thuyết minh chi tiết dạng gối đỡ

MỤC LỤC
1
LỜI MỞ ĐẦU
Đất nước ta đang trong quá trình phát triển và hội nhập. Tỷ trọng ngành công
nghiệp trong cơ cấu ngành kinh tế ngày càng tăng. Trong tiến trình công nghiệp
hoa hiện đại hoa đất nước việc phát triển ngành cơ khí là một trong những ưu tiên
hàng đầu. Do đó việc đào tạo đội ngũ kỹ sư cơ khí có trình độ chuyên môn cao về
công nghệ truyền thống cũng như nắm bắt được các công nghệ gia công tiên tiến,
hiện đại để áp dụng có hiệu quả vào sản xuất trong nước là một nhiệm vụ quan
trọng của ngành cơ khí
Đồ án công nghệ chế tạo máy là một phần quan trọng trong quá trình đào tạo của
chuyên ngành cơ khí tại các trường đại học. Nú giúp sinh viên tổng hợp lại toàn bộ
kiến thức chuyên môn trong quá trình học tập, tìm hiểu để áp dụng vào quá trình
sản xuất thực tế. Bên cạnh đó nó cũng giúp sinh viên có điều kiện tìm hiểu làm
quen với thực tế sản xuất. Để phục vụ cho quá trình làm việc, công tác của sinh
viên khi ra trường
Trong qúa trình làm bài em đã nhận được sự giúp đỡ, hướng dẫn nhiệt tình của
thầy Hoàng Anh Tuấn cũng như các thầy cô giáo trong khoa. Mặc dù có nhiều cố
gắng, nghiêm túc trong công việc tuy nhiên do thời gian thực hiện có hạn nên đề
tài không tránh khỏi những thiếu sót rất mong nhận được sự chỉ bảo thêm của thầy
cô để đề tài được hoàn thiện hơn.
Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn thầy Hoàng Anh Tuấn cũng như các thầy cô
khác trong khoa cơ khí đã nhiệt tình giúp đỡ, hướng dẫn em trong toàn bộ quá trình
làm bài
Em xin chân thành cảm ơn!
Hà Nội, tháng 12 năm 2012
Sinh viên
2
Nguyễn Đình Thắng
Lời Nhận Xét

3
THUYẾT MINH
PHẦN I: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CỦA CHI TIẾT GỐI
ĐỠ TRỤC DAO.
1.1. Giới Thiệu Chi Tiết Dạng Gối Đỡ.
Tính công nghệ trong kết cấu có ý nghĩa rất quan trọng vì nó ảnh hưởng trực
tiếp tới năng suất và độ chính xác gia công. Những chi tiết dạng gối đỡ cần phải
chú ý các đặc điểm sau:
Gối đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục( như nhóm ,
cụm, bộ phận). Gối đỡ làm nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương đối
của trục trong không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó. Gối đỡ
còn làm nhiệm vụ của ổ trượt. Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay
đổi.
1.2. Phân Tích Chức Năng Làm Việc Của Chi Tiết Gối Đỡ Trục Dao.
4
Rz40
Rz40
Rz40
Rz40
Rz80
Rz20
Căn cứ vào bản vẽ chi tiết ta có nhận xét sau:
- Gối đỡ có dạng hình trụ tròn,trong có khoan các lỗ , từ đó ta thấy gối đỡ là chi tiết
dạng hộp.
- Gối đỡ dùng để đỡ các trục quay trong máy. Bề mặt làm việc chủ yếu là các lỗ:
Ø 90, Ø 80, Ø 49.
- Dung sai của đường kính lỗ nhỏ (Ø 90±0,017) do vậy yêu cầu gia công đạt độ
chính xác cao.
- Một số bề mặt có yêu cầu độ bóng cao : cấp nhẵn bóng 5 , 6, 7 .
- Gối đỡ làm việc trong điều kiện chịu lực và chịu tải trọng khá lớn do trục quay

trên giá gây ra. Các lực đó có thể là lực dọc trục, lực hướng tâm, trọng lực của các
chi tiết đặt trên nó.
- Gối đỡ là chi tiết chịu nén ,do vậy vật liệu để chế tạo là gang xám GX 15- 32 là
hoàn toàn hợp lí. Gối đỡ được đúc từ gang xám.
5
- Gang Xám : GX 15-32
+ 15: chỉ giới hạn bền kéo của gang xám b
k
=15 kg/mm
2
+ 32: chỉ giới hạn bền uốn của gang xám b
u
= 32kg/mm
2
+ Độ cứng của bề mặt chi tiết được lấy trong khoảng
HB= 163÷229 kg/mm
2
Chọn HB=185 kg/mm
2
+ Thành phần hóa học cơ bản của gang xám GX 15-32 sắt (Fe), cacbon ( C)
trong đó:
• Cacbon (C) : 3.5 ÷ 3.7 %; Phót pho (P) : 0.3 %; Lưu huỳnh (S): 0.15 %; Man
gang (Mn) : 0.5 ÷ 0.8 % ; Si lic (Si) : 2 ÷ 4% ; Còn lại là sắt (Fe)
Ký hiệu gang xám
%C %Si %Mn %S %P
GX 15-32 3.5 – 3.7 2 – 4 0,5 – 0,8 0,15 0,3
1.3. Phân Tích Tính Công Nghệ Trong Kết Cấu Của Chi Tiết Gối Đỡ
Trục Dao.
6
Chi tiếc gia công của chúng ta phải đảm bảo 4 yếu tố :

- Độ chính xác về kích thước.
-Độ chính xác về hình dáng hình học.
-Độ chính xác về vị trí tương quan.
-Độ chính xác về chất lượng bề mặt chi tiếc gia công.
Các bề mặt làm việc chủ yếu và quan trọng của chi tiết là:
7
+ Lỗ Ø 90±0,017 Rz= 20µm tướng đương cấp độ nhẵn bóng là 5. Đường tâm lỗ có
độ song song với mặt đáy A là 0.02mm/100mm tương đương cấp chính xác 6(bảng
2-63 T102 STCNCTM19).
+ Mặt đáy A có độ nhám Rz=20 µm tương đương cấp độ nhẵn bóng là 5. Độ song
song bề mặt 0.012mm/100mm đạt cấp chính xác 5(bảng 2-63 T102 STCNCTM19)
+ 2 lỗ Ø14.5±0.02 có độ vuông góc với mặt đáy A là 0.02mm/100mm đạt cấp
chính xác 8(bảng 2-63 T102 STCNCTM19).
+ Các lỗ Ø60, Ø49, Ø 80, mặt bên có Rz=80 µm tương đơng cấp độ nhắn bóng 3.
1.4. Xác Định Dạng Sản Xuất
* Sản lượng hàng năm N = 10000 chiếc/năm.
* Khối lượng của chi tiết: sử dụng phần mềm vẽ 3D Inventor để vẽ chi tiết và tính
toán các thông số của chi tiết gối đỡ trục dao.
Material ( vật liệu): Gang {Cast Iron}
Density (khối lượng riêng): 7,250 ( đã gia công )
Mass ( khối lượng): 2,583 kg
Area (diện tích) : 67809,996
Volume ( thể tích) : 356278,056

8
Tra bảng 2.6 Trang 31 Thiết kế đồ án CN CTM ta được dạng sản xuất là hàng loạt
lớn.
1.5. Phương Pháp Chế tạo Phôi.
Chi tiết gối đỡ trục dao với vật liệu GX 15-32 được chế tạo phôi bằng
phương pháp đúc sẽ đảm bảo được yêu cầu về dung sai kích thước và dung

sai hình học của phôi.
Đúc gang là phương pháp có nhiều tiện ích hơn nhưng phương pháp sản xuất
khác. Kỹ thuật đúc gang có thể tạo ra các sản phẩm cũng như các bộ phận
máy để gia công trên các loại máy công cụ bằng cách tiện, phay , bào
Gang xám là một trạng thái trong nhiều trạng thái của gang mà dựa vào vi
cấu trúc của chúng để người ta phân loại. Bề mặt của gang xám ở mặt gãy
của gang có màu xám, là đặc trưng của ferit và graphit tự do. Trong quá
trình đông đặc, do tốc độ tản nhiệt chậm trong khuônđúc bằng cát, dân đến
lượng graphít hòa tan trong sắt lỏng có đủ thời gian để giải phóng thành các
phiến nhỏ, có hình thù tự do (thường là dạng tấm).
Gang xám có một giá thành rẻ và khá dễ nấu luyện, có nhiệt độ nóng chảy
thấp (1350°C) và không đòi hỏi khắt khe về tạp chất. Gang xám có tính đúc
tốt và khả năng tắt âm cao, do tổ chức xốp nên cũng là ưu điểm cho các vật
liệu cần bôi trơn có chứa dầu nhớt. Tuy vậy, gang xám dòn, khả năng chống
uốn kém, không thể rèn được. Khi làm nguội nhanh trong khuôn, gang
bị biến trắng rất khó gia công cơ khí.
9
Do những đặc tính trên, người ta sử dụng chúng rất nhiều trong ngành chế
tạo máy, đúc các băng máy lớn, có độ phức tạp cao, các chi tiết không cần
chịu độ uốn lớn, nhưng cần chịu lực nén tốt. Có những thiết bị, vật liệu gang
xám được sử dụng đến >70% tổng trọng lượng. Các băng máy công cụ (tiện,
phay, bào, ), thân máy của động cơ đốt trong cũng được sản xuất từ gang
xám.
Đúc gang có nhiều phương pháp khác nhau như: đúc trong khuôn cát, đúc
trong khuôn kim loại, đúc trong khuôn mẫu nóng chảy, đúc áp lực. Nhưng
phương pháp đúc trong khuôn cát và đúc bằng khuôn kim loại là hai phướng
án tốt nhất trong trường hợp này.
Đúc trong khuôn cát: là một phương pháp đúc truyền thống lâu đời và ngày
nay vẫn còn sử dụng rộng rãi. Khuôn chỉ đúc được một lần (chỉ rót được một
lần rồi phá khuôn). Với vật liệu chủ yếu là cát, chất phụ gia đi kèm có thể

tạo nên tên gọi riêng cho từng phương pháp riêng biệt.
+ Ưu điểm : là đúc các chi tiết lớn, phức tạp hơn do có thể làm ruột.
+ Nhược điểm : là Đúc khuôn cát có độ chính xác thấp, chất lượng bề mặt
kém, năng xuất thấp, yêu cầu người thợ có trình độ khéo léo, từ khâu làm
khuôn, ruột, đến rót kim loại vào khuôn.
Do vậy, đúc khuôn cát hiện nay đang được sử dụng nhưng không chính
xác. Đây chính là nguyên nhân đôi khi một số chi tiết lớn vài chục kg yêu
cầu chính xác nên vẫn phải đúc khuôn kim loại Phù hợp với sản xuất đơn
chiếc.
Đúc trong khuôn kim loại
10
+ Ưu điểm:
Đúc trong khuôn kim loại là thuật ngữ chỉ một phương pháp sản xuất vật
đúc bằng cách rót kim loại lỏng vào khuôn kim loại. Vật đúc đông đặc dưới
tác dụng của trọng trường mà không chịu bất kỳ tác động nào khác. Đây là
phương pháp rất phổ biến hiện nay do nó có các đặc điểm sau đây:
Khuôn được sử dụng nhiều lần; Độ sạch và độ chính xác được nâng cao
đáng kể. Điều này sẽ làm giảm khối lượng gia công cơ khí; Nâng cao độ bền
cơ học của vật đúc, đặc biệt là độ bền ở lớp bề mặt tiếp giáp với khuôn kim
loại. Nâng cao sản lượng hàng năm do giảm được kích thước đậu ngót và
phế phẩm đúc. Nâng cao năng suất lao động. Tiết kiệm diện tích nhà xưởng
do không cần chế tạo hỗn hợp làm khuôn và quá trình làm khuôn. Giảm giá
thành sản phẩm. Dễ cơ khí và tự động hoá, điều kiện vệ sinh lao động tốt.
+ Nhược điểm:
Chế tạo khuôn kim loại phức tạp và đắt tiền; độ bền khuôn hạn chế khi đúc
thép, khó đúc những vật thành mỏng và hình dáng phức tạp; vật đúc có ứng
suất lớn do khuôn kim loại cản co mạnh; vật đúc gang dễ bị biến trắng; quy
trình đúc phải chặt chẽ.
Tuy có những đặc điểm trên nhưng công nghệ đúc trong khuôn kim loại vẫn
được sử dụng rộng rãi để đúc gang, hợp kim và kim loại màu trong sản xuất

hàng loạt và loạt lớn bởi vì có những chi tiết không thể chế tạo được nếu
không sử dụng khuôn kim loại, ví dụ các tấm lớn thân máy bay, các chi tiết
nhỏ nhưng đòi hỏi độ bền cao trong động cơ.
11
Như vậy ta so sánh ưu – nhược điểm của hai phương pháp đúc trong khuôn
cát và đúc trong khuôn khim loại thì ta thấy phương pháp đúc trong khuôn
kim loại là phương án tối ưu cho quá trình sản xuất phôi của chi tiết gối đỡ
trục dao.

1.6. Bản Vẽ Lồng Phôi Của Chi Tiết Gối Đỡ Trục Dao
12
Material( vật liệu) : Gang {Cast Iron}
Density(khối lượng riêng): 7,250
Mass( khối lượng): 3,537 kg
Area(diện tích): 65352,938
Volume( thể tích): 487919,460
1.7. Các Phương Án Công Nghệ Gia Công Cho Chi Tiết.
Phân tích chuẩn và chọn chuẩn.
Gối đỡ là một chi tiết dạng hộp , khối lượng gia công chủ yếu tập chung vào gia
công các lỗ. Do vậy để gia công đợc nhiều lỗ trên nhiều bề mặt khác nhau qua các
giai đoạn thô, tinh…. Ta cần chọn 1 chuẩn tinh thống nhất là mặt phẳng đáy và 2
lỗ chuẩn tinh phụ Ø14.5 vuông góc với mặt phẳng đáy đó.
Nguyên công đầu tiên là phải gia công bề mặt tạo chuẩn. Việc chọn chuẩn thô cho
nguyên công này rất quan trọng. Với chi tiết này ta có 3 phương án chọn chuẩn
thô:
Phương án 1: dùng mặt trên 2 lỗ Ø14.5
Phương án 2: dùng mặt thô 2 lỗ Ø90 và Ø49
Phương án 3: dùng mặt trụ ngoài Ø110
13
Nhận xét : phương án 2 & phơng án 3 chọn mặt chuẩn thô như vậy không đảm

bảo một số yêu cầu sau:
• Không đảm bảo phân phối đều lượng dư gia công.
• Rất khó đảm bảo độ đồng tâm của 2 lỗ Ø90 và Ø49
• Bề mặt làm chuẩn thô là dạng tròn do vậy việc gá đặt khá khó khăn và phức
tạp.
Với phương án 1 đã đa ra ta thấy nó đảm bảo 1 số yêu cầu sau của chuẩn
thô :
• Bề mặt trên này có lượng dư gia công nhỏ và đều nên đảm bảo phân phối đủ
và đều lượng dư gia công .
• Đảm bảo vị trí tương quan giữa các lỗ & mặt đáy với độ dịch chuyển sai
khác là nhỏ nhất.
Do vậy ta chọn phương án 1 : Chọn chuẩn thô là mặt trên 2 lỗ Ø14.5
 Phương Án Thứ Nhất:
 Nguyên công 1 : Phay mặt đáy A.
 Nguyên công 2 : Phay mặt B (mặt trên 2 lỗ Ø14.5)
 Nguyên công 3 : Khoan, khoét, doa 2 lỗ Ø14.5
 Nguyên công 4 : Phay mặt bên C.
 Nguyên công 5 : Tiện các mặt bậc - lỗ 49 - lỗ 80 - lỗ 90 và tiện định hình
lỗ 60.
 Nguyên công 6 : Khoan, tarô 3 lỗ M6, sâu 25.
 Nguyên công 7 : Khoan và tarô lỗ M6
 Nguyên công 8 : Tổng kiểm tra.
 Phương Án Thứ Hai:
 Nguyên công 1 : Phay mặt đáy A.
14
 Nguyên công 2 : Phay mặt B (mặt trên 2 lỗ Ø14.5), Khoan, khoét, doa 2
lỗ Ø14.5 , Khoan và tarô lỗ M6.
 Nguyên công 3 : Phay mặt bên C.
 Nguyên công 4 : Tiện các mặt bậc – lỗ 90 – lỗ 80 – lỗ 49 và tiện định hình
lỗ 60.

 Nguyên công 5 : Khoan, tarô 3 lỗ M6, sâu 25.
 Nguyên công 6 :Tổng kiểm tra.
Tham khảo hướng dẫn trong giáo trình công nghệ chế tạo máy và hướng dẫn làm
đồ án công nghệ chế tạo máy, ta thấy phương án gia công thứ nhất hợp lý hơn
phương án gia công thứ hai.
PHẦN II: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG.
1 Nguyên Công 1 Phay Mặt Đáy.
1.1. Định vị và kẹp chăt.
 Định vị :
- Dùng 3 chốt tỳ khía nhám định vị lên mặt C của chi tiết khống chế 3 bậc tự do.
- Dùng 2 chốt tỳ chỏm cầu định vị lên mặt B khống chế 2 bậc tự do.
Như vậy chi tiết được khống chế 5 bậc tự do
 Kẹp chặt :
Chi tiết được kẹp chặt bằng bu-lông qua bạc chữ C lên mặt D của chi tiết.
15
1.2. Chọn máy:
Với độ bóng bề mặt đáy yêu cầu R
Z
=20 tra bảng 5 cấp nhẵn bóng 5
Gia công chi tiết trên bằng máy phay ngang 6H82( công suất động cơ chính 7
kW) , khi gia công dao quay tròn tại chỗ và bàn máy thực hiện chuyển động chạy
dao S.
1.3. Chọn dao( dụng cụ cắt).
 Các nguyên công phay bằng dao phay mặt đầu gắn các lưỡi dao hợp kim cứng
BK8. ( bảng 4-95 T376 STCNCTM1) thì ta chọn được dao:
D =125 B = 55 số lưỡi cắt = 8
Trong đó: D: Là đường kính dao.
B: Là chiều rộng bề mặt gia công.
1.4. Tra chế độ cắt.
Cấp nhẵn bóng cần đạt được của mặt đáy là 5 (Bảng 5_TK ĐACNCTM).

Như vậy ta chia nguyên công phay làm 2 bước: (bảng 3.142 T282 STCNCTM)
Bước 1: Phay thô t=2,0 mm.
Bước 2: Phay tinh t=1,0 mm.
 Bước 1: Phay thô:
16
t
=2,0 mm ; (tra bảng 5.33(2) T29 STCNCTM2) lượng chạy dao lưỡi cắt: =0,2
mm/ lưỡi cắt
chạy dao vòng: S=S
Z
.Z =0,2.8 = 1.6 mm/vòng. (tra bảng 5.34 T29 STCNCTM2)
- Tốc độ cắt V, m/ph (trang 27 ST CNCTM_2)
V =
puy
z
xm
q
V
ZBStT
DC

.
k
V
C
V
, m, x, y, u, q, p : hệ số và các số mũ tra bảng 5-39 (T32 STCNCTM2) khi gia
công không có dung dịch trơn nguội:
C
V

= 695 ; q = 0,22 ; x = 0,17 ; y = 0,32 ; u = 0,22 ; p = 0; m = 0,33
T: Chu kì bền của dao, tra bảng 5.40 (T34 STCNCTM2)
T = 180 ( phút)
k
V
: hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể.
k
V
= k
MV
.k
NV
.k
UV
trong đó:
k
MV
: hệ số phụ thuộc vào chất lợng vật liệu gia công
Tra bảng 5-1 (T6 STCNCTM2) k
MV
=
nv
HB






190

HB của gang xám 15-32 là 150
tra bảng 5-2 (T6 STCNCTM2) có nv = 1
k
MV
=
1
150
190






= 1,27
k
NV
: hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt của phôi
Tra bảng 5-5 (T8 STCNCTM2) k
NV
=0,85
k
UV
: hệ số phụ thuộc vật liệu dụng cụ cắt
Tra bảng 5-6 (T8 STCNCTM2) k
UV
= 0,83
17
Do đó k

V
=1,27.0,85.0,83 = 0,9
V =
022,032,017,033,0
22,0
8.48.2,0.2.180
125.695
0,9
V = 206,9 (mm/phút)
Số vòng quay trục chính của máy là:
n =
D
V
Π
1000
=
125.14,3
9,206.1000
= 527 (vòng/phút)
Tra trị số vòng quay tiêu chuẩn : n =600 (vòng/phút) (TT TKMCKL)
Tốc độ cắt thực tế là
V =
1000
DnΠ
=
1000
600.125.14,3
= 235,5 (m/phút) .
- Lực cắt:
P

z
=
wq
uy
z
x
p
nD
ZBStC
.
10
.k
MP
k
MP
: hệ số điều chỉnh cho chất lượng vật liệu gia công, tra bảng 5-9
(T9 STCNCTM2)
k
MP
=
n
HB






190
=

55,0
0,1
190
150






= 0,65
Các hệ số tra bảng 5-41 (T35 STCNCTM2) có :
C
P
= 54,5 x = 0,9 y = 0,74 u = 1 q = 1 w = 0 k
MP
= 0,65
P
z
=
01
174,09,0
600.125
8.48.2,0.2.5,54.10
.0,65
P
z
= 1127 (N)
Momen xoắn: M
x

=
100.2
.DP
z
=704,3 (Nm)
18
Công suất cắt : N
e
=
60.1020
.VP
z
= 4,33 (KW)
Rz 20
 Bước 2 Phay tinh:
- Chiều sâu phay: chọn t = Z = 1( mm)
- Chiều rộng phay B = 48 (mm)
- Lượng chạy dao S tra theo bảng 5-37 (T31 STCNCTM2) :
Từ R
z
=20 tra bảng 5 (TKĐACNCTM) và theo bảng 5-37
S = 1(mm/vòng)
- Tốc độ cắt
V =
puy
z
xm
q
V
ZBStT

DC

.
k
V
C
V
, m, x, y, u, q, p : hệ số và các số mũ tra bảng 5-39 (T33 STCNCTM2) khi gia
công không có dung dịch trơn nguội:
C
V
= 695 ; q = 0,22 ; x = 0,17 ; y = 0,32 ; u = 0,22 ; p = 0 ; m = 0,33
19
T: Chu kì bền của dao, tra bảng 5.40 (T34 STCNCTM2)
T = 180 ( phút)
k
V
: hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể.
k
V
= k
MV
.k
NV
.k
UV
trong đó:
k
MV
: hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công

Tra bảng 5-1 (T6 STCNCTM2) k
MV
=
nv
HB






190

HB của gang xám 15-32 là 150
tra bảng 5-2 (T6 STCNCTM2) có nv = 1
k
MV
=
1
150
190






= 1,27
k
NV

: hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt của phôi
Tra bảng 5-5 (T8 STCNCTM2) k
NV
=0,85
k
UV
: hệ số phụ thuộc vật liệu dụng cụ cắt
Tra bảng 5-6 (T8 STCNCTM2) BK8 k
UV
= 0,83
Do đó k
V
=1,27.0,85.0,83 = 0,9
V =
022,032,017,033,0
22,0
8.48.1.1.180
125.695
0,9
V = 131.8 (m/phút)
Số vòng quay trục chính của máy là:
n =
D
V
Π
1000
=
125.14,3
68,120.1000
= 426,8 (vòng/phút)

Tra trị số vòng quay tiêu chuẩn : n = 475 (vòng/phút)
20
Tốc độ cắt thực tế là :
V =
1000
Dn
Π
=
1000
475.125.14,3
=186,4 (m/phút) .
- Lực cắt:
P
z
=
wq
uy
z
x
p
nD
ZBStC
.
10
.k
MP
k
MP
: hệ số điều chỉnh cho chất lượng vật liệu gia công, tra bảng 5-9
(T9 STCNCTM2)

k
MP
=
n
HB






190
=
55,0
0,1
190
150






= 0,65
Tra bảng 5-41 (T34 STCNCTM2) có :
C
P
= 54,5 ; x = 0,9 ; y = 0,74 ; u = 1 ; q = 1 w = 0 ; k
MP
= 0,65

P
z
=
01
174,09,0
475.125
8.48.1,0.1.5,54.10
.0,65
P
z
= 304.6 (N)
Momen xoắn: M
x
=
100.2
125.6,304
= 190.3 (Nm)
Công suất cắt : N
e
=
60.1020
.VP
z
= 0.91 (KW)
Kết quả tính chế độ cắt cho nguyên công 1 :
Phay tinh
6H82
Γ
BK8 186,4 475 1 1
Phay thô

6H82
Γ
BK8 235,5 600 2 2
Bước CN
Máy Dao V(m/ph) n(v/ph) S(mm/vòng) t(mm)
21
2 Nguyên Công 2: Phay 2 Mặt B (mặt trên 2 lỗ ).
2.1. Định vị & kẹp chặt.
 Định vị :
• Dùng phiến tỳ định vị lên mặt chuẩn tinh chính A khống chế 3 bậc tự do.
• Dùng 2 chốt tỳ chỏm cầu định vị lên mặt đáy không có lượng khống chế 2
bậc tự do.
• Dùng một chốt tỳ chỏm cầu định vị lên cạnh không có lượng dư còn lại
khống chế nốt 1 bậc tự do còn lại(hình vẽ):
Vậy tất cả hạn chế 6 bậc tự do.
 Kẹp chặt:
22
• Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu đòn kẹp vào mặt trong lỗ
φ
84.
2.2. Chọn máy.
 Nguyên công được thực hiện trên máy phay đứng 6H12, khi gia công dao quay tròn
tại chỗ và bàn máy mang chi tiết thực hiện chuyển động chạy dao S. Theo bảng
19(1) ta có các thông số của máy như sau:
 Số cấp tốc độ: m=18
 Giới hạn vòng quay: 30 –1500 (vòng/phút).
 Công suất động cơ: N=10 kW.
2.3. Chọn dao.
 Chọn dao phay mặt đầu hợp kim cứng BK8 có D/Z=75/10.
2.4. Tra chế độ cắt.

Bước 1: Phay thô t=2 mm.
Bước 2: Phay tinh t=1 mm.
 Bước 1: Phay thô:
1
t
=2 mm ; chạy dao
r
S
=0,2mm/răng
Tra bảng vận tốc cắt (bảng 5.127 T115 ST NCTM2).

b
V
=232m/ph ; hệ số điều chỉnh tốc độ k=0,8

t
V
=232.0,8=185,6 m/ph

t
n
=
1000.
.
t
V
D
π
=
1000.185,6

3,14.75
= 778 v/ph
Tra theo máy thì
m
n
=750 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực sẽ là:

tt
V
=
. .
1000
m
n D
π
= = 176,6 m/ph
23
Lượng chạy dao vòng :
S=Z.
r
S
=10.0,2=2 mm/vòng
Lượng chạy dao phút :

P
S
=
m
n

.S=750.2=1500 mm/ph
- Lực cắt:
P
z
=
wq
uy
z
x
p
nD
ZBStC
.
10
.k
MP
k
MP
: hệ số điều chỉnh cho chất lượng vật liệu gia công, tra bảng 5-9 (T9
STCNCTM2)
k
MP
=
n
HB







190
=
55,0
0,1
190
150






= 0,65
Các hệ số tra bảng 5-41 (T35 STCNCTM2) có :
C
P
= 54,5 x = 0,9 y = 0,74 u = 1 q = 1 w = 0 k
MP
= 0,65

P
z
=
01
174,09,0
600.75
10.30.2,0.2.5,54.10
.0,65
P

z
= 803,6 (N)
Momen xoắn: M
x
=
100.2
.DP
z
=301,3 (Nm)
Công suất cắt : N
e
=
60.1020
.VP
z
= 2,31 (KW)
24
A-A
Rz 40
n
S
 Bước 2: Phay tinh:
 t=1 mm tra bảng 5.37 (T31 ST CNCTM2) lượng chạy dao vòng
S=1 mm/vòng nên
r
S
=0,1 mm/răng.
Tra bảng vận tốc cắt (bảng 5.127 T115 ST CNCTM2).

b

V
=260m/ph ; hệ số điều chỉnh tốc độ k=0,8

t
V
=260.0,8=208 m/ph

t
n
=
1000.
.
t
V
D
π
=
1000.208
3,14.75
= 883,22v/ph
Tra theo máy thì
m
n
=950 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực sẽ là:

tt
V
=
. .

1000
m
n D
π
= =223,7 m/ph
25