Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết trục bơm dầu

130
155
10
50
60
95
±0,05
70
10
16
12
2
x
45°
Ø40
Rz20
R
Z
40
Ø50
+0,018
-0,008
Ø50
+0,018
-0,008
Ø60
+0,018
-0,008
Ø70
±0.4
Ø42

±0,4
Ø40
+0,030
-0,008
16
Ø
6
0
10
3x 45°
A-A
B
A
A
B
B-B
-0.05
+0.02
+0.03
-0.05
0.01
+0.02
285
±1
(Ø45.1)
(Ø43.1)
(Ø53.3)
(Ø73.6)
(Ø63.6)
(Ø53.3)

(291)
+0.02
Rz20
R
Z
40
+0.02
Lời nói đầu
Hiện nay khoa học kĩ thuật đang phát triển với một tốc độ như vũ bão , mang lại
những lợi ích to lớn cho con người về tất cả những lình vực tinh thần và vật chất .
Để nâng cao đời sống nhân dân để hoà nhập với sự phát triển chung của các nước
trong khu vực cũng như trên thế giới.Đảng và nhà nước ta đã đề ra mục tiêu trong
những năm tới là thực hiện ”Công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước” .
Muốn thực hiện được điều đó một trong những ngành cần quan tâm phát triển
mạnh đó là cơ khí chế tạo vì cơ khí chế tạo đóng vai trò quan trọng trong việc sản
xuất ra các thiết bị công cụ cho mọi ngành kinh tế quốc dân , tạo tiền đề cần thiết
cho ngành này phát triển mạnh hơn . Để phục vụ cho việc phát triển nghành cơ
khí , hiện nay chúng ta cần đẩy mạnh đào tạo đội nhũ cán bộ kĩ thuật có trình độ
chuyên môn cao về các lĩnh vực công nghệ truyền thống đồng thời phải đáp ứng
được những công nghệ tiên tién , công nghệ tự động hoá trong sản xuất cơ khí.
Nhằm thực hiện mục tiêu đó , chúng em những Sinh Viên trường ĐHKT CN
Thái Nguyên nói riêng và những Sinh Viên của các trường kĩ thuật nói chung trong
1
cả nước luôn cố gắng phấn đấu trong học tập và rèn luyện , trau dồi những kiến
thức đã được học trong trường để sau khi ra trường có thể đóng góp một phần trí
tuệ và sức lực của mình vào công cuộc đổi mới của đất nước trong thế kỉ mới .
Sau một thời gian học tập môn học chế tạo máy , em đã được giao nhiệm vụ lập
quy trình công nghệ chế tạo chi tiết trục bơm dầu, trong quá trình làm và tìm hiểu
và sự giúp đớ tận tình của thầy giáo hướng dẫn Trần Minh Đức nay em đã hoàn
thành, nhưng do thực tế và kiến thức của em còn hạn chế nên không tránh khỏi

những sai sót, Vậy em kính mong các thầy cô giáo chỉ bảo để đồ án của em được
hoàn thiện hơn.
Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn sự quan tâm chỉ bảo của các thầy cô trong
khoa cơ khí và bộ môn CNCTM trường ĐHKT CN Thái nguyên và đặc biệt sự
hướng dẫn tận tình của thầy giáo, tiến sĩ Trần Minh đức
Thái nguyên : Ngày 02 Tháng 12 Năm 2014
Sinh Viên:
Đặng Ngọc Đức
Phần I
Phân tích chi tiết gia công
I, Tính năng sử dụng , điều kiện làm việc của chi tiết máy.
-Trục bơm dầu là chi tiết được sử dụng lam ống dẫn nhiên liệu .
-Truc bơm dầu làm việc chịu ảnh hưởng của áp suất dòng chảy.
-Vật liệu để chế tạo trục bơm dầu là thep hợp kim 40X có các thành phần
như sau:
(0,36 – 0,44) % C
(0,8 – 0,11 )% Cr
II, Phân tích yêu cầu kỹ thuật và biện pháp gia công tinh lần cuối.
2
-Chi tiết có bề mặt lỗ Φ28 yêu cầu chế tạo đạt cấp chính xác 7, độ nhẵn bề
mặt đạt R
a
= 1,25 , để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật ta chọn biện pháp gia công tinh lần
cuối là mài tinh
- Bề mặt trụ ngoài Φ44 cần gia công đạt độ bóng R
a
= 1,25 , ta chon biện
pháp gia công tinh lần cuối là mài tinh .
-Bề mặt trụ ngoài Φ60 yêu cầu chế tạo đạt cấp chính xác 7 và độ nhẵn cần
đạt R

a
= 0,63 nên ta chọn biện pháp gia côngtinh lần cuối là mài tinh .
-Bề mặt lỗ Φ32 cần gia công đạt độ nhẵn R
z
= 20 ta chọn biện pháp gia công
tinh lần cuối la tiên tinh .
-Độ cứng của trục bơm dầu đạt HRC = 38 – 40
III, Phân tích đánh giá tính công nghệ trong kết cấu
-Đặc tính công nghệ của chi tiết là hợp lý nên khôngcẩn đổi gì thêm.
IV, Phân loại chi tiết
-Chi tiết gia công có tỷ số
5,3
60
220
>=
D
L
, vậy chi tiết thuộc dạng trục

Phần II
Xác định dạng sản xuất
-Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tế kỹ thuật tổng hợp , nó phản ánh mối
quan hệ qua lại giữa các đặc trưng về công nghệ , về kỹ thuật và các hình thức tổ
chức sản xuất , quản lý của nha máy nhằm đạt được hiệu quả kinh tế cao nhất.
-Dạng sản xuất nói lên quy mô sản xuất với ý nghĩa cho phép vốn đầu tư .
Đầu tư cơ sở vật chất , trang thiết bị kỹ thuật, để tổ chức sản xuất nhằm đạt được
các mục đích khác nhau như : Nâng cao năng suất, hạ giá thành sản phẩm hoặc
nhằm đạt được một kế hoặch nhất định trong một khoảng thời gian nào đó.
3
-Trong ngành chế tạo máy người ta phân ra làm năm dạng sản xuất , đó là :

+Dạng sản xuất đơn chiếc
+Dạng sản xuất hàng loạt nhỏ
+Dạng sản xuất hàng loạt vừa
+Dạng sản xuất hàng loạt lớn
+Dạng sản xuất hàng khối
-Cách xác định dạng sản xuất là dựa vào sản lượng cơ khí hàng năm và khối
lựơng của chi tiết chế tạo để tra bảng phân dạng sản xuất
I,Tính sản lượng cơ khí.
Sản lượng cơ khí được xác định bằng công thức :
N
i
= N.m
i
.(1 +
100
βα
+
)
Trong đó :
N
i
: là sản lượng cơ khí hàng năm
N : là sản lượng kế hoặch sản phẩm
N = 20000 ( chi tiết/ năm)
M
i
: là số chi tiết cùng têncó trong một sản phẩm
M
i
= 1

α :là hệ số % dự phòng hư hỏng do chế tạo
α = 2
β :là hệ số % dự phòng do hư hỏng, mất mát khi vận chuyển
β = 3
Vậy ta có sản lượng cơ khí hàng năm là :
N
i
= 20000. 1.(1 +
100
32 +
) = 21000 ( chi tiết/ năm )
II, Xác định trọng lượng của chi tiết
Trọng lượng của chi tiết được tính bằng công thức :
Q = γ.V
Trong đó :
4
Q :là trọng lượngcủa chi tiết
γ : là trọng lượng riêng của vật liệu dùng để chế tạo chi tiết gia công
Với vật liệu là thép nên ta có :γ = 7,852(kg/dm
3
)
V : là thể tích chi tiết gia công
V
1
V
2
V
3
V
4

V
5
V
7
V
6
V: có thể xác định một cách tương đối như sau :
V = V
1
-V
2
-V
3
-V
4
- V
5
-V
6
-V
7
Ta tính lần lượt như sau :
V
1
=
)(08,480646112
4
60.14,3
108
4

44.14,3
44
3
22
2
2
2
1
2
1
mmL
d
L
d
=+=+
ππ
V
2
=
)(5169784
4
28.14,3
4
3
22
mmL
d
==
π
V

3
=
)(6,265928
4
11.14,3
4
3
22
mmL
d
==
π
V
4
=
)(71,86814108
4
32.14,3
4
3
22
mmL
d
==
π
V
5
= a.b.h = 40.8.4 = 1280 (mm
3
)

V
6
= a.b.h = 70.8.3,2 = 1792 (mm
3
)
V
7
=
)(36,101716
4
9.14,3
4
3
22
mmL
d
==
π
Vậy :
V= 480646,08 – 51697 – 2659,6 – 86814,72 – 1280 – 1792 – 1017,36 =
=335385,41 (mm
3
) = 0,33538541 (dm
3
)
Vởy trọng lượng của chi tiết là :
Q = γ.V = 7,852.0,33538541 = 2,633 (kg)
5
Tra bảng 2(I )ta có dạng sản xuất hàng loạt lớn
Phần III

Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi
I,Chọn phôi :
- chọn phôi hợp lý sẽ đảm bảo tính năng kỹ thuật của chi tiết, giảm mức tiêu
hao nguyên vật liệu và dụng cụ cắt gọt, quy trình công nghệ sẽ đơn giản hơn do dó
giá thành sản phẩm sẽ giảm.
Chọn phôi cần căn cứ vào các yếu tố sau :
+ Căn cứ vào vật liệu và cơ tính của vật liệu gia công
+ Căn cứ vào dạng sản xuất
+ Căn cứ vào điều kiện cụ thể của từng nhà máy và địa phương nơi sản xuất
6
+ Căn cứ vào hệ số sử dụng vật liệu
II, Phương pháp chế tạo phôi
Với vật liệu chi tiết là thép 40X và hình dạng của chi tiết đã cho ta có
thể chế tạo phôi bằng các phương pháp sau:
+ Phương pháp rèn tự do:
-ưu điểm : Phôi có cơ tính tốt, chịu uốn xoắn tốt, phương pháp này đơn giản,
giá tgành chi phí thấp.
-Nhược điểm :Độ chính xác hình dáng thấp, không chế tạo được phôi có
hình dáng phức tạp vì vậy chỉ thích hợp cho sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ.
+ Phương pháp dập:
-ưu điểm : Vật dập có độ bóng và độ chính xác cao, có cơ tính đồng đều, có
khả năng chế tạo được ccác chi tiết có hình dáng phức tạp, tốn ít vật liệu, đạt năng
suất cao, dễ cơ khí hoá, phù hợp với sản xuất loạt lớn hàng khối.
-nhược điểm : Yêu cầu máy có công suất lớn, chế tạo khuôn tốn thời gian.
+Phôi thép thanh
- Phôi thép thanh cán nóng :
ưu diểm :Giá thành hạ
Nhược điểm: Độ chính xác kích thước, hình dáng hình học không cao, lượng
dư gia công lớn, khó dùng cho các máy tự động ể gia công.
- Thép thanh cán nguội:

ưu điểm : Chất lượng cơ lý tốt, dễ dàng cho máy tự động và bán tự động
Nhược điểm: Giá thành cao
⇒ Qua phân tích ưu, nhược điểm của từng phương pháp gia công cùng với hình
dáng và dạng sản xuất của chi tiết nên a chọn phương pháp gia công phôi là
phương
Pháp dập nóng, phương pháp này phù hợp với điều kiện sản xuất cụ thể đã cho:
7

Phần IV
thiết kế quy trình công nghệ
I, Chọn chuẩn
1, Yêu cầu và lời khuyên chung khi chọn chuẩn
a, Yêu cầu :
Chọn chuẩn có ý nghĩa rất quan trọng trong việc thiết kế quy trình công
nghệ chọn chuẩn hợp lý sẽ đảm bảo được hai yêu cầu sau :
8
- Đảm bảo chất lượng sản phẩm ổn định trong suốt quá trình gia công
- Năng suất cao, giá thành hạ
b, lời khuyên chung khi chọn chuẩn
Xuất phát từ hai yêu cầu trên ta có lời khuyên chung khi chọn chuẩn :
-Lời khuyên 1: Chọn chuẩn phải xuất phát từ quy tắc 6 điểm khi định vị để
khống chế số bậc tự do một cách hợp lý nhất .
Tuyệt đối tránh hiện tượng thiếu và siêu định vị, trong một số là thừa định vị
không cần thiết
-Lời khuyên 2: Chọn chuẩn sao cho lực cắt , lực kẹp không làm biến dạng
cong vênh chi tiết, đồ gá, nhưng đồng thời lực kẹp phải nhỏ để giảm nhẹ sức lao
động cho công nhân.
- Lời khuyên 3: chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản, gọn nhẹ, dễ sử
dụng, phải phù hợp với từng loại sản xuất nhất định .
2, Chọn chuẩn tinh

∗a, Yêu cầu:
- Phải đẳm bảo độ chính xác vị trí tương quan giữa các mặt gia công với
nhau
- Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công
∗b, Lời khuyên:
Từ hai yêu cầu trên ta có lời khuyên khi chọn chuẩn tinh như sau :
- Lời khuyên 1: Chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính
- Lời khuyên 2: Chọn chuẩn sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt
- Lời khuyên 3: Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh thống nhất
⇒Căn cứ vào lời khuyên ta có các phương án chọn chuẩn tionh như sau :
- Phương án 1:
9
Định vị trên hai mũi tâm khống chế 5 bậc tự do
+Ưu điểm: Chi tiết định vị trên hai mũi tâm có thể gia công trong nhiều lần
gá đặt, có thể gia công được hầu hết các bề mặt chi tiết đảm bảo chính xác về vị trí
tương quan, không có sai số chuẩn cho kích thước đường kính vì lúc đó chuẩn định
vị trùng với chuẩn đo lường .
+Nhược điểm: Độ cứng vững kém, khi cắt ở tốc độ cao gây rung độngảnh
hưởng đến chất lượngbề mặt gia công .
- Phương án 2:
Định vị mặt trụ ngoài và lỗ tâm bằng mâm cặp ba chấu và một đầu chống
tâm, phương án này có độ cứng vững cao hơn khi gá trên hai mũi tâm
+Ưu điểm: Lực kẹp lớn, gá đặt đơn giản .
+Nhược điểm: Độ chính xác đồng tâm thấp.
- Phương án 3:
Định vị bằng mâm cặp ba chấu khống chế bốn bậc tự do và chốt tỳ khống chế một
bậc tự do
Phương án này cho độ cứng vững cao hơn khi gá trên hai mũi tâm.
Phương pháp này áp dụng để gia công thô các bề mặt trụ, phay rãnh then, phay
răng.

+Ưu điểm: Lực kẹp lớn, gá đặt đơn giản.
+ Nhược điểm :Không gia công được tất cả các bề mặt trụ .
⇒So sánh các phương án trên ta thấy phương án 1 có ưu điểm hơn cả, vậy ta chọn
chuẩn tinh theo phương án 1:
10
3, Chọn chuẩn thô:
∗Những yêu cầu khi chọn chuẩn thô:
- Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công
- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và
không gia công .
∗Những lời khuyên khi chọn chuẩn thô:
-Theo một phương kích thước nhất định nếu chi tiết gia công có một bề mặt
không gia công thì chọn bề mặt đó làm chuẩn thô.
- Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có hai hay
nhiều bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt nào yêu cầu độ chính xác về vị
trí tương quan với các bề mặt gia công cao nhất làm chuẩn thô.
-Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có rất
nhiều bề mặt đủ tiêu chuẩn làm chuẩn thô thì nên chọn bề mặt nào bằng phẳng,
trơn tru nhất làm chuẩn thô.
⇒Từ yêu cầu và lời khuyên khi chọn chuẩn ta có phương án chọn chuẩn thô là bề
mặt trụ ngoài định vị bằng mâm cặp khống chế 4 bậc tự do và chốt tỳ khống chế
một bậc tự do
+Ưu điểm :Lực kẹp lớn, gá đặt đơn giản.


Phần V
Tra lượng dư cho các bề mặt
I, Lượng dư cho bề mặt trụ Φ44
+ Lượng dư tổng cộng
2Z

0
= 2.2,3 = 4,6 (mm) Tra bảng 3-9 (VI)
+ Lượng dư cho tiện tinh
11
2Z
b
= 1(mm) Tra bảng 3-120 (IV)
+ Lượng dư cho nguyên công mài
2Z
b
= 0,5 (mm) Tra bảng 3-122 (IV)
+ Lượng dư cho nguyên công tiện thô
2Z
b
= 3,2 (mm)
II, Lượng dư cho bề mặt trụ Φ60
+ Lượng dư tổng cộng
2Z
0
= 2.2,3 = 4,6 (mm) Tra bảng 3-9 (VI)
+Lượng dư cho nguyên công tiện tinh
2Z
b
= 1,1 (mm) Tra bảng 3-120 (IV)
+ Lượng dư cho nguyên công mài
2Z
b
= 0,5 (mm) Tra bảng 3-122 (IV)
+ Lượng dư cho nguyên công tiện thô
2Z

b
= 3 (mm)
III, Lượng dư tiên mặt đầu
+ Lượng dư tiện mặt đầu Φ44 Tra bảng 3-125 (IV)
a = 1 (mm)
+ Lượng dư tiện mặt đầu Φ60 Tra bảng 3-125 (IV)
a = 1 (mm)
IV, Lượng dư cho bề mặt lỗ Φ28
+Lượng dư cho tiện tinh lỗ
2Z
b
= 1 (mm)
+lượng dư cho mài lỗ
2a = 0,4 (mm) Tra bảng 3-138 (IV)
V, Lượng dư cho bề mặt lỗ Φ32
+ lượng dư cho tiện tinh lỗ
2Z
b
= 1 (mm)
Phần VI
tính toán và tra chế độ cắt
I, Chế độ cắt của nguyên công I
1, Bước 1: khoả mặt đầu
Máy 1k62
12
Dao T15k6
Chiều sâu cắt : t = 1 (mm)
Tra bảng 5-26 (VI) ta có lượng chạy dao
S
b

= 0,8 (mm/vg)
Vận tốc cắt tra bảng 5-29 (VI)
V
b
= 125 (m/ph)
Tính vận tốc cắt
V
t
= V
b
.k
1
.k
2
.k
3
K
1
,k
2
,k
3
, hệ số hiệu chỉnh vận tốc
V
t
vận tốc tính toán
V
b
vận tốc tra bảng
K

1
= 1 (5-32-VI)
K
2
= 1,55 (5-37-VI)
K
3
= 1,05 (5- 38-VI)
⇒V
t
= 125.1.1,55.1,05 = 203 (m/ph)
Tốc độ quay của trục chính
N
tc
= (vg/ph)
Chọn n
tc
= 1000 (vg/ph)
Tính lại V:
V= (m/ph)
Thời gian cơ bản:
T
0
= (phút)
L= L
c
+ Y
1
+Y
2

+L
c
là chiều dài phần cắt : L
c
= 44 (mm)
+Y
1
khoảng đợi của dao bắt đầu gia công
+Y
2
khoảng vượt quá
Tra bảng 5-25 (VI) ta có :
Y
1
+Y
2
= 6
Vởy thời gian cơ bản là :
T
0
= (phút)
2, bước 2 : Tiện thô Φ60
Máy 1k62
Dao T15k6
Chiều sâu cắt : t = 1,6 (mm)
Lượng chạy dao
S
b
= 0,8 (mm/vg) B-5.26 (VI)
Vận tốc cắt

V
b
= 125 (m/ph) B – 5.29 (VI)
Tính vận tốc cắt
V
t
= V
b
.k
1
.k
2
.k
3
K
1
,k
2
,k
3
, hệ số hiệu chỉnh vận tốc
V
t
vận tốc tính toán
13
V
b
vận tốc tra bảng
K
1

= 1 (5-32-VI)
K
2
= 1,55 (5-37-VI)
K
3
= 1,05 (5- 38-VI)
⇒V
t
= 125.1.1,55.1,05 = 203 (m/ph)
Tốc độ quay của trục chính
N
tc
= (vg/ph)
Chọn n
tc
= 1000 (vg/ph)
Tính lại V:
V= (m/ph)
Thời gian cơ bản:
T
0
= (phút)
L= L
c
+ Y
1
+Y
2
+L

c
là chiều dài phần cắt : L
c
= 107 (mm)
+Y
1
khoảng đợi của dao bắt đầu gia công
+Y
2
khoảng vượt quá
Tra bảng 5-25 (VI) ta có :
Y
1
+Y
2
= 6
Vởy thời gian cơ bản là :
T
0
= (phút)
3,Bước 3- khoan lỗ Φ11
Máy 1k62
Dao P18
Chiều sâu cắt : t = 5,5 (mm)
Tra bảng 5-25 (VI) ta được :
Tốc độ cắt
V= 30 (m/ph)
Lượng chạy dao :
S = 0,2 (mm/vg)
Số vòng quay :

N = 730 (v/ph)
4, Bước 4 : khoan lỗ Φ26,5
Máy 1k62
Dao P18
Chiều sâu cắt:
T = 7,85 (mm)
Tra bảng 5-54 (VI) ta được tốc độ cắt và lượng chạy dao
Tốc độ cắt : V = 20 (mm/ph)
Lượng chạy dao : S = 0,2 (mm/vg)
5,Tiện tinh Φ28
Máy 1k62
14
Dao T15k6
Chiều sâu cắt : t = 0,5 (mm)
Với r = 1, R
z
= 20 ta có:
S = 0,25 (mm/vg)
Vận tốc cắt :
V = 160 (m/p)
7 1K62 T15K6 0,8 1 150,8 800
6 T15K6 0,8 1 150,8 800
5 T15K6 0,25 0,5 185 1800
4 P18 0,2 10,35 20 730
3 P18 0,2 5,5 30 730
2 T15K6 0,7 1,2 193,4 1400
1 T15K6 0,8 1 188,4 1000
Bước Máy Dao S(mm/vg) T(mm) V(m/ph) N(vg/ph)
II, Chế độ cắt cho nguyên công II
8

1K62
T15K6 0,8 1 150,8 800
7 T15K6 0,8 1 150,8 800
6 T15K6 0,1 2 100 955
5 T15K6 0,25 0,5 185 1800
4 P18 0,2 7,85 20 730
3 P18 0,2 5,5 30 730
2 T15K6 0,7 1,2 193,4 1400
1 T15K6 0,8 1 150,8 800
Bước Máy Dao S(mm/vg) T(mm) V(m/ph) N(vg/ph)
III, Chế độ cắt của nguyên công III
3
1K62
T15K6 0,6 2 139,5 800
2 T15K6 0,5 0,5 188,5 1000
1 T15K6 0,5 0,5 172,8 1250
Bước Máy Dao S(mm/vg) T(mm) V(m/ph) N(vg/ph)
15
IV, Chế độ cắt của nguyên công IV
2
6H11
P18 0,07 0,2 60
1 P18 0,27 4,5 24,8
Bước Máy Dao S(mm/vg) T(mm) V(m/ph)
V, Chế độ cắt của nguyên công V
1 7M450 P18 0,12 8,5 3,2
Bước Máy Dao S V(m/ph) T(mm)
VI, Chế độ cắt của nguyên công VII
2
3A141

1,7 0,25 200
1 1,7 0,25 200
Bước Máy Dao S(mm/vg) T(mm) N
ct
(vg/ph)
VII, Chế độ cắt của nguyên công VII
1 3A227 0,65 0,25 32
Bước Máy Dao S(mm/vg) T(mm) N
ct
(vg/ph)
16
Tài liệu tham khảo
∗( I )Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
PGS – TS. Trần Văn Địch
Nhà xuất bản khoa học hà nội – 1999
∗( II )Công nghệ chế tạo máy I
PGS – TS .Nguyễn Đắc Lộc
Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật Hà nội
∗( III )Công nghệ chế tạo máy II
PGS – TS. Nguyễn Đắc Lộc, PGS – TS. Lê Văn Tiến
Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật Hà nội – 1998
∗( IV )Sổ tay công nghệ chế tạo máy I
PGS – TS .Nguyễn Đắc Lộc, PGS – TS .Lê Văn Tiến
PGS – TS .Ninh Đức Tốn, PGS – TS. Trần Xuân Việt
Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà nội – 2003
∗( V ) Sổ tay công nghệ chế tạo máy II
PGS – TS .Nguyễn Đắc Lộc, PGS – TS .Lê Văn Tiến
PGS – TS .Ninh Đức Tốn, PGS – TS. Trần Xuân Việt
Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà nội – 2003
∗( VI ) Sổ tay công nghẹ chế tạo máy

Chủ biên : Trần Văn Địch
Đại Học Bách Khoa Hà Nội 2000
∗( VII ) Sổ tay nhiệt luyện
17
Mục lục
Lời nói đầu
PHẦN I PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
I.Tính năng sử dụng , điều kiện làm việc của chi tiết máy trang 2
II,Phân tích yêu cầu kỹ thuật và biện pháp gia công lần cuối trang 2
III,Phân tích đánh giá tính công nghệ trong kết cấu trang 2
IV.Phân loại chi tiết trang 2
PHẦN II XÁC ĐỊNG DẠNG SẢN XUẤT
I,Tính sản lượng cơ khí trang 3
II.Xác định trọng lượng chi tiết trang 4
PHẦN III CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
I.họn phôi trang 6
II.Phương pháp chế tạo phôi trang 6
PHẦN IV THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
I.Chon chuẩn trang 8
1.Yêu cầu và lời khuyên chung khi chọn chuẩn trang 8
2.Chọn chuẩn tinh trang 8
a, Yêu cầu trang 8
b,Lời khuyên trang 8
3.Chọn chuẩn thô trang 10
a, Những yêu cầu khi chọn chuẩn thô trang 10
b, Những lời khuyên khi chọn chuẩn thô trang 10
II. Quy trình công nghệ
1. Nguyên công I : Tiện Mặt Đầu , Khoan Lỗ Φ11,Φ31,5
Tiện Tinh Φ32 , Vát Mép, Tiện Thô Φ60 trang 11
2. Nguyên công II: Tiện Mặt Đầu,Tiện Thô , Khoan , Tiện Tinh trang 12

18
3. Nguyên công III: Tiện Tinh , Tiện Rãnh trang 13
4. Nguyên công IV: Khoan Φ9, Phay Rãnh Then trang 14
5. Nguyên công V: Xọc Then trang 15
6. Nguyen công VI: Nhiệt Luyện trang 16
7. Nguyên công VII: Mài Tinh Φ44, Φ60 trang 17
8. Nguyên công VII: Mài Tinh Lỗ Φ28 trang 18
9. Nguyyên công IX: Tổng Kiểm Tra trang 19
PHẦN V TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC BỀ MẶT
I.Lượng dư cho bề mặt trụ Φ44 trang 20
II.Lượng dư cho bề mặt trụ Φ60 trang 20
III. Lượng dư tiện mặt đầu trang 20
IV. Lượng dư cho bề mặt lỗ Φ28 trang 20
V. Lượng dư cho bề mặt lỗ Φ32 trang 20
PHẦN VI TÍNH TOÁN VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT
I. Chế độ cắt của nguyên công I
II. Chế độ cắt của nguyên công II
III. Chế độ cắt của nguyê công III
IV. Chế độ cắt của nguyen công IV
V. Chế độ cắt của nguyên công V
VI. Chế độ cắt của nguyen công VI
VII. Chế độ cắt của nguyên công VII
VIII. Chế độ cắt của nguyê công VIII
19