Chất lượng bề mặt chi tiết khi gia công vật liệu thép C45 sử dụng đá mài có bề mặt làm việc gián đoạn

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên

ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN
TRƢỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP




PHẠM ĐỨC BÌNH



CHẤT LƢỢNG BỀ MẶT CHI TIẾT KHI GIA CÔNG
VẬT LIỆU THÉP C45 SỬ DỤNG ĐÁ MÀI CÓ BỀ MẶT
LÀM VIỆC GIÁN ĐOẠN


CHUYÊN NGÀNH: CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY


LUẬN VĂN THẠC SĨ KỸ THUẬT






THÁI NGUYÊN - 2012
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên

ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN

TRƢỜNG ĐHKT CÔNG NGHIỆP

CỘNG HÕA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Độc lập – Tự do – Hạnh phúc


THUYẾT MINH
LUẬN VĂN THẠC SĨ KỸ THUẬT

ĐỀ TÀI:
CHẤT LƢỢNG BỀ MẶT CHI TIẾT KHI GIA CÔNG VẬT
LIỆU THÉP C45 SỬ DỤNG ĐÁ MÀI CÓ BỀ MẶT LÀM VIỆC
GIÁN ĐOẠN

Học viên : Phạm Đức Bình
Lớp : CHK13
Chuyên ngành : Cơ khí chế tạo máy
CB hướng dẫn khoa học : GS.TSKH Bành Tiến Long
TS. Nguyễn Tiến Đông
Ngày giao đề : ……… / ……… /………
Ngày hoàn thành : ……… / ……… /………

BAN GIÁM
HIỆU
KHOA ĐÀO
TẠO SAU
ĐẠI HỌC
CB HƢỚNG DẪN

GS.TSKH
Bành Tiến Long
HỌC VIÊN



Phạm Đức Bình






TS. Nguyễn Tiến Đông

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên


LỜI CAM ĐOAN

Tôi xin cam đoan các số liệu và kết quả nêu trong luận văn là trung
thực và chƣa từng đƣợc ai công bố trong bất kỳ một công trình khác, trừ
những phần tham khảo đã đƣợc ghi rõ trong luận văn

Tác giả


Phạm Đức Bình
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên

LỜI CẢM ƠN

Tác giả xin chân thành cảm ơn Thầy giáo GS.TSKH Bành Tiến Long,
TS.Nguyễn Tiến Đông đã hướng dẫn và giúp đỡ tận tình từ định hướng đề tài, tổ
chức thực nghiệm đến quá trình viết và hoàn thành Luận văn này.
Tác giả bày tỏ lòng biết ơn đối với Ban lãnh đạo và khoa Sau đại học của
trường Đại học kỹ thuật công nghiệp – Đại học Thái Nguyên đã tạo điều kiện
thuận lợi để hoàn thành bản Luận văn.
Tác giả xin chân thành cảm ơn Ban lãnh đạo trường Trung cấp nghề tỉnh
Lào Cai đã giúp đỡ, tạo điều kiện thuận lợi trong suốt quá trình học tập và
nghiên cứu luận văn.
Tác giả bày tỏ lòng biết ơn đối với Công ty TNHH Vạn Xuân; Trung tâm
thí nghiệm của Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội đã tận tình giúp đỡ trong quá
trình làm thực nghiệm và xử lý kết quả thí nghiệm.
Do năng lực của bản thân còn nhiều hạn chế nên Luận văn không tránh
khỏi những sai sót. Tác giả rất mong nhận được sự đóng góp ý kiến của các thầy
cô giáo, các nhà khoa học và các bạn đồng nghiệp.
Tác giả


Phạm Đức Bình

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên

DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT

Ký hiệu
Ý nghĩa
Pi

Lực cắt tổng hợp tác dụng lên một hạt mài
P
Σ

Lực cắt tổng hợp khi mài
P
x

Lực dọc theo phương chạy dao
P
y

Lực cắt pháp tuyến
P
z

Lực cắt tiếp tuyến
R
a

Độ nhám bề mặt
S
d

Lượng chạy dao dọc
S
n

Lượng chạy dao ngang
n

c

Vận tốc chạy dao vòng của bàn máy khi mài mặt đầu có bàn máy chạy
dao vòng
S
o

Lượng chạy dao dọc trục (mài mặt đầu)
ρ
Bán kính đỉnh lưỡi cắt của hạt mài
γ
Góc trước của lưỡi cắt hạt mài
α
Góc sau của lưỡi cắt hạt mài
θ
Góc ở tâm của đá mài gián đoạn giới hạn bởi chiều rộng xẻ rãnh
W

của một rãnh đá
β
Góc cắt của lưỡi cắt hạt mài
λ
Góc ăn tới của lưỡi cắt hạt mài
a
z

Chiều dày phoi cắt theo lý thuyết
a’
z

Chiều dày phoi cắt thực tế
s
Độ sắc của lưỡi cắt hạt mài
m
L

Chiều dài trung bình của diện tích mòn đỉnh hạt mài
n
Tổng số lưỡi cắt của các hạt mài đồng thời tham gia cắt
hk
R

Lượng mòn đá theo hướng kính
cd
R

Lượng mòn cạnh đá
cd
A

Diện tích mòn cạnh đá tương ứng với lượng mòn cạnh đá
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên

hk
A

Diện tích mòn hướng kính tương ứng với lượng mòn hướng kính
shk
V

Thể tích mòn đá theo hướng kính
scd
V

Thể tích mòn cạnh đá
hm
V

Thể tích hạt mài trong đá mài
cdk
V

Thể tích chất dính kết trong đá mài
kt
V

Thể tích khoảng trống trong đá mài
đ
V

Thể tích đá mài
B
Bề rộng của đá
d
D

Đường kính ngoài của đá
ct
v

Vận tốc chi tiết
sđ
S

Lượng chạy dao khi sửa đá
sđ
t

Chiều sâu cắt khi sửa đá
dn
t

Chiều sâu cắt danh nghĩa (thiết lập cho máy từ ban đầu)
a
t

Chiều sâu cắt thực tế
c
v

Vận tốc đá mài
n
đ

Tốc độ quay của đá mài
η
Tỷ lệ gián đoạn của đá mài gián đoạn
w
S

Bước sóng bề mặt
z
W

Chiều cao độ sóng bề mặt
1


Ứng suất pháp tuyến lớn nhất sinh ra trong đá mài gián đoạn
2


Ứng suất pháp tuyến nhỏ nhất sinh ra trong đá mài gián đoạn
3


Ứng suất dọc trục sinh ra trong đá mài gián đoạn
lt
L

Chiều dài một cung đá mài gián đoạn có chứa hạt mài theo lý thuyết
th
L

Chiều dài thực tế của một cung đá mài gián đoạn có chứa hạt mài
lt
N

Số lượng hạt mài theo lý thuyết tương ứng với chiều dài
lt

L

th
N

Số lượng hạt mài thực tế tương ứng với chiều dài
th
L

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên

DANH MỤC CÁC BẢNG BIỂU DÙNG TRONG LUẬN VĂN
Thứ tự
NỘI DUNG
Bảng 1.1
Thành phần, đặc tính và công dụng của một số vật liệu mài
Bảng 1.2
Độ hạt và kích thước hạt mài theo một số tiêu chuẩn
Bảng 1.3
Một số chất dính kết thông dụng trong sản xuất đá mài
Bảng 1.4
Thang độ cứng của đá mài và ký hiệu
Bảng 1.5
Lượng hạt mài theo cấu trúc
Bảng 3.1
Thành phần hoá học của thép Các bon chất lượng C45
Bảng 3.2
Cơ tính của thép Các bon chất lượng C45
Bảng 3.3
Thành phần của hạt mài Corundun nâu:

Bảng 3.4
Thông số hình học của các viên đá mài gián đoạn
Bảng 3.5
Tỷ lệ gián % gián đoạn η của các viên đá
Bảng 3.6
Chiều dài của một cung đá có chứa hạt mài (L) của các viên đá
mài.
Bảng 3.7
Kết quả đo chiều sâu cắt thực tế khi gia công thép C45 không
nhiệt luyện bằng đá mài gián đoạn
Bảng 3.8
Kết quả đo chiều sâu cắt thực tế khi gia công thép C45 nhiệt luyện
bằng đá mài gián đoạn

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên

DANH MỤC HÌNH ẢNH, HÌNH VẼ VÀ ĐỒ THỊ
Thứ tự
NỘI DUNG
Hình 1.1
Các dạng có thể có của lưỡi cắt
Hình 1.2
Quá trình tạo phoi khi mài
Hình 1.3
Dạng mài mòn hạt mài và chất dính kết
Hình 1.4
Mài tròn ngoài có tâm
Hình 1.5
Mài tròn ngoài không tâm
Hình 1.6

Các phương pháp mài lỗ
Hình 1.7
Sơ đồ các phương pháp mài phẳng dùng đá mài mặt đầu
Hình 1.8
Mài phẳng dùng đá mài mặt đầu
Hình 1.9
Sơ đồ các phương pháp mài phẳng dùng đá mài tròn
Hình 1.10
Quá trình mài phẳng bằng đá mài tròn
Hình 1.11
Sơ đồ mài mặt định hình
Hình 1.12
Sơ đồ mài khôn
Hình 1.13
Sơ đồ mài nghiền
Hình 1.14
Sơ đồ mài siêu tinh xác
Hình 1.15
Các sơ đồ của cơ cấu đai mài
Hình 1.16
Sơ đồ gia công điện hóa mài
Hình 1.17
Sơ đồ gia công bằng tia hạt mài
Hình 1.18
Sơ đồ ký hiệu đá mài
Hình 1.19
Đá mài mặt phẳng của hãng TYROLIT
Hình 1.20
Một số loại đá mài của hạng Camel Grinding Wheels
Hình 1.21

Một số loại đá mài mặt phẳng của hãng Norton Abrasive
Hình 1.22
Đá mài mặt phẳng cacborundum của hãng ANCHOR
Hình 1.23
Đá mài mặt phẳng của hãng KINIK
Hình 1.24
Đá mài mặt phẳng cacborundum của hãng Saint - Gobain
Hình 1.25
Một số loại đá mài mặt phẳng của Công ty đá mài Hải Dương
Hình 1.26
Sự hình thành độ nhám bề mặt mài
Hình 1.27
Ảnh SEM bề mặt mài
Hình 1.28
Sơ đồ của độ sóng bề mặt
Hình 1.29
Một số dạng sai số hình dáng bề mặt trụ theo tiết diện dọc
Hình 2.1
Đá mài của hãng Saint-Gobain Abrasives có vận tốc cắt đến 180m/s
Hình 2.2
Đá mài gián đoạn CBN và các phần phân đoạn chéo của hãng Saint-
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên

Gobain Abrasives.
Hình 2.3
Ứng suất lớn nhất của đá mài gián đoạn khi đang quay là hàm số của
số lượng các phân đoạn đá mài và chiều dày lớp mài mòn
Hình 2.4
Tốc độ quay tại đó đá mài gián đoạn bị vỡ như là hàm số của đường
kính đá mài và chiều dày của lớp mài mòn

Hình 2.5
So sánh sự hư hỏng của các viên đá mài
Hình 2.6
Đá mài thông thường bị hỏng khi mài tròn ngoài cổ trục khuỷu
Hình 2.7
Năng lượng được giải phóng của một phần tư viên đá mài liền khối
với một phân đoạn của đá mài gián đoạn
Hình 2.8
Đá mài kim cương dạng cốc của công ty Camel grinding Wheels
Hình 2.9
Đá mài mặt đầu gián đoạn với các mảnh đá được ghép đều trên đế
Hình 2.10
Đá mài mặt đầu kim cương gián đoạn
Hình 2.11
Đá mài mặt đầu gián đoạn gắn trên máy mài
Hình 2.12
Một số loại đá mài gián đoạn
Hình 2.13
Một số kiểu mảnh đá của các hãng sản xuất đá mài trên thế giới
Hình 2.14
Một số mảnh đá mài mặt phẳng của hãng NORTON
Hình 2.15
Một số mảnh đá mài mặt phẳng của hãng ANCHOR
Hình 2.16
Một số mảnh đá mài mặt phẳng của hãng TYROLIT
Hình 2.17
Một số mảnh đá của hãng NIKIK
Hình 2.18
Hình dáng một số mảnh đá của tập đoàn Saint – Gobain Abrasive
Hình 2.19

Biểu đồ mối quan hệ giữa lực cắt với tỷ lệ gián đoạn và số lượng
phân đoạn
Hình 2.20
Sơ đồ so sánh nhiệt khi mài gián đoạn và mài thông thường
Hình 2.21
Mối quan hệ giữa lượng kim loại được hớt đi và hệ số lệch K
Hình 2.22
Đá mài mặt đầu gián đoạn với mô hình lục giác
Hình 2.23
Ảnh hưởng của tỷ lệ gián đoạn η (%) đến độ nhám bề mặt
Hình 2.24
Ảnh hưởng của vận tốc cắt đến độ nhám bề mặt khi mài với đá mài
tròn gián đoạn và mài bằng đá mài liên tục thông thường
Hình 2.25
Mối quan hệ giữa độ nhám bề mặt với tỷ lệ gián đoạn và tốc độ cắt
Hình 2.26
Quan hệ của độ nhám bề mặt chi tiết với lượng chạy dao khi mài
bằng đá mài tròn gián đoạn
Hình 2.27
Quan hệ của độ nhám bề mặt chi tiết với chiều sâu cắt a
e

Hình 3.1
Phôi thép C45 sử dụng trong thí nghiệm
Hình 3.2
Hình dáng hình học của đá mài gián đoạn
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên

Hình 3.3
Bộ đá mài sử dụng trong thí nghiệm

Hình 3.4
Sơ đồ tính toán tỷ lệ % (η) gián đoạn của đá
Hình 3.5
Đầu sửa đá kim cương 22 viên
Hình 3.6
Tiến hành sửa đá mài sau mỗi lần cắt
Hình 3.7
Máy mài phẳng OKAMOTO
Hình 3.8
Thước cặp điện tử Mitsubishi
Hình 3.9
Đồ thị biểu diễn mối quan hệ giữa tỷ lệ % gián đoạn của đá mài (η)
với chiều sâu cắt thực tế (
a
t
) khi gia công thép C45 không nhiệt
luyện với chiều sâu cắt t
1
=0,015mm/hành trình kép
Hình 3.10
Đồ thị biểu diễn mối quan hệ giữa tỷ lệ % gián đoạn của đá mài (

)
với chiều sâu cắt thực tế (
a
t
) khi gia công thép C45 không nhiệt
luyện với chiều sâu cắt t
2
=0,025mm/hành trình kép

Hình 3.11
Đồ thị biểu diễn mối quan hệ giữa tỷ lệ % gián đoạn của đá mài (

)
với chiều sâu cắt thực tế (
a
t
) khi gia công thép C45 không nhiệt
luyện với chiều sâu cắt t
3
=0,05mm/hành trình kép
Hình 3.12
Đồ thị biểu diễn mối quan hệ giữa tỷ lệ % gián đoạn của đá mài (

)
với chiều sâu cắt thực tế
a
t
khi gia công thép C45 nhiệt luyện với
chiều sâu cắt t
1
=0,015mm/hành trình kép
Hình 3.13
Đồ thị biểu diễn mối quan hệ giữa tỷ lệ % gián đoạn của đá mài (

)
với chiều sâu cắt thực tế
a
t
khi gia công thép C45 nhiệt luyện với

chiều sâu cắt t
2
=0,025mm/hành trình kép
Hình 3.14
Đồ thị biểu diễn mối quan hệ giữa tỷ lệ % gián đoạn của đá mài (

)
với chiều sâu cắt thực tế
a
t
khi gia công thép C45 nhiệt luyện với
chiều sâu cắt t
3
=0,05mm/hành trình kép
Hình 3.15
Mô phỏng quỹ đạo cắt của hạt mài
Hình 3.16
Sự tích tụ và hình thành các đám phoi mài
Hình 3.17
Quá trình thoát phoi khi mài với đá mài gián đoạn
Hình 3.18
Sự tiếp cận của dung dịch trơn nguội vào bề mặt gia công khi sử
dụng đá mài liên tục và đá mài gián đoạn
Hình 3.19
Chiều dài cung hạt mài và khả năng thoát phoi đối với đá mài gián
đoạn
Hình 3.20
Hoa lửa trong quá trình gia công bằng đá mài gián đoạn
Hình 3.21
Hoa lửa trong quá trình gia công bằng đá mài liên tục

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên

MỤC LỤC

Danh mục các ký hiệu và chữ viết tắt ii
Danh mục các bảng biểu iii
Danh mục các hình vẽ và đồ thị iv
MỞ ĐẦU 1
1. Tính cấp thiết của đề tài 1
2. Mục đích, đối tƣợng và phƣơng pháp nghiên cứu 2
2.1. Mục đích của đề tài 2
2.2. Đối tượng nghiên cứu 2
2.3. Nội dung, phương pháp nghiên cứu 2
3. Ý nghĩa của đề tài 3
3.1. Ý nghĩa khoa học 3
3.2. Ý nghĩa thực tiễn 3
CHƢƠNG 1:
TỔNG QUAN VỀ PHƢƠNG PHÁP MÀI VÀ CHẤT LƢỢNG BỀ MẶT
CHI TIẾT GIA CÔNG BẰNG PHƢƠNG PHÁP MÀI 4
1.1. TỔNG QUAN VỀ PHƢƠNG PHÁP MÀI 4
1.1.1. Đặc điểm của quá trình mài 4
1.1.2. Quá trình tạo phoi khi mài. 5
1.1.3. Lực cắt khi mài. 7
1.1.4. Nhiệt của quá trình mài. 8
1.1.5 Sự mài mòn của đá mài và sửa đá. 9
1.2. CÁC PHƢƠNG PHÁP MÀI 11
1.2.1. Mài tròn ngoài 11
1.2.2. Mài tròn trong 12
1.2.3. Mài mặt phẳng 13

1.2.4. Mài mặt định hình 16
1.2.5. Mài khôn 16
1.2.6. Mài nghiền 17
1.2.7. Mài siêu tinh xác 17
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên

1.2.8. Mài bằng đai mài 18
1.2.9. Mài điện hóa 19
1.2.10. Gia công tinh bằng hạt mài tự do 19
1.3. ĐÁ MÀI 20
1.3.1. Vật liệu hạt mài 21
1.3.2 Độ hạt của đá mài. 24
1.3.3. Chất dính kết. 25
1.3.4. Độ cứng của đá mài. 26
1.3.5. Cấu trúc đá mài 27
1.3.6. Một số loại đá mài 28
1.4. CHẤT LƢỢNG BỀ MẶT GIA CÔNG BẰNG PHƢƠNG PHÁP MÀI 30
1.4.1. Các yếu tố đặc trưng của chất lượng bề mặt gia công bằng phương pháp
mài. 31
1.4.1.1. Độ nhám bề mặt 31
1.4.1.2. Độ sóng bề mặt 32
1.4.1.3. Sai số hình dáng bề mặt 34
1.4.1.4. Độ cứng tế vi 34
1.4.1.5. Ứng suất dư 35
1.4.1.6. Cấu trúc của lớp bề mặt 36
1.4.2. Các phương pháp đánh giá chất lượng bề mặt gia công 36
1.4.2.1. Phương pháp đánh giá độ nhám bề mặt 36
1.4.2.2. Phương pháp đánh giá độ cứng lớp bề mặt 37
1.4.2.3. Phương pháp đánh giá cấu trúc lớp kim loại bề mặt 37
1.4.2.4. Phương pháp đánh giá ứng suất dư bề mặt 37

1.4.3. Một số hướng nghiên cứu để nâng cao chất lượng bề mặt chi tiết gia
công và hiệu suất của quá trình mài 38
1.5. KẾT LUẬN CHƢƠNG 1 39
CHƢƠNG 2:
KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU
KHI
MÀI BẰNG ĐÁ MÀI CÓ BỀ MẶT
LÀM VIỆC GIÁN ĐOẠN 41
2.1. SỰ PHÁT TRIỂN ĐÁ MÀI GIÁN ĐOẠN CHO ĐẾN NAY 41
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên

2.1.1. Lịch sử phát triển của đá mài gián đoạn 41
2.1.2. Mô hình hóa đá mài gián đoạn 43
2.1.3. Ứng suất sinh ra trong đá mài gián đoạn 43
2.1.4. Kích thước của đá mài gián đoạn 44
2.1.5. Sự an toàn khi thiết kế đá mài gián đoạn 46
2.1.6. Các loại đá mài gián đoạn 49
2.1.6.1. Đá mài mặt đầu gián đoạn 49
2.1.6.2. Đá mài tròn gián đoạn 50
2.1.6.3. Một số mảnh đá mài của các hãng sản xuất trên thế giới. 51
2.2. KẾT QUẢ ĐẠT ĐƢỢC KHI GIA CÔNG BẰNG ĐÁ MÀI GIÁN
ĐOẠN SO VỚI ĐÁ MÀI THÔNG THƢỜNG. 53
2.2.1. Về lực cắt 53
2.2.2. Về nhiệt cắt 55
2.2.3. Về năng suất gia công 56
2.2.4. Về năng lượng tiêu thụ khi mài 58
2.2.5. Về lượng mòn của đá 58
2.3. KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU VỀ ẢNH HƢỞNG CỦA CÁC YẾU TỐ
ĐẾN CHẤT LƢỢNG BỀ MẶT GIA CÔNG KHI MÀI BẰNG ĐÁ MÀI
GIÁN ĐOẠN 59

2.3.1. Ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt mài 59
2.3.1.1. Ảnh hưởng của tỷ lệ gián đoạn đá mài 59
2.3.1.2. Ảnh hưởng của vận tốc đá mài 60
2.3.1.3. Ảnh hưởng của lượng chạy dao và chiều sâu cắt 61
2.3.2. Ảnh hưởng đến cấu trúc và ứng suất dư lớp bề mặt 62
2.4. KẾT LUẬN CHƢƠNG 2 62
CHƢƠNG 3:
CHẤT LƢỢNG BỀ MẶT CHI TIẾT KHI GIA CÔNG THÉP C45
BẰNG PHƢƠNG PHÁP MÀI PHẲNG SỬ DỤNG ĐÁ MÀI CÓ BỀ MẶT
LÀM VIỆC GIÁN ĐOẠN 65
3.1. MỤC ĐÍCH NGHIÊN CỨU THỰC NGHIỆM 65
3.2. MÔ TẢ HỆ THỐNG THÍ NGHIỆM 65
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên

3.2.1. Vật liệu thí nghiệm 65
3.2.2. Đá mài 66
3.2.3. Sửa đá mài 69
3.2.4. Tưới nguội 71
3.2.5. Máy thí nghiệm 71
3.2.6. Thiết bị đo 72
3.3. SỐ LIỆU THÍ NGHIỆM VÀ KẾT QUẢ XỬ LÝ SỐ LIỆU THÍ
NGHIỆM 72
3.3.1. Phương pháp tiến hành thực nghiệm 72
3.3.2. Kết quả thí nghiệm 73
3.3.2.1. Khi gia công trên thép C45 không nhiệt luyện 73
3.3.2.2. Khi gia công trên thép C45 nhiệt luyện 75
3.4. THẢO LUẬN KẾT QUẢ 78
3.4.1. Ảnh hưởng của quá trình thoát phoi mài đến chiều sâu cắt thực tế. 78
3.4.2. Ảnh hưởng của tỷ lệ gián đoạn đá mài đến chiều sâu cắt thực tế 80
3.5. KẾT LUẬN CHƢƠNG 3 84

KẾT LUẬN CHUNG VÀ HƢỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP THEO 85
DANH MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO 87
PHỤ LỤC

1

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên

MỞ ĐẦU
1. Tính cấp thiết của đề tài
Các chi tiết máy có độ chính xác, chất lượng bề mặt và độ bền cao là cơ
sở cho sự ra đời và nâng cao chất lượng các loại sản phẩm máy móc, thiết bị và
hình thành, hoàn thiện các phương pháp gia công. Phương pháp mài có một vị
trí đặc biệt quan trọng trong gia công cơ khí hiện đại nhờ khả năng vượt trội so
với các phương pháp cắt gọt khác khi gia công những vật liệu có độ bền cơ học
và độ cứng cao cho độ chính xác và chất lượng bề mặt cao. Gia công bằng
phương pháp mài có thể đạt độ nhấp nhô R
a
=1,25-0,63μm (có thể đạt 0,32μm),
độ chính xác kích thước cao tới 0,002-0,003mm [1]. Trong thực tế, tùy theo kết
cấu và yêu cầu cụ thể về chức năng của từng loại sản phẩm để xác định phương
pháp gia công cho phù hợp, song cùng với cùng độ nhấp nhô và độ chính xác
kích thước chi tiết như đã nêu trên thì phương pháp mài chiếm 80-85%, trừ
những kết cấu sản phẩm không thể can thiệp được bằng phương pháp mài. Chất
lượng bề mặt chi tiết đòi hỏi càng cao thì yêu cầu phương pháp mài càng phải
được nghiên cứu, phát triển để đáp ứng yêu cầu gia công.
Quá trình cắt gọt của mài thực chất là quá trình các hạt mài cào xước bề mặt
của chi tiết gia công, lượng kim loại do mỗi lưỡi cắt cắt đi rất nhỏ. Các phương
pháp mài hiện nay chủ yếu dùng đá mài thông thường. Tuy nhiên, loại đá mài
này có hạn chế là lực cắt, nhiệt cắt lớn nên thường gây ra các khuyết tật: cháy

mài, thoát các bon, nứt tế vi, ứng suất dư kéo trên lớp bề mặt …làm hạn chế khả
năng ứng dụng của các phương pháp mài thông thường
Để khắc phục những hạn chế trên, phương pháp mài dùng đá mài có bề mặt
làm việc gián đoạn đã được nghiên cứu, phát triển và ứng dụng để gia công vật
liệu. Ở nước ngoài, Michele H. Miller and Xiaorui Fan [11] đã nghiên cứu sự
mài mòn của đá khi mài gián đoạn. Taghi Tawakoli, Bahman Azarhoushang
[20] đã điều tra tính khả thi của mài không liên tục với đá mài có bề mặt làm
việc gián đoạn trên hai loại vật liệu composit nền ceramic khác nhau trong khi J.
Pe´rez và các cộng sự [22] đã tiến hành phân tích sự truyền nhiệt trong quá trình
2

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên

mài gián đoạn.v.v Ở trong nước, Nguyễn Tiến Đông, Nguyễn Thị Phương
Giang [2] đã nghiên cứu về khả năng giảm lực cắt khi gia công vật liệu ceramics
sử dụng đá mài có bề mặt làm việc gián đoạn.
Do mài thường được chọn là nguyên công gia công tinh lần cuối nên chất
lượng bề mặt mài ảnh hưởng trực tiếp đến độ bền của chi tiết máy.Việc nghiên
cứu chất lượng bề mặt gia công khi mài bằng đá mài có bề mặt làm việc gián
đoạn đối với nhiều loại vật liệu khác nhau sẽ tạo điều kiện để cải thiện quá trình
gia công, nâng cao chất lượng bề mặt, năng suất và hiệu quả gia công.
Thép C45 là mác thép thường được sử dụng để chế tạo các chi tiết máy có độ
chính xác cao như các loại trục sử dụng trong các hộp giảm tốc, trục
nghiền…Do đó việc mở rộng nghiên cứu chất lượng bề mặt khi gia công các
loại vật liệu, trong đó có vật liệu thép C45 là cần thiết, có ý nghĩa khoa học và
thực tiễn.
Xuất phát từ những phân tích trên, được sự hướng dẫn của các thầy giáo, tác
giả chọn đề tài: “Chất lƣợng bề mặt chi tiết khi gia công vật liệu thép C45 sử
dụng đá mài có bề mặt làm việc gián đoạn”
2. Mục đích, đối tƣợng và phƣơng pháp nghiên cứu

2.1. Mục đích của đề tài
- Đánh giá ảnh hưởng của tỷ lệ gián đoạn của đá mài gián đoạn corundum
đến chiều sâu cắt thực tế và năng suất cắt gọt khi gia công thép C45 bằng
phương pháp mài phẳng.
- Ứng dụng kết quả làm tài liệu tham khảo cho sản xuất, giảng dạy, học tập.
2.2. Đối tƣợng nghiên cứu
Chiều sâu cắt thực tế và năng suất cắt gọt khi gia công thép C45 bằng
phương pháp mài phẳng sử dụng đá mài gián đoạn.
2.3. Nội dung, phƣơng pháp nghiên cứu
- Nội dung nghiên cứu: Tổng quan về phương pháp mài và chất lượng bề
mặt gia công bằng phương pháp mài; tổng quan về kết quả nghiên cứu đối với
3

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên

đá mài gián đoạn; đánh giá ảnh hưởng của tỷ lệ gián đoạn đá mài đến chiều sâu
cắt thực tế và năng suất gia công khi mài thép C45 bằng phương pháp mài phẳng
sử dụng đá mài gián đoạn.
- Phương pháp nghiên cứu:
+ Nghiên cứu lý thuyết kết hợp với thực nghiệm
+ Tiến hành thí nghiệm và xử lý số liệu thí nghiệm.
+ Phân tích và đánh giá kết quả.
3. Ý nghĩa của đề tài
3.1. Ý nghĩa khoa học
Mài bằng đá mài gián đoạn được nhiều quốc gia quan tâm nghiên cứu và ứng
dụng nhưng ở Việt Nam chưa có công trình nghiên cứu về chất lượng bề mặt
thép C45 khi mài bằng đá mài có bề mặt làm việc gián đoạn được công bố, do
đó đề tài có ý nghĩa khoa học và phù hợp với hướng nghiên cứu của khoa học và
công nghệ về gia công vật liệu.
3.2. Ý nghĩa thực tiễn

- Kết quả nghiên cứu sẽ góp phần ứng dụng công nghệ mài bằng đá mài có
bề mặt làm việc gián đoạn vào gia công cơ khí ở Việt Nam nhằm nâng cao hiệu
quả kinh tế - kỹ thuật của phương pháp mài.
- Kết quả của nghiên cứu có thể ứng dụng trong các nhà máy khi gia công
thép C45 nhiệt luyện và chưa nhiệt luyện bằng phương pháp mài phẳng. Sử
dụng để tham khảo khi mài các mác thép khác.
- Trên cơ sở kết quả nghiên cứu đề xuất một số hướng nghiên cứu mới về đá
mài gián đoạn trong tương lai.

4

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên

CHƢƠNG 1:
TỔNG QUAN VỀ PHƢƠNG PHÁP MÀI VÀ CHẤT LƢỢNG BỀ MẶT
CHI TIẾT GIA CÔNG BẰNG PHƢƠNG PHÁP MÀI

1.1. TỔNG QUAN VỀ PHƢƠNG PHÁP MÀI
Mài là phương pháp gia công có lịch sử phát triển lâu dài và có một vị trí
đặc biệt quan trọng trong gia công cơ khí nhờ khả năng vượt trội so với các
phương pháp cắt gọt khác khi gia công những vật liệu có độ bền cơ học và độ
cứng cao, cho độ chính xác và chất lượng bề mặt cao. Tỷ lệ máy mài trong tổng
số máy cắt kim loại nói chung chiếm khoảng 30% nhưng trong một số ngành
đặc biệt như chế tạo vòng bi thì máy mài chiếm đến 60% [1]. Mài là phương
pháp gia công với lưỡi cắt không xác định nên có những đặc điểm riêng khác
biệt so với các phương pháp gia công khác.
1.1.1. Đặc điểm của quá trình mài
Quá trình mài là quá trình gia công vật liệu bằng các hạt mài có độ cứng
cao. Mài có các đặc điểm sau:
- Đá mài là loại dụng cụ cắt có nhiều lưỡi cắt đồng thời tham gia cắt. Các

hạt mài có kích thước, hình dáng khác nhau và phân bố ngẫu nhiên trong chất
dính kết. Đa số các hạt mài có nhiều lưỡi cắt, lưỡi cắt có góc cắt không thuận lợi
cho điều kiện cắt gọt, có nghĩa là góc trước

thường âm và góc cắt

thường
lớn hơn 90
0
.
- Tốc độ cắt khi mài rất cao (thường ≥ 30 m/s, tốc độ cắt khi mài cao tốc có
thể lên tới 120 m/s hoặc cao hơn) [1].
- Do góc cắt không hợp lý, tốc độ cắt cao nên nhiệt độ ở vùng cắt khi mài
rất lớn (1.000
o
C ÷ 1.500
o
C) làm thay đổi cấu trúc tế vi lớp kim loại bề mặt [1]
- Khi mài, một số lớn các hạt mài có hình dạng, vị trí hoàn toàn khác nhau
cùng đồng thời tham gia cắt. Phoi tạo ra khi mài có kích thước rất nhỏ, số lượng
phoi tạo ra trong một đơn vị thời gian rất lớn (hàng nghìn phoi trong một phút),
vì thế có thể coi quá trình mài là quá trình cào xước tế vi bề mặt gia công tạo ra
5

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên

độ nhẵn bóng và độ chính xác cao.
- Hạt mài có độ cứng cao, cắt gọt không liên tục nên có thể gia công được
những vật liệu rất cứng mà các dụng cụ khác không cắt được như thép tôi, hợp
kim cứng…

- Trong quá trình cắt, đá mài có khả năng tự mài sắc một phần: dưới tác
dụng của tải trọng cơ, nhiệt, các hạt mài đã mòn bật ra khỏi bề mặt đá tạo điều
kiện cho những hạt mài mới tham gia vào quá trình cắt, ngoài ra một số hạt mài
vỡ tạo thành những lưỡi cắt mới.
- Lực cắt khi mài thường không lớn (trung bình khoảng 300N÷400N) vì tiết
diện cắt rất bé. Tuy nhiên công suất tiêu hao khi mài lớn vì tốc độ cắt khi mài
cao [1]
- Do không thể chủ động thay đổi được hình dáng và vị trí của hạt mài
trong đá mài nên việc điều khiển quá trình mài gặp nhiều khó khăn.
Xuất phát từ những đặc điểm trên, đặc biệt là khả năng gia công các vật
liệu có độ cứng và độ bền lớn cho độ chính xác và độ nhẵn bóng bề mặt cao nên
phương pháp mài có vị trí rất quan trọng trong gia công cơ khí hiện đại. Mặc dù
được sử dụng cả trong gia công thô nhưng chỉ trong gia công tinh thì những ưu
thế của phương pháp mài mới thực sự được phát huy, vì vậy mài thường được
chọn là nguyên công gia công tinh lần cuối các bề mặt quan trọng [1].
1.1.2. Quá trình tạo phoi khi mài.
Các hạt mài được phân bố ngẫu nhiên trong chất dính kết và có độ cứng tế
vi cao hơn nhiều so với độ cứng của vật liệu chi tiết gia công. Trong quá trình
cắt, hạt mài bị vỡ sẽ tạo thành nhiều mảnh có hình dáng bất kỳ và nhiều cạnh
sắc. Các mặt cắt đặc trưng của hạt mài được mô tả như Hình 1.1.
Hình 1.1.a mô tả mặt cắt trung bình của lưỡi cắt tương tự như khi gia công
bằng dao có lưỡi cắt xác định (gia công tiện, phay…). Lưỡi cắt có dạng cung
tròn bán kính

với chiều dày phoi cắt
z
a
. Độ sắc của lưỡi cắt (
s
) được định

6

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên

nghĩa theo công thức:

z
a
s 
(1.1)

a, b, c,
Hình 1.1 - Các dạng có thể có của lưỡi cắt
a,b-Lưỡi cắt tương tự như khi gia công bằng dao có lưỡi cắt xác định;
c-Lưỡi cắt bị mòn
Các dạng có thể có của lưỡi cắt:
- Dạng 1 (hình 1.1b): Giống với dạng lưỡi cắt của dụng cụ có lưỡi cắt xác
định với góc trước

; góc sau


- Dạng 2 (hình 1.1c): Đỉnh lưỡi cắt bị mòn một lượng với chiều dài lượng
mòn
m
L
. Việc xác định
m
L
thông qua thực nghiệm và rất phức tạp.

Các nghiên cứu đều cho rằng, các lưỡi cắt chỉ bền vững khi
 0

. Thường

có thể đạt đến giá trị
 80
.

Hình 1.2- Quá trình tạo phoi khi mài [8]
Quá trình tạo phoi khi mài được mô tả như hình 1.2 [8]. Có thể thấy, do
7

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên

mũi dao có bán kính

và do góc ăn tới của lưỡi cắt

nhỏ nên giai đoạn đầu
(I,II) không tạo phoi mà vật liệu gia công bị biến dạng đàn hồi, biến dạng dẻo, bị
đẩy sang hai bên của lưỡi cắt hoặc chảy qua mặt dưới của lưỡi cắt sang mặt sau
của hạt mài.
Khi lưỡi cắt tiếp tục ăn sâu vào chi tiết thì chiều dày phoi
z
a
tương ứng với
chiều sâu vết cắt
a
t

và lúc này bắt đầu tạo phoi (III). Tiếp theo là quá trình tạo
phoi, dồn ép kim loại gây biến dạng dẻo, biến dạng đàn hồi xảy ra đồng thời. Do
vậy chiều dày phoi thực tế
'
z
a
nhỏ hơn chiều sâu cắt thực tế
a
t
.
Các nghiên cứu cho thấy rằng
'
z
a
,
a
t
phụ thuộc vào hình dáng hình học
của lưỡi cắt, vào góc tác dụng

, vào vận tốc cắt
c
v
. Ngoài ra
'
z
a
còn phụ thuộc
vào các yếu tố khác như: các thành phần của lực cắt, vào cơ lý tính của vật liệu
gia công. Khi lưỡi cắt bị mòn (


lớn), góc

nhỏ thì biến dạng vật liệu tăng lên
mặc dù
a
t
lớn nhưng
'
z
a
vẫn nhỏ. Khi tăng
c
v
có ma sát giữa lưỡi cắt và bề mặt
mài thì
'
z
a
tăng.
1.1.3. Lực cắt khi mài.
Các hạt mài tạo ra phoi nhỏ, mảnh nên lực cắt do các hạt mài phát sinh nhỏ.
Tuy nhiên khi mài có nhiều hạt đồng thời tham gia cắt nên tổng lực cắt của tất cả
các lưỡi khá lớn.
Nếu gọi lực cắt tổng hợp tác dụng lên một hạt mài là
i
P
thì lực cắt khi mài
được xác định theo công thức:





n
i
i
PP
1
[1] (1.2)
Trong đó:
n
- Tổng số lưỡi cắt đồng thời tham gia cắt


P
- Lực cắt tổng hợp khi mài
Lực tổng hợp

P
được phân thành 3 thành phần:

zyx
PPPP 

[1] (1.3)
Trong đó:
x
P
Thành phần lực dọc theo phương chạy dao
y

P
Thành phần lực pháp tuyến
8

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên

z
P
Thành phần lực tiếp tuyến
Thường
zy
PP )35,1( 
;
x
P
rất bé so với
z
P
nên thường bỏ qua [1].
Từ công thức (1.2) có thể thấy lực cắt khi mài phụ thuộc vào số lượng hạt
mài trên một đơn vị diện tích bề mặt đá mài. Khi số lượng hạt mài tăng thì lực
cắt tổng hợp tăng. Lực cắt tổng hợp tăng lên là một trong những nguyên nhân
chính làm ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt chi tiết gia công, trong đó lực pháp
tuyến
y
P
có ảnh hưởng lớn tới quá trình hình thành bề mặt gia công và độ nhám
bề mặt chi tiết gia công, lực tiếp tuyến
z
P

có ảnh hưởng chính đến công suất của
máy và tuổi bền làm việc của đá. Đặc biệt, lực dư thừa trong quá trình mài sẽ
gây ra khuyết tật dưới lớp bề mặt như cháy mài, thoát các bon, nứt tế vi… ảnh
hưởng tới chất lượng bề mặt chi tiết gia công [2].
1.1.4. Nhiệt của quá trình mài.
Trong quá trình mài, năng lượng cơ học sinh ra do chuyển động tương đối
giữa đá mài và phôi chủ yếu được chuyển thành nhiệt (khoảng 98%) [1]. Sự
chuyển đổi này diễn ra thông qua quá trình ma sát giữa hạt mài với phôi, hạt mài
với phoi và biến dạng dẻo, biến dạng đàn hồi của vật liệu [8]. Nguồn nhiệt sinh
ra khi mài được truyền vào chi tiết, phoi, đá mài và môi trường.
Năng lượng của quá trình mài chủ yếu tập trung cho việc cào xước tạo phoi
nên khi năng lượng này biến đổi thành nhiệt thì tỷ lệ nhiệt truyền vào chi tiết rất
lớn, chiếm khoảng 60-90% trong tổng lượng nhiệt sinh ra [24]. Nhiệt truyền vào
chi tiết làm thay đổi tổ chức tế vi của bề mặt chi tiết theo hướng không có lợi
hoặc làm oxy hóa bề mặt tùy theo thời gian tác động của nhiệt.
Một phần nhiệt truyền vào dụng cụ, làm suy giảm độ cứng, suy giảm tính
cắt của các hạt mài và độ bền của chất dính kết.
Do tốc độ cắt cao và góc cắt của các hạt mài không thuận lợi cho điều kiện
cắt gọt nên nhiệt độ ở vùng tiếp xúc giữa đá mài với chi tiết gia công rất lớn
(khoảng 1.000

1.500
0
C). Nhiệt độ mài phụ thuộc vào nhiều yếu tố như: chế độ
cắt, vật liệu gia công, vật liệu hạt mài, chất dính kết, độ xốp của đá mài, dung
9

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên

dịch trơn nguội và phương pháp tưới nguội.

Tỷ lệ các nguyên tố hợp kim trong vật liệu là yếu tố ảnh hưởng quyết
định đến hệ số truyền nhiệt của vật liệu. Những vật liệu có số lượng và hàm
lượng nguyên tố hợp kim cao thì hệ số truyền nhiệt thấp. Khi mài những loại
vật liệu này nhiệt lan truyền chậm làm cho nhiệt độ vùng mài tăng cao, bề
mặt chi tiết mài dễ bị cháy, nứt.
Để giảm nhiệt độ mài có thể dùng các biện pháp như:
- Dùng dung dịch trơn nguội và các biện pháp tưới nguội tiên tiến.
- Sử dụng vật liệu hạt mài có khả năng cắt gọt cao.
- Sử dụng đá mài có bề mặt làm việc không liên tục, đá mài độ xốp cao.
1.1.5 Sự mài mòn của đá mài và sửa đá.
a. Sự mài mòn của đá mài
Sự mài mòn bề mặt làm việc của đá mài khi mài là một quá trình cơ-lý-hóa
phức tạp phụ thuộc vào rất nhiều yếu tố: Đặc trưng của đá, tính chất vật liệu gia
công, chế độ cắt…
Những dạng mài mòn đặc trưng cho đá mài là:
+ Mòn từng hạt do mài cơ học hoặc do sự dính bám, ăn mòn, khuyếch tán,
các vết nứt tế vi do ứng suất nhiệt và gẫy vỡ các hạt mài.
+ Các hạt mài bị bung khỏi chất dính kết do tải trọng cơ nhiệt lớn, do chất
dính kết bị mài mòn, do hóa học, nhiệt hoặc do cơ học.
+ Khoảng không gian giữa các hạt mài bị lấp đầy phoi cắt hoặc các vật
phẩm mài mòn.

Hình 1.3- Dạng mài mòn hạt mài và chất dính kết
10

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên

Lượng mòn của đá được đặc trưng bởi tỷ số thể tích mài mòn của đá với
thể tích lớp kim loại tương ứng được cắt đi. Lượng mòn đá gồm lượng mòn
hướng kính

hk
R
và lượng mòn cạnh đá
cd
R
. Thể tích mòn của đá:
scdshks
VVV 
(mm
3
) (1.4)
Trong đó:
shk
V
: Thể tích mòn hướng kính ứng với lượng mòn
hk
R

scd
V
: Thể tích mòn cạnh đá ứng với lượng mòn cạnh đá
hkdshk
ADV


(mm
3
)
cddscd
ADV



(mm
3
)
Với
BRA
hkhk
.
là diện tích mòn hướng kính (mm
2
)
cd
A
: Diện tích mòn cạnh đá (mm
2
)
Lượng mòn hướng kính
hk
R
gây ra sai số về kích thước. Lượng mòn
cạnh đá
cd
R
gây ra sai số về hình dáng hình học khi mài định hình. Cả hai
lượng mòn này xác định tuổi bền của đá và tạo ra nhu cầu sửa đá. Lượng sửa đá
tương đương với lượng mòn cạnh đá
cd
R
.

b. Sửa đá mài
- Khi đá mòn cần phải sửa đá bằng các loại dụng cụ sửa đá khác nhau để
khôi phục khả năng cắt và hình dáng đúng của bề mặt đá. Sửa đá gồm 2 giai
đoạn: Tạo biên dạng và làm sắc.
+ Tạo biên dạng đá là tạo cho đá mài có biên dạng chính xác, phù hợp với
biên dạng của chi tiết cần gia công. Tạo biên dạng nhằm mục đích khôi phục lại
độ chính xác về hình dáng hình học của đá mài sau mỗi chu kỳ làm việc của đá,
nâng cao tính cắt, tuổi bền của đá mài và mở rộng khả năng công nghệ của đá
mài, góp phần nâng cao độ chính xác và chất lượng bề mặt gia công đồng thời
nâng cao năng suất và hạ giá thành.
+ Làm sắc là quá trình tạo khả năng cắt cho đá mài. Làm sắc bao gồm việc
làm sạch phoi kim loại tích tụ ở các khoảng trống giữa các hạt mài trên bề mặt
đá, đồng thời tạo các lưỡi cắt mới cho hạt mài.
- Tùy thuộc vào yêu cầu đối với chất lượng gia công và điều kiện sản xuất,
11

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên

trong thực tế thường sử dụng các phương pháp sửa đá sau:
+ Dùng mũi sửa đá kim cương
+ Lăn theo biên dạng bằng đá mài có độ cứng cao hơn
+ Mài bằng đá mài có độ cứng cao hơn
- Dụng cụ để sửa đá mài gồm: mũi sửa đá kim cương, đĩa kim cương, đĩa
bằng vật liệu mài bằng hợp kim cứng, bằng thép con lăn, bằng thép gió. Hình
dáng của một số dụng cụ sửa đá mài cho trong hình 1.5.

a,

b,

c,
Hình 1.5. Một số dụng cụ sửa đá mài
a-Mũi sửa đá mài loại 1 đầu; b-Mũi sửa đá mài loại nhiều đầu; c-Đá sửa đá mài

1.2. CÁC PHƢƠNG PHÁP MÀI
1.2.1. Mài tròn ngoài
Mài tròn ngoài thường dùng để gia công các mặt trụ ngoài. Chi tiết và đá
mài có các chuyển động tương đối sau:
- Chi tiết quay tròn và đồng thời chuyển động tịnh tiến khứ hồi dọc trục
(chạy dao dọc); đá quay tròn và sau mỗi hành trình lại đi sâu vào chi tiết một
lượng chạy dao
n
S
(chạy dao ngang).
- Chi tiết quay tròn, đá mài vừa quay tròn vừa thực hiện hai chuyển động
chạy dao ngang dọc