BÀI 2 thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết trục giữa xe đạp

§å ¸n m«n häc Bé m«n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay khoa học kỹ thuật đang phát triển như vũ bão, mang lại những lợi
ích cho con người về tất cả nhữnh lĩnh vực tinh thần và vật chất. Để nâng
cao đời sống nhân dân, để hoà nhập vào sự phát triển chung của các nước
trong khu vực cũng như trên thế giới. Đảng và Nhà nước ta đã đề ra những
mục tiêu trong những năm tới là nước công nghiệp hoá hiện đại hoá .
Muốn thực hiện được điều đó một trong những ngành cần quan tâm phát
triển nhất đó là ngành cơ khí chế tạo máy vì ngành cơ khí chế tạo máy đóng
vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị công cụ cho mọi ngành
kinh tế quốc dân. Để thực hiện việc phát triển ngành cơ khí cần đẩy mạnh
đào tạo đội ngũ cán bộ kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao, đồng thời phải
đáp ứng được các yêu cầu của công nghệ tiên tiến, công nghệ tự động hoá
theo dây truyền trong sản xuất .
Nhằm thực hiện mục tiêu đó, chúng Em là sinh viên trường Đại Học Kỹ
Thuật Công Nghiệp - Thái Nguyên nói riêng và những sinh viên của các
trường kỹ thuật nói chung trong cả nước luôn cố gắng phấn đấu trong học
tập và rèn luyện, trau dồi những kiến thức đã được dạy trong trường để sau
khi ra trường có thể đóng góp một phần trí tuệ và sức lực của mình vào công
cuộc đổi mới của đất nước trong thế kỷ mới .
Sau một thời gian học môn công nghệ chế tạo máy, Em đã được thầy giáo
Trần Minh Đức giao cho đề tài tính toán thiết kế quy trình công nghệ gia
công Trục Vít. Đây là một chi tiết quan trọng trong hộp giảm tốc.
Qua đề tài này Em đã tổng hợp được nhiều kiến thức chuyên môn, giúp Em
hiểu rõ hơn những công việc của một kỹ sư thiết kế quy trình công nghệ.
Song với những hiểu biết còn hạn chế cùng với kinh nghiệm thực tế chưa
nhiều nên đề tài của Em không tránh khỏi những thiếu sót. Em rất mong
được sự chỉ bảo của các thầy trong bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy và các
Thầy Cô giáo trong khoa để đề tài của Em được hoàn thiện hơn .
Cuối cùng Em xin chân thành cảm ơn sự quan tâm chỉ bảo của các Thầy
Cô trong khoa và bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy trường Đại Học Kỹ

Thuật Công Nghiệp và đặc biệt là sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo
Tiến Sĩ : Trần Minh Đức .
Ngày 28 tháng 11 năm 2003
Sinh viên : Quách Văn Quỳnh
1
Qu¸ch V¨n Quúnh líp K35MA Trêng §HKTCN
1
§å ¸n m«n häc Bé m«n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
PHẦN I
PHÂNTÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1/ Phân tích đặc điểm kết cấu, chức năng, điều kiện làm việc.
- Trục giữa xe đạp là một chi tiết dạng trục, đặc, dạng trục bậc để truyền mô
men xoắn, trục còn chịu uốn dưới tác dụng của tải trọng.
- Trục có hai đầu đối xứng nhau.
- Hai đầu trục φ16 có phay rãnh ngang phẳng sâu 3mm, hai rãnh này để nắp
chốt cavec khi lắp đùi trái xe đạp lênhai đàu trục đó.
- Đoạn trục tiếp theo có đường kính φ16,7 nối giữa đoạn đầu trục và đoạn gờ
trục. Tại chỗ chuyển tiếp giữa đoạn trục này và đoạn gờ trục có lắp bi trực tiếp
lên đó tạo ra ổ bi, do đó bán kính góc lượn tai chỗ chuyển tiếp này phải có R≥
R
bi
bán kính của viên bi, đồng thời bề mặt này phải có độ nhẵn bóng cao.
- Đoạn trục tiếp theo là đoạn gờ trục φ22 đoạn này có tác dụng như vòng cách
của ổ bi. Đoạn tiếp theo là đoạn trục giữa φ16,7 nối giữa hai đoạn gờ trục, trên
đoạn này không nắp ghép với bề mặt nào nên độ nhẵn bóng không cần cao,
nhưng chỗ chuyển tiếp phải tạo góc lượn hợp lý để tránh tập trung ứng suất
2/ Yêu cầu kỹ thuật.
- Chi tiết có dạng trục bậc, hai đầu có phay rãy phẳng ngang xuyên suốt. tại đây
có lắp chốt để truyền mô men xoắn do vậy nó cần phải đảm bảo các yêu cầu
sau:

+ Độ nhám của rãnh phẳng ngang R
a
= 2,5µm
+ Độ song song với mặt lắp bi phải ≤ 0,05
- Tại mặt trục lắp bi, toàn bộ tải trọng mà trục phải chịu đặt trực tiếp lên các
viên bi trong hai ổ do vậy bề mặt trục lắp bi chịu tải trọng cục bộ rất lớn do đó
trục nhanh mòn hoặc bị mỏi ở tiết diện này nên trục dễ bị hỏng ở tiết diện này
vì vậy bề mặt này cần phải gia công đạt độ chính xác cao.
+ Tôi đạt độ cứng HRC 48-52, chiều sâu lớp thấm tôi: 1,2-1,5
+ Sau nhiệt luyên mài đạt R
a
= 0,63µm
+ Độ đảo mặt lăn bi R2 so vơi tâm trục ≤ 0,05
2
Qu¸ch V¨n Quúnh líp K35MA Trêng §HKTCN
2
§å ¸n m«n häc Bé m«n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
+ Độ không thẳng trục ≤ 0,3/138
+ Hai đầu làm việc mạ 3 lớp Cu – Ni – Cr
+ Đoạn giữa trục có bề mặt trục không lắp ghép nên chỉ mạ 2 lớp Cu - Ni
3/ Biện pháp gia công lần cuối.
- Các bề mặ lắp ghép đạt độ bóng cấp 6; cấp 7; cấp 8 dạt được bằng phương
pháp mài
- Các bề mặt rãnh đạt được bằng phương pháp phay, các bề mặt rãnh khi phay
có thể đạt được cấp độ ngẵn bóng cấp 6.
4/Tính công nghệ trong kết cấu
- Các bề mặt trục có thể tiện được bằng phương pháp tiện thông thường,
đường kính các đoạn trục giảm dần về hai đầu nhưng vẫn đảm bảo độ cứng
vững khi làm việc.
- Trục có khả năng gia công được trên các máy chép hình thuỷ lực

- Trong trường hợp gia công bằng nhiều giao cùng một lúc trục vẫn đảm bảo
l/d ≤ 10 nên độ cớng vứng của trục vẫn được đảm bảo.
* Kết luận Vậy kết cấu của trục hợp lý, phù hợp với điều kiện làm việc và các yêu
cầu kỹ thuật hoàn toàn có thể đật được.

PHẦN II
XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1/ ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất.
Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trưng mang tính tổng hợp, việc xác định
dạng sản xuất hợp lý giúp cho xác định hợp lý đường lối, biện pháp công nghệ và
tổ chức sản xuất chế tạo ra sản phẩm đạt các chỉ tiêu kinh tế và kỹ thuật .
Để xác định dạng sản xuất hợp lý người ta căn cứ vào các chỉ tiêu:
- Sản lượng cơ khí hàng năm của chi tiết : ( ct/ n ).
- Trọng lượng của chi tiết : Kg.
2/ Xác định dạng sản xuất.
a/ Sản lượng hàng năm của chi tiết gia công.
Sản lượng hàng năm của chi tiết gia công được xác địng theo công thức 1 [1].
N=N
1
.m.(1 +
100
β
) .
Trong đó :
3
Qu¸ch V¨n Quúnh líp K35MA Trêng §HKTCN
3
§å ¸n m«n häc Bé m«n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
N: Số chi tiết được sản xuất trong một năm (ct/năm).
N

1
: Số sản phẩm được sản xuất trong một năm(ct/năm).
N
1
= 30000 (ct/năm)
m: Số chi tiết trong một sản phẩm
m = 1 (ct).
õ: số chi tiết được chế tạo thêm để dự phòng hỏng hóc
(tính trong 100 chi tiết).
õ = 5 – 7 chọn õ = 5 (ct).
N = 30000.1.(1 +
100
5
) = 31500 (ct/năm).
b/ Xác định trọng lượng của chi tiết.
Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Q = V×γ (KG) [1].
Trong đó:
Q: Trọng lượng của chi tiết (KG).
V: Thể tích của chi tiết (dm
3
).
γ: Trọng lượng riêng của vật liệu (KG/dm
3
).
Với thép γ = 7,852 (KG/dm
3
).
Dựa vào bản vẻ chi tiết ta xác định được thể tich của chi tiết như sau:
V = 2V

1
+ 2V
2
+ 2V
3
+ V
4

V
1
=
28,0
4
16,014,3
2
×
×
= 0,00563 ( dm
3
).
V
2
=
115,0
4
167,014,3
2
×
×
= 0,00252 (dm

3
).
4
Qu¸ch V¨n Quúnh líp K35MA Trêng §HKTCN
4
§å ¸n m«n häc Bé m«n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
V
3
=
03,0
4
22,014,3
2
×
×
= 0,00114 (dm
3
).
V
4
=
49,0
4
167,014,3
2
×
×
= 0,01073 (dm
3
).

V = 2× 0,00563 + 2× 0,00252 + 2× 0,00114 + 0,001073 + 0,02931 = 0,02931
( dm
3
)
⇒ G = 0,02931 × 7,852 = 0,23 (KG).
Dựa vào trọng lượng của chi tiết và sản lượng cơ khí hàng năm
Tra bảnh 2 [1]
Với G = 0,23 KG < 4 KG
5000 < N = 31500 < 50000 (ct).
⇒ Dạng sản xuất là hàng loạt lớn.
PHẦN III
CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
1/ Cơ sở để chọn phôi.
- Việc xác định phương pháp chế tạo phôi hợp lý sẽ đảm bảo được các yêu cầu
kỹ thuật của chi tiết. phôi phải phân bố đủ lương dư cho quá trình gia công để
sửa hết được các sai số do việc chế tạo phôi. Lượng dư hợp lý sẽ giảm được
khối lượng gia công, giảm sai số in dập, dẫn đến tăng được độ chính xác gia
công, tăng năng suất góp phần làm hạ giá thành sản phẩm.
- Với chi tiết gia công là dạng trục bậc, vật liệu chế tạo là thép 45X hoặc C15 –
C45. Vật liệu có cơ tính tốt độ bền cao
- Chi tiết có hình dáng đơn giản, đòi hỏi độ chính xác khá cao và dạng sản suất
hàng loạt lớn do đó để thoả mãn được các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết: Chọn
phương pháp chế tạo phôi bằng gia công áp lực.
2/ Phương pháp chế tạo phôi.
- Gia công bằng áp lực có nhiều phương pháp như: Rèn dập cán để xác định
được phương pháp chế tạo phoi hợp lý cần phân tích ưu nhược điểm của các
phương pháp này.
- Với chi tiết có dạng trục bậc, nhỏ, hình dáng đơn giản chọn phương pháp chế
tạo phôi là dập nóng tthể tích. phương pháp này cho độ chính xác cao, có khả
năng gia công được các chi tiết có hình dáng phức tạp, nâng cao được cơ tính

của phôi, tăng năng suất phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối. từ đó
tiết kiệm được vật liệu, giảm khối lượng gia công cắt gọt làm giảm thời gian gia
công, làm tăng năng suất và giảm được các chi phí khác từ đó góp phần làm hạ
giá thành sản phẩm.
- Tuy nhiên phương pháp này cũng có một số nhược điểm như : lực ép lớn, việc
chế tạo khuôn dập gặp nhiều khó khăn .
5
Qu¸ch V¨n Quúnh líp K35MA Trêng §HKTCN
5
§å ¸n m«n häc Bé m«n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
PHẦN IV
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG
I/ CHỌN CHUẨN ĐỊNH VỊ.
1/ Yêu cầu chung
. Việc chọn chuẩn định vị có ý nghĩa rất quan trọng trong việc thiết kế quy trình
công nghệ. chọn chuẩn hợp lý cần thoả mãn hai yêu cầu sau:
+ Đảm bảo chất lương chi tiết trong suốt quá trình gia công.
+ Đảm bảo năng suất cao giá thành hạ.
2/ Những lời khuyên chung khi chọn chuẩn .
- Chọn chuẩn phải tuân theo nguyên tắc 6 điểm : Khi định vị để khống chế hết số
bậc tự do cần thiết của chi tiết gia công.
- Trong sơ đồ gia công phải tuyệt đối tránh :
+ Thiếu định vị .
+ Siêu định vị.
- Chọn chuẩn sao cho chi tiết gia công không bị biến dạng quá nhiều do lực kẹp
và lực cắt. Đồng thời đảm bảo lực kẹp nhỏ nhằm đảm bảo giảm sức lực của
người công nhân và đảm bảo an toàn
3/ Chọn chuẩn tinh.
a/ Yêu cầu đối vơi chọn chuẩn tinh.
- Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công

- Đảm bảo về độ chính xác tương quan giữa các bề mặt gia công vơi nhau.
b/ Nguyên tắc chung khi chọn chuẩn tinh.
- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính. Nhhư vậy thì khi gia công chi tiết
có vị chí như khi làm việc, độ chính xác đạt được moọt cách trực tiếp và dễ
dàng hơn, đơn giản hoá quá trình lắp giáp, đỡ phải gia công thêm các chuẩn
tinh phụ.
- Cố gắng chọn chuẩn tinh sao cho trùng chuẩn càng cao càng tốt như vậy sẽ
giảm được sai số gia công do chuẩn cơ sở trùng với chuẩn khởi suất nên ε
c
= 0.
- Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất cho cả quá trình gia công. Nếu được như
vậy thì số chủng loại đồ gá giảm bớt dược chi phí thiết kế tính toán và chế tạo
đồ gá nên góp phần làm giảm giá thành sản phẩm .
c/ Các phương án chọn chuẩn tinh.
- Với các yêu cầu các nguyên tắc nêu trên ta có các phương án chọn chuẩn tinh
cho trục như sau:
• Phương án 1 :
- Chuẩn tinh là hai lỗ tâm khống chế 5 bậc tự do
Trong đó : + Mũi tâm cố định khống chế 3 bậc tự do.
+ Mũi tâm di động khống chế 2 bậc tự do.
6
Qu¸ch V¨n Quúnh líp K35MA Trêng §HKTCN
6
§å ¸n m«n häc Bé m«n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
Các bậc tự do bị khống chế đó là:
+ Tịnh tiến theo 3 phương : OX ; OY ; OZ
+ Quay quanh các trục : OZ ; OY
- Sơ đồ định vị :
- Ưu điểm : phương pháp này gia công được hầi hết các mặt của chi tiết, đảm bảo
độ đồng tâm giữa các bậc trục với đường tâm của chi tiết . đảm bảo độ chính

xác tương quan giữa các bề mặt. Chi tiết do được đảm bảo lời khuyên chọn
chuẩn tinh thống nhất. chọn chuẩn tinh là hai lỗ tâm có thể sử dụng dùng để
kiểm tra sửa chữa, gá đặt chi tiết nhanh tróng.
- Nhược điểm : Chọn chuẩn tinh là hai lỗ tâm thì khi gia công lỗ tâm tróng mòn
và sinh nhiệt do ma sát sẽ làm biến dạng lỗ tâm do đó ta phải sửa lại lỗ tâm khi
mòn.
• Phương án 2
- Chuẩn tinh là hai mặt trục ngoài φ16 kết hợp với vai trục khống chế 5 bậc tự do
+ Hai khối V ngắn khống chế 4 bậc tự do
+ Vai trục khống chế 1 bậc tự do
- Sơ đồ định vị :
7
Qu¸ch V¨n Quúnh líp K35MA Trêng §HKTCN
7
§å ¸n m«n häc Bé m«n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y

- Các bậc tự do bị khống chế là :
+ Tịnh tiến theo 3 phương : OX ; OY ; OZ
+ Quay quanh các trục : OZ ; OY
- Ưu điểm : Phương pháp này cho độ cứng vững cao hơn khi gia công, đảm bảo
độ chính xác tương quan giữa các bề mặt trục với đương tâm trục, gá đặt đơn
giản.
- Nhược điểm : Không gia công được không gian rộng, cần phải gia công bề mặt
chọn làm chuẩn tinh với độ chính xác cao.
• Phương án 3.
- Chuẩn tinh là mặt trụ ngoài kết hợp với lỗ tâm khống chế 5 bậc tự do ( định vị
trên mâm cặp 3 chấu, moọt đầu chống tâm)
- Sơ đồ định vị :

- Các bậc tự do bị khống chế là :
+ Tịnh tiến theo 3 phương : OX ; OY ; OZ
+ Quay quanh các trục : OZ ; OY
- Ưu điểm : gá đặt nhanh tróng.
- Nhược điểm : Độ chính xác đồng tâm không cao
d/ Nhận xét và chọn chuẩn tinh.
- Với ba phương án chọn chuẩn tinh vừa nêu trên ta thấy chi tiết gia công có dạng
trục bậc đòi hỏi độ đồng tâm cao giữa các đoạn trục .
+ Phương án 1 thoả mãn được chuẩn tinh là chuẩn tinh thống nhất. Kết cấu của
đồ gá đơn giản và thuận tiện khi sử dụng. khi sử dụng hai lỗ tâm làm chuẩn tinh
luôn đảm bảo về độ chính xác tương quan.
+ Phương án 2 dùng chuẩn tinh là hai bề mặt ngõng trục, nó khặc phục được
nhược điểm của phương án 1, khi cần độ cứng vững cao để gia công rãnh then.
8
Qu¸ch V¨n Quúnh líp K35MA Trêng §HKTCN
8
§å ¸n m«n häc Bé m«n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y

* Như vậy : với chi tiết gia công là trục bậc ta sử dụng phương án 1 và phư[ng án
2 làm chuẩn tinh
4/ Chọn chuẩn thô.
Việc chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đến quy trình công nghệ, nó có ảnh
hưởng tới các nguyên công sau và độ chính xác của chi tiết gia công
a/ Yêu cầc khi chịn chuẩn thô.
- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và bề mặt
không gia công.
- Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bế mặt sẽ gia công.
b/ Các lời khuyên khi chọn chuẩn thô.
- Theo một phương kích thước nhất định của chi tiết gia công có một bề
mặt không gia công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô

- Theo một phương kích thước nhất định của chi tiết gia công. Nếu
trên chi tiết gia công có hai hay nhiều bề mặt không gia công đòi hỏi
có vị trí chính xác tương quan cao nhất với bề mặt gia công làm chuẩn
thô.
- Theo một phương kích thước nhất định của chi tiết gia công. Có tất cả
các bề mặt đều qua gia công ta nên chọn bề mặt phôi ứng với bề mặt
gia công nào đòi hỏi lượng dư phải bố trí đều và nhỏ nhất làm chuẩn
thô.
- Nếu trên chi tiết có hai hay nhiều bề mặt đủ điều kiện để chọn làm
chuẩn thô ta nên chọn bề mặt nào bằng phẳng nhất ,trơn chu nhất làm
chuẩn thô.
- ứng với một bậc tự do nhất định của chi tiết gia công, ta chọn chuẩn thô không
quá một lần trong suốt quá trình gia công. nếu vi phạm lời khuyên này gọi là
phạm chuẩn thô. Nếu phạm chuẩn thô sẽ gây nên sai số vị trí tương quan giữa các
bề mặt gia công với nhau .
Dựa vào đặc điểm của chi tiết gia công với yêu cầu và những điểm cần tuân thủ khi
chọn chuẩn thô ta lập các phương án chọn chuẩn thô như sau:
• Phương án 1.
- Chọn chuẩn thô là bề mặt trụ ngoài φ16,7 Kết hợp với vai trục
khống chế 5 bậc tự do ( Hai khối V ngắn khống chế 4 bậc tự do kết
hợp với vai trục khống chế 1 bậc tự do)
9
Qu¸ch V¨n Quúnh líp K35MA Trêng §HKTCN
9
§å ¸n m«n häc Bé m«n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
- Ưu điểm : Gá đặt nhanh đảm bảo độ cứng vững của chi tiết gia công,
đảm bảo độ chính xác vị trí tương quan giữa các bề mặt trụ φ16,7 với
các bề mặt trụ khác của chi tiết.
- Nhược điểm : lực kẹp lớn không gia công được hầu hết các bề mặt của
chi tiết vơi chi tiết có chiều dài trục nhỏ có thể không gia công được

do bị hạn chế bởi máy.
- Sơ đồ dịnh vị:

• Phương án 2 :
- Chuẩn thô là bề mặt trụ giữa f22 được định vị trên mâm cặp ba chấu tự định
tâm, với tỷ số l/d > 1 chi tiết được cặp dài khống chế 4 bậc tư do kết hợp với
chốt tỳ vào mặt đầu khống chế 1 bậc tư do
- Ưu điểm : Gá đặt nhanh tróng, đơn giản, gia công được các chi tiết có chiều dài
nhỏ mà phương án 1 không gia công được.
- Nhược điểm : không gia công được không gian rộng
- Sơ đồ dịnh vị:


10
Qu¸ch V¨n Quúnh líp K35MA Trêng §HKTCN
10
§å ¸n m«n häc Bé m«n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
Nhận xét : Với hai phương án chọn chuẩn thô nêu trên ta thấy phương án 2 thoả
mãn các yêu cầu và hai nguyên tắc lượng dư bố trí đều và nhỏ nhất và thoả mãn
nguyên tắc chọn chuẩn thô một lần trong suốt quá trình gia công, hơn nữa chi tiết
có chiều dài là 134 mm nên không thể chọn được máy để gia công đồng thời hai
mặt đầu do đó phải chọn phương án này.

Như vậy chọn phương án 2 làm chuẩn thô.
II/ LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.
Việc lập quy trình công nghệ phải hợp lý nhất, để rút ngắn thời gian phục vụ và
thời gian gia công, đảm bảo năng suất, hiệu quả kinh tế cao. Đồng thời việc sắp
xếp các nguyên công hợp lý sẽ tránh được hiện tượng gia công cả nhưng phôi đã bị
phế phẩm ở nguyên công trước. Khi thiết kế các nuyên công phải dựa vào các
nguyên tắc sau:

- Nguyên công sau (bước sau) phải giảm được các sai số và tăng được độ bóng so
với các nguyên công trước (bước trước) để lại.
- Trước tiên phải gia công các bề mặt dùng làm chuẩn cho các nguyên công sau.
- Bề mặt gia công cần độ chính xác thì nên để gia công sau.
- Các nguyên công dễ gây phế phẩm thì đưa lên trước để tránh mất thời gian gia
công những chi tiết đã bị phế phẩm.
- Để giảm thời gian gá đạt nhiều lần và thời gian phụ khác , quan điểm công nghệ
là tập trung nguyên công, sử dụng đồ gá chuyên dùng, nhiều dao, cho phép gia
công nhiều bề mặt trên cùng một lần gá để tăng năng suất và phù hợp với dạng
sản xuất.
⇒ Dựa vào các nguyên tắc và đặc điểm kết cấu của chi tiết gia công ta sắp xếp
tiến trình công nghệ cho chi tiết như sau:
1. Nguyên công I: Tiện thô bề mặt f22.
2. Nguyên công II: Khoả mặt đầu, khoan lỗ tâm.
3. Nguyên công III: Khoả mặt đầu , khoan lỗ tâm đầu còn lại.
4. Nguyên công IV: Tiện thô các bề mặt f16,7; f16
5. Nguyên công V: Tiện thô các bề mặt f16,7; f16 còn lại.
6. Nguyên công VI: Tiện tinh các bề mặt f16,7; f16 vát mép.
7. Nguyên công VII:Tiện tinh các bề mặt f22;f16,7; f16;vát mép đầu còn lại
8. Nguyên công VIII: Phay rãnh phẳng ngang.
9. Nguyên công IX: Phay rãnh phẳng ngang đầu còn lại.
10. Nguyên cong X : Nhiệt luyện.
11. Nguyên công XI : Mài các bề mặt trục f16,7; f16.
12. Nguyên công XII: Mài các bề mặt trục f16,7; f16 đầu còn lại.
13. Nguyên công XIII: Mạ Cu – Ni – Cr.
14. Nguyên cong XIV: Tổng kiểm tra.
11
Qu¸ch V¨n Quúnh líp K35MA Trêng §HKTCN
11
§å ¸n m«n häc Bé m«n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y

Sơ đồ các nguyên công như sau:
12
Qu¸ch V¨n Quúnh líp K35MA Trêng §HKTCN
12
§å ¸n m«n häc Bé m«n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
13
Qu¸ch V¨n Quúnh líp K35MA Trêng §HKTCN
13
§å ¸n m«n häc Bé m«n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
14
Qu¸ch V¨n Quúnh líp K35MA Trêng §HKTCN
14
§å ¸n m«n häc Bé m«n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
15
Qu¸ch V¨n Quúnh líp K35MA Trêng §HKTCN
15
§å ¸n m«n häc Bé m«n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
16
Qu¸ch V¨n Quúnh líp K35MA Trêng §HKTCN
16
§å ¸n m«n häc Bé m«n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
17
Qu¸ch V¨n Quúnh líp K35MA Trêng §HKTCN
17
§å ¸n m«n häc Bé m«n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
18
Qu¸ch V¨n Quúnh líp K35MA Trêng §HKTCN
18
§å ¸n m«n häc Bé m«n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
19

Qu¸ch V¨n Quúnh líp K35MA Trêng §HKTCN
19
§å ¸n m«n häc Bé m«n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
20
Qu¸ch V¨n Quúnh líp K35MA Trêng §HKTCN
20
§å ¸n m«n häc Bé m«n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
21
Qu¸ch V¨n Quúnh líp K35MA Trêng §HKTCN
21
§å ¸n m«n häc Bé m«n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
22
Qu¸ch V¨n Quúnh líp K35MA Trêng §HKTCN
22
§å ¸n m«n häc Bé m«n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
23
Qu¸ch V¨n Quúnh líp K35MA Trêng §HKTCN
23
§å ¸n m«n häc Bé m«n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
24
Qu¸ch V¨n Quúnh líp K35MA Trêng §HKTCN
24
§å ¸n m«n häc Bé m«n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
PHẦN V
TÍNH VÀ TRA LƯỢNG DƯ
I/ MỤC ĐÍCH VÀ Ý NGHĨA CỦA VIỆC TRA LƯỢNG DƯ.
- Phôi được xác định phần lớn dựa vào lượng dư gia công lượng dư gia công lượng
dư gia công được xác định hợp lý về trị số sẽ góp phần bảo đảm hiệu quả kinh tế
của quá trình công nghệ vì.
+ Lượng dư mà quá lớn sẽ tiêu tốn vật liệu, tiêu hao năng lượng, lao động, tốn thời

gian gia công, dụng cụ cắt dẫn đến làm tăng giá thành sản phẩm.
+ Lượng dư mà quá nhỏ sẽ có thể không hớt đi hết được các sai lệch của phôi hoặc
chi tiết không đạt yêu cầu.
- Mục đích của việc xác định lượng dư là sao cho lượng dư cho từng
nguyên công hoặc bước hợp lý nhất, để đạt được độ chính xác yêu cầu, nâng
cao tuổi thọ của dụng cụ căt giảm thời gian gia công, vật liệu, năng lượng ⇒ hạ
giá thành sản phẩm.
- Có hai phương pháp để xác định lượng dư gia công.
25
Qu¸ch V¨n Quúnh líp K35MA Trêng §HKTCN
25