Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết trục răng

§å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
PHẦN I
1. Sơ lược về trục răng
Trục răng là một chi tiết dạng trục, đặc, dạng trục bậc trên trục có
răng để truyền mô men xoắn và uốn trên trục
Trên trục nơi có đường kính nhỏ nhất có phay rãnh then với b=12 (mm)
l=50 (mm)
2. Đặc điểm của trục răng
Trục răng có đường kính lớn nhất để phay răng là Φ70,7 sau đó
trục được hạ bậc Φ55, Φ45 đường kính Φ45 được gia công chính xác
dùng để lắp ổ lên trục
Một đầu trục được phay rãnh then, hai đầu trục có hai lỗ tâm dùng để
gia công chi tiết
2. Yêu cầu kỹ thuật
Chi tiết gia công là trục bậc có rãnh then hoa là hình chữ nhật dùng để
truyền chuyuển động nó chịu mô men uốn và mô men xoắn vì vậy nó
phải bảo đảm các yêu cầu sau
Độ nhám của các cổ trục đạt 1,25 cấp chính xác 7
Mặt làm việc của then hoa R
z
20
Độ đảo hướng kính của các bề mặt trụ và then hoa so với trục
3. Yêu cầu kỹ thuật
Chi tiết gia công là trục bậc có then hoa hình chữ nhật dùng để truyền
chuyển đông, nó chịu mô men uốn và mô men xoắn vì vậy nó cần phải
bảo đảm các yêu cầu sau
Độ nhám của các cổ trục đạt 1,25 cấp chính xác 7
Mặt làm việc của then hoa R
z
=20µm

Độ đảo hướng kính của các bề mặt trụ và then hoa so với trục <=
0,03
Độ nhám của các ổ trục lắp ghép R
a
=1,25 mặt đầu R
z
=20µm bề
mặt không lắp ghép R
z
=80µm
Độ cong của trục <=0,01(mm)
Tôi trong ram cao đạt 269÷293 HB
Độ không song song của rãnh then không quá 0,04 (mm)
Sai lệch rãnh then theo chiều dài không quá 0,01 (mm)
4. Biện pháp gia công lần cuối
Các bề mặt lắp ghép đạt độ bóng ∇7, ∇6 đạt được bằng phương pháp
mài
Các bề mặt như rãnh then đạt được bừng phương pháp phay
Bề mặt rãnh then đạt được ∇5 khi phay
Si nh v iªn : NguyÔn tiÕn tµi Líp K34MD
1
§å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
Mặt đầu của trục không tham gia vào lắp ghép nhưng có tham gia vào
chuẩn định vị trong quá trìng gia công nên cũng cần gia công chính xác
đảm bảo độ vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm của trục
5. Tính công nghệ trong kết cấu
Các bề mặt trên trục có thể gia công được bằng các dao tiện thông
thường
Đường kính các cổ trục giảm dần về hai đầu nhưng vẫn đẩm bảo độ
cứng vững của chi tiết khi làm việc

Trục có khả năng gia công trên các máy chép hình thuỷ lực
Trong trường hợp gia công trục bằng nhiều dao cùng lúc thì l/d<10 độ
cứng vững của trục được đảm bảo khi gia công
PHẦN II
Dạng sản suất là một khái niệm đặc trưng có tính chất tổng hợp
giúp cho việc xác định hợp lý đường lối, biện pháp công nghệ và tổ chức
sản xuất để chế tạo ra sản phẩm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật
Việc xác định dạng sản xuất nói lên quy mô snả xuất, với ý nghĩa
cho phép đầu tư vốn, đầu tư cơ sở vật chất kỹ thuật khác để tổ chức sản
xuất nhằm đạt được hiệu quả kinh tế cao
Dạng sản xuất được xác định bởi
Sản lượng hàng năm của chi tiết (Nchiếc/năm)
Khối lượng của chi tiết gia công (Kg)
1. Sản lượng hàng năm của chi tiết gia công
Tính theo công thức
)
100
1)(
100
1(.
βα
++=
ii
mNN
Trong đó
N: Số chi tiết được sản xuất trong một năm
N=9000(chiếc/Năm)
N
i
: Snả lượng hàng năm của chi tiết gia công

m
i
: Số chi tiết i có trong mỗi snả phẩm m
i
=1
5,9922)
100
5
1)(
100
5
1(1.9000 =++=
i
N
α: Số % dự phòng do phế phẩm khi chế tạo hoặc phát hiện trong
chế tạo ta lấy α=5 %
β : Số % dự phòng do mất mát hư hỏng trong quá trình quản lý và
vận chuyển
Si nh v iªn : NguyÔn tiÕn tµi Líp K34MD
2
§å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
2. Khối lượng của chi tiết
Xác định theo công thức
G=v.γ (kg)
Trong đó
G: Khối lượng của chi tiết (kg)
V: Thể tích của chi tiết (dm
3
)
γ: Khốilượng riêng của vật liệu chế tạo của chi tiết

Với chi tiết là thép ta chọn γ=7,852(kg/dm
3
)
Ta đặt V
1
,V
2
,V
3
,V
4
,V
5
,V
6
lần lượt là thểtích của các bậc trục
V
1
=πR
1
2
h
1
=3,14.0,45
2
.0,3=0,19075 (dm
3
)
V
2

=πR
2
2
h
2
=3,14.0,55
2
.0,55=0,52(dm
3
)
V
3
=πR
3
2
h
3
=3,14.0,707
2
.0,75=1,17714(dm
3
)
V
4
=πR
4
2
h
4
=3,14.0,45

2
.0,25=0,15896(dm
3
)
V
5
=πR
5
2
h
5
=3,14.0,42
2
.0,3=0,166168(dm
3
)
V
6
=πR
6
2
h
6
=3,14.0,4
2
.0,95=0,47725(dm
3
)
V=V
1

+ V
2
+V
3
+V
4
+V
5
+V
6
=0,9075+0,52+1,17714+0,15896+0,166168+0,47725=2,69(dm
3
)
Vậy G=2,69.7,852=21,12 (kg)
Dựa trên khối lượng và sản lương hàng năm của chi tiết gia công
N
i
=9925 (Chiếc/năm)
Tra bảng 2 Trang 13 [1]
Kết luận dạng sản xuất hàng khối
PHẦN III
XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
1. Cơ sở chọn phôi
Với chi tiết gia công dạng trục làm việc chịu tải trọng và mô men lớn
lên ta chọn tổ chức kim loại mịn chặt bằng các phương pháp gia công là
rèn dập, đúc
Việc xác định phương pháp tạo phôi hợp lý sẽ đảm bảo được các yêu
cầu kỹ thuật cảu chi tiết, kích thước của phôi phải đảm bảo phân bố đủ
lượng dưcho quá trình gia công, hình dáng của phôi càng giống chi tiết
Si nh v iªn : NguyÔn tiÕn tµi Líp K34MD

3
V
1
V
2
V
3
V
4
V
5
V
6
§å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
càng tốt. Yêu cầu này cho phép giảm số lần chạy dao, giảm thời gian gia
công giảm sai số in dập dẫn đến tăng năng suất hạ giá thành sản phẩm
Căn cứ vào bản vẽ chi tiết ta chọn phương pháp tạo phôi sau
2. Phương pháp tạo phôi
Việc tạo phôi phải phù hợp với việc chế tạo, chi tiết phải căn cứ vào
các yếu tố sau
Vật liệu phải có tính vật liệu mà chi tiết gia công
Dạng sản xuất, tính chất sản xuất , trang thiết bị dụng cụ gia công
Khả năng đạt được độ chính xác gia công chọn phôi hợp lý
Do vậy ta chọn phương pháp rèn
Phương pháp rèn
Ưu điểm: Khi gia công thép có tổ chức kim loại mịn chặt có cơ
tính cao
Phương pháp rèn tự do: Vốn đầu tư thấp trang thiết bị đơn giản nhưng độ
chính xác phụ thuộc tay nghề người công nhân thời gian gia công lâu, với
trục răng là một dạng trục bậc tỷ lệ giữa các đường kính nhỏ việc chế tạo

đường kính nhỏ việc chế tạo có độ chính xác thấp do đó với sản xuất
hàng khối khó chế tạo, khó đáp ứng
Phôi rèn khuôn
Phôi có độ chính xác cao hơn phôi rèn tự do, lượng dư gia công
nhỏ, độ bóng cao hơn hình dáng chi tiết gần giống với chi tiết gia công
do đó nâng cao được năng xuất giảm phế phẩm. Vì độ chính xác chế tạo
cao năng suất tạo phôi cao phù hợp với sản xuất loạt lớn hàng khối
Thường có haiphương pháp rèn
Rèn khuôn hở: rèn được sản phẩm có độ phức tạp cao từ phôi có
độ chính xác và độ bóng cao
Rèn khuôn kín : áp dụng cho vật rèn có hình dáng phức tạp với các
trang thiết bị đắt tiền
So sánh các phương pháp rèn trên ta chọn phưng pháp rèn trong
khuôn hở, phôi rèn là phôi thép cán nóng nhiệt độ rèn 800÷1260
o
c
Trang thiết bị: Máy ép trục khuỷu
Si nh v iªn : NguyÔn tiÕn tµi Líp K34MD
4
§å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
PHẦN IV
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
I.Chọn chuẩn để gia công chi tiết
Mục đích chọn chuẩn : Chọn chuẩn rất quan trọng trong việc thiết
kế quy trình công nghệ, chọn chuẩn hợp lý cần thảo mãn hai yêu cầu sau
Đảm bảo chất lượng của chi tiết trong suốt quá trình gia công
Đảm bảo năng xuất cao, giá thành hạ
Từ hai nguyên tác trên ta có các phương hpáp chọn chuẩn như sau
Khi chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc sáu điểm khi định vị
để không chế hết số bậc tự do cần thiết của chi tiết một cách hợp lý nhất

tuyệt đối tránh thiếu và siêu định vị trong một số trường hợp cần tránh
thừa định vị không cần thiết
Chọn chuẩn sao cho không bị lực cắt lực kẹp làm biến dạng chi tiết
quá nhiều đồng thời lực kẹp phải nhỏ đẻ giảm bớt sức lao động cho
người công nhân
Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá phải đơn giản sử dụng thuận lợi
nhất và thích hợp với từng loại hình sản xuất
1. Chọn chuẩm tinh
a. Yêu cầu khi chọn chuẩn tinh
Đảm bảo phân bố đủ lượng sư cho các bề mặt gia công
Đảm bảo độ chính xác về vị tí tương quan giữa các bề mặt gia công
với nhau
b. Nguyên tắc khi chọn chuẩn tinh
Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính
Nếu được như vậy thì chi tiết có vị trí khi gia công giống như khi làm
việc độ chính xác đạt được một cách trực tiếp nên dễ dàng hơn đồng thời
đơn giản hóa quá trình lắp giáp và đỡ phải gia công thêm các chuẩn tinh
phụ
Cố gắng chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng
tốt. Nếu như vậy sẽ giảm được sai số gia công và khi chuẩn cơ sở trùng
với chuẩn khởi suất thì sai số chuẩn ε
c
=0
Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất cho cả quá trình gia công.
Nếu được như vậy thì số chủng loại của đồ gá sẽ giảm bớt do đó giảm
bớt được chi phí thiết kế tính toán và chế tạo đồ gá nên giá thành sẽ giảm
Si nh v iªn : NguyÔn tiÕn tµi Líp K34MD
5
§å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
2. Các phương án chọn chuẩn tinh

a. Phương án 1
Chuẩn tinh là hai lỗ tâm dùng để truyền mô men xoắn, sơ đồ định
vị như hình vẽ
Trong đó : Mũi tâm cố định không chế 3 bậc tự do
Mũi tâm di động khống chế hai bậc tự do
Đó là: Quay quanh OZ
Quay quanh OY
Tịnh tiến theo OZ
Tịnh tiến theo OY
Tịnh tiến theo OX
Ưu điểm :Với chi tiết gá trên hai mũi tâm ta có thể gia công trên
nhiều lần gá đảm bảo được lời khuyên khi chọn chuẩn tinh thống nhất
Ta có thể gia công được hầu hết các bề mặt trụ ngoài đảm bảo
được kích thước qua nhiều lần gá
Chọn chuẩn tinh là hai lỗ tâm có thể sử dụng dùng để kiểm tra sửa
chữa gá đặt chi tiết nhanh chóng
Nhược điểm: Chọn chuẩn tinh là hai lỗ tâm thì khi gia công lỗ tâm
chóng mòn và sinh nhiệt do ma sát sẽ là biến dạng lỗ tâm do đó ta phải
sửa lại lỗ tâm khi mòn
b. Phương án 2
Chọn chuẩn tinh là 2 mặt trụ ngoài Φ55 ta sẽ khống chế được 4
bậc tự do. Bậc thứ 5 khi cần khống chế ta chọn mặt bậc của chi tiết
Ưu điểm: Có độ cứng vững gá đặt cao vì vậy ta áp dụng ở sơ đồ
phay dãnh then
c. Phương án 3
Si nh v iªn : NguyÔn tiÕn tµi Líp K34MD
6
Z
Y
X

Z
Y
X
§å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
Định vị mặt trụ ngoài bằng mâm cặp 3 trấu tự định tâm và mặt đầu
chống tâm, phương án này bị hạn chế bởi độ chính xác của mâm cặp làm
giảm độ chính xác tương quan giữa các bề mặt
2. Chọn chuẩn thô
Chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đến quy trình công nghệ nó ảnh
hưởng tới các nguyên công sau và độ chính xác của các chi tiết gia công
a. Yêu cầu khi chọn chuẩn thô
Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia
công và không gia công
Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công
b. Các lời khuyên khi chọn chuẩn thô
Theo một phương kích thước nhất định nếu trên kích thước gia
công có một bề mặt gia công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô
Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công
có hai hay nhiều bề mặt gia công thì ta nên chọn bề mặt nào có yêu cầu
về độ chính xác tương quan so với bề mặt gia công là cao nhất làm chuẩn
thô
Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công
có tất cả các bề mặt đều gia công thì ta nên chọn bề mặt phôi nào có yêu
cầu lượng dư nhỏ và đồng đều nhất làm chuẩn thô
Nếu trên nhiều bề mặt đủ tiêu chuẩn làm chuẩn thô thì nên chọn bề
mặt bằng phẳng trơn chu nhất làm chuẩn thô
ứng với một bậc tự do cần thiết thì chỉ được phép chọn và sử dụng
chuẩn thô không quá một lần và nếu vi phạm lời khuyên này gọi là phạm
chuẩn thô. Nếu phạm chuẩn thô sẽ gây nên sai số vị trí tương quan giữa
các bề mặt gia công với nhau

Chi tiết trục ở đây có Φ45 dùng để lắp ổ bi có yêu cầu độ bóng, độ
chính xác cao nhất nên ta chọn ngõng trục này làm chuẩn thô
Si nh v iªn : NguyÔn tiÕn tµi Líp K34MD
7
§å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
II. Lập qui trình công nghệ gia công
Việc lâp qui trình công nghệ gia công phải hợp lý nhất, để rút ngắn
thời gian phục vụ và thời gian gia công đảm bảo năng suất hiệu quả kinh
tế cao. Đồng thời việc sắp xếp các nguyên công hợp lý sẽ tránh được hiện
tượng gia công cả những phôi đã bị phế phẩm ở nguyên công trước
Khi thiết kế phải dựa vào hai nguyên tắc sau
Căn cứ vào trạng thái cuối cùng của bề mặt gia công để lập
phương án theo thứ tự hợp lý nhất
Cố gắng bố trí các nguyên công dễ gây phế phẩm lên trước để
tránh thời gian gia công phôi phế phẩm
Để lập qui trình công nghệ gia công chi tiết trước tiên ta phải xem xét các
yêu cầu kỹ thuật từ đó đưa ra biện pháp công nghệ gia công
1. Nguyên công I
Khoả mặt đầu và khoan lỗ tâm
Máy chuyên dùng FXLZD
Dao phay mặt đầu T15K6
Mũi khoan tâm chuyên dùng P18
2. Nguyên công II : Tiện thô φ42, φ45, φ55
Máy 16k20
Dao T15K6
Tốc
Si nh v iªn : NguyÔn tiÕn tµi Líp K34MD
8
S
1

S
1
n
d1
n
d1
φ55
φ45
φ42
35
30
95
§å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
3. Nguyên công III
Tiện thô φ45, φ55, φ70,7
Máy 16K20
Dao T15K6
Tốc
4. Nguyên công IV
Tiện tinh φ45, φ70.7, Vát mép 2x45
o
Máy16K20
Dao T15K6
Tốc
Si nh v iªn : NguyÔn tiÕn tµi Líp K34MD
9
75
25
30
φ70,7

φ55
φ45
φ55
φ45
φ42
35
30
95
§å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
5. Nguyên công V
Tiện tinh φ40, φ45, vát mép 2x45
o

Máy 16k20
Dao T15k6
Tốc
Si nh v iªn : NguyÔn tiÕn tµi Líp K34MD
10
φ55
φ45
φ42
95
125
160
§å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
PHẦN V
TRA LƯỢNG DƯ
Phôi được xác định phần lớn dựa vào lượng dư gia công lượng dư gia
công lượng dư gia công được xác định hợp lý về trị số sẽ góp phần bảo
đảm hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì

Lượng dư quá lớn sẽ làm tốn nguyên vật liệu tiêu hao sức lao động
của công nhân tốn năng lượng dụng cụ cắt dẫn đến làm tăng giá thành
Ngược lại lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ lượng dư để hết sai lệch
của phôi để biến thành chi tiết hoàn thiện
Như vậy sai lệch sẽ giảm dần sau mỗi lần gia công vì vậy trong
quá trình công nghệ ta phải chia ra làm nhiều nguyên công, nhiều bước
nhỏ để hớt dần lượng dư. Vậy lượng dư cần phải đủ dể thực hiện nguyên
công đó
Mặt khác nếu lượng dư quá bé sẽ sảy ra hiện tượng trượt giữa dao
và chi tiết dẫn đén dao bị mòn, chất lượng bề mặt gia công giảm
TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC BỀ MẶT
Cho bề mặt φ45
Theo bảng tra VII-45 <II-76>
Lượng dư tổng cộng : 2Z
bo
=3,5 (mm)
Lượng dư khi tiện thô: 2Z
b1
=2,5 (mm)
Lượng dư khi tiện tinh: 2Z
b2
=0,8 (mm)
Lượng dư khi mài: 2Z
b3
=0,2 (mm)
Cho bề mặt φ42
Lượng dư tổng cộng : 2Z
bo
=4,5 (mm)
Lượng dư khi tiện thô: 2Z

b1
=3,5 (mm)
Lượng dư khi tiện tinh: 2Z
b2
=1,2 (mm)
Cho bề mặt φ55
Si nh v iªn : NguyÔn tiÕn tµi Líp K34MD
11
§å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
Lượng dư tổng cộng : 2Z
bo
=3,5 (mm)
Lượng dư khi tiện thô: 2Z
b1
=2,3 (mm)
Lượng dư khi tiện tinh: 2Z
b2
=1,2 (mm)
Cho bề mặt φ40
Lượng dư tổng cộng : 2Z
b0
=3,5 (mm)
Lượng dư khi tiện thô: 2Z
b1
=2,5 (mm)
Lượng dư khi tiện tinh: 2Z
b2
=0,8 (mm)
Lượng dư khi mài: 2Z
b3

=0,2 (mm)
Cho bề mặt φ70,7
Lượng dư tổng cộng : 2Z
b0
=4,5 (mm)
Lượng dư khi tiện thô: 2Z
b1
=3 (mm)
Lượng dư khi tiện tinh: 2Z
b2
=1,2 (mm)
Lượng dư khi mài: 2Z
b3
=0,3 (mm)
Cho mặt đầu
Lượng dư tổng cộng : 2Z
b0
=3 (mm)
Lượng dư khi tiện thô: 2Z
b1
=3 (mm)
Lượng dư khi phay bánh răng
Lượng dư khi phay: Z
0
=4,5 (mm)
TRA CHẾ ĐỘ CẮT
I>Nguyên công I: Khoả mặt đầu - khoan tâm
Bước 1: Khoả mặt đầu
Máy FXLZD
Dao T15K6

Kích thước dao tra theo bảng (IX-68-<II>)
D=125 Z=8 ϕ=60 d=40 h=12 B=50
Kích thước rãnh then 16x10
Bảng (X-45<II>) Trị số mòn tuổi thọ 180’
Bảng (X-4<II>) Độ mòn mặt sau h=0,5(mm)
Bảng (IX-7<II>) Trị số mài cho phép o,6B=0,6x50=3
Tuổi bền=
130
180
+
=6(h)
Chiều sâu cắt chọm bằng lượng dư gia công t=4,5(mm)
Lượng chạy dao (Bảng X-43<II>)
S=0,5(
vg
mm
)
Si nh v iªn : NguyÔn tiÕn tµi Líp K34MD
12
§å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
Chọn theo máy S=0,45(
vg
mm
)
V
t
=V
b
.K
v

Mà K
v
=K
mv
.K
uv
.K
hv
V
b
: Theo bảng 209-2 <III>
V
b
=196(
ph
m
)
K
mv
: Hệ số xét đến chất lượng bề mặt (Bảng X-10 <II>)
K
mv
=
b
σ
75
=1,23
K
hv
: Hệ số xét đến vật liệu dụng cụ cắt (Bảng X-16<II>)

K
hv
=1,54
V
t
=196.0,8.1,23.1,54=197(
ph
m
)
n=
D
v
.
.1000
π
=
45.14,3
197.1000
=1394(
ph
m
)
Theo máy ta có:
n=1400(
ph
m
)
Thời gian cơ bản của máy T
01
=

ph
S
yyL
21
++
L=285 (mm)
y
1
=0,5.(D-
22
BD −
)+0,5
=0,5.(125-
22
50125 −
)+0,5=5,7(mm)
y
2
=2(mm)
S
ph
=S
z
.n.Z=0,15.8.600=720(
ph
mm
)
Với S
z
=0,5(mm) Bảng (X-40)

Theo máy ta có
S
ph
=750(
ph
mm
)
T
01
=18(phút)
Bước 2: Khoan tâm
Máy FXLZD
Dao T15K6
Si nh v iªn : NguyÔn tiÕn tµi Líp K34MD
13
§å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
Độ mòn cho phép theo mặt sau (Bảng IX-13)
h
s
=0,8(mm)
Tuổi thọ trung bình của dao(bảng X-15):T=30’
Trị số mòn của dụng cụ cắt:0,6- 0,8l phần cắt= 12 lần
Tuổi bền=
112
30
+
=2,3(h)
Chiều sâu cắt: t= 0,5 D=3(mm)
Lượng chạy dao: S=0,14 (
v

mm
)(Theo bảng:X-21)
V
T
=V
b
.K
v
Theo bảng tra ta có(209-2<III>)
Ta có:V
b
=21(
p
m
) , K
v
=1
V
t
=21(
p
m
)
N
tt
=
D
Vt
.
.1000

Π
=
D.
21.1000
Π
=1114(
ph
v
)
Theo máy ta có:n=1000(
ph
v
)
T
o2
=
m
ns
lll
.
21
++
L=15(mm)
l
1
=t.cotgϕ=3.cotg60°=1,73(mm)
T
02
=0,12(ph)
II>-Nguyên công tiện thô: φ42, φ45, φ55

Máy dao:16K20
Si nh v iªn : NguyÔn tiÕn tµi Líp K34MD
14
§å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
Dao:T15K6
Chon dao:t=2,5(mm)
Lượng chạy dao(Theo bảng X-2<II>):ta có:s=0,8÷1,3(
v
mm
)
Theo máy ta có:S =1,2(mm)
Độ mòn cho phép của dao(theo bảng IX-2) :chọn h
s
=0,6(mm)
Số lần mài lại theo mặt sau:9 lần
Tuổi thọ của dao:T =10h
Tuổi bền =
19
10
+
=1(h)
Vận tốc góc(Theo bảng 212<III>):V
t
=250(
ph
v
)
K
v
=1 K

ϕ
=1 K
m
=1
V
t
=250(
ph
m
)
n=
D
v
.
.1000
Π
=
55.14,3
250.1000
=715(mm)
V
t
=
1000
nDΠ
=
1000
715.55.14,3
=123,48(mm)
T

o
=
sn
llL
.
21
++
Với: L=55(mm) l
1
=t.cotgϕ=8,44 l
2
=0
T
0
=0,03(ph)
III>Nguyên công tiện tinh: φ42, φ45, φ55:
Máy 16K20
Dao T15K6
Si nh v iªn : NguyÔn tiÕn tµi Líp K34MD
15
§å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
Số lần mài lại cho phép:15 lần(Theo bảngIV-39<Thiết kế dao>)
Tuổi thọ của dao(Theo bảng:IV-39<Thiết kế dao>):T=16h
Tuổi bền=
115
16
+
=1(h)
T=
2

1
lượng dư tiện tinh=
2
1
.0,16=0,08(mm)
Lượng chạy dao:S=0,2÷0,3(
v
mm
)(Theo bảng:21-2<III>) ta có:
V
b
=231(
v
mm
)
K
y
=1 K
v
=1 K
T15K6
=1
Vậy K=1
V=231(
p
m
)
n =
D
V

.
.1000
Π
=
55.14,3
231.1000
=1337,5(
p
v
)
Theo máy ta có:n = 1600(
p
v
)
V=
1000
nDΠ
=
1000
1600.55.14,3
=230,9(
p
m
)
Theo máy ta có V=230(
p
m
)
T
o

=
3,0.1000
60cot.25,0155 g+
=0,18(ph)
Vát mép: 2x45°
t=2 . cos45°.sin45°=1(mm)
S=0,3(
v
mm
) Theo máy ta có:s = 0.3(
v
mm
)
Si nh v iªn : NguyÔn tiÕn tµi Líp K34MD
16
§å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
n = 1337,5(
p
v
) Theo máy ta có:n = 1600 (
p
v
)
IV>Nguyên công phay răng:
Dao phay lăn răng loại 2
Máy:5K32
Vật liệu dao:thép gió P18
M =2 d
d
=63 d =27 d

1
=40 L=80
Z
o
=12 rãnh t=5(mm)
Theo bảng :5-19(II):S
b
=1,2(
p
mm
)
Theo máy ta có S=1,2 (
p
mm
)
Theo bảng:5-19(II):V=48(
p
mm
)
Chon n = 100(
p
v
)
T
o
=
qnS
ZllL
d

).(
21
++
l
1
=1,1{h.(D.d)}
2
1
=28,1
l
2
=2(mm) q=1
T
o
=
1.100.26,1
)21,2875( ++
=1,26
V=25(
p
mm
)Theo bảng(5-186)<II>
n =
D
V
.
.1000
Π
=1326(
p

v
) Theo máy ta có:n = 1355(
p
v
)
Si nh v iªn : NguyÔn tiÕn tµi Líp K34MD
17
§å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
V
t
=
1000

m
nDΠ
=18,8(
p
m
)theo máy ta có:V
t
=18,5(
p
m
)
T
o
=
d
S
h )15,0( ÷+

+
n
S
DL −
=1,23
V>Nguyên công phay rãnh then
Máy : 6H82
Dao:dao phay ranh then chuôi trụ loại1(Theo bảng 4-37<II>)
Chuôi thép 45
Kích thước dao: D=6 L=52 L=8
T=3,5 (mm)
Tuổi bền :t=45(ph)
S
đ
=16 (
ph
mm
)
S
n
=54(
ph
mm
)
VI>nguyên công nhiẹt luyện:
Độ cứng sau nhiệt luyện đạt 229÷269HB
Chon phương án tôi ram
Tôi nung nóng chi tiết đến 840° giữ trong60’
Ram cao và nung nóng chi tiết ở T°=640°.Sau đó giữ nhiệt và làm nguội
trong không khí

VII>nguyên công mài sửa lỗ tâm
Máy BS32A11
Dao đá chuyên dùng
Si nh v iªn : NguyÔn tiÕn tµi Líp K34MD
18
§å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
V
đ
=20(
s
m
) n
đ
=200(
p
v
)
V
ct
=30(
p
v
) n
ct
=300(
p
v
)
Si nh v iªn : NguyÔn tiÕn tµi Líp K34MD
19