ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Trường Đại Học Thủy Lợi Bài Tập Lớn Công Nghệ Chế Tạo
LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ
sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương
đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó đẻ giải quyết những
vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quạn trọng trong chương trình đào
tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và trang thiết bị cơ
khí phục vụ cho các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thong vận
tải, điện lực…
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận
dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế
tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt những chỉ
tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và quy mô sản xuất cụ thể. Môn
học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ cần thiết nhằm nâng cao
tính công nghệ trong quá trình thiết kế các kế cấu cơ khí nhằm góp phần nâng cao
hiệu quả chế tạo chúng.
Tôi xin chân thành cám ơn bộ môn Công Nghệ Cơ Khí - Trường Đại Học
Thủy Lợi là bộ môn chủ quản đã giúp đỡ tôi hoàn thành bài tập lớn này, và cũng
xin gửi lời cám ơn tới GV Ngô Xuân Quang là GV đã trực tiếp hướng dẫn tôi.
Trong bài tập lớn này còn một số sai sót, mong rằng sẽ được hoàn thiện hơn.
Tôi xin chân thành cám ơn.
GVHD : Thầy Ngô Xuân Quang
SVTH : Tăng Thiên Độ 49M
1

1
Trng i Hc Thy Li Bi Tp Ln Cụng Ngh Ch To
A- Phân tích chức năng làm việc của chi tiết
- Càng là một trong những chi tiết điển hình trong ngành chế tạo
máy, nó đợc dùng cho nhiều lĩnh vực khác nhau.

Chi tiết càng thờng có chức năng:
- Biến chuyển động thẳng của chi tiết này thành chuyển động quay
của chi tiết khác
- Dùng để đẩy bánh răng khi cần thay đổi tỉ số truyền trong hộp
giảm tốc hoặc tăng tốc .Các hộp này rất phổ biến trong ngành công
nghiệp .Trong hộp tốc độ càng gạt có chức năng đẩy bánh răng đến vị trí
cần thiết ,mỗi khi ta thay đổi tốc độ .
- Khi càng gạt làm việc nó chịu một lực va trạm nhất định do bánh
răng vào khớp gây nên,tiếp tục bánh răng quay phần tiếp xúc với càng sẽ
gây nên ma sát trợt làm bộ phân này của càng bị mài mòn .Do đó nó dẫn
đến thay đổi hành trình gạt và ảnh hởng đến hiệu suất truyền động .
Bề mặt làm việc của các chi tiết dạng càng chủ yếu là các lỗ và mặt
đầu của lỗ. Trên các chi tiết dạng càng ngoài những lỗ cơ bản cần đợc gia
công chính xác, còn có những lỗ dùng để kẹp chặt, bôi trơn, các mặt đầu
của lỗ và những yếu tố khác cần đợc gia công
Tóm lại để đảm bảo nhiệm vụ của mình càng gạt phải đợc quy đinh
các kích thớc dung sai hợp lý.
B - Bang sụ liờu : nhom N
2
VL a
1
a
2
a
3
a
4
b
1
b

2
d
1
d
2
d
3
d
4
h
1
h
2
h
3

a
1

a
1
R
z
R
a
1040 214 60 20 36 8 12 124 84 32 66 70 24 16 4 6 40 2,5
I / Xac inh trinh t gia cụng chi tiờt .
1. Th t gia cụng cac mt.
+ cac bờ mt gia cụng : gia cụng mt trờn, mt di, 3 lụ, 2 ranh then, vỏt mộp, ct
t.

+ th t gia cụng cac bờ mt:
- vi chi tiờt c ga t nh hinh ve ta gia cụng mt õu bng phay mt,
bao, tiờn sau o lõt chi tiờt va phay mt di, sau o khoan, khoet, khoan
rụng hoc chuụt 2 lụ, doa lụ gia ờ am bao ụ vuụng goc gia ng tõm
lụ va mt ay cung nh mt trờn(trong cung mụt nguyờn cụng mụt lõn ga
t). Gia cụng lụ trong cung mụt nguyờn cụng tao ụ song song gia 2
ng tõm lụ
- phay ct t chi tiờt lam 2 phõn la bc gia cụng cuụi cung.
GVHD : Thy Ngụ Xuõn Quang
SVTH : Tng Thiờn 49M
1

2
Trường Đại Học Thủy Lợi Bài Tập Lớn Công Nghệ Chế Tạo
2. Lập thứ tự các bước gia công + phương pháp gia công các bề mặt :
Nguyên công 1 : phay mặt đáy trên
Nguyên công 2 : phay mặt đáy dưới
Nguyên công 3 : khoan, chuốt (trụ + rãnh then), vát mép lỗ
32
φ
Nguyên công 4 : khoét – doa lỗ đạt
84
φ
Nguyên công 5 : phay cắt đứt
II / Xác định số bậc tự do tối thiểu cần hạn chế khi gá đặt để gia công các
bề mặt? Xác định cơ cấu định vị, cơ cấu kẹp chặt khi gia công các bề mặt
chi tiết? Vẽ sơ đồ gá đặt chi tiết trong các bước gia công?
1. xác định bậc tự do tối thiểu cần hạn chế.
+ với chi tiết này để gia công được thì cần phải hạn chế tối thiểu 3 bậc tự do đó là
tịnh tiến theo phương z, quay quanh 2 trục x, y

2. bậc tự do tối thiểu là 3, ta chọn chuẩn thô và gốc kích thước trùng với mặt
dưới. Sai số chuẩn của các kích thước cần gia công là bằng 0
3. Cơ cấu định vị là 3 chốt tỳ hạn chế 3 bậc tự do hoặc 2 phiếm tỳ hạn chế 3
bậc tự do.
Chốt tỳ đầu phẳng khía nhám để định vị mặt phẳng thô. Hình vẽ :
GVHD : Thầy Ngô Xuân Quang
SVTH : Tăng Thiên Độ 49M
1

3
Trường Đại Học Thủy Lợi Bài Tập Lớn Công Nghệ Chế Tạo
Nguyên công 1 : chi tiết được định vị ở mặt đáy thứ nhất 3 bậc tự do chốt tỳ, do
mặt chuẩn là thô nên dùng chốt tỳ có khía nhám.
GVHD : Thầy Ngô Xuân Quang
SVTH : Tăng Thiên Độ 49M
1

4
Trường Đại Học Thủy Lợi Bài Tập Lớn Công Nghệ Chế Tạo
Nguyên công 2 : chi tiết được định vị ở mặt đầu đã được gia công 3 bậc tự do bằng
phiếm tỳ phẳng.
Nguyên công 3 : dung phiến tỳ định vị mặt đáy, chốt côn tự lựa ở lỗ giữa chưa
được gia công.
GVHD : Thầy Ngô Xuân Quang
SVTH : Tăng Thiên Độ 49M
1

5
Trường Đại Học Thủy Lợi Bài Tập Lớn Công Nghệ Chế Tạo
Nguyên công 4 : chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do ( phiến tỳ phẳng ),

chốt trụ ngắn định vị 2 bậc tự do lỗ
32
φ
, chốt chám chống xoay hạn chế 1 bậc tự
do còn lại.
Nguyên công 5 : chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do ( phiến tỳ phẳng ),
chốt trụ ngắn sẻ rãnh định vị 2 bậc tự do, chốt trám hạn chế 1 bậc tự do còn lại.
GVHD : Thầy Ngô Xuân Quang
SVTH : Tăng Thiên Độ 49M
1

6
Trường Đại Học Thủy Lợi Bài Tập Lớn Công Nghệ Chế Tạo
4.Có thể kẹp chặt chi tiết theo 2 cách sau:
Phương pháp 1
Phương pháp 2
5. chọn cơ cấu kẹp chặt:
GVHD : Thầy Ngô Xuân Quang
SVTH : Tăng Thiên Độ 49M
1

7
Trường Đại Học Thủy Lợi Bài Tập Lớn Công Nghệ Chế Tạo
Trong đó : 1 – thân đồ gá
2 – chi tiết
3 - bulong kẹp
4 - tay đòn
Cơ cấu mở kẹp phải bảo đảm đủ độ bám vào chi tiết sao cho quá trình gia công
không bị trượt. hình dạng mỏ kẹp:
III / Chọn dụng cụ, xác định chế độ cắt cho từng bước gia công:

1. Nguyên công phay mặt đầu (phay mặt biên)
với vật liệu 1040 là thép cacbon hàm lượng cacbon trung bình 0,4% giới hạn bền
kéo 552 Mpa, giớ hạn chảy 490 Mpa, độ giãn dài tỷ đối 12%, độ cứng 160 HB
chọn dao phay mặt có đường kính 150 mm chiều sâu cắt 2 mm, gắn 18 mảnh kim
loại, góc nghiêng dao 45
0
, tốc độ cắt 30,5 m/ph, f
t
= 0,3 mm / răng, phay xong trụ
trái chạy bàn dao sang phay trụ giữa và trụ phải.
Như vậy ta phải phay mỗi mặt trụ 2 lần mới đảm bảo về kính thước.
2. Nguyên công thứ 2 lật chi tiết và phay tương tự như mặt trên.
GVHD : Thầy Ngô Xuân Quang
SVTH : Tăng Thiên Độ 49M
1

8
Trường Đại Học Thủy Lợi Bài Tập Lớn Công Nghệ Chế Tạo
3. Nguyên công thứ 3 trước hết là khoan 2 lỗ mặt bên với đường kính mũi
khoan bằng 30 mm với các thông số về chế độ cắt như sau: d = 30 mm, 3 rãnh,
f= 0,25 mm/vg, chiều dài cắt tối thiểu 70 mm, tốc độ cắt V = 37 m/ph, góc ở đỉnh
mũi khoan 120
0
.
sau khi khoan 2 lỗ được kích thước d =30 mm ta chuốt 2 lỗ đạt kích thước
d
3
= 32 mm.
các thông số về chế độ cắt khi chuốt 2 lỗ, chuốt 2 lần với chiều sâu cắt d = 1 mm,
dài 70 mm, tốc độ cắt V

trụ
= 8 m/ph, dao chuốt có bước răng là 0,1 mm, mỗi bước
12,5 mm
Sau 2 lần chuốt đạt kích thước d
3
= 32 mm, ta dùng dao chuốt để chuốt mặt
trong (rãnh then) với chiều sâu rãnh là 4 mm, chiều dài 70 mm, d = 2 mm, dao
chuốt có bước răng là 0,1 mm, mỗi bước là 12,5 mm,
tốc độ cắt V
rãnh then
= 10 m/ph.
Sau đó ta vát mép : chế độ cắt f = 0,3 mm/vg, V = 25m/ph, chiều sâu cắt d= 2 mm
4. Nguyên công tiếp theo là ta khoét và doa lỗ ở giữa, lỗ có đường kính 78 mm
được gia công mở rộng đến đường kính 84 mm bằng khoét và trục doa, thân trục
doa bằng thép, dụng cụ cắt gắn mảnh cacbit, vận tốc cắt 4 m/ph, tốc độ tiến dao
0,35 mm/vg.
Chế độ cắt khi khoét: f = 0,25 mm/vg; vận tốc cắt 80 m/ph, chiều sâu cắt
d =
2
2
7882
=
−
mm
5. bước cuối cùng là gia công tách đứt, phay với chiều dầy cắt bỏ 30 mm, chiều
sâu cắt bỏ = h
2
= 24 mm, bề rộng dao 20 mm, bán kính dao 100 mm, dao phay 3
mặt, tốc độ cắt 30,5 m/ ph, f = 0,3 mm/vg.
IV/ Xác định Q, P cho mỗi bước gia công:

1. nguyên công thứ 1 - phay mặt đầu :
Chế độ cắt : đường kính dao D = 150 mm, d = 2 mm, n
t
= 18, V = 30,5 (m/ph),
f
t
= 0,3 mm/răng.
Tốc độ quay trục chính : N =
7,64
150.
10.5,30
.
3
==
ππ
D
V
(rpm)
⇒
chọn N = 75 (rpm)
⇒
tính lại tốc độ cắt : V =
π
.N.D =
π
.150.75 =35 (m/ph)
+ tỷ lệ bước dao : f
r
= n
t

. f
t
. N = 18.0,3.75 = 405 (mm/ph)
+ tỷ lệ tách bỏ vậy liệu : Q = f
r
. b.d = 405. 66 . 2 = 53460 (mm
3
/ph)
Q = 53,460 (cm
3
/ph) .
+ công suất yêu cầu : p = Q . u
s
= 53,460. 0,065 = 3,47 (kw)
++> phay trụ giữa : các thông số của chế độ cắt tương tự như phay mặt đầu.
Với d = 3 mm
→
Q = f
r
. b.d = 405. 124. 3= 150660 (mm
3
/ph)= 150,660 (cm
3
/ph)
→
p = Q . u
s
= 150,660. 0,065 = 9,79 (kw)
2. nguyên công thứ 2 : lật chi tiết phay tương tự như nguyên công đầu tiên.
GVHD : Thầy Ngô Xuân Quang

SVTH : Tăng Thiên Độ 49M
1

9
Trường Đại Học Thủy Lợi Bài Tập Lớn Công Nghệ Chế Tạo
Chế độ cắt, lượng tiến dao, chiều sâu cắt, … tương tự
⇒
Q, P tương tự các giá
trị như vậy.
3. nguyên công 3 :
* Xác định Q, P khi khoan 2 lỗ:
Các thông số của chế độ cắt khoan lỗ đặc :
D = 30 mm, 3 rãnh, f= 0,25 (mm/vg), chiều sâu lỗ tối thiểu 70 mm,
V = 37 m/ph, góc ở đỉnh mũi khoan 120
0

+ tỷ lệ tách bỏ vật liệu xác định bằng công thức :
4/.
2
r
fDQ
π
=
(khoan lỗ đặc)
Trong đó tốc độ trục chính N =
392
30.
10.37
3
==

ππ
D
V
(rpm), chọn N = 500 rpm
⇒
tốc độ cắt V = 500.3,14.30= 47,12 (m/ph)
+ lượng tiến dao : f
r
= f.N = 0,3 . 500 = 150 (mm/ph)
⇒
4/.
2
r
fDQ
π
=
=
106029
4
150.30.
2
=
π
(mm
3
/ph) = 106,029 (cm
3
/ph)
Với công suất đơn vị u
s

= 0,065 (kw/cm
3
/ph)
+công suất yêu cầu : p = Q. u
s
= 106,029 . 0,065 = 6,89s (kw)
* Xác định Q, P khi ta chuốt 2 lỗ:
Các thông số của chế độ cắt : chiều dài chuốt 70 mm, d= 1 mm, dao chuốt có bước
răng là 0,1 , mỗi bước 12,5; V = 8 (m/ph); f= 0,5 (mm/vg);
+ số răng trên dao chuốt : 1/0,1 = 10 (răng)
+ chiều dài dao : 10. 12,5 = 125 (mm)
+ tỷ lệ tách bỏ vật liệu : Q = V.f.d = 8.10
3
. 0,5 . 1 = 4000 (mm
3
/ph)
+ công suất trục chính : p = Q . u
s
= 4 . 0,065 = 0,3 (kw)
* Xác định Q, P chuốt 2 rãnh then :
các thông số của chế độ cắt : d = 2 mm, số bước răng 0,1 ; mỗi bước 12,5 mm;
V = 10 (m/ph), (chuốt 2 lần mới đạt được kính thước), f = 0,5 (mm/vg)
+ số răng trên dao chuốt : 2/0,1 = 20 (răng)
+ chiều dài dao : 20. 12,5 = 205 (mm)
+ tỷ lệ tách bỏ vật liệu : Q = V . f . d = 10.10
3
. 0,5 . 2 = 10000 (mm
3
/ph)
+ công suất yêu cầu : p = Q . u

s
= 10 . 0,065 = 0,65 (kw)
* Xác định Q, P cho vát mép: dao thép gió.
Tốc độ trục chính : N =
249
32.
10.25
3
==
ππ
D
V
(rpm), chọn N = 300 rpm, tính lại tốc
độ cắt V = 3,14.32.300 = 30 (m/ph)
+ lượng tiến dao : f
r
= f.N = 0,3 . 300 = 90 (mm/ph)
4/.
2
r
fDQ
π
=
=
72382
4
90.32.
2
=
π

(mm
3
/ph)= 72,382(cm
3
/ph)
Với công suất đơn vị u
s
= 0,065 (kw/cm
3
/ph)
+công suất yêu cầu : p = Q. u
s
= 72,382 . 0,065 = 4,7 (kw)
4. nguyên công 4 - khoét + dao trục giữa :
lỗ có đường kính
φ
78 được khoét xuống
φ
d
*
= 82 mm,
GVHD : Thầy Ngô Xuân Quang
SVTH : Tăng Thiên Độ 49M
1

10
Trường Đại Học Thủy Lợi Bài Tập Lớn Công Nghệ Chế Tạo
* Xác định Q, P khi khoét lỗ trụ giữa :
Chế độ cắt khi khoét: f = 0,25 mm/vg; vận tốc cắt 80 m/ph,
chiều sâu cắt d = 2 mm

Tốc độ trục chính : N =
300
82.
10.80
3
==
ππ
D
V
(rpm)
+ lượng tiến dao : f
r
= f.N = 0,25 . 300 = 75 (mm/ph)
⇒
4/.
2
r
fDQ
π
=
=
396076
4
75.82.
2
=
π
(mm
3
/ph)= 396,076 (cm

3
/ph)
Với công suất đơn vị u
s
= 0,065 (kw/cm
3
/ph)
+ công suất yêu cầu : p = Q. u
s
= 396,076. 0,065 = 25,74 s(kw)
* Xác định Q, P khi doa lỗ trụ giữa :doa thép bằng mũi doa côn thép gió:
Chế độ cắt V= 4 (m/ph), tốc độ tiến dao f = 0,35 (mm/vg).
+ tốc độ quay trục chính : N =
34,15
83.
10.4
.
3
==
ππ
tb
D
V
(rpm), ta chọn N = 20 rpm,
tính lại V = 3,14.83.20 = 5,2 (m/ph)
+ tỷ lệ tách bỏ vật liệu : Q =
( )
( )
182520.35,0.
4

8284.
.
22
4
.
2
1
2
0
=
−
=
−
π
π
r
DD
f
(mm
3
/ph)
+ công suất yêu cầu : p = Q. u
s
= 1,825 . 0,065 = 0,1 (kw)
5. nguyên công 5- phay tách đứt chi tiết làm 2 phần, với chiều sâu phay là 24
mm, chiều dài tách đứt 30mm (tính cho 1 bên),
chế độ cắt : bề rộng dao 20 mm, đường kính dao 100 mm, V = 30,5 (m/ph)
f
t
= 0,3 (mm/răng), góc nghiêng dao cắt 45

0

⇒
tốc độ quay trục chính : N =
97
100.
10.5,30
.
3
==
ππ
D
V
(rpm), chọn N = 100 rpm, tốc
độ cắt được tính lại V = 3,14.100.100 = 31,4 (m/ph)
+ tỷ lệ tách bỏ vật liệu : Q = f
r
. b .d
Mà f
r
= n
t
. f
t
.N = 3 . 0,3 . 100 = 90 (mm/ph)
⇒
Q = f
r
. b .d = 90 . 24. 20 = 43200 (mm
3

/ph)
+ Công suất yêu cầu : p = Q. u
s
= 43,2 . 0,065 = 2,8 (kw)
V / Xác định thời gian gia công cơ bản t
m
để gia công chi tiết
Note : đây là thời gian tính tối thiểu cho quá trình gia công.
1. Nguyên công đầu - phay mặt đầu: với một bên trụ ta phải phay 2 lần với
d = 2mm mới đạt được kích thước yêu cầu.
t
m
=
r
e
f
LL )( +
trong phay mặt L
e
= D/2 = 150/2 = 75 mm
⇒
t
m
=
r
e
f
LL )( +
=
3.0

405
7566
=
+
phút
⇒
phay hoàn thiện 2 mặt trụ đầu thì thời gian
cần là : 0,3 . 4 = 1,2 (phút)
+ thời gian phay mặt trụ giữa :
GVHD : Thầy Ngô Xuân Quang
SVTH : Tăng Thiên Độ 49M
1

11
Trường Đại Học Thủy Lợi Bài Tập Lớn Công Nghệ Chế Tạo
t
m
=
r
e
f
LL )( +
trong phay mặt L
e
= D/2 = 150/2 = 75 mm
⇒
t
m
=
r

e
f
LL )( +
=
5,0
405
75124
=
+
(phút)
⇒
thời gian phay mặt trụ giữa là 1,0’
⇒
tổng thời gian phay trụ trên là : 2,2 (phút)
⇒
tổng thời gian khi thực hiện quá trình phay là : 2,2 . 2 = 4,4 (ph)
2. Nguyên công 2 :
* tính thời gian khoan lỗ :
t
m
=
r
e
f
LL )( +
; L
e
=
66,8
60.2

30
.2
==
tgtg
D
ρ
mm
t
m
=
r
e
f
LL )( +
=
52,0
150
66,870
=
+
(ph)
⇒
tổng thời gian khoan 2 lỗ là 1,04 ph
* tính thời gian chuốt :
t
m
=
024,0
10.8
70125

)(
3
=
+
=
+
V
LL
e
(ph)
⇒
tổng thời gian chuốt 0,024. 4= 0,096 ph
* tính thời gian chuốt 2 rãnh then :
t
m
=
032,0
10.10
70250
)(
3
=
+
=
+
V
LL
e
(ph)
⇒

tổng thời gian chuốt 0,032. 4= 0,128 ph
* tính thời gian vát mép 45
0
: X 4
t
m
=
06,0
90
32
=
+
(ph)
⇒
tổng thời gian vát mép = 0,06 . 4 = 0,24 (ph)
3. Nguyên công 3:
* thời gian phay mặt dưới : đã được tính ở trên.
4. Nguyên công 4 : thời gian khoét + doa trụ giữa :
* tính thời gian khoét :
t
m
=
r
e
f
LL )( +
=
39,0
75
)524(

=
+
(ph)
* tính thời gian doa :
t
m
=
r
e
f
LL )( +
=
43,3
20.35,0
24
=
(ph)
5 . Nguyên công 5 : thời gian phay tách đứt chi tiết: (tối thiểu tính cho 1 bên)
t
m
=
r
e
f
LL )( +
=
89,0
90
5030
=

+
(ph)
⇒
thời gian phay tách đứt là 0,46 ph.
⇒
thời gian tổng cộng để gia công hoàn thành chi tiết là :
61,1089,043,339,024,0128,0096,004,14,4 =+++++++=∑
m
t
(ph)
GVHD : Thầy Ngô Xuân Quang
SVTH : Tăng Thiên Độ 49M
1

12
Trường Đại Học Thủy Lợi Bài Tập Lớn Công Nghệ Chế Tạo
Với chế độ cắt, và nguyên công chế tạo chi tiết trên đạt được kính thước cũng như
độ nhám yêu cầu : Ra = 2,5 (cấp 6 – bán tinh), Rz = 40 (cấp 4 - thô ).
Vậy thời gian cơ bản gia công chi tiết là 10,61s phút.
Tài liệu tham khảo :
1. Công nghệ chế tạo máy I
2. công nghệ chế tạo máy II
3. Đồ gá gia công cơ khí
4. Sổ tay công nghệ chế tạo tập I
5. sổ tay công nghệc hế tạo II
6. sổ tay công nghệ chế tạo III
7. Giáo trình công nghệ chế tạo
8. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy

GVHD : Thầy Ngô Xuân Quang

SVTH : Tăng Thiên Độ 49M
1

13
Trường Đại Học Thủy Lợi Bài Tập Lớn Công Nghệ Chế Tạo
GVHD : Thầy Ngô Xuân Quang
SVTH : Tăng Thiên Độ 49M
1

14