thiết kế máy trộn và máy ép viên trong dây chuyền chế biến thức ăn chăn nuôi

Âäư n Täút Nghiãûp Thiãút Kãú Mạy p Sàõn Trong Dáy Chuưn Sáúy B Sàõn
CHỈÅNG 1
TÇM HIÃØU CÄNG NGHÃÛ SÁÚY B SÀÕN
1.1 . ÂẢI CỈÅNG VÃƯ QUẠ TRÇNH SÁÚY :
Quạ trçnh sáúy l quạ trçnh lm khä cạc váût thãø, cạc váût liãûu cạc sn pháøm,v.v
bàòng phỉång phạp bay håi. Nhỉ váûy mún sáúy khä mäüt váût ta phi tiãún hnh cạc
biãûn phạp k thût sau :
- Gia nhiãût cho váût thãø âãø âỉa nhiãût âäü ca nọ lãn âãún nhiãût âäü bo ho
ỉïng våïi pháưn ạp sút ca håi nỉåïc trãn bãư màût váût .
- Cáúp nhiãût âãø lm bay håi áøm trong váût thãø .
- Váûn chuøn håi áøm â thoạt ra khi váût thãø vo mäi trỉåìng .
Cọ nhiãưu cạch gia nhiãût váût thãø v cng cọ nhiãưu cạch váûn chuøn håi áøm tỉì bãư màût
váût thãø vo mäi trỉåìng. Tỉång ỉïng våïi chụng cọ nhiãưu phỉång phạp sáúy khạc nhau.
Tỉì nhỉỵng âàûc âiãøm â nãu trãn ta tháúy ràòng trong quạ trçnh sáúy xy ra cạc quạ trçnh
trao âäøi nhiãût v trao âäøi cháút, củ thãø l : quạ trçnh truưn nhiãût tỉì cháút ti nhiãût cho
váût sáúy, quạ trçnh truưn áøm tỉì trong váût sáúy ra ngoi bãư màût váût sáúy, quạ trçnh
truưn áøm tỉì bãư màût váût sáúy vo mäi trỉåìng. Cạc quạ trçnh truưn nhiãût, truưn cháút
trãn xy ra âäưng thåìi trãn váût sáúy, chụng cọ nh hỉåíng qua lải láùn nhau. Âãø khäúng
chãú v âiãưìu khiãøn quạ trçnh sáúy tiãún triãøn theo hỉåïng cọ låüi cho ngỉåìi sỉí dủng,
chụng ta cáưn nghiãn cỉïu quạ trçnh truưn nhiãût v truưn cháút trong thiãút bë sáúy .
1.1.1 . Quạ trçnh truưn áøm trong váût liãûu sáúy :
Quạ trçnh sáúy bao gäưm hai quạ trçnh xy ra liãn tiãúp l : truưn áøm tỉì trong
váût sáúy ra ngoi bãư màût v thoạt håi áøm tỉì bãư màût vo mäi trỉåìng. Täúc âäü sáúy phủ
thüc vo täúc âäü biãún âäøi áøm trong váût sáúy v trãn bãư màût váût sáúy .
Trong nhiãưu cäng trçnh nghiãn cỉïu, ngỉåìi ta xem quạ trçnh truưn nhiãût v
truưn cháút âäưng dảng nhau . Vç váûy tỉång tỉû nhỉ phỉång trçnh Furiã vãư dáùn nhiãût ta
cọ phỉång trçnh dáùn cháút mä t sỉû dáùn áøm trong váût thãø nhỉ sau :
q
m
= - 
m

. ∇
u
= - a
m

. γ
o
. ∇
u

Trong âọ : ∇
u
l gradien âäü chỉïa áøm


m
- hãû säú dáùn cháút kg/m h âäü thãú .
a
m
- hãû säú dáùn thãú .
γ
o
- trng lỉåüng riãng ca váût liãûu khä .
Phỉång trçnh vi phán dáùn cháút cọ dảng :
Sỉû bay håi áøm trãn bãư màût váût liãûu tảo nãn dng áøm trong váût sáúy . ÅÍ
nhiãưu váût liãûu dảng áøm ny gáy nãn sỉû co ngọt ca váût liãûu sáú . Hiãûn tỉåüng ny lm
cho váût liãûu sáúy bë kẹo åí cạc låïp ngoi v bë nẹn åí cạc låïp trong. Quạ trçnh sáúy våïi
täúc âäü cng låïn thç cng tàng âäü chãnh âäü áøm giỉỵa bãư màût váût v bãn trong váût do âọ
cng lm tàng ỉïng sút dỉ trong váût sáúy v cọ thãø dáùn âãún bë nỉït våỵ vủn ra. Do âọ
sỉïc bãưn kẹo l giåïi hản ca täúc âäü sáúy ca váût thãø. ÅÍ mäüt säú váût liãûu sỉïc bãưn kẹo

nh âäưng thåìi ỉïng sút dỉ tàng nhanh khi tàng âäü chãnh áøm trong váût. Âäúi våïi loải
váût liãûu ny , khi sáúy phi chn täúc âäü sáúy nh do âọ thåìi gian sáúy ráút di
Khi sáúy tiãúp xục sỉû gia nhiãût thỉûc hiãûn åí mäüt phêa ca váût sáúy, gradien âäü
áøm cọ chiãưu tỉì bãư màût tiãúp xục hỉåïng ra phêa ngoi cn gradien nhiãût âäü cọ chiãưu
ngỉåüc lải. Trỉåìng håüp ny gradien nhiãût âäü tàng cỉåìng quạ trçnh sáúy cn gradien âäü
áøm kçm hm quạ trçnh sáúy. Dng áøm thoạt ra tỉì váût l :
q
m
= q
mt
+ q
ma

Khi sáúy bỉïc xả , lục âáưu bãư màût váût âỉåüc gia nhiãût ráút nhanh gáy nãn âäü
tàng áøm ráút låïn giỉỵa tám v bãư màût váût. Âäü chãnh ny gáy nãn ỉïng sút cå hc âạng
SVTH : Nguùn Hong Qúc Tiãún
1
Låïp :
99C
1
C
∂
u
∂
u
∂
u

∇
u

=
∂
x
∂
y
∂
z
+ +
∂
u
∂
τ

= a
m
.∇
2
u
Âäư n Täút Nghiãûp Thiãút Kãú Mạy p Sàõn Trong Dáy Chuưn Sáúy B Sàõn
kãø . Nãúu váût liãûu l xäúp mao dáùn thç ỉïng sút ny s lm nỉït váût sáúy. Do âọ sáúy bỉïc
xả thưn tu khäng âỉåüc dng âãø sáúy cạc váût xäúp mao dáùn ( trong cäng nghiãûp )
Khi ỉïng dủng cáưn phi km theo cạc phỉång phạp gia nhiãût khạc nỉỵa .
Khi sáúy bỉïc xả bàòng tia häưng ngoải, tia ny cọ thãø thám nháûp vo chiãưu
sáu váût thãø 3 ÷ 5 mm, vç váûy åí chiãưu sáu ny nhiãût âäü váût låïn hån nhiãût âäü bãư màût
váût thãø . ÅÍ chiãưu sáu ny gradien âäü áøm v c gradien nhiãût âäü âãưu gia tàng dng áøm
thoạt ra tỉì váût. Vç váûy sỉïc bỉïc xả bàòng tia häưng ngoải ráút hiãûu qu våïi cạc váût liãûu
mng ( chiãưu dy nh hån 10 ÷ 12mm ) .
1.1.2 . Quạ trçnh trao âäøi nhiãût v cháút giỉỵa bãư màût váût sáúy v mäi
trỉåìng .
Trong quạ trçnh sáúy, mäi cháút sáúy chuøn âäüng bao bc láúy bãư màût váût

sáúy. ÅÍ âáy xy ra quạ trçnh trao âäøi nhiãût v trao âäøi cháút giỉỵa bãư màût váût sáúy v
mäi cháút sáúy. Quạ trçnh ny ráút phỉïc tảp v âỉåüc mä t bàòng hãû thäúng cạc phỉång
trçnh vi phán v cạc âiãưu kiãûn âån trë ca chụng. Khi sáúy xy ra quạ trçnh bay håi
áøm tỉì váût vo mäi trỉåìng ( thäng thỉåìng quạ trçnh ny xy ra trong âiãưu kiãûn khäng
âàóng nhiãût ) dng håi áøm thoạt ra tỉì váût vo mäi trỉåìng bao gäưm ba thnh
pháưn:dng áøm khuúch tạn, dng áøm khuúch tạn nhiãût v dng áøm theo khuúch
tạn phán tỉí, tỉïc l :
q
m
= q
mk
+

q
mt
+ q
mp .
Dng khuúch tạn q
mk
gáy nãn båíi chãnh lãûch näưng âäü håi áøm giỉỵa bãư màût
vc mäi trỉåìng. Dng khuúch tạn nhiãût q
mt
gáy nãn do chãnh lãûch nhiãût âäü giỉỵa bãư
màût v mäi trỉåìng. Cn dng khuúch tạn phán tỉí q
mp
gáy nãn do chãnh lãûch ạp
sút håi åí bãư màût váût v mäi trỉåìng. Thäng thỉåìng dng khuúch tạn v dng
khuúch tạn phán tỉí âọng vai tr ch úu, cn dng khuúch tạn nhiãût ráút nh ,
trong nhiãưu trỉåìng håüp cọ thãø b qua. Khi nhiãût âäü tàng viãûc thoạt áøm bàòng dng
phán tỉí tàng lãn v khi nhëãt âäü tåïi 100

0
C thç åí ạp sút khê quøn dng phán tỉí tråí
nãn l ch úu ( 100% ). Sỉû truưn nhiãût tỉì mäi cháút sáúy âãún váût áøm l ngun nhán
dáùn âãún sỉû thoạt áøm vo mäi trỉåìng , âäưng thåìi dng áøm thoạt ra tỉì váût sáúy vo mäi
trỉåìng cng nh hỉåìng âãún quạ trçnh truưn nhiãût. Chụng ta nghiãn cỉïu nh hỉåíng
tỉång häø ca hai quạ trçnh ny. Khi mäi cháút sáúy chuøn âäüng bao bc quanh bãư
màût váût sáúy, trãn bãư màût váût sáúy hçnh thnh cạc låïp biãn thu âäüng v låïp biãn nhiãût.
Âäưng thåìi quạ trçnh thoạt áøm tỉì bãư màût váût áøm vo mäi trỉåìng cng hçnh thnh trãn
bãư màût váût låïp biãn âäü chỉïa áøm. Trong cạc låïp biãn ny täưn tải sỉû thay âäøi täúc âäü ,
näưng âäü v âäü áøm ( hay phán ạp sút håi ). Âãø tênh toạn âỉåüc cạc quạ trçnh truưn
nhiãût, truưn cháút åí âáy cáưn xạc âënh cạc qui lût thay âäøi cạc thäng säú bãn trong
cạc låïp biãn ny. Cäng viãûc ny cọ thãø thỉûc hiãûn bàòng gii têch hay bàòng cạc
phỉång phạp thỉûc nghiãûm hồûc l kãút håüp cạc kãút qu nghiãn cỉïu gii têch v thỉûc
nghiãûm âãø gii quút cạc váún âãư ny .
1.2. ÂÄÜNG HC QUẠ TRÇNH SÁÚY :
Âäüng hc quạ trçnh sáúy kho sạt sỉû thay âäøi ca cạc thäng säú âàûc trỉng ca váût
sáúy trong quạ trçnh sáúy. Khi nhgiãn cỉïu âäüng hc quạ trçnh sáúy , cạc thäng säú ny
thỉåìng láúy giạ trë trung bçnh. Cạc thäng säú âỉåüc nghiãn cỉïu thỉåìng thỉåìng l âäü
chỉïa áøm u, âäü áøm w nhiãût âäü sáúy t
v
, täúc âäü sáúy
t
u
∂
∂
. Trong quạ trçnh sáúy cạc thäng
säú ny thay âäøi theo thåìi gian sáúy. Cạc qui lût nghiãn cỉïu âỉåüc åí âäüng hc quạ
trçnh sáúy cho phẹp tênh toạn lỉåüng áøm bay håi, nhiãût lỉåüng cáưn cung cáúp cho quạ
trçnh sáúy, tỉì âọ xạc âënh âỉåüc thåìi gian sáúy cng nhỉ cạc chãú âäü sáúy ph håüp nháút
âäúi våïi cạc loải sn pháøm sáúy khạc nhau .

Sỉû thay âäøi nhiãût âäü tải mäùi pháưn ca váût phủ thüc vo cỉåìng âäü v quan hãû
ca cạc quạ trçnh trao âäøi nhiãût , cháút trong lng váût v trãn bãư màût váût dỉåïi tạc dủng
ca mäi trỉåìng xung quanh váût sáúy. Trong âọ vai tr quút âënh l quạ trçnh truưn
nhiãût, truưn cháút giỉỵa váût v mäi trỉåìng. Trao âäøi nhiãût v cháút bãn trong váût l quạ
trçnh ráút phỉïc tảp bë nh hỉåíng ca dảng liãn kãút áøm trong váût thãø. Âãø xạc âënh cạc
quy lût thay âäøi ca trỉåìng âäü áøm trong váût phủ thüc vo khäng gian ( x,y,z ) v
SVTH : Nguùn Hong Qúc Tiãún
2
Låïp :
99C
1
C
Âäư n Täút Nghiãûp Thiãút Kãú Mạy p Sàõn Trong Dáy Chuưn Sáúy B Sàõn
thåìi gian τ : u = ( x,y,z, τ ) v trỉåìng nhiãût âäü ca váût sáúy t
v
= f (x,y,z, τ ) bàòng gii
têch, cáưn phi gii phỉång trçnh vi phán phi tuún ráút phỉïc tảp . Ngoi ra âãø miãu t
chênh xạc quạ trçnh cáưn biãút r cạc âàûc âiãøm diãùn biãún ca quạ trçnh sáúy. Vç váûy viãûc
nghiãn cỉïu âäüng hc quạ trçnh sáúy bàòng thỉûc nghiãûm l vä cng quan trng. Âãø tiãûn
kho sạt ngỉåìi ta xẹt trỉåìng håüp âån gin nháút l : tạc nhán sáúy l khäng khê nọng
cọ cạc thäng säú khäng âäøi sau : nhiãût âäü t, âäü áøm tỉång âäúi ϕ, täúc âäü lỉu âäüng V.
Âäü chỉïa áøm trong váût sáúy âỉåüc phán bäú âãưu trong váût, váût sáúy cọ bãư màût bay håi
tỉång âäúi låïn .
1.2.1 . Âàûc âiãøm diãùn biãún quạ trçnh sáúy :
Nãúu chãú âäü sáúy tỉång âäúi dëu, tỉïc l nhiãût âäü v täúc âäü chuøn âäüng ca
khäng khê khäng låïn, âäưng thåìi váût cọ âäü áøm tỉång âäúi cao, thç quạ trçnh sáúy s xy
ra theo ba giai âoản : giai âoản lm nọng váût, giai âoản sáúy täúc âäü khäng âäøi v giai
âoản sáúy täúc âäü gim dáưn .
1.2.1.1 . Giai âoản lm nọng váût :
Giai âoản ny bàõt âáưu tỉì khi âỉa váût vo bưng sáúy tiãúp xục våïi khäng khê

nọng cho tåïi khi nhiãût âäü váût âảt âãún bàòng nhiãût âäü nhiãût âäü nhiãût kãú ỉåït ( t
ỉ
) .
Trong quạ trçnh ny ton bäü váût sáúy âỉåüc gia nhiãût. ÁØm lng trong váût cng âỉåüc
gia nhiãût cho âãún khi âảt âỉåüc nhiãût âäü säi ỉïng våïi phán ạp sút nỉåïc trong trong
mäi trỉåìng khäng khê trong bưng sáúy ( t
ỉ
). Do âỉåüc lm nọng nãn âäü áøm ca váût
cọ gim chụt êt do bay håi áøm cn nhiãût âäü ca váût thç tàng dáưn tỉì nhiãût âäü ban âáưu
cho âãún khi bàòng nhiãût âäü nhiãût kãú ỉåït. Tuy váûy sỉû tàng nhiãût âäü trong quạ trçnh xy
ra khäng âäưng âãưu åí pháưn ngoi v pháưn trong váût. Vng trong váût âảt âãún t
ỉ
cháûm
hån. Âäúi våïi nhỉỵng váût dãø sáúy thç giai âoản lm nọng váût xy ra ráút nhanh .
1.2.1.2 . Giai âoản täúc âäü sáúy khäng âäøi :
Kãút thục giai âoản gia nhiãût, nhiãût âäü nhiãût âäü váût bàòng nhiãût kãú ỉåït. Tiãúp tủc
cung cáúp nhiãût, áøm trong váût s hoạ håi cn nhiãût âäü ca váût giỉỵ khäng âäøi nãn nhiãût
lỉåüng cung cáúp chè âãø lm hoạ håi nỉåïc. ÁØm s hoạ håi åí låïp váût liãûu sạt bãư màût váût,
áøm lng åí bãn trong váût s truưn ra ngoi bãư màût váût âãø hoạ håi. Do nhiãût âäü khäng
khê nọng khäng âäøi, nhiãût âäü váût cng khäng âäøi nãn chãnh lãûch nhiãût âäü giỉỵa váût
v mäi trỉåìng cng khäng âäøi. Do váûy täúc âäü bay håi áøm ca váût cng khäng âäøi.
Âiãưu ny s lm cho täúc âäü gim ca âäü chỉïa áøm ca váût theo thåìi gian (
i
u
∂
∂
) khäng
âäøi, cọ nghéa l täúc âäü sáúy khäng âäøi
i
u

∂
∂
= const .
Trong giai âoản sáúy täúc âäü khäng âäøi, biãún thiãn ca âäü chỉïa áøm theo thåìi
gian l tuún tênh. ÁØm âỉåüc thoạt ra trong giai âoản ny l áøm tỉû do. Khi âäü áøm ca
váût âảt âãún trë säú giåïi hản u
k
= u
cbmax
thç giai âoản sáúy täúc âäü khäng âäøi cháúm dỉït.
Âäưng thåìi cng l cháúm dỉït giai âoản thoạt áøm tỉû do chuøn sang giai âoản sáúy täúc
âäü gim .
1.2.1.3 . Giai âoản sáúy täúc âäü gim dáưn :

Kãút thục giai âoản sáúy täúc âäü khäng âäøi áøm tỉû do â bay håi hãút, cn lải
trong váût l áøm liãn kãút. Nàng lỉåüng âãø bay håi áøm liãn kãút låïn hån so våïi áøm tỉû do
v cng tàng lãn khi âäü áøm ca váût cng nh ( áøm liãn kãút cng chàût ). Do váûy täúc
âäü bay håi áøm trong giai âoản ny nh hån giai âoản sáúy täúc âäü khäng âäøi, cọ nghéa
l täúc âäü sáúy trong giai âoản nh hån v cng gim âi theo thåìi gian sáúy. Quạ trçnh
sáúy cng tiãúp diãùn, âäü áøm ca váût cng gim, täúc âäü sáúy cng gim cho âãún khi âäü
áøm ca váût gim âãún bàòng âäü áøm cán bàòng ỉïng våïi âiãưu kiãûn mäi trỉåìng khäng khê
áøm trong bưng sáúy ( u
cb
, ω
cb
) thç quạ trçnh thoạt áøm ca váût ngỉìng lải cọ nghéa l
täúc âäü sáúy bàòng khäng (
τ
∂
∂

u
= 0 ). Trong giai âoản sáúy täúc âäü gim nhiãût âäü váût sáúy
SVTH : Nguùn Hong Qúc Tiãún
3
Låïp :
99C
1
C
ọử Aùn Tọỳt Nghióỷp Thióỳt Kóỳ Maùy Eùp Sừn Trong Dỏy Chuyóửn Sỏỳy Baớ Sừn
tng lón lồùn hồn nhióỷt õọỹ nhióỷt kóỳ ổồùt. Nhióỷt õọỹ ồớ caùc lồùp bóử mỷt tng nhanh hồn
coỡn caỡng sỏu vaỡo bón trong vỏỷt bhióỷt õọỹ tng chỏỷm do õoù hỗnh thaỡnh gradien nhióỷt
õọỹ trong vỏỷt sỏỳy. Khi õọỹ ỏứm cuớa vỏỷt õaợ õaỷt õóỳn õọỹ ỏứm cỏn bũng thỗ luùc naỡy giổợa vỏỷt
sỏỳy vaỡ mọi trổồỡng coù sổỷ cỏn bũng nhióỷt vaỡ ỏứm. Coù nghộa laỡ khọng coù sổỷ trao õọứi
nhióỷt vaỡ chỏỳt giổaợ vỏỷt vaỡ mọi trổồỡng ( nhióỷt õọỹ vỏỷt bũng nhióỷt õọỹ mọi trổồỡng, coỡn õọỹ
ỏứm cuớa vỏỷt laỡ õọỹ ỏứm cỏn bũng ). cuọỳi quaù trỗnh sỏỳy do tọỳc õọỹ sỏỳy nhoớ nón thồỡi
gian sỏỳy keùo daỡi . Vóử lyù thuyóỳt õóứ cho õọỹ ỏứm giaớm õóỳn õọỹ ỏứm cỏn bũng thỗ thồỡi gian
sỏỳy tổùc laỡ õổồỡng cong u = f ( ) tióỷm cỏỷn vồùi õổồỡng thúng u
cb
=const. Tuy vỏỷy
trong thổỷc tóỳ ngổồỡi ta sỏỳy õóỳn õọỹ ỏứm cuọỳi cuớa saớn phỏứm sỏỳy coù thóứ õaỷt õóỳn seợ khaùc
nhau. Cỏửn chuù yù õóỳn nhổợng õióửu kióỷn trón õỏy õóứ khi choỹn nhióỷt õọỹ cuớa khọng khờ
tióỳp xuùc vồùi vỏỷt lióỷu sỏỳy ồớ giai õoaỷn cuọỳi quaù trỗnh sỏỳy .
Trong ba giai õoaỷn sỏỳy kóứ trón, giai õoaỷn thổù nhỏỳt thổồỡng xaớy ra rỏỳt nhanh so
vồùi hai giai õoaỷn tióỳp theo. Vỗ vỏỷy trong nhióửu trổồỡng hồỹp ngổồỡi ta chia quaù trỗnh
sỏỳy ra thaỡnh hai giai õoaỷn: giai õoaỷn sỏỳy tọỳc õọỹ khọng õọứi (bao gọửm caớ giai õoaỷn gia
nhióỷt)



u

= const hay coỡn goỹi laỡ giai õoaỷn õúng nhióỷt vaỡ giai õoaỷn sỏỳy tọỳc õọỹ giaớm.



u
> 0 hay giai õoaỷn nhióỷt õọỹ tng .
1.2.2 . Caùc qui luỏỷt cồ baớn cuớa quaù trỗnh sỏỳy :
Caùc qui luỏỷt thay õọứi caùc õỷc tờnh cồ baớn cuớa quùa trỗnh sỏỳy laỡ nhổợng qui luỏỷt
nhỏỷn õổồỹc qua nghión cổùu thổỷc nghióỷm. Trong õoù quan troỹng nhỏỳt laỡ caùc qui luỏỷt
thay õọứi cuớa õọỹ ỏứm theo thồỡi gian sỏỳy, qui luỏỷt thay õọứi cuớa nhióỷt õọỹ sỏỳy theo thồỡi
gian sỏỳy vaỡ qui luỏỷt thay õọứi cuớa tọỳc õọỹ sỏỳy. Caùc qui luỏỷt naỡy bióứu thở dổồùi daỷng õọử
thở tổồng ổùng laỡ caùc õổồỡng cong sỏỳy, õổồỡng cong tọỳc õọỹ sỏỳy vaỡ õổồỡng cong nhióỷt õọỹ
vỏỷt sỏỳy .
1.2.2.1 .ổồỡng cong sỏỳy :
ổồỡng cong sỏỳy bióứu dióựn quan hóỷ giổợa õọỹ chổùa ỏứm vaỡ nhióỷt õọỹ vỏỷt sỏỳy theo
thồỡo gian : u = f ( )vaỡ t
v
= f ( ). Ba giai õoaỷn cuớa quaù trỗnh sỏỳy bióứu dióựn trón õọử thở
tổồng ổùng bũng caùc õoaỷn OA , OB vaỡ OC



Hỗnh .1.1
.
ổồỡng cong sỏỳy
Trong giai õoaỷn sỏỳy tọỳc õọỹ khọng õọứi, õọỹ ỏứm vaỡ vaỡ nhióỷt õọỹ coù quan hóỷ tuyóỳn
tờnh vồùi thồỡi gian. Coỡn trong giai õoaỷn gia nhióỷt vaỡ giai õoaỷn sỏỳy tọỳc õọỹ giaớm, quan
hóỷ naỡy coù daỷng õổồỡng cong. ổồỡng cong thay õọứi nhióỷt õọỹ cuớa vỏỷt trong giai õoaỷn
laỡm noùng vỏỷt vaỡ giai õoaỷn sỏỳy tọỳc õọỹ giaớm khọng truỡng nhau õọỳi vồùi caùc lồùp bón
trong vỏỷt ( a , b ) vaỡ caùc lồùp trón bóử mỷt vỏỷt ( a , b ) .

1.2.1.2 . ổồỡng cong tọỳc õọỹ sỏỳy :
SVTH : Nguyóựn Hoaỡng Quọỳc Tióỳn
4
Lồùp :
99C
1
C
u
cb
t
v
=f()
u = f ( )
O
A B
C
u,t
v

a
a
b
b
u
o
Âäư n Täút Nghiãûp Thiãút Kãú Mạy p Sàõn Trong Dáy Chuưn Sáúy B Sàõn
Âỉåìng cong täúc âäü sáúy biãøu thë quan hãû giỉỵa täúc âäü sáúy
τ
∂
∂

u
v thåìi gian sáúy
τ . Âỉåìng cong ny cọ thãø nháûn âỉåüc bàòng cạch âảo hm hm säú u = f (τ ). Täúc âäü
sáúy tải mäùi thåìi âiãøm âỉåüc biãøu thë bàòng âäü däúc ca âỉåìng cong u = f (τ ) tải thåìi
âiãøm âọ. Trong quạ trçnh sáúy, âäü áøm ca váût gim dáưn nãn chiãưu diãùn biãún ca
âỉåìng cong täúc âäü sáúy l tỉì phi sang trại. Trong giai âoản lm nọng váût, täúc âäü sáúy
tàng nhanh tỉì 0 âãún trë säú N sau âọ giỉỵ khäng âäøi trong sút giai âoản sáúy âáưu cho
tåïi khi âäü áøm gim âãún trë säú ω
K1
.
Hçnh.1.2. Âỉåìng cong täúc âäü sáúy
Trong giai âoản sáúy täúc âäü gim , täúc âäü sáúy s gim tỉì trë säú N tåïi 0 ỉïng våïi
âäü áøm cán bàòng ca váût ω
cb
. Trong giai âoản ny âỉåìng cong täúc âäü sáúy cọ dảng
khạc nhau tu thüc vo cáúu trục, kêch thỉåïc v bn cháút váût sáúy. Âỉåìng 1 gáưn nhỉ
âỉåìng thàóng l trỉåìng håüp sáúy cạc váût liãûu mng cạ cáúu trục såüi nhỉ giáúy, cạctäng
mng. Âỉåìng 2 ỉïng våïi trỉåìng håüp sáúy cạc váût dảng táúm nhỉ vi, da mng, táúm häư,
bäüt. Âỉåìng 3 l âỉåìng cong ỉïng våïi cạc váût liãûu gäúm, âỉåìng cong ny cọ bãư lm
quay ngỉåüc våïi âỉåìng cong 2 chỉïng t åí giai âoản cúi liãn kãút áøm chàût ch (áøm
háúp thủ ) chiãúm t lãû khạ låïn. Âỉåìng cong 4 l âỉåìng cong ỉïng våïi cạc váût keo nhỉ
âáút sẹt. Âỉåìng cong 5 l ca ca cạc váût keo xäúp mao dáùn .
1.2.1.3 . Âỉåìng cong nhiãût âäü sáúy .
Âỉåìng cong nhiãût âäü sáúy t
v
= f ( u ) nọi chung cọ dảng nhỉ hçnh dỉåïi. Trong
quạ trçnh sáúy âäü chỉïa áøm u ca váût gim dáưn nãn quạ trçnh sáúy trãn âäư thë ny diãùn
biãún theo chiãưu u gim ( tỉì phi sang trại ). Váût åí trảng thại âáưu u
0
, t

0
âỉåüc gia nhiãût
tàng nhiãût âäü cho âãún t
ỉ
. Trong giai âoản sáúy täúc âäü khäng âäøi nhiãût âäü váût bàòng t
ỉ
.
Trong giai âoản sáúy täúc âäü gim nhiãût âäü váût ( t
v
) tàng dáưn v khi âảt âãún trảng thại
cán bàòng giỉỵa váût sáúy v mäi trỉåìng ( trong bưng sáúy ) thç t
v
= t
f
(t
f
l nhiãût âäü mäi
cháút sáúy ), cn âäü chỉïa áøm ca váût l u
cb
. Trong giai âoản lm nọng váût nhiãût âäü tám
váût v bãư màût váût khạc nhau, nhiãût âäü bãư màût váût thay âäøi nhanh hån cn åí tám váût
thay âäøi cháûm hån nhỉng cúi cng khi â âảt âãún trảng thại cán bàòng nhiãût thç
chụng âãưu bàòng nhau v bàòng våïi nhiãût âäü mäi cháút sáúy t
f
( trãn âäư thë âỉåìng nẹt âỉït
biãøu thë nhiãût âäü tám váût sáúy ) .
SVTH : Nguùn Hong Qúc Tiãún
5
Låïp :
99C

1
C
3
2
1
ω
K1
ω
cb
ω
1
∂
u
∂
τ
o
ω
4
5
6
ω
K1
ω
cb
ω
1
∂
u
∂
τ

o
ω
K
1
t
v
t
f
t
ỉ
t
o
K
1
u
u
0
A
B
O
Âäư n Täút Nghiãûp Thiãút Kãú Mạy p Sàõn Trong Dáy Chuưn Sáúy B Sàõn
Hçnh.1.3. Âỉåìng Cong Nhiãût Âäü Sáúy
Âỉåìng cong nhiãût âäü sáúy cọ nghéa ráút låïn trong cäng nghãû sáúy vç cháút
lỉåüng sn pháøm sáúy phủ thüc ráút nhiãưu vo nhiãût âäü sáúy cng nhỉ thåìi gian lỉu ca
váût trong nhiãût âäü ny. Dỉûa vo sỉû thay âäøi nhiãût âäü váût trong trong quạ trçnh sáúy cọ
thãø xạc âënh âỉåüc cạc dảng liãn kãút áøm v mäüt säú âàûc tênh quan trng khạc ca quạ
trçnh tạch áøm .
Nhỉ â trçnh by åí trãn, trong sút quạ trçnh sáúy, nhiãût âäü ca váût khäng
bàòng nhiãût âäü ca mäi trỉåìng sáúy. ÅÍ giai âoản gia nhiãût v giai âoản sáúy täúc âäü
khäng âäøi, nhiãût âäü ca váût chè giåïi hản bàòng nhiãût âäü ca nhiãût kãú ỉåït vç váûy cọ thãø

cho phẹp mäi cháút sáúy cọ nhiãût âäü cao nhỉng cọ âäü áøm tỉång âäúi nh. Chàóng hản
khi tàng nhiãût âäü ca khäng khê áøm cọ âäü chỉïa áøm d = 8g/kg tỉì trë säú 200
0
C âãún
450
0
C thç nhiãût âäü nhiãût kãú ỉåït chè tàng lãn tỉì 47
0
C lãn âãún 63
0
C. Váût sáúy cọ âäü áøm
cng cao thç cng êt chëu nh hỉåíng xáúu khi tàng nhiãût âäü mäi trỉåìng sáúy ( åí giai
âoản âáưu quạ trçnh sáúy ).
Tạc hải ca nhiãût âä âạng kãø nháút l lục tạch áøm tháøm tháúu v áøm mao dáùn åí
giai âoản sau quạ trçnh sáúy. Nhỉ váûy dỉûa vo âỉåìng cong nhiãût âäü sáúy cọ thãø chn
chãú âäü sáúy cỉåìng âäü cao m váùn âm bo tho mn nhỉỵng u cáưu cäng nghãû cáưn
thiãút âäúi våïi váût sáúy. Âäúi våïi nhỉỵng váût cọ liãn kãút áøm hoạ hc thç chè âỉåüc phẹp
tạch áøm tỉì cạc hang xäúp hồûc áøm bạm trãn thnh tãú bo, tỉïc l chè tạch áøm mao dáùn
v áøm háúp thủ thäi thç måïi bo âm giỉỵ vỉỵng âỉåüc nhỉỵng tênh cháút ban âáưu ca
váût .Thäng thỉåìng áøm täưn tải trong váût dỉåïi dảng lng, nhiãût lỉåüng cung cáúp cho váût
trong quạ trçnh sáúy ch úu l âãø hoạ håi áøm lng, cn mäüt pháưn âãø thàõng lỉûc liãn
kãút giỉỵa áøm våïi bãư màût khä. ÁØm truưn trong váût dỉåïi dảng lng hay håi cng l
mäüt trong nhỉỵng úu täú nh hỉåíng nhiãưu âãún cå chãú v täúc âäü quạ trçnh sáúy .
1.3 . THU HÄƯI PHÃÚ LIÃÛU TRONG TRONG CÄNG NGHÃÛ SN
XÚT BÄÜT SÀÕN V XỈÍ L MÄI TRỈÅÌNG :
Ngy nay våïi täúc âäü phạt triãøn ca khoa hc v cäng nghãû , táút c cạc nh mạy
â âỉåüc hiãûn âải hoạ cạc dáy chuưn sn xút, nhàòm ci tảo v gim båït sỉïc lao
âäüng ca con ngỉåìi. Song song våïi sỉû phạt triãøn âọ, mäi trỉåìng säúng ca chụng ta
ngy cng bë ä nhiãùm nàûng nãư båỵi lỉåüng cháút thi ca cạc nh mạy sn xút ngy
cng nhiãưu. Trong âọ, nh mạy sn xút tinh bäüt sàõn l mäüt trong nhỉỵng nh mạy cọ

lỉåüng cháút thi gáy ä nhiãùm mäi trỉåìng nháút trong cạc nh mạy chãú biãún näng sn.
Cháút thi åí nh mạy chãú biãún tinh bäüt sàõn l b sàõn gäưm häùn håüp nỉåïc, cháút xå v
cạc tảp cháút khạc. Lỉåüng cháút thi ny nãúu khäng âỉåüc xỉí l, khi thi ra mäi trỉåìng
s gáy ra mi häi thäúi, nh hỉåíng âãún mäüt vng khäng gian räüng, gáy ra nhiãưu bãûnh
táût cho cạn bäü cäng nhán viãn nh mạy v ngỉåìi dán säúng xung quanh nh mạy. Do
âọ, thu häưi phãú liãûu trong cäng nghãû sn xút tinh bäüt sàõn v xỉí l mäi trỉåìng l váún
âãư bỉïc thiãút ca ban giạm âäúc cạc nh mạy .
Phỉång phạp xỉí l b sàõn thi ra âỉåüc ỉïng dủng räüng ri hiãûn nay trong cạc
nh mạy chãú biãún tinh bäüt sàõn l dng mạy ẹp, ẹp b sàõn âãø tạch nỉåïc riãng v cháút
xå riãng ra âãø xỉí l. Trong nỉåïc váùn cn cọ tinh bäüt sàõn, ngỉåìi ta âem lc lải nỉåïc
âọ âãø thu häưi lỉåüng tinh bäüt cn sọt lải, nỉåïc sau khi qua mäüt vi kháu xỉí l, thi ra
mäi trỉåìng l nỉåïc sảch. Cn cháút b âỉåüc sáúy khä v âem xỉí l riãng. Våïi phỉång
phạp ny, tuy chỉa triãût âãø xỉí l âỉåüc sỉû ä nhiãùm mäi trỉåìng nhỉng cng âỉåüc cạc
nh mạy ạp dủng räüng ri .

SVTH : Nguùn Hong Qúc Tiãún
6
Låïp :
99C
1
C
123
4
5
6
7
Âäư n Täút Nghiãûp Thiãút Kãú Mạy p Sàõn Trong Dáy Chuưn Sáúy B Sàõn
Hçnh .1.4 . Så âäư khäúi mạy ẹp b sàõn
1. Âäüng Cå I
2. Häüp Täúc Âäü I

3. Vêt Ti Liãûu
4. Hãû Thäúng p
5. Mạng Chỉïa B Khä
6. Häüp Täúc Âäü II
7. Âäüng cå II
Ngun L Lm Viãûc Ca Mạy p Sàõn:
Häùn håüp b sàõn thi âỉåüc chỉïa trong mäüt bãø nhåì bàng ti chuøn âãún, sau
âọ âỉåüc vêt ti liãûu (3) váûn chuùn âãún cung cáúp cho mạy ẹp. Vêt ti liãûu (3) hoảt
âäüng âỉåüc nhåì âäüng cå I (1). Âäüng cå I (1) näúi våïi vêt ti thäng qua häüp gim täúc I
(2) bàòng bäü truưn âai. Ngun liãûu sau khi qua mạy ẹp, pháưn nỉåïc âỉåüc hỉïng åí
mạng chỉïa nỉåïc dỉåïi. Pháưn b khä cn bạm trãn bàng ti, sau khi âãún trủc ẹp cúi
cng, âỉåüc cå cáúu dao gảt gảt b ra khi bàng ti âãún mạng chỉïa b khä (5). ÅÍ âáy
b khä âỉåüc hãû thäúng bàng ti chuøn âi xỉí l åí kháu khạc. Hãû thäúng ẹp (4) gäưm 7
trủc ẹp chênh, trong âọ chè cọ mäüt trủc dáùn âäüng l trủc âáưu tiãn tiãúp xục våïi ngun
liãûu. Hãû thäúng ẹp hoảt âäüng âỉåüc nhåì âäüng cå II (7), âäüng cå II näúi våïi hãû thäúng ẹp
thäng qua häüp gim täúc II (6) bàòng bäü truưn âai, tỉì häüp gim täúc II nhåì bäü truưn
bạnh ràng lm quay trủc dáùn âäüng ca hãû thäúng ẹp .
1.4 . PHỈÅNG PHẠP XỈÍ L MÄI TRỈÅÌNG ÂỈÅÜC ỈÏNG
DỦNG HIÃÛN NAY .
Nỉåïc Viãût Nam ta l mäüt nỉåïc cọ nãưn näng nghiãûp láu âåìi. Ngy nay, trong
säú cạc nỉåïc âang phạt triãøn trãn thãú giåïi, nỉåïc ta cọ täúc âäü phạt triãøn âỉïng åí vë trê
hng âáưu. Tuy nhiãn, näng nghiãûp váùn l thãú mảnh, lỉûc lỉåüng lao âäüng näng nghiãûp
chiãúm hån 90% ton qúc, näng sn nhỉ lụa gảo, hoa mu xút kháøu ngy cng
nhiãưu. Xẹt vãư màût låüi êch kinh tãú, näng sn thä xút kháøu êt cọ låüi nhûn hån l näng
sn â qua chãú biãún räưi måïi xút kháøu. Cng våïi sỉû phạt triãøn ca khoa hc v cäng
nghãû, sỉû cäng nghiãûp hoạ, hiãûn âải hoạ âáút nỉåïc, chênh ph â ỉu tiãn phạt triãøn cạc
nh mạy chãú biãún näng sn. C sàõn l mäüt trong nhỉỵng loải näng sn chiãúm pháưn
låïn sn lỉåüng hoa mu. Do âọ, váún âãư bỉïc thiãút l phi xáy dỉûng cạc nh mạy chãú
biãún tinh bäüt sàõn. Hiãûn nay, trãn ton qúc cọ hån 50 nh mạy chãú biãún tinh bäüt sàõn.
Våïi säú lỉåüng nh mạy êt nhỉ váûy tuy chỉa âạp ỉïng âỉåüc nhu cáưu träưng trt ca b

con näng dán, nhỉng cng pháưn no gii quút âỉåüc sn pháøm âáưu ra ca ngỉåìi dán.
Bãn cảnh âọ, cng våïi nãưn cäng nghiãûp âang trãn â phạt triãøn, cạc nh mạy mc
lãn ngy cng nhiãưu thç täưn tải màût trại ca nọ l nản ä nhiãùm mäi trỉåìng. Cháút thi
ca cạc nh mạy âọ nãúu khäng âỉåüc xỉí l trỉåïc khi thi ra mäi trỉåìng thç mäi
trỉåìng säúng ca chụng ta ngy cng bë ä nhiãùm nàûng nãư. Váún âãư gii quút nản ä
nhiãùm mäi trỉåìng, khäng phi chè l ca mäüt qúc gia hay ca mäüt âån vë kinh tãú
no âọ, m nọ l váún âãư chung ca ton nhán loải. Trong cạc cháút thi gáy ä nhiãùm
mäi trỉåìng thç nh mạy chãú biãún tinh bäüt sàõn cọ cháút thi gáy ä nhiãùm âỉïng hng
âáưu trong cạc nh mạy chãú biãún näng sn. Do âọ, váún âãư gii quút cháút thi b sàõn
âang âỉåüc cạc nh chun män âàûc biãût quan tám. Mäùi nh mạy âãưu cọ mäüt phỉång
phạp xỉí l cháút thi ra mäi trỉåìng khạc nhau. Tuy nhiãn váùn theo ngun l chung
SVTH : Nguùn Hong Qúc Tiãún
7
Låïp :
99C
1
C
Âäư n Täút Nghiãûp Thiãút Kãú Mạy p Sàõn Trong Dáy Chuưn Sáúy B Sàõn
l cháút b âỉåüc ẹp tạch nỉåïc ra khi häùn håüp b sàõn, nỉåïc âỉåüc âem xỉí l riãng, b
sau khi âỉåüc tạch khä nỉåïc, âỉa qua hãû thäúng âạnh tåi, sáúy khä, nghiãưn. Lục âọ,
thi ra khäng cn nh hỉåíng âãún mäi trỉåìng nỉỵa .
1. 5 . CÄNG NGHÃÛ CA PHỈÅNG PHẠP SÁÚY THEO DÁY
CHUƯN .
1.5.1 . Qui trçnh cäng nghãû ca phỉång phạp sáúy theo dáy chuưn
1.5.2 . Så âäư quạ trçnh cäng nghãû phỉång phạp sáúy theo dáy chuưn
SVTH : Nguùn Hong Qúc Tiãún
8
Låïp :
99C
1

C
Ngun
liãûu
p nỉåïc Vêt ti váûn
chuøn
Âạnh tåi
Cáúp
nhiãût
SáúyQuảt
hụt
Liãûu ra
Cyclon
làõng
Sáúy Cyclon làõng Quảt hụt
Cáúp
nhiãût
Nghiãưn
Thnh
pháøm
ọử Aùn Tọỳt Nghióỷp Thióỳt Kóỳ Maùy Eùp Sừn Trong Dỏy Chuyóửn Sỏỳy Baớ Sừn
Baợi chổùa cuớ
24
23
22
Haỡnh lang chổợa chaùy
Kho chổùa baợ õaợ xay
21
20 19
18
17

16
15
14
13
12
11 10
9
8
7 6 5
4
3
2
1
S ệ CNG NGH
Hỗnh 1 . 5 . Sồ õọử cọng nghóỷ
1. Thuỡng chổùa .
2. Bng taới cỏỳp baợ .
3. Vờt taới baợ .
4. Maùy eùp nổồùc lỏửn 1 .
SVTH : Nguyóựn Hoaỡng Quọỳc Tióỳn
9
Lồùp :
99C
1
C
Âäư n Täút Nghiãûp Thiãút Kãú Mạy p Sàõn Trong Dáy Chuưn Sáúy B Sàõn
5. Mạy ẹp nỉåïc láưn 2 .
6. Mạng hỉïng .
7. Bàng ti dáùn b .
8. Thng chỉïa b sau ẹp .

9. Vêt ti .
10.Thng chỉïa b sau sáúy .
11.Xyclon thu häưi 2 .
12.Vêt ti .
13.Mạy nghiãưn .
14.Bao âỉûng .
15.Quảt âạnh tåi láưn 1
16.Thạp sáúy 1 .
17.Vêt ti .
18.Quảt âạnh tåi láưn 2 .
19.Xyclon thu häưi 1 .
20.Quảt hụt .
21.Thạp sáúy 2 .
22.Quảt bưng âäút .
23.Bưng âäút 2 .
24.Bưng âäút 1 .
Ngun l hoảt âäüng ca dáy chuưn sáúy b sàõn :
Sau quạ trçnh lc tinh bäüt, b sàõn thi ra âỉåüc bàng ti dáùn b (2)
dáùn âãún thng chỉïa (1). B åí thng chỉïa ny âỉåüc vêt ti (3) ti âãún cung cáúp cho
mạy ẹp láưn 1 (4), b thi ra tiãúp tủc âỉåüc ẹp åí mạy ẹp láưn 2 (5). Sau hai láưn ẹp, b
âỉåüc bàng ti (7) dáùn âãún thng chỉïa (8). ÅÍ âáy, b âỉåüc vêt ti (9) ti âãún quảt
âạnh tåi láưn 1 (15) v sáúy láưn 1 åí thạp sáúy 1 (16). Sau khi sáúy láưn 1 xong, b âỉåüc
xyclong thu häưi 1 (19) thu häưi làõng lải. ÅÍ âọ, nọ tiãúp tủc âỉåüc vêt ti (17) dáùn âãún
quảt âạnh tåi láưn 2 (18) v qua thạp sáúy 2 (21). Sau khi sáúy láưn 2 xong, b âỉåüc
xyclong thu häưi 2 (11) thu häưi v làõng lải åí thng chỉïa (10). ÅÍ thng chỉïa ny, b
âỉåüc vêt ti (12) dáùn âãún mạy nghiãưn (13). Sau khi qua mạy nghiãưn, häùn håüp b sàõn
ban âáưu â tråí thnh sn pháøm. Kãút thục quạ trçnh cäng nghãû sáúy b sàõn .
CHƯƠNG 2
THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC MÁY ÉP BÃ SẮN
2.1 . PHÂN TÍCH VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ :

2.1.1 . Các phương án thiết kế :
Q trình sấy là một q trình cơng nghệ xử lý ngun liệu qua nhiều
khâu, nhiều cơng đoạn kỹ thuật. Nó có quan hệ mật thiết giữa các khâu kỹ thuật với
nhau. Ví dụ : cơng đoạn cuối cùng là cơng đoạn nghiền, để q trình nghiền đạt
hiệu quả và năng suất tốt nhất thì cơng đoạn trước nó là cơng đoạn sấy phải đạt u
cầu kỹ thuật và chất lượng sấy. Muốn vậy thì cơng đoạn trước nó là cơng đoạn đánh
tơi cũng phải đạt u cầu kỹ thuật như : độ ẩm, độ tơi v v . . . Chính vì vậy mà trong
dây chuyền thiết bị sấy, cơng đoạn ép là cơng đoạn quan trọng nhất, nó phải đảm
bảo là phải tách hết lượng nước trong bã ra hết, độ ẩm trong bã phải nhỏ nhất. Nên
trong q trình tính tốn thiết kế máy ép, khơng những chỉ tính tốn đến hiệu quả
kinh tế, đơn giản hố thiết bị, . . .mà cần phải đảm bảo u cầu kỹ thuật của q
trình sấy .
 Phương án I : Thiết kế máy ép hai băng tải
SVTH : Nguùn Hong Qúc Tiãún
10
Låïp :
99C
1
C
Âäö Aïn Täút Nghiãûp Thiãút Kãú Maïy Eïp Sàõn Trong Dáy Chuyãön Sáúy Baí Sàõn
Hình.2.1 . Sơ đồ nguyên lý máy ép bã sắn hai băng tải
1 . Máng chứa nước sau khi ép
2 . Trục ép dẫn động I
3 . Máng chứa liệu
4 . Trục ép
5 . Trục ép
6 . Trục ép
7 . Trục ép
8 . Trục ép
9 . Dao cạo bã

10 . Máng chứa nước sau khi ép
11 . Trục ép dẫn động II
12 . Băng tảI I
13 . Băng tảI II
Nguyên lý hoạt động của máy ép bã sắn hai băng tải :
Trục dẫn động I (2) được nối với hộp giảm tốc và động cơ. Trục
dẫn động này dẫn động toàn bộ các trục ép khác của máy ép. Trục dẫn động I
truyền chuyển động cho trục dẫn động II (11) nhờ bộ truyền bánh răng, hai bánh
răng gắn trên hai trục dẫn động là hai bánh răng đồng tốc. Nguyên liệu được vít tải
liệu tải đến máng chứa liệu (3), từ máng chứa liệu (3) nguyên liệu được băng tải I
(12) chuyển đến hai trục ép dẫn động I & II. Ở đó, nguyên liệu được ép lần thứ
SVTH : Nguyãùn Hoaìng Quäúc Tiãún
11
Låïp :
99C
1
C
13
1
10
11
2
4
5
6
7
8
3
9
12

Âäö Aïn Täút Nghiãûp Thiãút Kãú Maïy Eïp Sàõn Trong Dáy Chuyãön Sáúy Baí Sàõn
nhất, phần lớn nước được tách ra ở công đoạn ép này và rơi xuống máng chứa nước
(1). Lúc này nguyên liệu bị kẹp giữa hai băng tải và tiếp tục lần lượt dẫn đến các
trục ép (4) . (5) , (6) , (7) , (8) lượng nước còn lại trong bã sau khi qua các trục ép
này, một lần nữa bị vắt kiệt và rơi xuống máng chứa nước (10). Sau khi hai băng tải
dẫn bã ra khỏi trục ép cuối cùng (8), hai băng tải tách ra hai hướng. Lượng bã bám
trên hai băng tải được dao cạo bã (9) cạo bã ra khỏi băng tải rơi xuống máng và ở
đó bã tiếp tục được vít tải chuyển đến máy đánh tơi, tiếp tục quá trình sấy .
 Phương án II : Thiết kế máy ép bã sắn một băng tải .

1
2
3
4
5
10
11
9
6
7
8
Hình.2.2 . Sơ đồ nguyên lý máy ép bã sắn một băng tải
1. Máng chứa nguyên liệu
2. Trục ép chính
3. Trục dẫn động
4. Dao cạo bã
5. Con lăn ép
6. Con lăn ép
7. Con lăn ép
8. Trục ép đầu

9. Máng chứa nước sau khi ép
SVTH : Nguyãùn Hoaìng Quäúc Tiãún
12
Låïp :
99C
1
C
Âäö Aïn Täút Nghiãûp Thiãút Kãú Maïy Eïp Sàõn Trong Dáy Chuyãön Sáúy Baí Sàõn
10.Cơ cấu điều chỉnh con lăn ép
11.Băng tải
Nguyên lý hoạt động của máy ép bã sắn một băng tải :
Trục dẫn động (3) được nối với hộp giảm tốc và động cơ. Khi
động cơ khởi động, trục dẫn động (3) dẫn động cho tất cả các trục khác dẫn động
theo thông qua băng tải liệu. Nguyên liệu là hổn hợp bã sắn được vít tải chuyển đến
máng chứa liệu (1). Từ máng chứa liệu (1), nguyên liệu cấp xuống cho băng tải ở
trục ép (8) , băng tải chuyển động đưa nguyên liệu đến khe hở miệng ép giữa trục
ép chính (2) và con lăn ép (7). Băng tải lần lượt đưa bã sắn qua các con lăn ép (6) và
(5). Các con lăn ép điều chỉnh khoảng hở ép được nhờ cơ cấu điều chỉnh con lăn
(10). Nước bị ép ra rớt xuống máng chứa nước (9). Sau khi ra khỏi các trục ép, bã
khô dính bám trên băng tải đến trục dẫn động (3). Ở đây nó được dao cạo bã (4)
tách ra khỏi băng tải rơi xuống máng, ở đó ní được vít tải liệu chuyển đến máy đánh
tơi tiếp tục quá trình sấy .
2.1.2 . Lựa chọn phương án thiết kế :
Ở hai phương án trên, ta thấy :
Phương án I là phương án thiết kế máy áp bã sắn hai băng tải. Với kiểu
máy ép này, bã sắn bị kẹp giữa hai băng tải và được ép rất nhiều lần qua nhiều trục
ép , do đó khả năng vắt kiệt nước của nó rất cao. Kiểu máy này kết cấu của nó đơn
giản, dễ vận hành và bảo quản, tính toán thiết kế đơn giản , các chi tiết dễ gia công .
Phương án II là phương án thiết kế máy ép bã sắn một băng tải. Kiểu
máy này tuy kết cấu đơn giản hơn nhưng khả năng vắt kiệt nước không cao vì bã

sắn chỉ được ép qua một trục ép chính, do đó kiểu máy ép này chưa tối ưu về mặt
công nghệ .
Qua đó ta nhận thấy phương án I là phương án tối ưu nhất nên có thể
thiết kế chế tạo áp dụng rộng rãi trong các nhà máy chế biến tinh bột sắn. Do đó ta
chọn phương án thứ nhất là phương án thiết kế máy ép bã sắn hai băng tải để thiết
kế trong dây nguyền thiết bị sấy bã sắn .
2.1.3 . Sơ đồ động của phương án :
SVTH : Nguyãùn Hoaìng Quäúc Tiãún
13
Låïp :
99C
1
C
Âäö Aïn Täút Nghiãûp Thiãút Kãú Maïy Eïp Sàõn Trong Dáy Chuyãön Sáúy Baí Sàõn
1
3
4
2
5
6
7
8
9
10
11
H ình 2 .2 . Sơ đồ động phương án
1. Động cơ
2. Khớp nối
3. Hộp giảm tốc
4. Hai bánh răng

5. Trục dẫn động I
6. Trục dẫn động II
7. Trục ép
8. Trục ép
9. Trục ép
10.Trục ép
11.Trục ép
2.2 . THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC MÁY ÉP BÃ SẮN :
2.2.1 . Chiều dài và đường kính trục ép :
Chiều dài ép bằng chiều rộng băng tải : 1200 mm
Đường kính trục ép : năng suất trục ép tỷ lệ thuận với chiều dài trục
ép, cùng một lớp bã như nhau. Đường kính trục ép càng lớn , khả năng ép càng tốt,
nhưng đường kính ngoài của trục ép thường lấy bé hơn một nữa chiều dài trục ép
bởi vì nó ảnh hưởng đến sức bền và các chi tiết khác. Ở đây ta chọn đường kính các
trục ép :
SVTH : Nguyãùn Hoaìng Quäúc Tiãún
14
Låïp :
99C
1
C
Âäö Aïn Täút Nghiãûp Thiãút Kãú Maïy Eïp Sàõn Trong Dáy Chuyãön Sáúy Baí Sàõn
- Trục ép dẫn động : D = 80 mm , số lượng : 2
- Trục ép có áo trục : số lượng 3
+ Đường kính áo trục : D
a
= 273 mm
+ Đường kính lõi trục : D
l
= 90 mm

- Con lăn ép : D
c
= 90 mm
2.2.2 . Số vòng quay trục ép hay vận tốc dài trục ép .
Tốc độ nhanh, ép lớp bã mỏng, lực nén đều, trở lực nhỏ, nước ít bị bã
hút lại. Tốc độ chậm, ép lớp bã dày, thiết bị lâu mòn, công suất tiêu hao ít, nhưng
xét về mặt lực ép bộc lộ nhược điểm là sự phân bố lực nén không đều, bã dễ hút
nước trở lại do đó ảnh hưởng đến hiệu suất ép .
Do đó ở đây ta chọn tốc độ dài của trục ép đẫn động là : 15 m / phút .
⇒ vận tốc góc của trục ép dẫn động là :
)/(7,59
08.0.14,3
15
.
1
phv
D
V
===
π
ω
⇒ vận tốc góc của trục ép có áo trục là :
)/(5.17
273,0.14,3
15
.
2
phv
D
V

a
===
π
ω
⇒ vận tốc góc của con lăn ép :
)/(07,53
09,0.14,3
15
.
phv
D
V
l
l
===
π
ω
2.2.3 . Khe hở miệng ép :
Để tính độ mở miệng làm việc người ta dựa theo phương pháp thể tích :
Ta có công thức :
Trọng lượng bã thải mỗi phút = 1000 . C .F / 60 . m
Trong đó :
C : công suất bã sắn mỗi giờ (Tấn / giờ)
F : tỷ xơ của bã sắn (%)
m : tỷ xơ của bã sắn ở máy ép khảo sát .
D : đường kính trục ép (dm)
n : số vòng quay của trục (v/ph)
Tỷ trọng bã sắn γ = 3.5 kg/cm
3
Gọi K là độ mở miệng làm việc ta có :

2,1 60
1000
.60
1000
LmnD
Fc
mLnD
Fc
K
πγπ
==
(II.1)
( theo sách tính toán thiết kế máy thực phẩm )
LmnD
Fc
K
thoat

43,4
=
(II.2)
m : phụ thuộc vào từng máy , có thể lấy theo kinh nghịêm
SVTH : Nguyãùn Hoaìng Quäúc Tiãún
15
Låïp :
99C
1
C
Thể tích
bã mỗi

phút của
máy ép
Vận tốc
tiếp
tuyến
trục y
Chiều dài
trục
Độ mở
miệng làm
việc cửa
thoát
x= x
Âäö Aïn Täút Nghiãûp Thiãút Kãú Maïy Eïp Sàõn Trong Dáy Chuyãön Sáúy Baí Sàõn
chọn m = 99%
)(051.0
12%.95.8,1.7,59
%10.2.43,4

43,4
dm
LmnD
Fc
K
thoat
===
Vậy khoảng hở giữa hai trục ép là 5mm
2.2.4 . Tính công suất cụm máy ép ; chọn động cơ điện :
Để tính công suất cụm máy ép, người ta đã chứng minh được công suất
của máy ép theo 4 công thức sau đây :

+ Công suất chính , công suất ép bã sắn .
N
1
= F . D
3/4
. N . 0,082 (mã lực) (II.4)
+ Công suất khắc phục ma sát giữa cổ trục và gốI đỡ trục
N
2
= F . D . n . 0,0525 (mã lực) (II.5)
+ Công suất khắc phục ma sát giữa bã và băng tải
N
3
= D
3
. L . n . 3,35 (mã lực) (II.6)
+ Công suất khắc phục ma sát giữa các bộ phận truyền chuyển động
N
4
= (N1 + N2 + N3 ) . 0,22 (mã lực) (II.7)
Trong đó :
D : đường kính trục
L : chiều dài trục
F : lực ép
n : tốc độ vòng quay trục ép
D = 0.08 (m)
L = 1.2 (m)
n = 59,7 (v/ph)
Tổng công suất cần thiết của một cụm máy (N) :
N = N

1
+ N
2
+ N
3
+ N
4
Để tính được N , ta đi tính các thành phần của các công thức
- Tính tổng lực ép F :
Phân tích lực tác dụng của trục ép lên lớp bã sắn. Lớp bã sắn có chiều dày
H khi qua máy bị ép dần đến h và cuối cùng tới k. Mức độ bị nén ở thời điểm PP’ là
c = h / H và tới thời điểm MM’ l à c = k / H
Theo hình vẽ gía trị mức độ nén ở thời đểm bất kỳ :

SVTH : Nguyãùn Hoaìng Quäúc Tiãún
16
Låïp :
99C
1
C
Âäö Aïn Täút Nghiãûp Thiãút Kãú Maïy Eïp Sàõn Trong Dáy Chuyãön Sáúy Baí Sàõn

O
M
P
A
O'
M'
A'
P'

h
k
H
Hình.2.3 . Sự nén bã sắn ở trục ép
H
LRRK
C
22
22 −−+
=
(II.8)
















−−+=
2
2

11
2
R
L
H
R
Cc
Bằng biến đổi toán học ta có :
2
2
2
1
2
2
.
2
1
11
R
L
R
L
−=






−

(II.9)
Thay vào ta có :
RH
L
C
R
L
H
R
Cc
.
2
112
2
2
2
+=








+−+=
(II.10)
Thực tế chứng minh lực nén tại mỗi vị trí của lớp bã sắn :
6
).10(

70
c
P =
( tài liệu tính toán thiết kế máy thực phẩm ) (II.11)
Thay c vào công thức (II.11) ta có :








+
=
HR
L
C
P
.
10
70
2
6
Từ công thức này , người ta xác định tổng lực ép tác dụng lên bã sắn là :
66
.10
20
C
DKL

P =
(II.12)
L , D : chiều dài và đường kính trục ép
K : miệng ép
C = k / h : độ nén lớn nhất của trục ép
Trong thực t ế :
SVTH : Nguyãùn Hoaìng Quäúc Tiãún
17
Låïp :
99C
1
C
Âäö Aïn Täút Nghiãûp Thiãút Kãú Maïy Eïp Sàõn Trong Dáy Chuyãön Sáúy Baí Sàõn
q
Kf
C
.
.9,0=
(II.13)
Trong đó :
K : chiều dày lớp bã sắn ở cự ly hẹp nhất .
f : độ ẩm trong bã .
ta có thể lấy f = 80%
q : sức tải của xơ q = 7 ( kg / cm
2
)
q
Kf
C
.

.9,0=
=
051.0
7
%80.5,0
.9,0 =
Thay C = 0,051 vào công thức (II.7) ta có
66
.10
20
C
DKL
P =
=
)(38,14950
051,0.10
8.5,0.120.20
66
kg=
Vậy lực nén của trục ép lên lớp bã là 15 (tấn ) .
Thay các số liệu đã có vào các công thức (II.4) , (II.5) , (II.6) , (II.7) ta
được :
N
1
= 15 . 0,08
3/4
. 59,7 . 0,082 = 9,87 (mã lực)
N
2
= 15 . 0,08

2
. 59,7 . 0,0525 = 3,25 (mã lực)
N
3
= 0,08. 1,2 . 59,7 . 3,35 = 0,12 (mã lực)
N
4
= (9,87 + 3,25 + 0,12) . 0,22 = 2,91 (mã lực)
N = 9,87 + 3,25 + 0,12 + 2,91 = 16,15 (mã lực)
Vậy công suất cần thiết để ép là :
N = 16,15 . 0,736 = 11.88 (kw)
N
ct
=
η
N
(II.14)
η - hiệu suất chung toàn máy ép
η = η
1
. η
2
. η
3
18
. η
4

η
1

= 0,94 - hiệu suất bộ truyền đai
η
2
= 0,97 - hiệu suất bộ truyền bánh răng
η
3
= 0,955 - hiệu suất của một cặp ổ lăn
η
4
= 1 - hiệu suất khớp nối
⇒ η = 0,94 . 0,97 . 0,955
18
. 1 = 0,882
N
ct
=
η
N
=
47,13
882,0
88,11
=
(kw)
Cần phải chọn động cơ điện có công suất lớn hơn N
ct
. Trong tiêu chuẩn động
cơ điện có nhiều loại thoả mãn điều kiện này .
Ở đây, tra bảng 2P sách thiết kế chi tiết máy ta chọn động cơ điện cho máy ép
là loại động cơ có kí hiệu : 2A - 71 - 6 với công suất 17 (kw) , vận tốc 970 (v /

ph) .
2.2.5 . Phân phối tỉ số truyền :
SVTH : Nguyãùn Hoaìng Quäúc Tiãún
18
Låïp :
99C
1
C
ọử Aùn Tọỳt Nghióỷp Thióỳt Kóỳ Maùy Eùp Sừn Trong Dỏy Chuyóửn Sỏỳy Baớ Sừn
2,16
60
970
===

tr
dc
n
n
i
(II.15)
Trong ú :
gtN
iii .=

(II.16)
i
N
- t s truyn b truyn ngoi i
N
= 1

i
gt
- t s truyn hp gim tc
i
gt
=
2,16
1
2,16
==

N
i
i
T s truyn ca hp gim tc i
gt
= 16,12 nờn ta chn hp gim tc hai
cp . Cú t s truyn nh sau :
i
gt
= i
1
. i
2
= 5,4 x 3
Chn s ng hp gim tc :
i
2
i
1

H ỡnh 2.2.4 S ng hp gim tc
CH NG 3
THIT K SC BN V KT CU MY
TNH TON THIT K CC B TRUYN
3.1 . TNH TON THIT K CC C CU CễNG TC :
3.1.1 . Cu to mỏy ộp :
Cu to mt b mỏy ộp gm cỏc b phn chớnh nh sau :
SVTH : Nguyóựn Hoaỡng Quọỳc Tióỳn
19
Lồùp :
99C
1
C
ọử Aùn Tọỳt Nghióỷp Thióỳt Kóỳ Maùy Eùp Sừn Trong Dỏy Chuyóửn Sỏỳy Baớ Sừn
- Giỏ mỏy .
- Cỏc trc ộp : trc ộp dn ng v cỏc con ln ộp .
- B gi trc v b iu chnh v trớ lp trc .
- Tm dn bó v cỏc b phn ph khỏc .
3.1.1.1. Giỏ mỏy :
Giỏ mỏy l ton b khung chu lc rt ln , thng ỳc bng thộp , trờn ú
lp tt c cỏc chi tit ca mỏy ộp . Theo s tỡm hiu thc t nh mỏy ch bin tinh
bt sn Quóng Ngói ta cú c kiu giỏ mỏy nh sau :
1310
450
2500
855
1110
818630852
655
450

402
630
818
10 lọự O35
Hỡnh.3.1 . V
ở trờ bu lọng cuỡm thỏn maùy
3.1.1.2 . Trc ộp dn ng :
Trc ộp dn ng l trc trc tip ni vi ng c v hp gim tc truyn
chuyn ng cho tt c cỏc trc cũn li. trc ny ta p mt lp cao su chiu dy
20 mm. Mc ớch l : Trong quỏ trỡnh hot ng , nu vỡ mt lý do no ú, cú mt
vt cng ( nh kim loi , ỏ . . . v . v . . . ) ri vo khong h gia hai trc ộp, m
kớch thc ca nú ln hn khe h ộp . Nu trc khụng c bc cao su, lỳc ú nú s
b bin dng, cong vờnh, h hng b mt, thm chớ nu kớch thc ca vt cng ú
quỏ ln s lm cho ton b h thng mỏy ộp ngng hot ng, nh hng rt ln
n quỏ trỡnh sn xut. Khi ta bc cao su vo trc, nú cú th bo v tt lp b mt
SVTH : Nguyóựn Hoaỡng Quọỳc Tióỳn
20
Lồùp :
99C
1
C
Âäö Aïn Täút Nghiãûp Thiãút Kãú Maïy Eïp Sàõn Trong Dáy Chuyãön Sáúy Baí Sàõn
trục, có thể bíên dạng không gây ảnh hưởng đến trục làm ảnh hưởng đến các chi tiết
khác của máy ép .
a . Chọn vật liệu chế tạo trục :
Trục ép dùng ổ trượt, chịu tải trọng lớn, ta chọn vật liệu thép 45, ngỗng trục
tôi để chống mài mòn .
b . Tính sức bền trục ép:
 Đường kính sơ bộ trục ép :
Theo công thức (7-2) sách thiết kế chi tiết máy :

)(
3
mm
n
N
cd ≥
(III.2)
d : đường kính trục ép (mm)
N : công suất truyền N = 17 (kw)
n : số vòng quay của trục trong một phút
c : hệ số phụ thuộc ứng suất xoắn cho phép , c= 130 .
⇒
)(
3
mm
n
N
cd ≥
=
)(27.80)(
7,59
17
130
3
mmmm =
 Tính gần đúng trục :
Tổng lực tiếp tuyến :
∑
=
d

Mx
P
.2
(III.3)
)/(48,2719430
7,59
17.10.55,9.10.55,9
2
66
mmN
n
N
Mx ===
(III.4)
∑
=
d
Mx
P
.2
=
)(7,67985
80
8,2719430.2
N=
Tổng lực hướng tâm :
∑
= )(150000Pr N
Tổng chiều dài trục L =1719 (mm)
Tính phản lực tại các gối đỡ :

)(75000
2
150000
2
N
P
RR
r
BXAX
====
∑
(III.5)
)(88,33992
2
7,67985
2
N
P
RR
BYAY
====
∑
(III.6)
Đường kính trục tại tiết diện nguy hiểm (n-n) :
).(64462500
4
1620
.
2
150000

2
1620
.75000
4
.
22
.
)(
mmN
L
P
L
RM
r
AXnnUX
=−=−=
∑
−
SVTH : Nguyãùn Hoaìng Quäúc Tiãún
21
Låïp :
99C
1
C
Âäö Aïn Täút Nghiãûp Thiãút Kãú Maïy Eïp Sàõn Trong Dáy Chuyãön Sáúy Baí Sàõn
).(16,6708638
4
1620
.
2

7,67985
2
1620
.88,33992
4
.
22
.
)(
mmN
L
P
L
RM
AYnnUY
=−=−=
∑
−
).(2,6481064516,670863864462500
22
22
mmNMMM
uyuxU
=+=+=
Đường kính trục tại tiết diện nguy hiểm : (n-n)
Áp dụng công thức tính trục :
[ ]
)(
.1,0
3

)(
mm
M
d
td
nn
σ
≥
−
(III.7)
M
tđ
– mômen tương đương
).(82,650358558,2719430.75,02,6481064575,0
22
22
mmNMMM
xutd
=+=+=
Thép chế tạo trục [σ] = 50 (N/mm
2
)
Thay các thông số trên vào công thức (III.7) ta có :
07.82
50.1,0
82,65035855
3
)(
==
−nn

d
(mm)
Ta lấy đường kính trục là 80 (mm) , đường kính ngỗng trục là 69.5 (mm) .
Tốc độ 26 ( vòng / phút ), ta chọn ổ trượt đỡ trục bằng đồng, với đường kính bạc
69.5 (mm) , chiều dài bạc L = 200 (mm) .
 Tính chính xác trục :
Ta tính chính xác trục được tiến hành trên tiết diện nguy hiểm có tiết diện
lớn nhất, và tính theo hệ số an toàn :
Ta có công thức :
[ ]
n
nn
nn
n
T
T
≥
+
=
2
2
.
σ
σ
(III.8)
Vì trục quay một chiều nên ứng suất uốn biến đổi theo chu kỳ đối xứng .
W
M
u
a

===
minmax
σσσ
(III.9)
σ
m
= 0
Vậy :
a
T
K
n
σ
βε
σ
σ
σ
.
.
1−
=
(III.10)
Bộ truyền làm việc một chiều nên ứng suất xoắn biến đổi theo chu kỳ
mạch động .
0min
max
.2W
M
T
T

TT
x
ma
===
(III.11)
Vậy :
mTa
T
T
T
TT
K
T
n

.
1
ϕβ
βε
+
=
−
(III.12)
Giới hạn mỏi uốn và mỏi xoắn :
SVTH : Nguyãùn Hoaìng Quäúc Tiãún
22
Låïp :
99C
1
C

Âäö Aïn Täút Nghiãûp Thiãút Kãú Maïy Eïp Sàõn Trong Dáy Chuyãön Sáúy Baí Sàõn
315700.45.045,0
1
===
− b
σσ
(N/mm
2
)
175700.25,0.25,0
1
===
− b
T
σ
(N/mm
2
)
Hệ số xét đến trị số ứng suất trung bình đến sức bền mỏi ϕ
σ
; ϕ
T
đối với
thép cacbon trung bình : ϕ
σ

= 1

; ϕ
T

= 0,05 , hệ số tăng bền β = 1 .
Ta chọn then b = 18 (mm) ; t = 5,5 (mm)
Tính các momen chống uốn và và chống xoắn :
3,47462
80.2
)1380(5,5.18
32
80.
.2
).(.
32
2323
=
−
−=
−
−=⇒
ππ
d
tDtbD
W
43,97702
80.2
)1380(5,5.18
16
80.
.2
).(.
16
2323

0
=
−
−=
−
−=⇒
ππ
d
tDtbD
W
Vậy ta có các giá trị :
)/(52,1365
3,47462
2,64810645
2
mmN
W
M
u
a
===
σ
(III.13)
)/(95,31
43,97702.2
8,2719430
.2
2
mmN
W

M
TT
o
x
ma
====
(III.14)
Tra bảng (7-4) tài liệu thiết kế chi tiết máy ta có :
61,0=
σ
ε
52,0=
T
ε
Hệ số tập trung do rãnh then :
Tra bảng (7-8) tài liệu thiết kế chi tiết máy ta có :
75,1=
σ
K
6,1=
T
K
Hệ số ứng suất do ghép có độ dôi gây ra :
08,3
52,0
6,1
==
T
T
K

ε
36,3
52,0
75,1
==
T
K
ε
σ
⇒
24,1
56,75.36,3
315
==
σ
n
74,1
95,31.05,095,31.08,3
175
=
+
=
T
n
Thay các gía trị đã có vào công thức(III.8) ta được :
[ ]
5,25,175,3
74,124,1
74,1.24,1
22

÷=>=
+
= nn
Vậy trục đãm bảo hệ số an toàn .
c .Tính then trên trục ép :
Vì trên trục ép dẫn động có lắp bánh răng, nên ta chọn loại then bằng. Điều
kiện bền dập trên mặt cạnh làm việc của then được áp dụng công thức(7-12) tài liệu
thiết kế chi tiết máy :
SVTH : Nguyãùn Hoaìng Quäúc Tiãún
23
Låïp :
99C
1
C
ọử Aùn Tọỳt Nghióỷp Thióỳt Kóỳ Maùy Eùp Sừn Trong Dỏy Chuyóửn Sỏỳy Baớ Sừn
[ ]
d
x
d
Lkd
M

=

2
(III.15)
[]
d
- ng sut dp cho phộp, ta tra c []
d

= 150 (N/mm
2
) ng
vi mi ghộp c nh, ti trng tnh, vt liu CT6 ( bng (7-20) sỏch thit k chi tit
mỏy ) .
[ ]
c
X
c
T
Lbd
M
T =

.2
(III.16)
T
c
- ng sut ct cho phộp. Tra bng (7-21) sỏch thit k chi tit
mỏy ta cú : [T]
c
= 120 (N/mm
2
)
d : ng kớnh trc lp then .
b : B rng then .
L : Chiu di then L = 0,8 chiu di may bỏnh rng .
ng kớnh trc lp bỏnh rng l d = 65 (mm) .
Then c chn theo bng (7-23) sỏch thit k chi tit mỏy ta cú :
b = 18 (mm) ; h = 11 (mm) ;

k = 6,8 (mm) ; L = 0,8 . 65 = 50 (mm) .
45,132
50.8,6.65
6,6244230.2
==
d

(N/mm
2
)

d
<[]
d
= 150 (N/mm
2
)
)/(34,21
50.18.65
6,6244230.2
2
mmNT
c
==
T
c
< [T]
c
= 120 (N/mm
2

)
Vy iu kin ghộp then c tho món .
Mx
Muy
Mux
R
AY
R
A
x
q
r
n
R
B
x
R
BY
2719430.8
64462500
6708638,16
A
B
n
q
b
Mx
1/2
1/2
Hỡnh.3.2 . B

ióứu õọử bióứu dióựn mọmen trón truỷc eùp

d .Tớnh trt s dng ma sỏt t :
Tớnh theo ỏp sut cho phộp :
SVTH : Nguyóựn Hoaỡng Quọỳc Tióỳn
24
Lồùp :
99C
1
C
ọử Aùn Tọỳt Nghióỷp Thióỳt Kóỳ Maùy Eùp Sừn Trong Dỏy Chuyóửn Sỏỳy Baớ Sừn
iu kin tớnh toỏn l ỏp sut sinh ra b mt tip xỳc gia lút v ngng
trc phi nh hn tr s ỏp sut cho phộp .
[ ]
)/(
.
2
mmNP
ld
R
P =
(III.17)
d : ng kớnh ngng trc , d = 69,5 (mm) .
l : Chiu di lút , l = 0,9 . d = 0,9 . 69,5 = 62.55 (mm) .
R : ti trng hng tõm 150000 (N)
p sut cho phộp ca ng thanh l [P] = 15 (N/mm
2
) theo bng (8-36) sỏch
thit k chi tit mỏy .
)/(67,12

5.62.5,69
150000
2
mmNP ==
< [P] = 15 (N/mm
2
)
Chn khe h tng i :

d
dD
=

vi D l ng kớnh lút . (III.18)
Theo sỏch thit k chi tit mỏy ta chn = 0,002 .
Xỏc nh khe h :
= . d = 0,003 . 65 = 0,195 (mm) .
Chn kiu lp
8
7
d
H
. Theo tiờu chun Vit Nam TCVN 2245 77

min
= 210 àm ;
max
= 299 àm .
Vy
)(5,254

2
minmax
m
tb
à


=
+
=
. (III.19)
Theo
tb
tớnh li :
)(004,0
65
2545,0
mm
d
tb
===


. (III.20)
Chn du bụi trn :
Gi s nhit lm vic 50
0
C ( nm trong khong 45 ữ 75
o
C ) . Theo

bng (10 20) , chn nht du l 450 Centistc 50
0
C . Chn loi du ụtụ mỏy
kộo AK 15 .
3.1.1.3 . Con ln ộp :
a . Tớnh sc bn con ln ộp:
ng kớnh s b con ln ộp :
Theo cụng thc (7-2) sỏch thit k chi tit mỏy :
)(
3
mm
n
N
cd
d : ng kớnh trc ộp (mm)
N : cụng sut truyn N = 17 .0,955
4
= 14,14(kw)
n : s vũng quay ca trc trong mt phỳt n = 53,07(v/ph)
c : h s ph thuc ng sut xon cho phộp , c = 130 .
SVTH : Nguyóựn Hoaỡng Quọỳc Tióỳn
25
Lồùp :
99C
1
C