt R
z
= 25, so với khi gia công
mặt phẳng đạt R
z
= 16 thì ta dễ dàng đạt hơn. Mặt khác dao cắt có kích thước nhỏ
hơn. Vì vậy ta có thể sử dụng chế độ cắt của bước gia công mặt phẳng để gia công
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương
rảnh mang cá. ( s
v
=0,4 mm/vòng, V
th
= 77,14 m/ph ; n = 327,6 v/ph ; s
ph
= 352,8
mm/ph.)

♦ Công suất cắt
Công suất cắt tại bước phay thô mặt phẳng
- Công suất cắt tra bảng ( [2] ; bảng 5 – 130 ; trang 118 )
N
0

= 3,3 kw
- So với công suất của máy ta thấy: N
0
= 3,3 < N
m
. η = 4,5 . 0,85 = 3,825
N
m
: công suất động cơ trục chính của máy ( N
m
= 4,5 kw )

η : hiệu suất của máy ( chọn η = 0,85 )
⇒ Vậy máy mà ta đã chọn có công suất đáp ứng được.
♦ Thời gian thực hiện nguyên công
Ta có:
tnpvp
TTTTT +++=
0

Trong đó:
• T
0
: Thời gian cơ bản.
nS
LLL
T
v
×
++

=
21
0

( phút )
L: chiều dài mặt gia công (mm)
L
1
: chiều dài ăn dao (mm)
L
2
: chiều dài thoát dao (mm)
S
v
: lượng chạy dao vòng (mm/vòng)
N: số vòng quay (vòng/phút)
• T
p
: Thời gian phụ. ( T
p
= 10%T
0
).
• T
pv
: Thời gian phục vụ ( T
pv
= T
pvkt
+ T

pvtc
= 8%T
0
+ 3%T
0
)
• T
tn
: Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên ( T
tn
=5%T
0
)
a. Thời gian cần thiết để phay thô mặt phẳng ( [4] ; bảng 31 ; trang 63 )
-
mmtDtL 6,15)35,0()275(2)35,0()(
1
=++−=++−=
-
mmL 3
2
=
-
4,0
8,394
36,15130
21
0
=
++

=
×
++
=
nS
LLL
T
v

(phút)
⇒
5,04,026,1%126%5%3%8%10
000000
=×==++++= TTTTTTT
tho
(phút)
b. thời gian cần thiết để phay tinh mặt phẳng
-
mmtDtL 1,12)35,0()175(1)35,0()(
1
=++−=++−=

-
mmL 3
2
=
-
1,1
6,3274,0
31,12130

21
0
=
×
++
=
×
++
=
nS
LLL
T
v

(phút)
⇒
39,11,126,1%126%5%3%8%10
000000
=×==++++= TTTTTTT
tinh
(phút)
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương
c. thời gian cần thiết để gia công rảnh mang cá.
Thời gian thực hiện một lát cắt khi phay rảnh mang cá
-
mmtDtL 5,17)35,0()7,540(7,5)35,0()(
1
=++−=++−=

-
mmL 3
2
=
-
5,0
6,3274,0
35,1750
21
0
=
×
++
=
×
++
=
nS
LLL
T
v

(phút)
⇒ 63,05,026,1%126%5%3%8%10
000000
=×==++++= TTTTTTT
cat
(phút)
Để gia công rảnh mang cá ta phải thực hiện 3 lát cắt như sơ đồ, nghóa là thực hiện
3 lần chuyển dao. Mà thời gian cần cho mỗi lần chuyển dao là 0,63 phút

⇒
89,163,033 =×=×=
catranh
TT
(phút)
Vậy thời gian cần thiết để thực hiện nguyên công 1 là:
8,389,139,15,0
_
=++=++=
ranhtinhthocongnguyen
TTTT (phút)

6.2 Nguyên công
2

♦ Đònh vò:
Chi tiết được đònh vò ở bề mặt rảnh mang cá 5 bậc tự do và khống chế thêm ở
mặt đáy 1 bậc tự do nữa để gia công đạt kích thước 44
+0,3
.
♦ Kẹp chặt:
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương
Dùng miếng kẹp có bề dầy 20mm lắp vào rảnh giữa để kẹp chi tiết. Phương
lực kẹp nằm ngang vuông góc với bề mặt đònh vò, chiều lực kẹp từ phải sang
trái như hình vẽ. Miếng kẹp này vừa có nhiệm vụ kẹp chật chi tiết, mặt khác nó
còn có vai trò như một chi tiết đònh vò phụ nhằm tăng cứng vững cho chi tiết gia
công.
♦ Chọn máy: chọn máy phay đứng 6H11, công suất động cơ chính là 4.5kw,
phạm vi tốc độ trục chính 65 – 1800 vòng/phút (16 cấp ), phạm vi bước tiến bàn
máy 35 - 980 ( 16 cấp ).( [3] , bảng 9 – 38 , trang 74 )
♦ Chọn dao:
- Ta chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng tương tự như nguyên công
1.
D = 75 , Z = 10 , hợp kim: BK8
Đây là dao phay phi tiêu chuẩn.

♦ Sơ đồ gá dao.


B = 60

D = 75
Ta có: 0.6D = 0.6x75= 45
Vậy thỏa điều kiện B >= 0.6D



♦ Lượng dư gia công:
- Phay thô Z
b
= 2 mm
- Phay tinh Z
b
= 1 mm, dung sai +0.3 ( [1] , bảng 3 – 142 , trang 282 )
♦ Chế độ cắt: ( v , s , t )
. BƯỚC 1. phay thô mặt phẳng
♦ Chiều sâu cắt: t = Z
b
= 2 mm
♦ Lượng chạy dao răng: S
z
= 0.24 ( [2] , bảng 5 – 125 , trang 113 )
+ Hệ số phụ thuộc vào cách gá dao: k
1
= 1
+ Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính (
ϕ = 90
0
): k
2
= 0,7

+ Giảm 20% lượng chạy dao đối với dao phi tiêu chuẩn.
⇒ S
z
= 0,24. k
1
. k
2
. 80% = 0,24 . 1 . 0,7 . 80 % = 0.13 mm/răng.
♦ Vận tốc cắt:
- Vân tốc cắt tra bảng: V
b
V
b
= 215 m/ph ( [2] , bảng 5 – 127 , trang 115 )
+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang: k
1
= 0.79
Gá dao đối xứn
g
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương
+ Hế số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: Thực tế khi gia công, dao cắt được tưới
dung dòch trơn nguội rất tốt nên xem chu kỳ bền thực tế gấp 2 lần so với chu kỳ bền
danh nghóa.
⇒ k
2
= 0.8
+ Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng ( BK8 ): k
3
= 0.8

+ Hệ số phụ thuộc vào mặt gia công ( gang đúc có vỏ cứng) : k
4
= 0.8
+ Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay (B/D=50/75=0.66): k
5
= 1
+ Hệ số phụ thuộc vào góc nghiệng chính: k
6
= 0.95
- Vận tốc cắt tính toán:
V
t
=V
b
.k
1
k
2
k
3
k
4
k
5
k
6
= 215.0,79.0,8.0,8.0,8.1.0,95 = 82,6 m/ph
- Số vòng quay tính toán
7,350
7514,3

6,821000
1000
=
×
×
=
×
×
=
D
V
n
t
t
π
(v/ph)
- Chọn số vòng quay theo máy: n
m

Máy phay 6H11 có n
min
=65 , n
max
=1800 , 16 cấp
Theo cấp số nhân ta có:
ϕ
m-1
=ϕ
16-1
=ϕ

15
= 7,27
65
1800
=
Theo ( [4] , bảng 8 )
⇒ ϕ = 1,12
ϕ
x
=
4,5
65
7,350
=

Theo ( [4] , bảng 8 )
⇒ chọn ϕ
x
= 5,04 gần với 5,4
⇒ n
m
=65 x 5,04 = 327,6 v/ph
- Vân tốc cắt thực tế: V
th

14,77
1000
6,3277514,3
1000
=

××
=
××
=
m
th
nD
V
π
m/ph
♦ Lượng chạy dao: s
- Lượng chạy dao phút tính toán: s
ph

s
ph
= s
z
. z . n = 0,13 . 10 . 327,6 = 425,88 mm/ph
- lượng chạy dao phút chọn theo máy: s
m

Máy phay 6H11 có s
min
= 35 , s
max
= 980 , có 16 cấp
Theo cấp số nhân ta có:
ϕ
m-1

=ϕ
16-1
=ϕ
15
=
28
35
980
=

Theo ( [4] , bảng 8 )
⇒ ϕ = 1,12
ϕ
x
=
168,12
35
88,425
=

Theo ( [4] , bảng 8 )
⇒ chọn ϕ
x
= 11,28 gần với 12,168
⇒ s
m
= 35 . 11,28 = 394,8 mm/ph
BƯỚC 2. Phay tinh mặt phẳng với R
z
= 25

♦ Chiều sâu cắt t = 1mm
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương
♦ Lượng chạy dao vòng: s
v
=0,4 mm/vong
( lấy gần đúng theo [2] , bảng 5 – 125 , trang 113 )
♦ Các thông số còn lại lấy theo bước 1
V
th
= 77,14 m/ph ; n = 327,6 v/ph ; s
ph
= 394,8 mm/ph
♦ Côâng suất cắt
Công suất cắt tại bước phay thô mặt phẳng
- Công suất cắt tra bảng ( [2] ; bảng 5 – 130 ; trang 118 )
N
0
= 3,3 kw
- So với công suất của máy ta thấy: N
0
= 3,3 < N
m
. η = 4,5 . 0,85 = 3,825
N
m
: công suất động cơ trục chính của máy ( N
m
= 4,5 kw )

η : hiệu suất của máy ( chọn η = 0,85 )
⇒ Vậy máy mà ta đã chọn có công suất đáp ứng được.
♦ Thời gian thực hiện nguyên công
Ta có:
tnpvp
TTTTT +++=
0

Trong đó:
• T
0
: Thời gian cơ bản.
nS
LLL
T
v
×
++
=
21
0

( phút )
L: chiều dài mặt gia công (mm)
L
1
: chiều dài ăn dao (mm)
L
2
: chiều dài thoát dao (mm)

S
v
: lượng chạy dao vòng (mm/vòng)
N: số vòng quay (vòng/phút)
• T
p
: Thời gian phụ. (T
p
= 10%T
0
)
• T
pv
: Thời gian phục vụ ( T
pv
= T
pvkt
+ T
pvtc
= 8%T
0
+ 3%T
0
)
• T
tn
: Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên ( T
tn
=5%T
0

)
a. Thời gian cần thiết để phay thô mặt phẳng ( [4] ; bảng 31 ; trang 63 )
-
mmtDtL 6,15)35,0()275(2)35,0()(
1
=++−=++−=

-
mmL 3
2
=
-
6,0
8,394
36,15232
21
0
=
++
=
×
++
=
nS
LLL
T
v

(phút)
⇒

75,06,026,1%126%5%3%8%10
000000
≈×==++++= TTTTTTT
tho
(phút)
b. thời gian cần thiết để phay tinh mặt phẳng
-
mmtDtL 1,12)35,0()175(1)35,0()(
1
=++−=++−=

-
mmL 3
2
=

-
9,1
6,3274,0
31,12232
21
0
≈
×
++
=
×
++
=
nS

LLL
T
v

(phút)
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương
⇒
4,29,126,1%126%5%3%8%10
000000
=×==++++= TTTTTTT
tinh
(phút)
Vậy thời gian cần thiết để thực hiện nguyên công 2 là:
34,26,0
_
=+=+=
tinhthocongnguyen
TTT
(phút)

6.3 Nguyên công
3 Gia công mặt đầu ( hoàn toàn tương tự như nguyên công 2 )

BƯỚC 1. phay thô mặt phẳng
♦ Chiều sâu cắt: t = Z
b
= 2 mm
♦ Lượng chạy dao răng: S
z
= 0.13 mm/răng.
♦ Vận tốc cắt
14,77
1000
6,3277514,3
1000
=
××
=
××
=
m
th
nD
V
π
m/ph
♦ Số vòng quay trục chính: n=65 x 5,04 = 327,6 v/ph

♦ Lượng chạy dao: s = 35 . 10,08 = 352,8 mm/ph
BƯỚC 2. Phay tinh mặt phẳng với R
z
= 25
♦ Chiều sâu cắt t = 1mm
♦ Lượng chạy dao vòng: s
v
=0,4 mm/vong
( lấy gần đúng theo [2] , bảng 5 – 125 , trang 113 )
♦ Các thông số còn lại lấy theo bước 1
V
th
= 77,14 m/ph ; n = 327,6 v/ph ; s
ph
= 352,8 mm/ph
♦ Côâng suất cắt
N
0
= 3,3 kw.
♦ Thời gian thực hiện nguyên công

3,34,29,0
_
=+=+=
tinhthocongnguyen
TTT
(phút)
6.4 Nguyên công
4

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương
















♦ Đònh vò:
Chi tiết được đònh vò ở bề mặt rảnh mang cá 5 bậc tự do và khống chế thêm ở
mặt đáy 1 bậc tự do nữa để gia công đạt kích thước 44
+0,3
.
♦ Kẹp chặt:
Dùng mỏ kẹp để kẹp hai bên chân đế của chi tiết và dùng khối V kẹp thêm ở
phần cung R30 để tăng cứng vững cho chi tiết khi gia công trên máy tiện.
♦ Chọn máy: ( [3] ; bảng 9 – 4 ; trang 17 )
Để gia công được lỗ
∅38+0,025 thì ta có thể khoét-doa trên máy phay, máy tiên,

máy khoan, các máy chuyên dùng khác v.v……Tuy nhiên ta nên chọn phương án
khoét-doa trên máy tiện bởi vì:
+ Phân phối và sử dụng nhiều hơn nữa các loại máy móc có trong phân xưởng,
tránh trường hợp có máy thì hoạt động hết công suất, nhưng có máy thì nằm
không.
+ Có thể tận dụng được các bậc thợ có tay nghề chuyên môn khác nhau.
+ Khi sử dụng máy tiện để gia công lỗ đúc sẳn, hay khoan sẳn thì khi cần ta có
thể sử dụng dao tiện lỗ để khoét. Điều đó sẽ dễ dàng hơn khi muốn chỉnh lại tâm
lỗ.
⇒ Chính vì những lý do đó mà ta quyết đònh chọn máy tiện 1M61 của Nga có n
max
= 1600 vòng/phút , n
min
= 12,5 vòng/phút , có 24 cấp , s
ngang
= 0,04 ÷ 0,95
mm/vòng , s
doc
= 0,08 ÷ 1,9 mm/vòng , N
m
= 12 Kw.
♦ Chọn dao:
- Tại bước 1: chọn dao khoét có phần cắt là hợp kim cứng BK8, có đường kính D
= 37 mm,
ϕ = 60
0
.
- Tại bước 2: chọn dao doa có đường kính D = 38 mm
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương

♦ Lượng dư gia công:
- Khoét thô Z
b
= 2,5 mm
- Doa tinh Z
b
= 0,5 mm, dung sai T
D
= 0,025
♦ Chế độ cắt: ( v , s , t )
. BƯỚC 1. Khoét thô lỗ
∅ 32±0,5
♦ Chiều sâu cắt: t = Z
b
= 2,5 mm
♦ Lượng chạy dao vòng: S
v
= 1,5 mm/vòng ( [2] , bảng 5 – 107 , trang 98 )
♦ Vận tốc cắt:
- Vân tốc cắt tra bảng: V
b
V
b
= 86 m/ph ( [2] , bảng 5 – 109 , trang 101 )
+ Hế số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: Thực tế khi gia công, dao cắt được tưới
dung dòch trơn nguội rất tốt nên xem chu kỳ bền thực tế gấp 2 lần so với chu kỳ bền
danh nghóa.
⇒ k
1
= 0.76

+ Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng ( BK8 ): k
2
= 1
+ Hệ số phụ thuộc vào mặt gia công ( gang đúc có vỏ cứng) : k
3
= 0.8
- Vận tốc cắt tính toán:
V
t
=V
b
.k
1
k
2
k
3
= 86.0,76.1.0,8 = 52,3 m/ph
- Số vòng quay tính toán
16,450
3714,3
3,521000
1000
≈
×
×
=
×
×
=

D
V
n
t
t
π
(v/ph)
- Chọn số vòng quay theo máy: n
m
=450 vòng/phút
- Vân tốc cắt thực tế: V
th

2,52
1000
4503714,3
1000
=
××
=
××
=
m
th
nD
V
π
m/ph
♦ Lượng chạy dao: s
- Lượng chạy dao phút

s
ph
= s
v
. n = 1,5 . 450 = 675 mm/ph
BƯỚC 2. Doa tinh lỗ với R
z
=16
♦ Chiều sâu cắt t = 0,5mm
♦ Lượng chạy dao vòng: s
v
=1,3 mm/vòng ( [2] , bảng 5 – 116 , trang 107 )
♦ Vận tốc cắt:
- Vân tốc cắt tra bảng: V
b
V
b
= 80 m/ph ( [2] , bảng 5 – 116 , trang 107 )
Không có hê số phụ thuộc nên : v
b
= v
t
= 80 m/ph
- Số vòng quay tính toán
46,670
3814,3
801000
1000
≈
×

×
=
×
×
=
D
V
n
t
t
π
(v/ph)
- Chọn số vòng quay theo máy: n
m
=670 vòng/phút
- Vân tốc cắt thực tế: V
th

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương
9,79
1000
6703814,3
1000
=
××
=
××
=
m

th
nD
V
π
m/ph
♦ Lượng chạy dao: s
- Lượng chạy dao phút
s
ph
= s
v
. n = 1,3 . 670 = 871 mm/ph
♦ Côâng suất cắt
Công suất cắt tại bước khoét thô lỗ
∅32±0,5
- Công suất cắt tra bảng ( [2] ; bảng 5 – 111 ; trang 103 )
N
0
= 3,6 kw
- So với công suất của máy ta thấy: N
0
= 3,6 < N
m
. η = 12 . 0,85 = 10,2
N
m
: công suất động cơ trục chính của máy ( N
m
= 12 kw )

η : hiệu suất của máy ( chọn η = 0,85 )
⇒ Vậy máy mà ta đã chọn có công suất đáp ứng được.
♦ Thời gian thực hiện nguyên công
Ta có:
tnpvp
TTTTT +++=
0

Trong đó:
• T
0
: Thời gian cơ bản.
nS
LLL
T
v
×
++
=
21
0

( phút )
L: chiều dài mặt gia công (mm)
L
1
: chiều dài ăn dao (mm)
L
2
: chiều dài thoát dao (mm)

S
v
: lượng chạy dao vòng (mm/vòng)
N: số vòng quay (vòng/phút)
• T
p
: Thời gian phụ. (T
p
= 10%T
0
)
• T
pv
: Thời gian phục vụ ( T
pv
= T
pvkt
+ T
pvtc
= 8%T
0
+ 3%T
0
)
• T
tn
: Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên ( T
tn
=5%T
0

)
a. Thời gian cần thiết để khoét thô lỗ
∅32±0,5 ( [4] ; bảng 31 ; trang 63 )
-
mmgg
dD
L 4)25,0(60cot
2
3237
)25,0(cot
2
0
1
≈++
−
=++
−
=
ϕ

-
mmL 3
2
=
-
08,0
675
3444
21
0

=
++
=
×
++
=
nS
LLL
T
v

(phút)
⇒
1,008,026,1%126%5%3%8%10
000000
≈×==++++= TTTTTTT
tho
(phút)
b. Thời gian cần thiết để doa tinh lỗ
∅37
-
mmgg
dD
L 8,2)25,0(60cot
2
3738
)25,0(cot
2
0
1

≈++
−
=++
−
=
ϕ

-
mmL 3
2
=
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương
-
06,0
871
38,244
21
0
≈
++
=
×
++
=
nS
LLL
T
v

(phút)
⇒
08,006,026,1%126%5%3%8%10
000000
≈×==++++= TTTTTTT
tinh
(phút)
Vậy thời gian cần thiết để thực hiện nguyên công 2 là:
18,008,01,0
_
=+=+=
tinhthocongnguyen
TTT (phút)

6.5 Nguyên công
5

♦ Đònh vò:
Chi tiết được đònh vò ở bề mặt rảnh mang cá 5 bậc tự do và khống chế thêm ở
mặt đầu 1 bậc tự do nữa để gia công đạt kích thước rảnh 20 x 66.
♦ Kẹp chặt:
Dùng mỏ kẹp để kẹp hai bên chân đế của chi tiết như hình minh họa
♦ Chọn máy: ( [3] ; bảng 9 – 38 ; trang 74 )
Chọn máy phay 6H82 của Nga có n
max
= 1500 vòng/phút , n
min
= 30 vòng/phút , có
18 cấp , s
ngang
= s
doc
= 23,5 ÷ 1180 mm/phút , N
m
=7 Kw.
♦ Chọn dao: ( [1] ; bảng 4 – 84 ; trang 367 )
- Chọn dao phay đóa 3 mặt răng chấp mảnh thép gió
( D = 200 ,B = 20 , d = 50 , z = 20 )
♦ Lượng dư gia công:
- Phay một lần Z
b
= 3 mm
♦ Chế độ cắt: ( v , s , t )
♦ Chiều sâu cắt: t = Z

b
= 3 mm