Thiết kế công nghệ tạo hình chi tiết vách cuối ống giảm âm xe dream

LỜI NÓI ĐẦU
Ngày nay, khi đất nước đang ở trong giai đoạn phát triển tiến tới Công nghiệp
hoá - Hiện đại hóa đất nước, thì ngành “Cơ khí” nói chung và chuyên ngành
“Gia công áp lực” nói riêng trở thành một ngành công nghiệp mũi nhọn để phát
triển đất nước. Ngành “gia công áp lực” có những đặc thù riêng trong đó có
những chi tiết mà chỉ có ngành “gia công áp lực” có thể làm được.Muốn vậy
chúng ta phải tự sản xuất được các trang thiết bị công nghiệp phục vụ cho nhu
cầu sản xuất.Để đáp ứng nhu cầu này, công việc nghiên cứu, thiết kế những bộ
khuôn dập không thể thiếu được. Vì vậy đi sâu và tập trung nghiên cứu vào nó
là hết sức quan trọng.
Là sinh viên trường Học Viện Kỹ Thuật Quân Sự, một trong những trường đi
đầu về “ gia công áp lực” chúng em được trang bị kiến thức cơ bản nhất để
thiết kế khuôn dập. Đồ án tốt nghiệp “Thiết kế công nghệ tạo hình chi tiết
Vách cuối ống giảm âm xe Dream” là bước đầu tạo cho sinh viên kỹ năng
thiết kế khuôn và ứng dụng những kiến thức được học vào việc thiết kế khuôn
và chế tạo chi tiết sau khi rời ghế nhà trường. Ngoài việc vận dụng những kiến
thức đã được học, các tài liệu hướng dẫn. Em được sự hướng dẫn tận tình, chu
đáo của các thầy trong bộ môn, đặc biệt thầy giáo Lê Trọng Tấn đã hướng dẫn
rất tận tình, chu đáo để em hoàn thành đồ án tốt nghiệp này đúng theo yêu cầu.
Với thời gian và trình độ còn hạn chế, nên bài làm không tránh những sai lầm
và thiếu sót, em mong được sự quan tâm chỉ bảo tận tình của các thầy để em
thực sự vững vàng khi ra trường nhận công tác.
Em xin chân thành cảm ơn
Sinh viên thực hiện:
Trần Đức Hiếu
1
Chương I
PHÂN TÍCH SẢN PHẨM VÀ CHỌN PHƯƠNG ÁN CÔNG NGHỆ
1.1 Phân tích sản phẩm
1.1.1 Đặc điểm của chi tiết:
Hình 1.1 Bản vẽ chi tiết

Hình 1.2 Hình ảnh minh hoạ chi tiết sản phẩm dạng 3D
Chi tiết “Vách cuối ống giảm âm xe Dream “được sử dụng trên xe gắn máy do
hãng HONDA sản xuất và lắp ráp trên dòng xe Dream. Trong quá trình sử dụng
xe gắn máy tạo ra nhiệt nên Vách cuối là sản phẩm chịu nhiều sức nóng do
động cơ làm việc tạo ra .Bị tác động nhiều về nhiệt nên vật liệu chế tạo chi tiết
2
này là thép không gỉ INOX SUS304. Vật liệu này được dùng ở những nơi đòi
hỏi độ bền cao, thể hiện được khả năng oxi hóa tốt ở nhiệt độ 870 độ C, và tiếp
tục thể hiện được lên đến nhiệt độ 925 độ C. Trong những trường hợp yêu cầu
độ bền nhiệt cao, thì người ta yêu cầu vật liệu có hàm lượng carbon cao hơn. Và
đặc biệt có khả năng tạo hình rất tốt.
Chi tiết “Vách cuối ống giảm âm xe Dream” có dạng hình tròn vát gồm
Đường tròn lớn có đường kính : ( mm)
Đường tròn nhỏ có đường kính : (mm)
Chiều cao của chi tiết : 47,5 ( mm )
Chiều dày của chi tiết : 1.0 ( mm )
Bán kính các góc lượn : R11.2, R6.2,R32
Lỗ thoát khí nhỏ : mm)
Lỗ thoát khí lớn : mm)
Nhận xét :
Ta thấy chi tiết “Vách cuối ống giảm âm xe Dream” là chi tiết kết cấu đơn
giản , có thể gia công dễ dàng bằng gia công áp lực nhưng phải qua nhiều bước
dập : cắt hình, vuốt, đột lỗ, nong lỗ để hình thành sản phẩm.
1.1.2 Vật liệu chế tạo chi tiết “Vách cuối ống giảm âm xe Dream”
Chi tiết “Vách cuối ống giảm âm xe Dream “ được chế tạo từ thép INOX
SUS304.Thành phần hóa học và cơ tính của thép INOX SUS304 như sau :
a) Cơ Tính của thép INOX SUS304
- Giới hạn chảy ( ứng suất chảy ) là 205MPa min.
- Giới hạn bền là 515MPa min

- Khả năng dãn dài 40% min.
- Độ cứng Brinell là 201HB max
- Độ cứng Rock well là 92HRB max
- Độ cứng Vickers là 210HV max
b)Thành phần hóa học :
Dựa vào thành phần của thép INOX SUS304 ta có các bảng sau :
Bảng 1.1 Theo phần trăm thành phần hoá học
3
C Si Mn Ni
S P
Cr
0.08 Max 1.00 Max 2.00 Max
8.00~10.5
0
0.030 0.45 18~20
- Những tính chất kỹ thuật của thép INOX SUS304
+ Tốc độ hóa bền rèn cao
+ Độ dẻo cao, Độ cứng và độ bền tốt
+ Độ bền nóng và khả năng chịu nhiệt tốt
+ Chống chịu ăn mòn tốt
+ Độ dẻo dai ở nhiệt độ thấp tốt hơn
+ Phản ứng từ kém hơn (chỉ với thép austenit)
+ Các cơ tính đó thực ra đúng cho họ thép austenit và có thể thay đổi
khá nhiều đối với các mác thép và họ thép khác
Nhận xét nguyên liệu để sản xuất:
Qua phân tích vật liệu thép INOX SUS304 ở trên ta nhận thấy rằng thành phần
hóa học và cơ tính của thép INOX SUS304 thích hợp cho việc chế tạo chi tiết
“Vách cuối ống giảm âm xe Dream”.
1.2 Phương án công nghệ tạo hình chi tiết “Vách cuối ống giảm âm xe
Dream”Trên cơ sở đã phân tích hình dạng kết cấu vật liệu của chi tiết ta

thấy rằng có thể tạo phôi chi tiết này bằng các phương án như sau:
1.2.1 Phương án 1 :
Theo phương án này quá trình công nghệ gồm các bước :



*Ưu điểm :
4
Dập Vuốt
Pha tấm

Cắt hình

Nong lỗ Đột lỗ
Ф5.0
`
Sản phẩm
Cắt mép
Đột lỗ Φ3.0,
Đột lỗ Φ11.5
để nong
- Bước dập cho từng công đoạn tạo hình ra sản phẩm với kích thước
chính xác.
- Quá trình thiết kế và chế tạo khuôn đơn giản hơn.
- Khi khuôn dập tại công đoạn bất kỳ bị hỏng (vỡ) có thể sửa chữa gia
công nhanh hoặc thay thế các chi tiết rời, mà không cần đòi hỏi tay nghề của
thợ sửa chữa cao.
- Tuổi thọ của từng bộ khuôn đơn sẽ cao hơn so với khuôn sản xuất nhiều
công đoạn.
* Nhược điểm:

- Số lượng nguyên công nhiều làm giảm độ chính xác khi chế tạo chi tiết .
- Sản phẩm được chế tạo qua nhiều nguyên công nên độ chính xác không
cao, giá thành sản phẩm tăng.
- Có nhiều bộ khuôn nên tăng chi phí về vật liệu để chế tạo khuôn.
- Tăng nhân lực khi phải sản xuất với số lượng lớn.
- Tăng thêm máy Dập để đáp ứng nhu cầu sản xuất hàng loạt lớn.
1.2.2 Phương án 2:
Dựa theo phương pháp gia công công nghệ mới ta có:

*Ưu điểm :
5
Pha tấm
Cắt hình+
Dập vuốt
Cắt mép
Đột lỗ Φ
3.0,
Đột lỗ Φ11.5
để nong
Đột lỗ
Ф5.0
Nong lỗ
Ф22.2
Sản phẩm
- Quá trình thiết kế khuôn đơn giản hơn do được gộp cả hai công đoạn cắt
hình và dập vuốt trên một công đoạn.
- Quá trình gia công khuôn được rút ngắn, thời gian chế tạo sản phẩm
nhanh. Do các bước chuyển tiếp dập được rút ngắn, sản phẩm đạt độ
chính xác cao.
- Năng suất tăng giá thành hạ.

- Giảm bớt được một nhân lực thao tác trực tiếp.
*Nhược điểm :
- Kết cấu khuôn phức tạp khó chế tạo khuôn.Giá thành khuôn cao và công
nghệ chế tạo lắp đặt khuôn đòi hỏi chính xác cao.
- Khi khuôn cắt hình + dập vuốt bị hỏng hóc cần sửa chữa đòi hỏi thời gian
chỉnh sửa cho khuôn lâu hơn. Người sửa chữa phải có trình độ tay nghề cao.
- Yêu cầu về máy phải có chiều cao kín lớn để cùng sản xuất được một lúc
hai công đoạn.
* Lựa chọn phương án công nghệ:
Trong hai phương án vừa nêu trên ta chọn phương án một làm phương án chế
tạo sản phẩm vì :
- Phương án một phù hợp với điều kiện sản xuất của một số nhà máy .
- Vẫn đảm bảo tính chính xác cho sản phẩm.
- Giá thành khuôn cần sản xuất rẻ hơn so với khuôn liên hợp.
- Phương án này thích hợp cho sản xuất loạt lớn. Tuy nhiên đòi hỏi quá
trình thiết kế cho từng công đoạn phải hoàn toàn chính xác. Quá trình chế
tạo và thử khuôn phải nhanh chóng trước khi tiến hành được đưa vào sản
xuất hàng loạt. Người lắp đặt khuôn phải có yêu cầu chính xác cao.
1.3 Kết luận:
Qua các bước phân tích trên ta chọn phương án gia công cho chi tiết vách
cuối ống giảm âm xe dream là: Pha tấm Cắt Hình Dập vuốt Cắt
mépĐột 2 lỗ Φ3 và Φ11,5 để nongĐột lỗ Φ5 Nong lỗ  Sản phẩm.
Chương II
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
2.1. Tính phôi và lựa chọn phương án xếp hình, pha tấm.
6
2.1.1 Tính phôi.
Hình 2.1.1 kích thước chính của sản phẩm
Ta trải hình theo phần mềm DYFORM ta được
Hình 2.1 Chọn phôi

Nhận xét:
Ta thấy phôi sau công đoạn cắt hình là hình méo, chiều dài nhất = 126,5941mm,
chiều rộng nhất= 121,5706 mm. Tổng diện tích của hình là =15390,1238mm
2
.
Trọng lượng = 0.09497kg.
7
Hình 2.2 Phôi sau khi cắt hình
2.1.2 Xếp hình và pha tấm vật liệu
- Phôi được chọn là: phôi tấm.
- Kích thước phôi: chiều dài x rộng x dày là 1500 mm x 6000 mm x 1.0 mm
( Loại phôi này rất dễ dàng mua trên thị trường)
- Kiểm tra phôi: Phôi phải đủ kích thước theo yêu cầu, có các bề mặt không bị
nứt, rỗ,bề mặt phôi phải sạch sẽ
- Đặc biệt là phải kiểm tra test thành phần hóa học và cơ tính của nguyên liệu
trước khi gia công. Để tránh nhầm lẫn và hỏng khuôn.
1. Xếp hình
Xếp hình là công việc sắp xếp các chi tiết cần cắt lên tấm hoặc dải vật liệu rồi
chọn phương án xếp hợp lý nhất. Chỉ tiêu để đánh giá tính kinh tế của sản phẩm
là hệ số sử dụng vật liệu
η
- Do phôi dạng hình méo có chiều dài nhất = 126,5941mm, chiều rộng nhất=
121,5706 mm, chiều dày s = 1,0 (mm), tra bảng 2.5[1] ta có các giá trị mạch nối
và mép thừa như sau:
a = 1,6 (mm); a
1
= 1,2 (mm).
→ Ta có các phương án xếp hình như sau:
8
Phương án 1: Xếp hình liên tục 1 hàng.

Ta có sơ đồ như sau:
Hình 2.3 Xếp hình liên tục
Ta có hệ số sử dụng vật liệu:
η
=
F
p
F
ct
.100%
Trong đó :
+ F
ct
: diện tích của 1 chi tiết: F
ct
= 15390,1238 (mm
2
).
+ F
p
: diện tích trong 1 bước cấp phôi:
F
p
= 124,7 x.127,9= 15949,13(mm
2
).
→Hệ số sử dụng vật liệu:
η
=
F

p
F
ct
.100%=
%100.
13,15949
15390,1238
= 96(%)
Vậy hệ số sử dụng vật liệu được dùng trong phương án xếp hình liên tục là 96%
Phương án 2: Xếp hình so le
9
Hình 2.4 Xếp hình so le
Ta có hệ số sử dụng vật liệu:
η
=2.
F
p
F
ct
.100%
Trong đó:
+ F
ct
: diện tích của chi tiết: F
ct
= 15390,1238 (mm
2
).
+ F
p

: diện tích trong 1 bước cấp phôi:
F
p
= 231,3x 127,9=29.583,27(mm
2
).
→Hệ số sử dụng vật liệu:
η
= 2
F
p
F
ct
.100%= 2.
%100.
27,29583
15390,1238
= 99
Vậy hệ số sử dụng vật liệu được dung trong phương án xếp hình so le là 99%
⇒Kết luận:
So sánh 2 phương án xếp hình vật liệu trên ta thấy phương án xếp liên tục có hệ
số sử dụng vật liệu cao hơn rất nhiều với xếp so le nhưng vì để thực hiện
phương án cắt hình dập vuốt phối hợp được dễ dàng hơn ta nên chọn phương án
xếp hình liên tục.
10
- Dùng phương án phôi xếp liên tục không cần phải làm khuôn cắt hình to.
Khuôn sẽ đơn giản hơn nhiều. Không cần phải sử dụng đến máy có công suất
lớn.
2.Pha tấm vật liệu
a) Tấm kim loại được pha dọc.

- Số lượng dải nhận được trên chiều rộng tấm là : 1500 : 124,7 =12,02 dải
- Vậy chiều rộng tấm còn dư là : 1500 – (12,02x 124,7) = 1,00067 (mm)
- Số chi tiết nhận được trên mỗi dải là:(6000 – 1,6 ):127,9 = 46,89 (chi tiết)
- Chiều dài còn dư là : 6000 – (46,89x127,9) = 2,769 ( mm)
- Số lượng chi tiết nhận được là :
46,89 x12,01 = 563,149 (chi tiết)= 563 chi tiết
- Ta có diện tích của 1 chi tiết là :S =15390,1238
- Tổng diện tích phôi là :
∑S= 15390,1238 x 563=8664639,6994(mm
2
)
- Diện tích tấm kim loại là :
6000 x1500 = 9.10
6
)
- Ta có hệ số sử dụng vật liệu:

η
= .100 % =
%100.
01.9
6934,86646399
6

=96%

Hình 2.5 Pha tấm vật liệu
b)Với trường hợp pha ngang.
- Số lượng dải nhận được trên chiều dài tấm là :6000 : 124,7=48,11 dải
Vậy chiều dài tấm còn dư là : 6000 – (48,11x124,7) = 0.683 (mm)

- Số chi tiết nhận được trên mỗi dải là : (1500 – 1,2 ) : 124,7 = 12,01( chi tiết )
- Chiều rộng còn dư là : 1500 – (12,01 x 124,7) = 2,353( mm)
- Số lượng chi tiết nhận được là : 48,11 x 12,01 = 577,8 (chi tiết)
11
-Ta có diện tích của 1 chi tiết là : S=15390,1238
-Tổng diện tích phôi là :
∑S= 15390,1238x 577,8=8892413,532(mm
2
)
- Diện tích tấm kim loại là : 6000 x 1500 = 9. )
Ta có hệ số sử dụng vật liệu:

η
= .100% =
%100.
01.9
532,889241
6

=98%

Hình 2.6 Pha hình ngang tấm.
⇒Kết luận:
So sánh 2 trường hợp pha dọc và pha ngang ta thấy cách pha ngang có hệ số
sử dụng vật liệu cao hơn.
Chiều dài phôi phù hợp, dễ dàng cho việc vận chuyển trong khu vực nhà
xưởng sản xuất. Ta có thể pha liên tục thành băng (rulo) dễ dàng phục vụ cho
công tác cấp phôi tự động , nâng cao năng suất lao động
Vậy ta chọn pha ngang tấm vật liệu cho phương án xếp hình liên tục.
Như vậy dải phôi có chiều rộng là 124,7 mm, chiều dài phôi là 6000 mm . Bước

đưa phôi là 127.9 mm.
c) Chọn thông số thiết bị và tính lực cắt khi pha băng vật liệu.
12
Ta tiến hành pha tấm vật liệu theo chiều dọc của tấm vật liệu, khi đó ta tiến
hành pha tấm trên máy cắt nhiều đĩa .Do chiều dày vật liệu mỏng (1mm).
- Số lượng cặp dao là 2 dao, khoảng cách giữa 2 cặp dao lấy bằng chiều rộng
dải là 124,7 mm.
- Các kích thước của đĩa được trọn theo trang 16 [1].
+ D = (70 ÷ 40)s lấy D = 50 (mm).
+ B = 15 ÷ 30 (mm) lấy B = 20 (mm).
+ Khe hở Z = (0,1 ÷ 0,2)s lấy Z = 0,1 (mm).
Số lượng sau khi pha tấm nhận được là: n = 1500/124,7 =12,01 dải
Ta lấy được 12 dải nguyên vẹn và sản xuất. còn 0,1 còn dư bỏ thành phế liệu.
2.2 Các bước nguyên công.
2.2.1 Nguyên công cắt hình .
Nguyên công cắt hình sau khi pha tấm vật liệu.
Hình 2.7 Hình dáng phôi sau nguyên công dập cắt hình
Ta tiến hành cắt phôi trên khuôn cắt hình có mép cắt phẳng, đường kính cối
bằng kích thước danh nghĩa của phôi.Khe hở giữa chày và cối lấy trong khoảng
z(4- 18% )s. (Bảng 2.2 [1]).
S : là chiều dầy vật liệu.
Lấy Z =10%. S= 0,1.1 =0,1mm
- Lực cắt phôi được xác định theo công thức lý thuyết:
P = U.s.
0
τ
(2.1)
13
Trong ú: U Chu vi ct, U = 390,4134(mm).
s Chiu dy vt liu, s = 1 (mm).

0

- Tr lc ct N/mm
2
,
Gii hn bn ca SUS304 l 515 Mpa
H s tr lc ct ca thộp khụng g l 0,68 ~0,72. Ta chn h s l 0,7.
0

= 515Mpa*0.7= 360N/mm
2
.
P = 390,4134*1*360 = 140548,8 (N) 14(tn)
- Lc ct phụi thc t: P
T
= k.P
Trong ú k = (1 1,3) - h s tớnh n nh hng ca mộp dao, khe h, chiu
dy vt liu khụng u. Chn k = 1,2.
P
T
= 1,2 . 140548,8 =168658,9 (tn).
Vy lc cn thit nguyờn cụng ct hỡnh l :
P = 168685,9 (Tn) ~ P=16,8 Tn
- Cụng ct hỡnh: A =

.
1000
.sP
Trong ú:

l h s xỏc nh t quan h P
TB
/P, vi s = 1mm
P : Lc ct ton b (kg)


= 0,75 ữ 0,55. Chn

= 0,6.
A = 0,6.
11000.1
1000
= 6,6 (KJ).
2.2.2 Chn mỏy
Da vo lc ó tớnh trờn ta chn mỏy sau:
Bng 2.1 Thụng s mỏy
Thông số kỹ thuật
K2126
Lực máy ép (T) 40
Hành trình dầu trợt (mm)
10-80
Tốc độ đầu trợt (nhát/phút) 100
14
Chiều cao kín của máy (mm) 280
Khoảng cách điều chỉnh đợc giữa bàn máy và đầu trợt (mm) 65
Kích thớc bàn máy (mm) 600x400
Chiều dày của bàn máy phụ (mm) 65
Công suất tổng của các động cơ điện (kW) 4,7
Kích thớc bao (mm)
+ Từ trái qua phải.

+ Từ trớc ra sau.
+ Chiều cao.
1305
1330
2424
Khối lợng (kg)
3300
2.2.3. Nguyờn cụng Dp vut
Hỡnh 2.8 Hỡnh dỏng v kớch thc sau nguyờn cụng dp vut
Lc dp vut c tớnh theo cụng thc 4.40 [1 ].
P = 3,14.d1.s. (2.2)
d1 : ng kớnh phn thõn chi tit.
C1 : h s ph thuc vo h s dp vut m1=0,76
tra bng 4.2[1] ta cú C1 = 0,5
= 515 MPa. ng kớnh trong ca phụi sau khi vut lờn l d=87 mm
Vy P = 3,14x 87x 1x 515x0.5 = 70343(N)= 7 (Tn)
15
Lc dp vut thc t l:
P
T
= k. P
Trong ú: k (1,1 ữ1,3) l h s, ly k = 1,2
P
T
= k. P
m
= 1,2.70343=84411 = 8,4(tn).
Vy lc cn thit nguyờn cụng dp vut l : P = 8,4(Tn).
- Cụng dp vut: A =
. .

1000
P h

Trong ú:
-

l h s thc nghim c xỏc nh theo bng 4.2[1tr86] ph thuc vo m
1
.
Ta chn:

= 0,67.
+ h l chiu cao sn phm, h = 48,7(mm).
A = 0.67 . 84411 . 48,7)/1000=2754,2(KJ)
- Lc ộp biờn: Q = F.q
Trong ú:
F l din tớch ộp biờn thi im ban u ca dp vut khụng k phn ln
ca ci.
F = 3,14 .(D
2
- d
2
)/4 =3,14.(145
2
- 87
2
)/4 = 10562(mm
2
).
- q l ỏp lc ộp biờn ph thuc vo vt liu.

Tra bng 4.1[ 1 ] ta cú q = 2ữ 2,5 (N/mm
2
), chn q = 2,2 (N/mm
2
).
Q = 10562* 2,223236 (N) =23 (tn)
2.2.4. Chọn máy.
Da vo lc ta cú:
Bảng 2.2 Thông số máy.
Thông số kỹ thuật
K2126
Lực máy ép (T) 40
Hành trình dầu trợt (mm)
10-80
Tốc độ đầu trợt (nhát/phút) 100
16
Chiều cao kín của máy (mm) 280
Khoảng cách điều chỉnh đợc giữa bàn máy và đầu trợt (mm) 65
Kích thớc bàn máy (mm) 600x400
Chiều dày của bàn máy phụ (mm) 65
Công suất tổng của các động cơ điện (kW) 4,7
Kích thớc bao (mm)
+ Từ trái qua phải.
+ Từ trớc ra sau.
+ Chiều cao.
1305
1330
2424
Khối lợng (kg) 3300
2.2.5 Nguyờn cụng Ct mộp.

a) Lc ct v cụng ct :
P=F
0
.
0
= U.S.
c

Trong ú : F
0
: Din tớch ct (mm
2
)
U chu vi ct (mm)
S chiu dy kim loi = 1mm

0
Tr lc ct ca thộp khụng g SUS 304 t 0,68~ 0,72 ta chn h s l 0,7
Do trong thc t tr lc ct cũn phi chu tỏc ng ca nhiu yu t nh :
c tớnh vt liu , chiu dy vt liu, khe h chy ci , kt cu ci , iu kin lm
vic thc t . Vỡ vy thc t
c
c xỏc nh theo cụng thc sau:

c
= k.
c
= ( 1ữ1,3).
c
Do ú lc ct c tớnh theo cụng thc

P
tt
= k.U.s.
c
= (1ữ1,3).U.s.
c
(2.4)
Cn c vo hỡnh dng ca phụi v tra bng 2.1 [2] ta cú
17
U = 3,14 x 87 = 273,18 (mm)
S = 1 (mm)
τ
0
= 0,7 x σ
b
= 0,68 x 515 = 360,5 (N/mm
2
) Tra bảng 2.1[2]
Chọn k = 1,2
Vậy P
tt
= 1,2 x 273,18 x 1 x 360,5 = 118177,66(N) = 11,8 (Tấn)
b) Tính lực ép biên
Lực ép biên được xác định theo công thức
Q = 0,2 x P
tt
= 0,2 x 11,8 = 2,36 (Tấn)
Vậy lực cần thiết ở nguyên công cắt hình là
P = P
tt

+ Q = 11,8+ 2,36 = 14,16 (Tấn)
c) Tính công cắt
Công cắt được tính theo trang 70[3]
(2.6)
Trong đó :
- x là hệ số xác đinh quan hệ P
TB
/P , tra bảng 21[3] lấy giá trị
x = 0,45
- P là lực cắt toàn bộ (kg)
Thay số vào công thức (2.7) ta có:A=0,45x

1000
1.14160
A = 14,16 Kj
18
Hỡnh 2.9 Sn phm sau khi ct mộp
Chn mỏy :
Bảng 2.3 Thông số máy.
Thông số kỹ thuật
K2126
Lực máy ép (T) 40
Hành trình dầu trợt (mm)
10-80
Tốc độ đầu trợt (nhát/phút) 100
Chiều cao kín của máy (mm) 280
Khoảng cách điều chỉnh đợc giữa bàn máy và đầu trợt (mm) 65
Kích thớc bàn máy (mm) 600x400
Chiều dày của bàn máy phụ (mm) 65
Công suất tổng của các động cơ điện (kW) 4,7

Kích thớc bao (mm)
+ Từ trái qua phải.
+ Từ trớc ra sau.
+ Chiều cao.
1305
1330
2424
Khối lợng (kg)
3300
2.2.6 Nguyờn cụng t 2 l .
t s b l cho nguyờn cụng nong l, ng kớnh t l c tớnh theo cụng
thc :
d = D1-
Trong ú: D l ng kớnh sau khi nong l
r l bỏn kớnh gúc ln
h l chiu cao ca thnh
d= 24.2- =11.5 (mm)
L phi t l 11,5 mm v 3 mm
19
Hình 2.10 Sản phẩm sau khi Đột 2 lỗ
Đột lỗ bằng khuôn có mép cắt phẳng. Cối được chế tạo theo chày sao cho
đảm bảo z
min
. Để đảm bảo gia công với độ chính xác đạt yêu cầu, ta phải gá lắp
chày thật chính xác, công việc này đòi hỏi trình độ tay nghề thợ cao, công cụ gá
lắp đạt độ chính xác cao.
- Lực đột lỗ: P
đ
= k.π .(d1+d2).s.
0

τ
Với: k = 1 ÷ 1,3 là hệ số kể đến ảnh hưởng của các yếu tố: vật liệu, khe hở chày
cối, điều kiện làm việc…lấy k = 1,2
d
1
= 11,5 (mm) là đường kính lỗ thứ nhất cần đột
d
2
= 3 (mm) là đường kính lỗ thứ hai cần đột
0
τ
- Trở lực cắt N/mm
2
,
0
τ
= 360 N/mm
2
.
S = 1,0 (mm) là chiều dày vật liệu.
→ P
đ
= 1,0* 3,14*(11.5+3)*1,2*360 = 19668 (N) ~19T
2.2.7. Chän m¸y.
Dựa vào lực đã tính ta chọn máy :
B¶ng 2.4 Th«ng sè m¸y.
Th«ng sè kü thuËt
K2126
Lùc m¸y Ðp (T) 40
20

Hành trình dầu trợt (mm)
10-80
Tốc độ đầu trợt (nhát/phút) 100
Chiều cao kín của máy (mm) 280
Khoảng cách điều chỉnh đợc giữa bàn máy và đầu trợt (mm) 65
Kích thớc bàn máy (mm) 600x400
Chiều dày của bàn máy phụ (mm) 65
Công suất tổng của các động cơ điện (kW) 4,7
Kích thớc bao (mm)
+ Từ trái qua phải.
+ Từ trớc ra sau.
+ Chiều cao.
1305
1330
2424
Khối lợng (kg) 3300
2.2.8 Nguyờn cụng t 5.0
Hỡnh 2.11 Hỡnh nh sau khi t l 5.0
t l bng khuụn cú mộp ct phng.
- Lc t l: P

= k. .d.s.
0

21
Vi: k = 1 ữ 1,3 l h s k n nh hng ca cỏc yu t: vt liu, khe h chy
ci, iu kin lm vicly k = 1,2
d = 20 (mm) l dng kớnh l cn t, t 1 l
0

- Tr lc ct N/mm
2
,
0

= 360 N/mm
2
.
S = 1,0 (mm) l chiu dy vt liu.
P

= 1,0* 3,14*5*1,2*360 = 6782 (N) ~6,7 (T)
2.2.11. Chọn máy.
Da vo lc ta cú:
Bảng 2.5 Thông số máy
Thông số kỹ thuật
K2126
Lực máy ép (T) 40
Hành trình dầu trợt (mm)
10-80
Tốc độ đầu trợt (nhát/phút) 100
Chiều cao kín của máy (mm) 280
Khoảng cách điều chỉnh đợc giữa bàn máy và đầu trợt (mm) 65
Kích thớc bàn máy (mm) 600x400
Chiều dày của bàn máy phụ (mm) 65
Công suất tổng của các động cơ điện (kW) 4,7
Kích thớc bao (mm)
+ Từ trái qua phải.
+ Từ trớc ra sau.
+ Chiều cao.

1305
1330
2424
Khối lợng (kg)
3300
2.2.8 Nguyờn Cụng Nong l
Ta nong lỗ vừa đột để đạt kích thớc 22.2 với chiều cao là 4mm
22
Lực nong lỗ xác định theo công thức:
s
s
s
dDP

ììì=
2
1
2
)(1,1
[1 tr 124]
Trong đó:
s

: Giới hạn chảy của vật liệu.
mmsmms 5,0;1
1
==
.
)(6,77620515
5,0

1
)49.112,22(14,31,1
2
2
TP
=ìììì=
.
Hỡnh 2.12 Sn phm sau khi nong l
2.2.9 Chọn máy.
Chn mỏy cho nguyờn cụng nong l
Bng 2.6 Thụng s mỏy
Thông số kỹ thuật
K2126
Lực máy ép (T) 40
Hành trình dầu trợt (mm)
10-80
Tốc độ đầu trợt (nhát/phút) 100
Chiều cao kín của máy (mm) 280
Khoảng cách điều chỉnh đợc giữa bàn máy và đầu trợt (mm) 65
Kích thớc bàn máy (mm) 600x400
23
ChiÒu dµy cña bµn m¸y phô (mm) 65
C«ng suÊt tæng cña c¸c ®éng c¬ ®iÖn (kW) 4,7
KÝch thíc bao (mm)
+ Tõ tr¸i qua ph¶i.
+ Tõ tríc ra sau.
+ ChiÒu cao.
1305
1330
2424

Khèi lîng (kg)
3300
2.2.11 Kiểm tra sản phẩm
Sau khi tạo hình xong sản phẩm, ta tiến hành kiểm tra:
a)Dụng cụ kiểm tra: Thước kẹp, thước đo cao, thước đo góc…
- Các kích thước phải nằm trong dung sai cho phép.
- Các lỗ đục không được méo, móp
b) Kiểm tra ngoại quan bằng mắt:
- Bề mặt chi tiết không bị móp méo, bán kính các góc lượn không được nhăn và
rách.
-Vị trí bao quanh mép cắt của sản phẩm phải được làm cùn các cạnh sắc.
- Bề mặt sản phẩm sáng đều.
2.3 Kết luận:
Trong chương 2 ta đã thiết kế được quy trình công nghệ tạo hình chi tiết “ Vách
cuối ống giảm âm dream”, tính được kích thước của phôi, chọn được phương
án xếp hình pha tấm, và chọn máy cho các nguyên công tạo hình ra sản phẩm.
24
Chương III
tÝnh to¸n thiÕt kÕ khu«n
3.1. Kết cấu bộ khuôn cắt hình
Hình 3.1: Hình ảnh sản phẩm sau công đoạn cắt hình
25