Báo cáo thực tập Tìm hiểu quy trình chế biến mủ cao su tại xí nghiệp cao su Xà Bang

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÀ RỊA-VŨNG TÀU
KHOA : HÓA HỌC VÀ CÔNG NGHỆ THỰC PHẨM






BÁO CÁO THỰC TẬP CHUYÊN NGÀNH

ĐỀ TÀI
TÌM HIỂU QUY TRÌNH CHẾ BIẾN MỦ CAO SU TẠI
XÍ NGHIỆP CAO SU XÀ BANG


Trình độ đào tạo: Đại Học
Hệ đào tạo: Chính Quy
Ngành: Công Nghệ Hóa Học
Chuyên ngành: Hóa Dầu
Khoá học: 2011 - 2015
Đơn vị thực tập: Xí nghiệp cao su Xà Bang
Giảng viên hƣớng dẫn: Lê Thị Bích Ngọc
Sinh viên: Nguyễn Văn Anh
Lê Quang Sơn



Bà Rịa-Vũng Tàu, tháng 9 năm 2014
MỤC LỤC
MỞ ĐẦU: 1
CHƢƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY. 2

1.1.Thông Tin Tổng Quát. 2
1.2. Lịch Sử Hình Thành Và Phát Triển. 2
1.3. Cơ cấu tổ chức và bố trí nhân sự của Xí nghiệp. 3
1.4. Lĩnh vực sản xuất của Xí nghiệp 4
1.5. Tình hình hoạt động của xí nghiệp trong những năm vừa qua. 4
CHƢƠNG 2: QUY TRÌNH CHẾ BIẾN MỦ CAO SU 6
2.1. Quy trình công nghệ: 6
2.2. Thuyết minh công nghệ: 6
2.2.1. Quá trình tiếp nhận và xử lí: 6
2.2.1.1. Quá trình tiếp nhận mủ tiểu điền (Số lượng ít): 6
2.2.1.2. Quá trình tiếp nhận mủ từ xe bồn (Số lượng lớn): 7
2.2.1.3. Quá trình xử lý mủ tại khu tiếp nhận (Xử lý mủ khi sản xuất
SVR3L) 8
2.2.2. Quá trình đánh đông mủ nước: 9
2.2.2.1. Cách pha và xác định lượng acid đánh đông: 9
2.2.2.2. Thực hiện đánh đông: 10
2.2.2.3. Vệ sinh mương đánh đông: 12
2.2.3. Quá trình xử lý cơ học: 13
2.2.4. Quá trình xử lý nhiệt: 15
2.2.4.1. Khởi động và vận hành lò: 15
2.2.4.2 Ngừng lò sấy: 16
2.2.5. Kiểm tra chất lượng mủ cốm sau sấy: 17
2.2.6. Quá trình cân, ép bành và đóng gói: 17
2.2.7. Lưu kho 20
2.3. Các thiết bị sử dụng: 20
2.3.1. Các trang thiết bị tại khu tiếp nhận và xử lí mủ: 20
2.3.2. Giới thiệu các thiết bị gia công cơ học: 22
2.3.2.1. Máy cán kéo (Crusher): 22
2.3.2.2. Máy cán 1, 2, 3 (Creper 1, 2, 3): 24
2.3.2.3. Máy băm tinh (Shredder): 25

2.3.2.4. Máy bơm cốm (Granule Transfer Pump): 26
2.3.2.5. Băng tải (Belt conveyor): 28
2.3.2.6. Sàn rung –Phễu phân phối (Vibrating Screen): 28
2.3.3. Giới thiệu các thiết bị quá trình cân, ép bành và đóng gói: 29
2.3.3.1. Cân điện tử: 29
2.3.3.2. Máy ép bành: 30
2.3.3.3. Thiết bị đóng gói: 32
Kết luận và kiến nghị 33
Tài liệu tham khảo 34










DANH MỤC HÌNH
Hình 1.1: Sơ đồ tổ chức và bố trí nhân sự của nhà máy. 3
Hình 2.1: Sơ đồ chế biến mủ tinh 6
Hình 2.2: Cách xếp bành cao su vào kiện. 19
Hình 2.3: Hồ hỗn hợp. 20
Hình 2.4: Cân điện tử 300 Kg. 21
Hình 2.5: Máng chứa mủ trung gian. 21
Hình 2.6: Bơm nước kiểu piston. 22
Hình 2.7: Máy cán kéo. 23
Hình 2.8: Máy cán 1,2,3. 25
Hình 2.9: Máy băm tinh 25

Hình 2.10: Máy bơm cốm. 27
Hình 2.11: Sàn rung. 29
Hình 2.11: Máy ép bành. 30
Hình 2.12: Thiết bị đóng gói 32


DANH MỤC VIẾT TẮT
1. VCCI : Phòng thương mại và công nghiệp Việt Nam
2. TNHH MTV: Công ty trách nhiệm hữu hạn Một thành viên
3. TCVN: Tiêu chuẩn Việt Nam
4. XLNT: Xử lý nước thải
5. QĐ - UBND: Quyết định của ủy ban nhân dân
6. QĐ – TT: Quyết định của Thủ tướng
7. KCS: Kiểm tra Chất lượng Sản phẩm
8. DRC: Hàm lượng mủ khô được quy đổi từ TSC
9. TSC: Độ mủ
10. PE: Polyetylen
11. PVC: Polyvinyl Acetat
12. TCCB/NN: Tiêu chuẩn của bộ nông nghiệp
13. HP: Đơn vị mã lực
14. PSI: Đơn vị đo áp suất
15. CB: Circuit Breaker (Cầu dao)
16. AC: Alternating Current ( điện xoay chiều)

NHẬN XÉT CỦA ĐƠN VỊ THỰC TẬP

Vũng Tàu, ngày tháng năm 2014
Xác nhận của đơn vị


ĐÁNH GIÁ CỦA GIẢNG VIÊN HƢỚNG DẪN

1. Thái độ tác phong khi tham gia thực tập:


2. Kiến thức chuyên môn:



3. Nhận thức thực tế:




4. Đánh giá khác:

5. Đánh giá kết quả thực tập:


Giảng viên hƣớng dẫn


LỜI CẢM ƠN
Trong thời gian qua, em đã nhận được sự giúp đỡ của quý thầy cô, giúp em
có đầy đủ kiến thức. Tại công ty thực tập, em nhận được sự giúp đỡ của các cô
chú, anh chị tại nhà máy cao su Xà Bang – Công ty cao su Bà Rịa.
Qua đây em xin gửi lời cảm ơn chân thành tới thầy cô giáo khoa Hóa học và
công nghệ thực phẩm trường đại học Bà Rịa – Vũng Tàu, đặc biệt là cô Lê Thị
Bích Ngọc giáo viên hướng dẫn em. Em xin cảm ơn ban lãnh đạo, các cô chú,
anh chị tại nhà máy cao su Xà Bang - Công ty cao su Bà Rịa, anh Nguyễn Văn
Hoàng người đã tận tình giúp đỡ và hướng dẫn em trong suốt quá trình thực tập
tại nhà máy.
Trong quá trình thực tập và làm bài báo cáo, khó tránh khỏi sai sót, kính
mong nhận được ý kiến đóng góp của quý thầy cô và quý công ty
Xin cảm ơn tất cả mọi người. Chúc mọi người thành công trong cuộc sống!

Vũng Tàu, ngày tháng năm 2014
Sinh viên

BÁO CÁO THỰC TẬP GVHD: Th.s Lê Thị Bích Ngọc

Trang 1
MỞ ĐẦU
Cao su (phiên âm từ chữ tiếng Pháp: caoutchouc) là một loại vật
liệu polyme vừa có độ bền cơ học cao và khả năng biến dạng đàn hồi lớn.
Cao su có thể là cao su tự nhiên (sản xuất từ mủ cây cao su) hoặc cao su tổng
hợp. Cao su ít bị biến đổi khi gặp nóng hoặc lạnh, cách nhiệt, cách điện, không
tan trong nước nhưng tan trong một số chất lỏng khác. Cao su có thể dùng để
làm lốp xe, bóng, bao cao su,
Cao su là một loại nhựa có tính đàn hồi, được làm bằng mủ lấy từ một vài
loại cây gốc Châu Mỹ hoặc Châu Phi.
Năm 1876 Henry Wickham người Anh chọn lựa khoảng 70.000 hột cao su
từ Brasil đem nhập lậu vào nước Anh. Từ số hạt giống này, chỉ trồng được 2600
cây song cũng đủ để trồng cây cao su ở các thuộc địa của Anh quốc về sau.
Cao su tự nhiên thường được chế biến từ nhựa cây cao su. Còn cao su nhân
tạo thường được chế biến từ than đá, dầu mỏ.
Việt Nam là nước đứng thứ năm về sản lượng cao su thiên nhiên và thứ tư
về xuất khẩu cao su thiên nhiên, sau Thái Lan, Indonesia, Malaysia.
Năm 2012, diện tích cây cao su của Việt Nam có khả năng đạt 850.000 ha,
chiếm khoảng 7% tổng diện tích cao su thế giới, xuất khẩu dự kiến đạt xấp xỉ 1
triệu tấn và trở thành nước thứ tư thế giới về xuất khẩu cao su thiên nhiên.
Theo quy hoạch phát triển ngành cao su của chính phủ, dự kiến đến năm
2015 tầm nhìn đến năm 2020, Việt Nam sẽ duy trì ổn định 800.000 ha và 1,2
triệu tấn cao su thiên nhiên hàng năm. Trong đó sẽ dành 30% cho ngành công
nghiệp chế biến trong nước và 70% còn lại dành cho xuất khẩu .
Ngành xuất khẩu cao su việt nam đang hướng đến các thị trường quốc tế,

hiện nay ngoài việc truyền thông cho lĩnh vực xuất khẩu cao su được phòng
thương mại công nghiệp việt nam VCCI xúc tiến tại các quốc gia trên thế giới.
CHƢƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ XÍ NGHIỆP.
BÁO CÁO THỰC TẬP GVHD: Th.s Lê Thị Bích Ngọc

Trang 2
1.1.Thông Tin Tổng Quát.
- Tên: Xí nghiệp cao xu Xà Bang.
- Địa chỉ: xã Xà Bang, huyện Châu Đức, tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu
- Cơ quan chủ quản: Công ty TNHH MTV Cao su Bà Rịa.
- Công ty TNHH MTV Cao su Bà Rịa là doanh nghiệp nhà nước, trực
thuộc Tập đoàn Công nghiệp Cao su Việt Nam, được thành lập 11/6/1994 theo
quyết định số 362/ TCCB/NN của bộ nông nghiệp và Phát triển Nông thôn.
- Điện thoại : 064.3881302 fax : 064.3881169
- Sản phẩm chính của Xí nghiệp là mủ cao su khối ( block form) với các
chủng loại sản phẩm SVR CV50, SVR CV60, SVR L, SVR 3L, SVR 5, SVR
10, SVR 20 phù hợp với Tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 3769:2004.
1.2. Lịch Sử Hình Thành Và Phát Triển.
- Xí nghiệp chế biến được thành lập vào tháng 3 năm 1997, địa điểm tại xã
Quảng thành, huyện Châu Đức tỉnh Bà Rịa - Vũng Tàu. Trực thuộc Công ty
TNHH MTV Cao su Bà Rịa – đơn vị trực thuộc của Tập đoàn Công nghiệp cao
su Việt Nam, là doanh nghiệp được quyêt định 362/TCCB/NN ( ban hành
11/06/1994 của bộ nông nghiệp và công nghiệp thực phẩm, nay là bộ nông
nghiệp và phát triển nông thôn).
- Nhà máy Xà Bang có 2 dây chuyền chế biến mủ tinh, công suất 13.000
tấn mủ/năm, 1 dây chuyền mủ tạp, công suất 3.000 tấn/ năm. Nhà máy đủ công
suất chế biến hết sản phẩm của công ty, gia công chế biến cho các đơn vị khác
và các hộ tiểu điền trên địa bàn.
- Các sản phẩm của nhà máy là loại cao su thiên nhiên kỹ thuật định chuẩn
SVR được xếp hạng theo Tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 3769: 2004.

- Diện tích xí nghiệp 7.2 ha, trong đó:
- Xưởng sản xuất mủ tinh với 2 dây chuyền chế biến mủ tinh, công suất
13.000 tấn mủ/ năm, diện tích 6.000 m
2
.
BÁO CÁO THỰC TẬP GVHD: Th.s Lê Thị Bích Ngọc

Trang 3
- Xưởng sản xuất mủ tạp có 1 dây chuyền chế biến mủ tạp, công suất 3.000
tấn/ năm, diện tích 4.000m
2
.
- Khu xử lý nước thải với diện tích 25.000 m
2
.
- Phần còn lại là văn phòng hành chính, căn tin, kho bãi, vườn cây.
1.3. Cơ cấu tổ chức và bố trí nhân sự của Xí nghiệp.
Xí nghiệp có 170 công nhân với 20 cán bộ quản lý. Với cán bộ quản lý đã
được đào tạo qua trường lớp chuyên môn nghiệp vụ và đội ngủ công nhân có
trình độ kỹ thuật cao. Các công nhân sản xuất được phân công luân phiên nhau
thay đổi theo 2 ca sản xuất.

Hình 1.1: Sơ đồ tổ chức và bố trí nhân sự của nhà máy.

1.4. Lĩnh vực sản xuất của Xí nghiệp.
PHÓ GIÁM ĐỐC
GIÁM ĐỐC
PHÓ GIÁM ĐỐC KĨ
THUẬT
Văn
Phòng
Tổ
XLNT
Phân Xưởng
Trưởng
Đội Vận
Tải
Đội Bảo
Vệ
Nhóm
KCS
Tổ mủ
tạp
Tổ tiếp
nhận
Tổ mủ
tinh

BÁO CÁO THỰC TẬP GVHD: Th.s Lê Thị Bích Ngọc

Trang 4
Mủ cao su được chuyển từ các nông trường về xí nghiệp bao gồm mủ tinh và
mủ tạp. Do nhu cầu tiêu thụ của thị trường trên thế giới ngày càng lớn và đáp
ứng yêu cầu của khách hàng về mẩu mã, chủng loại. Vì vậy, Xí nghiệp chủ yếu
sản xuất các loại sản phẩm SVRCV60, SVRCV50, SVR3L, SVR5, SVR10,
SVR20. Với công suất 16.000 tấn sản phẩm/ năm.
1.5. Tình hình hoạt động của xí nghiệp trong những năm vừa qua.
- Đầu năm 2000, Công ty và nhà máy đã được cấp chứng chỉ “ hệ thống
quản lý chất lượng” đạt tiêu chuẩn ISO 9001: 2000 sau đó nâng lên phiên bản
2008. Cơ cấu sản phẩm chế biến theo yêu cầu của khách hàng: loại mủ có giá trị
cao như SVRCV chiếm tỷ trọng cao.
- Năm 2003, theo quyết định số 64/2003/QĐ- TT ngày 22/04/2003 của Thủ
tướng chính phủ đã xác nhận Xí nghiệp hoàn thành xử lý triệt để về công tác
môi trường.
- Năm 2007, UBND tỉnh Bà Rịa Vũng Tàu khen tặng bằng khen về việc
thực hiện tốt công tác bảo vệ môi trường tại quyết định số 2046/QĐ-UBND
ngày 08/06/2007.
- Hàng năm xí nghiệp tổ chức thực hiện báo cáo giám sát môi trường 2
lần/năm. Kết quả chất lượng môi trường tại xí nghiệp đều đạt tiêu chuẩn Việt
Nam về chất lượng môi trường.
- Nhà máy Xà Bang sử dụng hệ thống xử lý nước thải, khí thải theo công
nghệ vi sinh của hãng DAMIFA ( Pháp),
- Năm 2008, Công ty đã được tặng Cúp vàng Thương hiệu xanh thân thiện
với môi trường.
- Sản phẩm của Công ty đã đạt được giải thưởng: Cúp vàng thương hiệu và
nhãn hiệu 2005: cúp vàng ISO 2007; cúp vàng chất lượng năm 2006, 2007, cúp
thương hiệu xanh thân thiện với môi trường. Công ty cũng đạt danh hiệu doanh
nghiệp xuất khẩu uy tín năm 2004, 2005, 2006.

BÁO CÁO THỰC TẬP GVHD: Th.s Lê Thị Bích Ngọc

Trang 5




BÁO CÁO THỰC TẬP GVHD: Th.s Lê Thị Bích Ngọc

Trang 6
CHƢƠNG 2: QUY TRÌNH CHẾ BIẾN MỦ CAO SU
2.1. Quy trình công nghệ:
Hình 2.1: Sơ đồ chế biến mủ tinh
















2.2. Thuyết minh công nghệ:

2.2.1. Quá trình tiếp nhận và xử lí:
2.2.1.1. Quá trình tiếp nhận mủ tiểu điền (Số lƣợng ít):
- Mủ nước thường nhập về từ 11h ~ 18h hàng ngày. Mủ tiểu điền thường
được giao đến bằng xe máy, chứa trong thùng nhựa hoặc túi PE từ 30 ~ 60 Kg.
Tổ trưởng tiếp nhận sẽ quyết định cho xả vào hồ hỗn hợp nào dựa vào chất
lượng mủ và sản phẩm cần sản xuất.
Mủ nước
Tiếp nhận và xử lý
Đánh đông
Gia công cơ học
Sấy khô
Cân và ép bành
Bao bì và nhán dãn
Lưu kho
BÁO CÁO THỰC TẬP GVHD: Th.s Lê Thị Bích Ngọc

Trang 7
- Nhân viên tiếp nhận cho mủ vào máng chứa mủ trung gian thông qua lưới
lọc thô để tách rác.
- Thực hiện cân trọng lượng và in phiếu.
- Mở Valve xả mủ vào mương tiếp nhận, khi xả được khoảng phân nửa số
lượng mủ thì thực hiện lấy mẫu để kiểm tra DRC, pH và tạp chất. Mủ được chảy
qua rây lọc 40 mesh để lọc tinh trước khi chảy vào mương tiếp nhận.
- Các số liệu về trọng lượng mủ, tên khách hàng giao mủ…sẽ được ghi vào
sổ để theo dõi và làm căn cứ thanh toán tiền cho khách hàng.
- Nhân viên tiếp nhận bật cánh khuấy hồ hỗn hợp khoảng 5 phút để trộn
đều lượng mủ vừa tiếp nhận.
- Dùng vòi nước xịt rửa ngay rây lọc và máng chứa mủ trung gian.
2.2.1.2. Quá trình tiếp nhận mủ từ xe bồn (Số lƣợng lớn):
- Đầu tiên xe bồn phải chạy qua trạm cân để cân tổng trọng lượng của xe và

mủ. Số liệu trọng lượng M1 sẽ được ghi nhận.
- Tổ trưởng tiếp nhận sẽ phân loại và quyết định cho xả mủ vào hồ nào.
- Nhân viên tiếp nhận sẽ móc máng xả và nối ống xả vào vòi xả mủ của
bồn, sau đó mở Valve để xả mủ vào mương tiếp nhận thông qua rây lọc 40 mesh
để lọc tinh mủ.
- Khi lượng mủ xả được khoảng nữa bồn thì thực hiện lấy mẫu để kiểm tra
DRC, pH và tạp chất.
- Mở cánh khuấy hồ hỗn hợp để khuấy trộn đều lượng mủ trong hồ.
- Dùng vòi xịt nước để hạ bọt mủ trong hồ.
- Cho xe bồn chạy qua trạm cân để cân lại trọng lượng xe sau khi xả mủ M2.
Trọng lượng mủ nhận được là M = M1 – M2 (Kg).
- Ghi nhận vào sổ theo dõi các số liệu tên khách hàng, số xe giao hàng, trọng
lượng mủ nước tiếp nhận được. Nhân viên trạm cân sẽ nhập số liệu vào phần
mềm quản lý và in ra Phiếu cân, đồng thời kẹp với Phiếu xác định DRC theo
BÁO CÁO THỰC TẬP GVHD: Th.s Lê Thị Bích Ngọc

Trang 8
từng khách hàng chuyển lên Giám Đốc ký xác nhận, sau đó giao qua cho kế
toán.
- Dùng vòi nước vệ sinh sạch sẽ máng xả, ống xả và lưới lọc.
2.2.1.3. Quá trình xử lý mủ tại khu tiếp nhận (Xử lý mủ khi sản xuất
SVR3L)
Xử lý mủ nước bằng hóa chất:
- Mủ nước sau khi phân loại, lọc tinh thì được trộn lẫn trong hồ hỗn hợp.
Khi đã đủ số lượng thì cần khuấy đều và lấy mẫu để kiểm tra lại DRC. Từ số
liệu khối lượng mủ đã cho vào hồ (Đã được ghi chép trong sổ) và DRC hỗn hợp,
ta có thể tính ra lượng cao su quy khô, từ đó xác định được lượng hóa chất xử lý
cần pha.
- Dùng vòi nước xịt khử bọt tạo ra trong quá trình xả mủ vào hồ.
- Đối với mủ SVR 3L thì chỉ tiêu màu sắc là một chỉ tiêu quan trọng. Để

chống quá trình oxy hóa làm mủ bị sẩm màu, có thể dùng Sodiumdisulfit (Meta-
Bisulfit Natri) Na
2
S
2
O
5
để pha vào với hàm lượng 0.3 Kg / 1 tấn mủ quy khô.
- Cách pha Sodiumdisulfit:
 Dựa vào lượng cao su quy khô trong hồ, tính ra được lượng hóa chất cần
dùng.
 Dùng cân đồng hồ cân đúng lượng hóa chất cần dùng, cho vào thùng nhựa
có Valve xả đáy, cho nước vào pha loãng theo tỷ lệ 10% và dùng máy khuấy đều
trong 5 phút để hòa tan hoàn toàn. Sau đó mở Valve để xả vào hồ.
- Dựa vào DRC% và khối lượng mủ trong hồ đã biết, thêm nước vào để pha
loãng Latex trong khoảng 25 ≤ DRC% ≤ 28.
 Chú ý:
 Trong khi xả dung dịch Sodiumdisulfit vào hồ thì phải mở cánh khuấy hồ
để trộn đều trong 20 ~ 30 phút.
BÁO CÁO THỰC TẬP GVHD: Th.s Lê Thị Bích Ngọc

Trang 9
 Công thức tính lượng nước pha loãng để có DRC% mong muốn: V
N
= V
M

(DRC
1
/ DRC

2
-1),
Trong đó:
V
N
: Thể tích nước cần pha vào (Lít)
V
M
: Thể tích mủ Latex chưa pha loãng (Lít)
DRC
1
: Hàm lượng cao su trước khi pha loãng.
DRC
2
: Hàm lượng cao su sau khi pha loãng.
 Chọn DRC% pha loãng phải dựa vào nhiều yếu tố như thời tiết, mùa…
DRC% càng cao thì càng làm sậm màu mủ sau sơ chế, và DRC% quá thấp thì có
thể làm chỉ tiêu độ dẻo ban đầu (P
O
) không đạt. Tại Nhà Máy Xà Bang khi sản
xuất mủ 3L thường pha loãng DRC% trong khoảng 22 ~25.
- Sau khi tắt cánh khuấy, mủ được để lắng trong 15 ~ 20 phút, sau đó có thể
xả vào mương đánh đông(Chiều cao mủ 1m phải để lắng 10 phút).
2.2.2. Quá trình đánh đông mủ nƣớc:
2.2.2.1. Cách pha và xác định lƣợng acid đánh đông:
- Acid sử dụng đánh đông là loại acidc Acetic CH
3
COOH nồng độ 2 ~ 3%
hoặc acid Formic HCOOH pha loãng 1 ~ 2%.
- Tại Nhà Máy Xà Bang sử dụng acid Formic 85%, pha loãng thành 1,5%

để đánh đông. Công thức tính lượng nước pha loãng acid tương tự như công
thức tính lượng nước khi hạ DRC%.
- Sau khi tính ra lượng nước cần pha, xả nước vào bồn acid, sau đó cho acid
vào bồn và mở cánh khuấy để khuấy đều. Chú ý phải cho nước vào trước, acid
vào sau. Thực hiện ngược lại có thể làm Acid văng lên gây nguy hiểm cho người
thao tác.
- Phương pháp xác định hàm lượng acid đánh đông:
 Dụng cụ:
- Burette.
BÁO CÁO THỰC TẬP GVHD: Th.s Lê Thị Bích Ngọc

Trang 10
- Lọ thủy tinh 300 ml.
- Máy đo pH.
- Đũa thủy tinh.
- Ống lường.
 Tiến hành thử:
 Dùng ống lường đong 100 ml mủ Latex cho vào lọ thủy tinh. Mủ ở đây là
mủ chuẩn bị đánh đông, đã thực hiện qua xử lý hóa chất và được lấy từ hồ hỗn
hợp.
 Dùng Burette nhỏ từ từ dung dịch acid Formic 1,5% vào lọ mủ và khuấy
đều, dùng máy đo pH để đo cho đến khi pH đạt trị số yêu cầu (Ví dụ pH = 5,2).
Ghi lại thể tích acid đã dùng.
 Lượng acid V (lít) dùng để đánh đông được tính theo công thức sau:




 




 Trong đó:
 V1: Thể tích acid đã tiêu tốn để hạ pH của 100 ml mủ xuống điểm cần
đánh đông.
 V0: Thể tích mủ cao su cần đánh đông trong mương.

2.2.2.2. Thực hiện đánh đông:
- Đậy nắp xả đáy mương đánh đông lại. Múc một ít mủ nước pha vào chút
acid và quậy đều cho mủ sệt lại, sau đó rót lên nắp xả đáy. Mủ sẽ đông lại và có
tác dụng như một ron làm kín. Khi đó xả mủ vào mương sẽ không bị rò rỉ gây
thất thoát mủ.
- Dùng vòi nước phun ướt đều thành mương trước khi xả mủ. Chú ý công
đoạn này, vì nếu thành mương khô, khối mủ đông sẽ bám chặt vào thành mương
làm hao hụt mủ và phải mất nhiều thời gian để vệ sinh.
BÁO CÁO THỰC TẬP GVHD: Th.s Lê Thị Bích Ngọc

Trang 11
- Dùng ống nhựa gân nối vào valve xả hồ hỗn hợp, đầu kia đặt vào máng
xả. Máng xả được treo đỡ bằng dây cáp và có thể di động qua lại các mương.
- Với phương pháp 2 dòng chảy thì ống mủ và ống acid được xả chung vào
1 máng, trong máng có những vách ngăn xéo như xương cá để mủ và dung dịch
acid hòa trộn đều với nhau. Đối với mương xả đầu tiên cần đo độ pH nhiều lần
để điều chỉnh lưu lượng mủ hoặc acid sao cho đạt đúng pH đánh đông.
- Tại Nhà Máy Xà Bang không dùng phương pháp 2 dòng chảy mà sử dụng
bơm để bơm acid qua vòi và kéo vòi xả đều từ đầu đến cuối mương. Lượng acid
xả vào đã được tính toán trước dựa vào lượng mủ trong mương và độ pH tại
điểm đánh đông. Ngoài ra Nhà Máy Xà Bang sử dụng bơm acid có lắp bộ Timer
định thời gian để điều chỉnh thời gian bơm đủ lượng acid cần xả. Công nhân xả
acid dựa vào thời gian chỉnh bơm, ví dụ trong 2 phút là xả đủ lượng acid cần

thiết, để điều chỉnh bước đi đều từ đầu đến cuối mương và quay về điểm xuất
phát đúng trong 2 phút. Tuy nhiên cách này khó chính xác vì phụ thuộc vào kinh
nghiệm và kỹ năng của công nhân. Chú ý không xả acid trên bề mặt mủ mà phải
thọc vòi xả sâu dưới mặt mủ.
- Sau khi xả mủ vào mương, dùng vòi nước phun hạ bọt, đồng thời xịt rửa
lượng mủ bám trên thành mương. Nếu để mủ này đông lại sẽ bị hao hụt mủ và
mất nhiều công để vệ sinh. Chú ý hạ bọt kỹ sẽ làm bề mặt khối mủ đông láng
mịn. Tuy nhiên phun quá nhiều nước hạ bọt có thể làm hạ DRC đánh đông.
- Sau khi xả mủ vào mương, cần có 2 công nhân đẩy cào, mục đích là trộn
đều lượng mủ trong mương với dung dịch acid. Nếu dung dịch acid không được
trộn đều với mủ thì sẽ xảy ra hiện tượng đông cục bộ ảnh hưởng đến chất lượng
mủ đánh đông. Chú ý khoảng cách giữa 2 công nhân đẩy cào tối thiểu phải là
5m. Hai công nhân đẩy cào đi và về, như vậy tương đương với 4 lần cào cho 1
mương.
BÁO CÁO THỰC TẬP GVHD: Th.s Lê Thị Bích Ngọc

Trang 12
- Chú ý đối với mủ nước có pH cao (Từ 7.5 trở lên) cần phải đánh nhiều
acid và như vậy sẽ làm sậm màu cao su. Do đó mủ nước có pH cao không nên
dùng sản xuất SVR 3L do có thể không đạt chỉ tiêu màu sắc.
- Công nhân xịt nước hạ bọt vẫn liên tục hạ bọt cho mặt mủ đông được
láng, đẹp, đồng thời xịt rửa sạch những vệt mủ văng bám vào thành mương.
- Sau 30 phút ~ 1 giờ, mủ bắt đầu đông mặt. Để tránh cho bề mặt mủ bị oxy
hóa làm sẩm màu hoặc đốm đen thì lúc này cần xịt một lớp mỏng đều dung dịch
Natri Metabisulfit pha loãng 5% lên bề mặt mủ đông. Lượng hóa chất dùng
khoảng 0.3 Kg/1 tấn mủ quy khô.
- Cần để thuần thục khối mủ đông tối thiểu 6h và không quá 24h là phải
thực hiện quá trình xử lý cơ học. (Tốt nhất nên để 8h).
- Chú ý các số liệu như mủ xả từ hồ hỗn hợp nào, xả vào mương nào, để
sản xuất sản phẩm gì… cần ghi chép rõ ràng vào sổ lưu trử và bảng quản lý

thông tin treo tại khu vực đánh đông nhằm tránh trường hợp nhầm lẫn ở các
công đoạn sau.
2.2.2.3. Vệ sinh mƣơng đánh đông:
- Tháo nắp xả đáy mương để xả hết lượng nước còn trong mương ra cống.
Hệ thống cống này sẽ gom hết nước thải dẫn về khu xử lý nước thải của Nhà
Máy.
- Múc khoảng 2 ca dung dịch Xút pha loãng 2 ~ 3% vào mương, dùng vòi
nước áp lực xịt đẩy dung dịch Xút lên thành mương từ đầu đến cuối mương.
Dung dịch Xút sẽ làm bong tróc các mảng cao su dính trên thành mương, sau đó
dùng giẻ lau và vòi nước áp lực xịt lại cho đến khi mương thật sạch sẽ.
- Chú ý vấn đề vệ sinh mương phải được thực hiện nghiêm túc trước khi
đánh đông lần kế tiếp, vì nếu không mũ đông dính trên thành mương sẽ bám vào
khối mũ đông mới và tạo thành vết đen, ảnh hưởng đến chất lượng mũ sản xuất.

BÁO CÁO THỰC TẬP GVHD: Th.s Lê Thị Bích Ngọc

Trang 13
2.2.3. Quá trình xử lý cơ học:
- Khối mủ đông được để thuần thục tối thiểu 6h là có thể bắt đầu quá trình
xử lý cơ học.
- Xả nước vào mương, dùng cây xeo nhẹ dọc thành mương để khối mủ nổi
lên.
- Quay tay quay để máy cán kéo dịch chuyển trên ray đến vị trí mương cần
cán.
- Khởi động máy cán, đẩy khối mủ động vào vị trí khe hở 2 trục cán để
máy cán hết khối mủ đông. Khe hở giữa 2 trục cán được chỉnh cố định là 10mm.
Thời gian cán hết khối mủ là 20 phút. Tờ mủ sau khi cán có chiều dày khoảng
60 ~ 70 mm.
- Trong khi cán phải xả nước liên tục vào mương để bù số lượng nước mất
đi và khối mủ vẩn nổi lên trong mương. Chú ý chỉ nên xả nước gối đầu 2 mương

để cán, không nên xả nước sớm quá sẽ dể bị oxy hóa làm xạm màu khối mủ.
- Tờ mủ sau khi cán được thả vào mương nước dưới máy và đẩy dần đến
băng tải của chuyền cán và băm cốm.
- Nhân viên vận hành máy cán kéo phải luôn chú ý quan sát trong quá trình
cán, nếu thấy tình trạng bất thường hoặc chuyền cán băm không cán kịp thì nhấn
nút tạm dừng máy cán kéo.
- Tờ mủ được băng tải chuyển qua các máy cán Creper 1, 2, 3 để cán ép tờ
mủ xuống còn bề dày khoảng 4 ~ 6mm trước khi đưa vào máy băm tinh. Khe hở
trục cán các máy Creper 1, 2, 3 được chỉnh như sau:
 Máy Creper 1 có khe hở 5.0mm±1.0mm, trục cán cắt rảnh 5.0mm x
5.0mm.
 Máy Creper 2 có khe hở 2.0mm±1.0mm, trục cán cắt rảnh 4.0mm x
4.0mm.
BÁO CÁO THỰC TẬP GVHD: Th.s Lê Thị Bích Ngọc

Trang 14
 Máy Creper 3 có khe hở 0.5mm±0.1mm, trục cán cắt rảnh 2.5mm x
2.5mm.
- Chú ý trong quá trình cán phải liên tục tưới nước vào giữa 2 trục cán các
máy Creper để rửa serum.
- Nhân viên vận hành phải chú ý quan sát tờ mủ để chỉnh khe hở trục cán
thích hợp. Nếu tờ mủ mềm (DRC thấp) thì chỉnh khe hở nhỏ lại để đảm bảo ép
serum ra hết. Tờ mủ sau khi cán phải đồng đều và không lẫn các đốm đen.
(Nguyên nhân bị lẫn đốm đen là có thể do không vệ sinh sạch sẽ trục cán trước
khi cán).
- Chú ý quan sát để chỉnh tốc độ các băng tải cấp mủ đồng bộ với tốc độ
các máy cán.
- Tờ mủ ra từ máy Creper 3 được băng tải chuyển vào máy băm tinh
Shredder. Cốm băm ra có kích thước khoảng 3 x 5mm rơi vào hồ rửa mủ. Hạt
cốm phải tơi, xốp.

- Nước trong hồ rửa mủ phải sạch và được bổ sung liên tục. Dùng tia nước
có áp lực để đẩy bọt ra khỏi hồ rửa cốm. pH của nước trong hồ khoảng 6 ~ 7.
Thỉnh thoảng cho 1 ít dầu thầu dầu vào hồ rửa cốm để khử bọt, đồng thời làm
tăng thêm sự tơi xốp cho cốm.
- Dùng bơm Vortex chuyển hạt cốm lên sàn rung để tách nước và được
phễu phân phối vào thùng sấy.
- Nhân viên vận hành sàn rung dùng tay phân phối đều hạt cao su cốm vào
các ngăn của thùng sấy. Cốm phải tơi xốp và trải bằng mặt trong thùng sấy.
Không được lấy tay đè mạnh hay nén chặt hạt cốm trong thùng.
- Thùng sấy đã chất đầy cốm phải để ráo nước ít nhất 30 phút và không quá
60 phút trước khi đưa vào lò sấy.
- Chú ý:
 Mủ đã băm xuống hồ thì phải sấy cho hết, không để đến ngày hôm sau.
BÁO CÁO THỰC TẬP GVHD: Th.s Lê Thị Bích Ngọc

Trang 15
 Thùng sấy sau khi ra lò và lấy mủ cốm ra thì phải vệ sinh sạch sẽ trước
khi chuyển qua đựng cốm cho mẻ sấy mới. Trường hợp thùng sấy quá dơ thì
phải tháo hết vách ngăn và cho vào thùng chứa dung dịch Xút 3% ngâm qua 1
đêm, sau đó vớt ra xịt rửa lại cho sạch sẽ. Thao tác này phải được thực hiện ít
nhất 1 lần/tháng.
 Tất cả các số liệu trong quá trình xử lý cơ học như: Mương số mấy, giờ
cán, giờ kết thúc, tình trạng mủ đông khi cán, tình trạng cốm sau băm, phân phối
vào thùng sấy số mấy, lò sấy số mấy, hạng dự kiến (SVR 3L hay SVR CV50,
60…) đều phải được cập nhật vào sổ lưu.

2.2.4. Quá trình xử lý nhiệt:
2.2.4.1. Khởi động và vận hành lò:
- Ấn định nhiệt độ trên các bộ phận kiểm soát nhiệt độ và định thời gian
cho từng xe của lò sấy trên Timer.

- Kiểm tra nguồn điện cung cấp 3 pha và bảo đảm có dây nối đất tốt.
- Bật CB chính và kiểm tra tất cả các đèn báo 3 pha đều sáng, nếu bất kỳ
đèn nào không sáng cần kiểm tra lại nguồn điện cung cấp và thay ngay nếu đèn
bị hư hỏng.
- Khởi động quạt thải (Exhaust Fan).
- Khởi động quạt chính khu vực đầu ướt (Burner 1) trước và đợi khoảng
30s để đạt tốc độ định mức và dòng điện ổn định.
- Tiếp tục khởi động quạt chính đầu khô (Tương tự như trên).
- Mở Valve ống cấp dầu cho các đầu đốt.
- Bật công tắc khởi động đầu đốt Burner 1. Béc phun 1 sẽ hoạt động trước
trong khoảng 15s. Trong thời gian đó đèn báo bộ điều khiển của Burner sẽ nhấp
nháy màu vàng. Sau 15s đèn chuyển sang xanh, béc phun 2 hoạt động và đầu đốt
bắt đầu gia nhiệt cho lò. Chú ý nếu đèn báo sau khi nhấp nháy thì chuyển sang
BÁO CÁO THỰC TẬP GVHD: Th.s Lê Thị Bích Ngọc

Trang 16
màu đỏ, hoặc nhấp nháy giữa xanh và đỏ là có sự cố xảy ra, cần báo nhân viên
kỹ thuật kiểm tra lại ngay.
- Khi nhiệt độ Burner 1 đạt khoảng 90
o
C thì khởi động Burner 2 (Tương tự
khởi động Burner 1).
- Khởi động máy lọc không khí
- Khi nhiệt độ Burner 1 tăng đến điểm nhiệt độ cài đặt dưới 10
o
C thì bật
máy xích để đưa Trolley vào lò ở chế độ Manual. Sau đó chuyển qua vị trí Auto.
- Các xe được phân phối cùng một trọng lượng cao su và đầy đều nhau.
- Lấy sạch những mảnh vụn bên trong và bên ngoài của xe trước khi cho
cao su mới vào

- Kiểm tra thường xuyên ngọn lửa của đầu đốt và điều chỉnh đầu đốt nếu
thấy cháy không đều, xem nhiệt độ lò sấy có được duy trì trong giới hạn đã được
ấn định không.
- Điều chỉnh ngay tức thì mọi trục trặc trong vận hành.
- Áp suất bơm đầu đốt từ 150 – 180 PSI không được dưới 140 PSI
2.2.4.2 Ngừng lò sấy:
- Trước khi ngừng lò, cho vào lò khoảng 3 thùng sấy không.
- Tắt quạt làm nguội và đầu đốt.
- Tắt máy xích đẩy hàng.
- Để các buồng nguyên liệu nguội lại dưới  (khoảng 20-30 phút) trước
khi tắt quạt chính.
- Tắt CB chính.
- Hàng tuần cho 2 xe sấy ở khu vực ướt ra và làm vệ sinh bên trong lò sấy,
xem kỷ các lổ của dây xích đều sạch.
- Vệ sinh các đầu phun của đầu đốt và điện cực.
- Kiểm tra các đường ray vận chuyển.
- Thay bộ phận lọc nguyên liệu hàng quý.
- Thay bạc đạn của quạt và vô mỡ với mỡ chịu nhiệt cao.
BÁO CÁO THỰC TẬP GVHD: Th.s Lê Thị Bích Ngọc

Trang 17
- Thay các bạc đạn của xe sấy hàng năm.
2.2.5. Kiểm tra chất lƣợng mủ cốm sau sấy:
- Hiện tượng sống hạt đều (Phân bố đều, có thể nhìn thấy ở bề mặt khối
mủ): do nhiệt độ sấy hơi thấp làm mủ chưa chín hết, khắc phục bằng cách tăng
thêm nhiệt độ hay thời gian sấy.
- Hiện tượng sống hạt bên trong (Cách bề mặt từ 4 cm trở vào trong): do
vách ngăn các khoang trong lò sấy không kín gây hiện tượng thoát nhiệt sang
ngăn kế bên. Cần kiểm tra lại lò sấy và sửa chữa lại phần vách ngăn nếu cần.
- Hiện tượng sống nén: vì lý do nào đó có cục cốm bị dính nén lại (Có thể

do thao tác không đúng khi phân phối cốm) nên không chin đều. Cần kiểm tra
lại để có biện pháp xử lý thích hợp.
- Hiện tượng cánh gián (Mủ bị cháy cạnh): nguyên nhân do nhiệt độ cài đặt
hơi cao, cần giảm nhiệt độ xuống để khắc phục.
- Hiện tượng mủ bị chảy nhão: nguyên nhân có thể do đánh đông thiếu
acid, mủ đông không đạt. Cần kiểm tra lại quy trình đánh đông.
 Chú ý trường hợp nguyên thùng sấy đều bị sống hạt do thiếu nhiệt độ thì
cho thùng quay lại đầu lò, xịt nước lên thùng mủ và cho vào sấy lại lần nữa. Mủ
sau sấy sẽ bị rớt hạng thành SVR 5.
 Nguyên tắc quan trọng ở công đoạn sấy là không chấp nhận hiện tượng
mủ sấy còn sống.
2.2.6. Quá trình cân, ép bành và đóng gói:
- Xe mủ sau khi ra khỏi lò sấy sẽ được công nhân thao tác gỡ mủ ra khỏi
thùng và xếp trên bàn thao tác. Mủ chỉ được ép bành khi nhiệt độ ≤ 40
o
C. Nếu
quạt nguội trong lò làm nguội chưa đạt thì phải để mủ nguội thêm ngoài không
khí.
- Trước mỗi ca làm việc phải kiểm tra lại độ chính xác của cân bằng quả
cân chuẩn (33.33 Kg).