Đồ án công nghệ chế tạo máy

Đồ án công nghệ chế tạo máy Sinh viên: Nguyễn Văn Trung
LỜI NÓI ĐẦU
Môn học công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong chương trình đào
tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về thiết kế và chế tạo các loại máy, các thiết bị phục vụ các
ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy kỳ 9 là một trong các đồ án có tầm quan
trọng nhất đối với một sinh viên khoa cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến
thức đã học không những môn công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như: máy công
cụ, dụng cụ cắt Đồ án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế và tính toán một
qui trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể.
Được sự giúp đỡ và hướng dẫn tận tình của thầy Lưu Văn Nhang trong bộ môn
công nghệ chế tạo máy đến nay đồ án môn học của em đã hoàn thành. Tuy nhiên việc
thiết kế đồ án không tránh khỏi sai sót em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy và tham
gia của các bạn.
Em xin chân thành cảm ơn thầy Lưu Văn Nhang đã giúp đì em hoàn thành công
việc được giao.
Hà Nội, ngày 14/11/2010
Sinh viên: Nguyễn Văn Trung
Lớp CTM T1.2 K46 GVHD: Lưu Văn Nhang
1
Đồ án công nghệ chế tạo máy Sinh viên: Nguyễn Văn Trung
Nội dung thuyết minh và tính toán Đồ án môn học
Công Nghệ Chế Tạo Máy
1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:
Theo đề bài thiết kế:
” Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết tay biên”
với sản lượng 8000 chi tiết/năm, điều kiện sản xuất tự do.
Tay biên là một dạng chi tiết trong họ chi tiết dạng càng, chúng là một loại chi tiết
có một hoặc một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với nhau hoặc tao với nhau
một góc nào đó.
Chi tiết dạng càng thường có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này

( thường là piston của động cơ) thành chuyển động quay của chi tiết khác (nh là trục
khuỷu) hoặc ngược lại. Ngoài ra chi tiết dạng càng còn dùng để đẩy bánh răng ( khi cần
thay đổi tỉ số truyền trong các hộp tốc độ).
Điều kiện làm việc của tay biên đòi hỏi khá cao:
+ Luôn chịu ứng suất thay đổi theo chu kỳ.
+ Luôn chịu lực tuần hoàn, va đập.
2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:
Bề mặt làm việc chủ yếu của tay biên là
hai bề mặt trong của hai lỗ. Cụ thể ta cần đảm
bảo các điều kiện kỹ thuật sau đây:
- lỗ 1 và 2 dùng để dẫn dầu vào trong 2 lỗ
I và II (trong lỗ I và II có lắp bạc thay).
- Hai đường tâm của hai lỗ I và II phảI
song song với nhau và cùng vuông góc với mặt
đầu tay biên . Hai đường tâm của hai lỗ I và II phảI đảm bảo khoảng cách A = 165
±
0,1
, độ
không song song của hai tâm lỗ là 0,08 mm trên l = 25 mm (0,08/25), độ không vuông
góc của tâm lỗ so với mặt đầu là 0,08 mm trên l = 25 mm (0,08/25). Hai lỗ thường có lắp
bạc lót có thể tháo lắp được.
Qua các điều kiện kỹ thuật trên ta có thể đưa ra một số nét công nghệ điển hình gia
công chi tiết tay biên như sau:
Lớp CTM T1.2 K46 GVHD: Lưu Văn Nhang
2
Đồ án công nghệ chế tạo máy Sinh viên: Nguyễn Văn Trung
+ Kết cấu của càng phải được đảm bảo khả năng cứng vững.
+ Với tay biên, vì kích thước không lớn lắm phôi nên chọn là phôi dập và vì để
đảm bảo các điều kiện làm việc khắc nghiệt của tay biên.
+ Chiều dài các lỗ cơ bản nên chọn bằng nhau và các mặt đầu của chúng thuộc hai

mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất.
+ Kết cấu của càng nên chọn đối xứng qua mặt phẳng nào đó. Đối với tay biên các
lỗ vuông góc cần phải thuận lợi cho việc gia công lỗ.
+ Kết cấu của càng phảI thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc.
+ Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống
nhất.
Với tay biên , nguyên công đầu tiên gia công hai mặt đầu cùng một lúc để đảm
bảo độ song song của 2 mặt đầu và để làm chuẩn cho các nguyên công sau ( gia công hai
lỗ chính ) nên chọn chuẩn thô là hai mặt thân biên không gia công. Và thứ tự gia công của
hai mặt đầu là phay bằng hai dao phay đĩa 3 mặt sau đó mài phẳng để đạt yêu cầu.
3. Xác định dạng sản xuất:
Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau đây:
N = N
1
m(1 + β/100)
Trong đó:
N : Sè chi tiết được sản xuất trong một năm;
N
1
: Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm;
m : Sè chi tiết trong một sản phẩm;
β : Sè chi tiết được chế tạo thêm để dự
trữ (5% đến 7%)
⇒ N = 8000.1.(1 + 6%) = 8480 ( sản
phẩm).
Sau khi xác định được sản lượng hàng năm
ta phải xác định trọng lượng của chi tiết. Trọng
lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Q = V.γ = 0,123.7,852 = 1 kg
Theo bảng 2 trang 13 – Thiết kế đồ án CNCTM, ta có:

Dạng sản suất: HÀNG LOẠT LỚN
Lớp CTM T1.2 K46 GVHD: Lưu Văn Nhang
3
Đồ án công nghệ chế tạo máy Sinh viên: Nguyễn Văn Trung
4. Chọn phương pháp chọn phôi:
4.1. Phôi ban đầu để rèn và dập nóng:
Trước khi rèn và dập nóng kim loại ta phải làm sạch kim loại, cắt bỏ ra từng
phần nhỏ từng phần phù hợp được thực hiện trên máy cưa. Trong trường hợp trọng
lượng của chi tiết ( biên liền)khoảng 1 kg (< 10 kg) thì ta chọn phôi là cán định hình.
4.2. Rèn tù do:
4.3. Dập lần 1:
4.4. Dập lần 2:
4.5. Cắt bavia:
4.6. Bản vẽ lồng phôi:
Từ cách chế tạo phôi ở trên ta có thể tra được lượng dư theo bảng 3-9
(Lượng dư phôi cho vật rèn khuôn ) Sổ tay công nghệ Chế tạo Máy. Các kích
thước của vật rèn khuôn, được xác định đối với các bề mặt gia công của chi tiết khi
làm tròn sẽ tăng lượng dư lên với độ chính xác : + 0,5 mm. Trị số lượng dư cho
trong bảng cho đối với bề mặt R
z
= 80; nếu bề mặt gia công có R
z
= 20 ÷ 40 thì trị
số lượng dư tăng 0.3 ÷ 0.5 mm; nếu bề mặt có độ nhấp nhô thấp hơn thì trị số
lượng dư tăng thêm 0.5 ÷ 0.8 mm. Trong trường hợp này bề mặt gia công của ta có
R
a
= 1.25 (cấp nhẵn bóng : cấp 7 có R
z
= 6.3). Ta có các lượng dư tương ứng nh

sau:
Lớp CTM T1.2 K46 GVHD: Lưu Văn Nhang
4
Đồ án công nghệ chế tạo máy Sinh viên: Nguyễn Văn Trung
5. Lập thứ tự các nguyên công, các bước (vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị, kẹp
chặt, chọn máy, chọn dao, vẽ chiều chuyển động của dao, của chi tiết)
5.1. Lập sơ bộ các nguyên công:
- Nguyên công 1 : Phay mặt đầu đạt kích thước 29
±
0,1
, gia công trên máy phay ngang
bằng hai dao phay đĩa 3 mặt có đường kính tối thiểu là 200 mm và sau đó có thể
mài phẳng ( đạt được độ nhám R
a
= 1,25 - cấp độ bóng cấp 7) để làm chuẩn định
vị cho các nguyên công sau.
- Nguyên công 2 : Gia công lỗ nhỏ tay biên đạt kích thước φ30
±
0,033
và vát mép lỗ,
gia công trên máy doa bằng mũi khoét, mũi doa và dao vát mép để đạt được độ
nhám R
a
= 1,25.
- Nguyên công 3 : Gia công lỗ to tay biên đạt kích thước φ50
±
0,037
và vát mép lỗ, gia
công trên máy doa bằng mũi khoét, mũi doa và dao vát mép để đạt được độ nhám
R

a
= 1,25.
- Nguyên công 4 : Gia công vấu đầu nhỏ tay biên trên máy phay đứng bằng dao
phay ngón để đạt được kích thước 28
±
0,1
.
- Nguyên công 5 : Gia công lỗ dầu đầu nhỏ, khoan trên máy khoan với 2 mũi có
đường kính φ6 và φ2.
- Nguyên công 6 : Gia công vấu đầu to tay biên trên máy phay đứng bằng dao phay
ngón để đạt được kích thước 40
±
0,16

- Nguyên công 7 : Gia công lỗ dầu đầu nhỏ, khoan trên máy khoan với 2 mũi có
đường kính φ6 và φ2.
- Nguyên công 8 : Gia công lại mặt đầu đầu nhỏ, Phay hạ bậc trên máy phay ngang
với 2 dao phay đĩa 3 mặt để đạt kích thước 25
±
0,1
.
- Nguyên công 9 : Kiểm tra Độ
song song của hai lỗ biên không
được quá 0,08 mm, độ vuông
góc của cả hai lỗ với mặt đầu
tương ứng không vượt quá 0,08
mm, độ song song của hai mặt
đầu không vượt quá 0,08 mm.
5.2. Thiết kế các nguyên công cụ thể:
Lớp CTM T1.2 K46 GVHD: Lưu Văn Nhang

5
Đồ án công nghệ chế tạo máy Sinh viên: Nguyễn Văn Trung
5.2.1. Nguyên công I : Phay mặt đầu
Lập sơ đồ gá đặt: Hai mặt đầu tay biên cần đảm bảo độ song song và cần phải đối
xứng qua mặt phẳng đối xứng của chi tiết, bởi vậy ta sử dụng cơ cấu kẹp tự
định tâm hạn chế cả 6 bậc tự do, và má kẹp có khía nhám định vị vào hai mặt
phẳng của thân tay biên bởi đây là chuẩn thô.
Kẹp chặt: Dùng hai miếng kẹp để kẹp chặt chi tiết, hướng của lực kẹp từ hai phía
cùng tiến vào, phương của lực kẹp cùng phương với phương của kích thước
thực hiện. Để đảm bảo độ phẳng của hai mặt đầu ta cần gia công hai mặt của
hai đầu biên trong cùng một nguyên công bởi vậy ta dùng cơ cấu bàn phân độ.
Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82Γ. Công suất của máy N
m
= 7kW
Chọn dao: Phay bằng hai dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió, có các kích
thước sau( Tra theo bảng 4-84 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
D = 250 mm, d =50 mm, B = 18 mm, số răng Z = 26 răng.
Lượng dư gia công: Phay 2 lần với lượng dư phay thô Z
b1
= 2.5 mm và lượng dư
màI thô Z
b2
= 0.5 mm
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho mét dao. Chiều sâu cắt t = 2.5 mm, lượng
chạy dao S = 0.1 – 0.18mm/răng, tốc độ cắt V = 32.5 (30,5 hoặc 27,5)m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh:
K
1
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-
225 Sổ tay CNCTM2- k

1
= 1
K
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng tháI của bề mặt gia công và chu kỳ bền
của dao cho trong bảng 5-120 Sổ tay CNCTM2- k
2
= 0,8
K
3
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-132 Sổ tay
CNCTM2- k
3
= 1.
Vậy tốc độ tính toán là: V
t
=V
b
.k
1
.k
2
.k
3
= 32,5.1.0,8.1 = 26 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
n
t
=
==

250.14,3
26.1000
.
.1000
d
v
t
π
33.12 vòng/phút
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 30 vòng/phút. N h vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ
là:
Lớp CTM T1.2 K46 GVHD: Lưu Văn Nhang
6
Đồ án công nghệ chế tạo máy Sinh viên: Nguyễn Văn Trung
V
tt
=
==
1000
30.250.14,3
1000

m
nd
π
23,56
m/phút.
Lượng chạy dao phút là S

p
= S
r
.z.n =
0,13.26.30 =101,4 mm/phút. Theo máy ta có
S
m
= 95 mm/phút.
5.2.2. Nguyên công II:Khoét, Doa, vát mép
lỗ
φ
30
±

0.033

Lập sơ đồ gá đặt: Gia công lỗ biên đầu nhỏ
cần đảm bảo độ đồng tâm tương đối giữa hình trụ trong và hình tròn ngoài của
phôi và độ vuông góc của tâm lỗ và mặt đầu bởi vậy ta định vị nhờ một mặt
phẳng hạn chế 3 bậc tự do định vị vào mặt đầu và bạc côn chụp vào đầu biên
nhỏ hạn chế hai bậc tự do và có tác dụng định tâm ( hoặc một khối V cố định
định vị vào mặt trụ ngoàI của
đầu nhỏ tay biên hạn chế 2
bậc tự do).
Kẹp chặt: Dùng cơ cấu trụ trượt
thanh răng và kẹp từ trên
xuống.
Chọn máy: Máy khoan đứng
2A135(K135) có đường kính
mũi khoan lớn nhất khi khoan

thép có độ bền trung bình φ
max
= 35mm. Công suất của máy
N
m
= 6 kW
Chọn dao: Mũi Khoét có lắp
mảnh hợp kim cứng D = 29.5 mm( có các kích thước sau: L = 180 ÷ 355mm, l
= 85÷210 mm), Mòi Doa có lắp mảnh hợp kim cứng D = 30mm,Vát mép D =
35mm ( Tra theo bảng 4-47, 4-49 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
Lượng dư gia công: Gia công 2 lần với lượng dư khoét Z
b1
= 1,25 mm và lượng dư
Doa Z
b2
= 0,25 mm
Lớp CTM T1.2 K46 GVHD: Lưu Văn Nhang
7
Đồ án công nghệ chế tạo máy Sinh viên: Nguyễn Văn Trung
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho Khoét. Chiều sâu cắt t = 1,25 mm, lượng
chạy dao S = 0.8 mm/vòng(0,8÷1), tốc độ cắt V = 10 mm/vòng. Ta tra được
các hệ số phụ thuộc:
k
1
: Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền, B5-109 Sổ tay CNCTM tập 2, k
1
= 1
k
2
: Hệ số phụ thuộc vàotrạng thái bề mặt

phôi,B5-109 Sổtay CNCTM t.2, k
2
=1
k
3
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của
hợp kim cứng, B5-109 Sổ tay CNCTM tập 2, k
3
= 1
v
t
= v
b
.k
1
.k
2
.k
3
= 72.1.1.1.1 = 72
m/phút.
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục
chính n
t
vào công thức:
n
t
=
==
29.14,3

72.1000
.
.1000
d
v
t
π
709,68
vòng/phút
⇒ Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: n
m
= 696 vòng/phút
và lượng chạy dao S = 0,1 mm/vòng.
Xác định chế độ cắt cho Doa. Chiều sâu cắt t = 0,25 mm, lượng chạy
dao S = 1 mm/vòng(1÷1,3), tốc độ cắt V = 10 mm/vòng.
Ta xác định số vòng quay tính toán của
trục chính n
t
vào công thức:
n
t
=
==
30.14,3
10.1000
.
.1000
d
v
t

π

106,2 vòng/phút
⇒ Số vòng quay của trục chính theo dãy
số vòng quay: n
m
= 87 vòng/phút và lượng
chạy dao S = 0,1 mm/vòng.
5.2.3. Nguyên công III: Khoét, Doa, vát
mép lỗ
φ
50
±

0.037

Lớp CTM T1.2 K46 GVHD: Lưu Văn Nhang
8
Đồ án công nghệ chế tạo máy Sinh viên: Nguyễn Văn Trung
Lập sơ đồ gá đặt: Gia công lỗ biên đầu to cần đảm bảo độ đồng tâm tương đối
giữa hình trụ trong và hình tròn ngoàI của phôI và độ vuông góc của tâm lỗ và
mặt đầu đồng thời cần đảm bảo khoảng cách tâm của hai lỗ A = 165
±
0.1
bởi vậy
ta định vị nhờ một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do định vị vào mặt đầu, một
bạc côn chụp vào đầu biên to hạn chế hai bậc tự do và có tác dụng định tâm và
một chốt chám định vị vào lỗ φ30 vừa gia công ở nguyên công trước hạn chế 1
bậc tự do chống xoay( hoặc một khối V di động định vị vào mặt trụ ngoàI của
đầu to tay biên hạn chế 1 bậc tự do và chốt trụ ngắn định vị lỗ φ30 hạn chế hai

bậc tư do còn lại).
Kẹp chặt: Dùng cơ cấu trụ trượt thanh răng và kẹp từ trên xuống.
Chọn máy: Máy khoan đứng 216A có đường kính mũi khoan lớn nhất khi khoan
thép có độ bền trung bình φ
max
= 75mm. Công suất của máy N
m
= 13 kW
Chọn dao: Mũi Khoét có lắp mảnh hợp kim cứng D = 49.5 mm, Mòi Doa bằng
thép gió D = 50mm,Vát mép bằng thép gió D = 55mm ( Tra theo bảng 4-47, 4-
49 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
Lượng dư gia công: Gia công 2 lần với lượng dư khoét Z
b1
= 1,25 mm và lượng dư
Doa Z
b2
= 0,25 mm
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho Khoét. Chiều sâu cắt t = 1,25 mm, lượng
chạy dao S = 1 mm/vòng(1÷1,3), tốc độ cắt V = 86 (hoặc 96)mm/phút. Ta tra
được các hệ số phụ thuộc:
k
1
: Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền, B5-109 Sổ tay CNCTM tập 2, k
1
= 1
k
2
: Hệ số phụ thuộc vàotrạng thái bề mặt phôi,B5-109 Sổtay CNCTM t.2,
k
2

=1
k
3
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của hợp kim cứng, B5-109 Sổ tay
CNCTM tập 2, k
3
= 1
v
t
= v
b
.k
1
.k
2
.k
3
= 86.1.1.1.1 = 86 mm/phút.
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính n
t
vào công thức:
n
t
=
==
29.14,3
72.1000
.
.1000
d

v
t
π
558,9 vòng/phút
⇒ Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: n
m
= 500 vòng/phút
và lượng chạy dao S = 0,12 mm/vòng.
Lớp CTM T1.2 K46 GVHD: Lưu Văn Nhang
9
Đồ án công nghệ chế tạo máy Sinh viên: Nguyễn Văn Trung
Xác định chế độ cắt cho Doa.
Chiều sâu cắt t = 0,25 mm, lượng chạy
dao S = 1,17 (1,0 ÷ 1,5 )mm/vòng, tốc
độ cắt V = 10 mm/vòng.
Ta xác định số vòng quay tính toán
của trục chính n
t
vào công thức:
n
t
=
==
30.14,3
10.1000
.
.1000
d
v
t

π

106,2 vòng/phút
⇒ Số vòng quay của trục chính theo dãy số
vòng quay: n
m
= 89 vòng/phút và lượng chạy
dao S = 0,12 mm/vòng.
5.2.4. Nguyên công IV:Phay vấu đầu nhỏ
Lập sơ đồ gá đặt: Mặt đầu của vấu đầu nhỏ tay
biên cần đảm bảo độ song song với mặt
phẳng đối xứng của tay biên và cần phảI đạt
được khoảng cách tới tâm lỗ 28
±
0,1
, bởi vậy ta
sử dụng cơ cấu để hạn chế 6 bậc tự do như sau: mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do,
một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do và chốt chám hạn chế 1 bậc tự do chống
xoay còn lại.
Kẹp chặt: Dùng cơ cấu đòn kẹp, phương của lực kẹp vuông góc với phương của
kích thước thực hiện.Ta có thêm cơ cấu so dao để có thể đIều chỉnh máy đạt
được kích thước theo yêu cầu.
Chọn máy: Máy phay nằm đứng vạn năng 6H12. Công suất của máy N
m
= 10kW
Chọn dao: Phay bằng dao phay ngón có gắn mảnh hợp lim cứng, có các kích
thước sau( Tra theo bảng 4-69 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
d = 40 mm, L = 221 mm, l = 63 mm, số răng Z = 6 răng.
Lượng dư gia công: Phay 1 lần với lượng dư phay thô Z
b

= 3 mm.
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt. Chiều sâu cắt t = 3 mm, lượng chạy dao S = 0.1 –
0.18mm/răng, tốc độ cắt V = 172(hoặc 181) m/phút Bảng 5-160 và 5-161 Sổ
tay CNCTM tập 2. Các hệ số hiệu chỉnh:
Lớp CTM T1.2 K46 GVHD: Lưu Văn Nhang
10
Đồ án công nghệ chế tạo máy Sinh viên: Nguyễn Văn Trung
K
1
: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-
161 Sổ tay CNCTM2- k
1
= 1,12
K
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu kỳ bền
của dao cho trong bảng 5-161 Sổ tay CNCTM2- k
2
= 1
K
3
: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay cho trong bảng 5-161 Sổ tay
CNCTM2- k
3
= 1
K
4
: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia
công cho trong bảng 5-161 Sổ tay
CNCTM2- k

4
= 1
Vậy tốc độ tính toán là: v
t
= v
b
.k
1
.k
2
.k
3
.k
4
=
172.1,12.1.1.1 = 192.64 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính
toán là:
n
t
=
==
40.14,3
64,192.1000
.
.1000
d
v
t
π

1532 vòng/phút
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 1500
vòng/phút. Nh vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:
V
tt
=
==
1000
1500.40.14,3
1000

m
nd
π
188,4 m/phút.
Lượng chạy dao phút là S
p
= S
r
.z.n = 0,1.6.1500 = 900 mm/phút. Theo máy ta có
S
m
= 500 mm/phút.
5.2.5. Nguyên công V:Khoan lỗ dầu
đầu nhỏ
Lập sơ đồ gá đặt: Khoan lỗ dầu đầu nhỏ
cần đảm bảo độ xuyên tâm của tâm
lỗ và tâm của lỗ biên đầu nhỏ đồng

thời cần đảm bảo độ đồng tâm tương
đối của 2 lỗ với nhau và với hình
tròn ngoài, bởi vậy ta sử dụng cơ cấu
để hạn chế 6 bậc tự do như sau: mặt
đầu hạn chế 3 bậc tự do, một chốt trụ
Lớp CTM T1.2 K46 GVHD: Lưu Văn Nhang
11
Đồ án công nghệ chế tạo máy Sinh viên: Nguyễn Văn Trung
ngắn định vị vào mặt trụ trong
của lỗ φ 30 hạn chế 2 bậc tự do
và chốt chám định vị vào lỗ φ50
hạn chế 1 bậc tự do chống xoay
còn lại.
Kẹp chặt: Dùng cơ cấu đòn kẹp,
phương của lực kẹp vuông góc
với phương của kích thước thực
hiện.
Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125
có đường kính mũi khoan lớn
nhất khi khoan thép có độ bền trung bình φ
max
= 25mm. Công suất của máy N
m
= 2,8 kW
Chọn dao: Mòi khoan có kích thước nh sau d = 6 mm và mũi khoan có d = 2mm
( Tra theo bảng 4-40, 4-41 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
Lượng dư gia công: Gia công 2 lần với lượng dư khoan 1 Z
b1
= d
1

/2 = 3 mm và
lượng dư khoan lần 2 Z
b2
= d
2
/2 =1 mm
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho khoan lần 1 lỗ φ6, chiều sâu cắt t = 3 mm,
lượng chạy dao S = 0,17 (0.14÷0,18)mm/vòng, tốc độ cắt V = 27,5 m/phút. Ta
có các hệ số:
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 1.
K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k2 = 1.
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k3 = 1.
K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k1 = 1.
v
t
= v
b
.k
1
.k
2
.k
3
.k
4
= 27,5.1.1.1.1 = 27,5 m/phút.
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính n
t
vào công thức: n
t

=
==
6.14,3
5,27.1000
.
.1000
d
v
t
π
1469 v/ph
⇒ ta chọn số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: n
m
=
1360vòng/phút
Lớp CTM T1.2 K46 GVHD: Lưu Văn Nhang
12
Đồ án công nghệ chế tạo máy Sinh viên: Nguyễn Văn Trung
Xác định chế độ cắt cho khoan lần 1 lỗ φ2. Chiều sâu cắt t = 1 mm, lượng chạy
dao S = 0,05 (hoặc 0,06) mm/vòng, tốc độ cắt V = 43 m/phút. Ta có các hệ số:
K
1
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k
1
= 1.
K
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k
2
= 1.

K
3
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k
3
= 1.
K
4
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k
4
= 1.
v
t
= v
b
.k
1
.k
2
.k
3
.k
4
= 43.1.1.1.1 = 43 m/phút.
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính n
t
vào công thức:
n
t
=
==

2.14,3
43.1000
.
.1000
d
v
t
π
6847 v/ph.
⇒ Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: n
m
= 1360vòng/phút và
lượng chạy dao S = 0,1 mm/vòng.
5.2.6. Nguyên công VI: Phay vấu đầu to
Lập sơ đồ gá đặt: Mặt đầu của vấu đầu to tay
biên cần đảm bảo một góc nghiêng 45
0
so với
mặt phẳng đối xứng của tay biên và cần phảI
đạt được khoảng cách tới tâm lỗ 40
±
0,16
, bởi
vậy ta sử dụng cơ cấu để hạn chế 6 bậc tự do
như sau: mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, một
chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do và chốt
chám hạn chế 1 bậc tự do chống xoay còn lại.
Kẹp chặt: Dùng cơ cấu đòn kẹp, phương của lực
kẹp vuông góc với phương của kích thước
thực hiện.Ta có thêm cơ cấu so dao để có thể đIều chỉnh máy đạt được kích

thước theo yêu cầu.
Chọn máy: Máy phay nằm đứng vạn năng 6H12. Công suất của máy N
m
= 10kW
Chọn dao: Phay bằng dao phay ngón có gắn mảnh hợp kim cứng, có các kích
thước sau( Tra theo bảng 4-69 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
d = 40 mm, L = 221 mm, l = 63 mm, số răng Z = 6 răng.
Lượng dư gia công: Phay 1 lần với lượng dư phay thô Z
b
= 3 mm.
Lớp CTM T1.2 K46 GVHD: Lưu Văn Nhang
13
Đồ án công nghệ chế tạo máy Sinh viên: Nguyễn Văn Trung
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt. Chiều sâu cắt t = 3
mm, lượng chạy dao S = 0.1 – 0.18mm/răng, tốc
độ cắt V = 172(hoặc 181) m/phút Bảng 5-160 và
5-161 Sổ tay CNCTM tập 2. Các hệ số hiệu chỉnh:
K
1
: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính
của thép cho trong bảng 5-161 Sổ tay
CNCTM2- k
1
= 1,12
K
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của
bề mặt gia công và chu kỳ bền của dao cho
trong bảng 5-161 Sổ tay CNCTM2- k
2

= 1
K
3
: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng
phay cho trong bảng 5-161 Sổ tay CNCTM2-
k
3
= 1
K
4
: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia
công cho trong bảng 5-161 Sổ tay CNCTM2-
k
4
= 1
Vậy tốc độ tính toán là: v
t
= v
b
.k
1
.k
2
.k
3
.k
4
= 172.1,12.1.1.1 = 192.64 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
n

t
=
==
40.14,3
64,192.1000
.
.1000
d
v
t
π
1532 vòng/phút
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 1500 vòng/phút. Nh vậy, tốc độ cắt thực tế
sẽ là:
V
tt
=
==
1000
1500.40.14,3
1000

m
nd
π
188,4 m/phút.
Lượng chạy dao phút là S
p

= S
r
.z.n = 0,1.6.1500 = 900 mm/phút. Theo máy ta có
S
m
= 500 mm/phút.
5.2.7. Nguyên công VII: Khoan lỗ dầu đầu to
Lập sơ đồ gá đặt: Khoan lỗ dầu đầu nhỏ cần đảm bảo độ xuyên tâm của tâm lỗ và
tâm của lỗ biên đầu nhỏ, độ đồng tâm tương đối của 2 lỗ với nhau và với hình
tròn ngoàI và nghiêng 45
o
so với mặt phẳng đối xứng của tay biên , bởi vậy ta
sử dụng cơ cấu để hạn chế 6 bậc tự do như sau: mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do,
Lớp CTM T1.2 K46 GVHD: Lưu Văn Nhang
14
Đồ án công nghệ chế tạo máy Sinh viên: Nguyễn Văn Trung
một chốt trụ ngắn định vị vào mặt trụ trong của lỗ φ 50 hạn chế 2 bậc tự do và
chốt chám định vị vào lỗ φ30 hạn chế 1 bậc tự do chống xoay còn lại.
Kẹp chặt: Dùng cơ cấu đòn kẹp, phương của lực kẹp vuông góc với phương của
kích thước thực hiện.
Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125 có đường kính mũi khoan lớn nhất khi khoan
thép có độ bền trung bình φ
max
= 25mm. Công suất của máy N
m
= 2,8 kW
Chọn dao: Mòi khoan có kích thước nh sau d = 6 mm và mũi khoan có d = 2mm
( Tra theo bảng 4-40, 4-41 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
Lượng dư gia công: Gia công 2 lần với lượng dư khoan 1 Z
b1

= d
1
/2 = 3 mm và
lượng dư khoan lần 2 Z
b2
= d
2
/2 =1 mm
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho khoan lần 1 lỗ φ6, chiều sâu cắt t = 3 mm,
lượng chạy dao S = 0,17 (0.14÷0,18)mm/vòng, tốc độ cắt V = 27,5 m/phút. Ta
có các hệ số:
K
1
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k
1
= 1.
K
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k
2
= 1.
K
1
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k
3
= 1.
K
4
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k
1

= 1.
v
t
= v
b
.k
1
.k
2
.k
3
.k
4
= 27,5.1.1.1.1 = 27,5 m/phút.
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính n
t
vào công thức:
n
t
=
==
6.14,3
5,27.1000
.
.1000
d
v
t
π

1469 vòng/phút
⇒ Số vòng quay của trục chính theo
dãy số vòng quay: n
m
= 1360vòng/phút
Xác định chế độ cắt cho khoan
lần 1 lỗ φ2. Chiều sâu cắt t = 1 mm,
lượng chạy dao S = 0,05 (hoặc 0,06)
mm/vòng, tốc độ cắt V = 43 m/phút.
Ta có các hệ số:
K
1
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào
chu kỳ bền T của dao, k
1
= 1.
Lớp CTM T1.2 K46 GVHD: Lưu Văn Nhang
15
Đồ án công nghệ chế tạo máy Sinh viên: Nguyễn Văn Trung
K
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k
2
= 1.
K
1
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k
3
= 1.
K

4
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k
1
= 1.
v
t
= v
b
.k
1
.k
2
.k
3
.k
4
= 43.1.1.1.1 = 43 m/phút.
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính n
t
vào công thức:
n
t
=
==
2.14,3
43.1000
.
.1000
d
v

t
π
6847 vòng/phút
⇒ Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: n
m
= 1360vòng/phút
và lượng chạy dao S = 0,1 mm/vòng.
5.2.8. Nguyên công VIII:Phay hạ bậc đầu nhỏ
Lập sơ đồ gá đặt: Hai mặt đầu tay biên cần đảm bảo độ song song và cần phải đối
xứng qua mặt phẳng đối xứng của chi tiết, bởi vậy ta sử dụng cơ cấu kẹp hạn
chế 5 bậc tự do: mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn định vị vào mặt
trụ trong φ50 hạn chế 2 bậc tự do.
Kẹp chặt: Dùng hai miếng kẹp để kẹp chặt chi tiết, hướng của lực kẹp từ hai phía
cùng tiến vào.
Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82Γ. Công suất
của máy N
m
= 7kW
Chọn dao: Phay bằng hai dao phay đĩa ba mặt răng gắn
mảnh thép gió, có các kích thước sau( Tra theo
bảng 4-84 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
D = 160 mm, d = 40 mm, B = 18 (22)mm, số răng
Z = 18 răng.
Lượng dư gia công: Phay 1 lần với lượng dư phay Z
b
=
2 mm
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho mét dao. Chiều
sâu cắt t = 2 mm, lượng chạy dao S = 0,13 (0.1 –
0.18)mm/răng, tốc độ cắt V = 25 (24,5)m/phút.

Các hệ số hiệu chỉnh:
K
1
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-
225 Sổ tay CNCTM2- k
1
= 1
Lớp CTM T1.2 K46 GVHD: Lưu Văn Nhang
16
Đồ án công nghệ chế tạo máy Sinh viên: Nguyễn Văn Trung
K
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng tháI của bề mặt gia công và chu kỳ bền
của dao cho trong bảng 5-120 Sổ tay CNCTM2- k
2
= 0,8
K
3
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-132 Sổ tay
CNCTM2- k
3
= 0,8.
Vậy tốc độ tính toán là: V
t
=V
b
.k
1
.k
2

.k
3
= 25.1.0,8.0,8 = 16 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
n
t
=
==
160.14,3
16.1000
.
.1000
d
v
t
π
31.85 v/ph
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 30 vòng/phút. N h vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ
là:
V
tt
=
==
1000
30.160.14,3
1000

m

nd
π
15,072 m/phút.
Lượng chạy dao phút là S
p
= S
r
.z.n = 0,13.18.30 =70,2 mm/phút. Theo máy ta có
S
m
= 60 mm/phút.
5.2.9. Nguyên công IX:Kiểm tra
Kiểm tra độ không song song của hai tâm lỗ φ30 và φ50
Kiểm tra độ
không vuông
góc giữa đường
tâm lỗ và măt
đầu.
6. Tính lượng dư
của bề mặt nào đó, còn
tất cả các bề mặt gia
công khác của chi tiết thì tra theo Sổ tay
Công nghệ [7].
Tính lượng dư của bề mặt φ50
+0,037
.
Độ chính xác của phôI dập cấp , trọng phôI:
1 kg vật liệu phôI: thép 45.
Qui trình công nghệ gồm hai nguyên
công (hai bước) : khoét và doa. Chi tiết

Lớp CTM T1.2 K46 GVHD: Lưu Văn Nhang
17
Đồ án công nghệ chế tạo máy Sinh viên: Nguyễn Văn Trung
được định vị mặt phẳng đầu ( hạn chế 3 bậc tự do), chốt trụ ngắn ở lỗ φ30
+0,033
( hạn chế 2
bậc tự do), khối V tuỳ động định vị vào đường kính ngoàI của đầu biên lớn ( hạn chế 1
bậc tự do).
Công thức tính lượng dư cho bề mặt trụ trong đối xứng φ50
+0,037
:
Z
min
= R
za
+ T
i
+
22
ba
ερ
+
Trong đó :
R
Za
: Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại.
T
a
: Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại.
ρ

a
: Sai lệch về vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại ( độ cong
vênh, độ lệch tâm, độ không song song …)
ε
b
: Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.
Theo bảng 10 – Thiết kế Đồ án công nghệ Chế tạo Máy, ta có:
R
z
= 150 µm
T
i
= 200 µm
Sai lệch vị trí không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau:
ρ
a
=
22
cmc
ρρ
+
Giá trị cong vênh ρ
c
của lỗ được tính theo cả hai phương hướng kính và hướng trục:
ρ
c
=
( ) ( ) ( ) ( )
2222
29.5,150.5,1

+=∆+∆
ld
kk
= 87 µm.
Trong đó:
- ∆
k
lấy theo bảng 15 –Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy.
- l,d là chiều dàI và đường kính lỗ.
Giá trị ρ
cm
(Độ xê dịch phôI dập ) được tra theo bảng 3.77 – Sổ tay Công nghệ Chế Tạo
Máy tập 1, ρ
cm
= 0.3 mm = 300µm.
⇒ ρ
a
=
22
30087
+
= 312,36 µm.
Sai lệch không gian còn lại sau khi khoét là:
ρ
1
= k.ρ
a
đối với gia công lỗ thì k = 0,05, đối với gia công thô( hệ số chính xác
hoá).
ρ

1
= 0,05.312,36 =15,618 µm.
Lớp CTM T1.2 K46 GVHD: Lưu Văn Nhang
18
Đồ án công nghệ chế tạo máy Sinh viên: Nguyễn Văn Trung
Sai số gá đặt chi tiết ε
b
ở bước nguyên công đang thực hiện được xác định bằng
tổng véctơ sai số chuẩn ε
c
và sai số kẹp chặt, nếu không xét đến sai số đồ gá:
ε
b
=
22
kc
εε
+
Trong đó:
ε
c
: sai số chuẩn( khi gốc kích thước không trùng với chuẩn định vị)
ε
c
= 0.2 + 2.e (chọn e = 0- không tồn tại độ lệch tâm)⇒ ε
c
= 0,2.
ε
k
: sại số kẹp chặt (Bảng 24) ⇒ ε

k
= 80 µm
⇒ ε
b
=
22
kc
εε
+
=
22
20080
+
= 215.41 µm.
Bây giê ta có thể xác định lượng dư nhỏ nhất theo công thức:
2.Z
min
= 2.(R
Zi-1
+ T
i-1
+
22
1 ii
ερ
+
−
)
= 2.(150 + 200 +
22

41,21536,312
+
)
= 2.729,43 = 1458,86 µm.
⇒ Lượng dư nhỏ nhất của khoét (gia công thô):
2.Z
min
= 1458,86 µm.
Tính lượng dư cho bước gia công tinh( doa):
ρ
1
= k.ρ = 0,05.312,36 = 15.618 µm.
ε
b
= 0,05.215,41 = 10,771 µm.
R
Zi
= 50 µm.
T
i
= 50 µm.
( sau khi khoét thô đạt cấp chính xác 3 – theo Bảng 13 )
⇒ 2.Z
min
= 2.(50 + 50 +
22
771,10618,15
+
)
= 2.118,97 = 237.94 µm.

⇒ Ta có thể lập được bảng tính toán lượng dư nh sau:
Bước R
Za
T
i
ρ
a
ε
b
Z
mt
dt
δ
D
min
D
max
2Z
min
2Z
max
µm µm µm µm µm µm µm
mm mm
µm µm
Phôi 150 200 312.36 48.341 2000 46.341 48.341
Khoé
t
50 50 15.618 215.41 729 49.799 100 49.699 49.799 1458 3358
Doa 10.771 119 50.037 25 50.012 50.037 238 313
Tổng 1696 3671

Lớp CTM T1.2 K46 GVHD: Lưu Văn Nhang
19
Đồ án công nghệ chế tạo máy Sinh viên: Nguyễn Văn Trung
Kiểm tra: T
ph
– T
ch
= 2000 – 25 = 1975 = 3671 – 1696 = 2Z
bmax
– 2Z
bmin
7. Tính chế độ cắt của một bề mặt nào đó, còn tất cả các bề mặt gia công khác của
chi tiết thì tra theo Sổ tay Công nghệ [7].
Nguyên công tính chế độ cắt( trùng nguyên công thiết kế đồ gá): Nguyên công 1 – Phay
mặt đầu để đạt kích thước 29
±
0,1
và cấp nhẵn bóng R
a
= 1,25 µm. Ta có các thông số đầu
vào: Phay trên máy phay nằm vạn năng với công suất động cơ N
m
= 7kW. Phay bằng hai
dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió, có các kích thước sau( Tra theo bảng 4-84
Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
D = 250 mm, d =50 mm, B = 18 mm, số răng Z = 26 răng.
Ta có:
- Chiều sâu phay t = 70 mm.
- Chiều rộng phay B = 2,5 mm.
- Lượng chạy dao S = 0,13

- Tốc độ cắt V(m/ph)
Tốc độ cắt được tính theo công thức:
V =
v
Puy
z
xm
q
v
k
ZBStT
DC
.

.
=
=
976,0.
265,2.13,0.70.240
250.5,48
1,01,04,03,02,0
25,0
26,19 m/ph
Trong đó:
C
v
, m, x, y, u, q và p: hệ số và các số mũ cho trong bảng 5-39- Sổ tay CNCTM tập
2 ⇒ C
v
= 48.5, m = 0.2, x = 0,3, y = 0,4, u = 0.1, q = 0.25, p = 0.1.

T : chu kỳ bền của dao cho trong bảng 5-40- Sổ tay CNCTM tập 2 ⇒ T = 240 phót
k
v
: hệ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể
k
v
= k
MV
.k
nv
.k
uv
=1,22.0,8.1 = 0,976
Trong đó:
k
MV
- hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công cho trong bảng 5-1÷ 5-4
k
MV
=
v
n
B
n
k









σ
750
.
=
9.0
600
750
.1






= 1,22
Trong đó:
σ
b
: Giới hạn bền của vật liệu, σ
b
= 600 Mpa.
K
n
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm thép theo tính gia công, k
n
= 1.
N

v
: số mò cho trong bảng 5-2, n
v
= 0.9.
Lớp CTM T1.2 K46 GVHD: Lưu Văn Nhang
20
Đồ án công nghệ chế tạo máy Sinh viên: Nguyễn Văn Trung
k
nv
- hệ số phụ thuộc vào trạng tháI bề mặt của phôi cho trong bảng 5-5, k
m
= 0,8.
k
uv
- hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt cho trong bảng 5-6, k
nv
= 1.
- Lực cắt P
z
, N:
Lực cắt được tính theo công thức:
P
Z
=
MV
wq
uy
Z
x
P

k
nD
ZBStC
.
.
10
=
935,0.
36,33.250
26.5,213,0.70.2,68.10
086,0
172,086,0
= 3192.3 N
Trong đó:
Z – số răng dao phay, Z =26 răng;
N – số vòng quay của dao:
N =
d
v
.
.1000
π
=
250.14,3
19,26.1000
= 33,36 vòng/phút
C
p
- và các số mũ – cho trong bảng 5 – 41
⇒ C

p
= 68.2, x = 0.86, y = 0.72, u = 1.0, q = 0.86, w = 0.
K
mp
– hệ số điều chỉnh cho chất lượng của vật liệu gia công đối với thép và gang
cho trong bảng 5-9:
K
mp
=
n
B






750
σ
=
3.0
750
600






= 0.935

Giá trị các lực cắt thành phần khác: Lực ngang P
h
, Lực thẳng đứng P
v
, Lực hướng
kính P
y
, Lực hướng trục P
x
được xác định từ quan hệ cắt chính theo bảng 5-42:
P
y
= 0,5.P
z
= 0,5.3192,3 = 1596,15 N.
- Mômen xoắn M
x
[Nm], để tính trục dao theo uốn:
M
x
=
100.2
.DP
z
- Công suất cắt N
e
[kw]
8. Tính thời gian cơ bản cho tất cả các nguyên công:
Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công được xác
định theo công thức sau đây:

T
tc
= T
o
+ T
p
+ T
pv
+ T
tn
Trong đó :
T
tc
- Thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công).
T
o
- Thời gian cơ bản ( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng,
kích thước và tính chất cơ lí của chi tiết; thời gian này có thể được thực hiện bằng
Lớp CTM T1.2 K46 GVHD: Lưu Văn Nhang
21
Đồ án công nghệ chế tạo máy Sinh viên: Nguyễn Văn Trung
máy hoặc bằng tay và trong từng trường hợp gia công cụ thể có công thức tính
tương ứng).
T
p
- Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để người công nhân gá, tháo chi tiết,
mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích thước của
chi tiết ). Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể giá trị gần đúng T
p
=

10%T
o
.
T
pv
– Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật (T
pvkt
)
để thay đổi dụng cụ, màI dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ (T
pvkt
=
8%T
o
); thời gian phục vụ tổ chức (T
pvtc
) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc,
bàn giao ca kíp (T
pvtc
=3%T
o
).
T
tn
– Thời gian nghỉ ngơI tự nhiên của công nhân (T
tn
= 5%T
o
).
Xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây:
T

o
=
nS
LLL
.
21
++
Trong đó:
L – Chiều dài bề mặt gia công (mm).
L
1
– Chiều dài ăn dao (mm).
L
2
– Chiều dài thoát dao (mm).
S – Lượng chạy dao vòng(mm/vòng).
n – Số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phót.
8.1. Thời gian cơ bản của nguyên công 1: Phay mặt đầu bằng 2 dao phay đĩa:
L = 70 mm.
L
1
=
)35,0()(
++−
tDt
=
)70250(70
−
+ 3 = 115 mm
L

2
= (2 ÷ 5) mm.
T
o1
=
nS
LLL
.
21
++
=
30.95
511570 ++
= 0,067 phót.
8.2. Thời gian cơ bản của nguyên công 2: Khoét – Doa – Vát mép lỗ φ 30:
- Khoét:
L = 29 mm.
L
1
=
2
dD −
cotgφ + (0.5 ÷ 2) =
2
275,29
−
cotg30
0
+ (0,5 ÷ 2) = 3 mm.
Lớp CTM T1.2 K46 GVHD: Lưu Văn Nhang

22
Đồ án công nghệ chế tạo máy Sinh viên: Nguyễn Văn Trung
L
2
= (1 ÷ 3) mm.
T
o2.1
=
nS
LLL
.
21
++
=
696.1
3329
++
= 0,036 phót.
- Doa:
L = 29 mm.
L
1
=
2
dD
−
cotgφ + (0.5 ÷ 2) =
2
5,2930 −
cotg30

0

+ (0,5÷2) = 2 mm.
L
2
= (1 ÷ 3) mm.
T
o2.2
=
nS
LLL
.
21
++
=
87.12,0
3229
++
= 3,908 phót.
- Vát mép:
L = 1 mm.
L
1
= (0,5 ÷ 2) mm.
T
o2.3
=
nS
LL
.

1
+
=
696.1,0
21
+
= 0,034 phót.
8.3. Thời gian cơ bản của nguyên công 3: Khoét - Doa - Vát mép lỗ φ 50:
- Khoét:
L = 29 mm.
L
1
=
2
dD −
cotgφ + (0.5 ÷ 2) =
2
475,49
−
cotg30
0
+ (0,5 ÷ 2) = 3 mm.
L
2
= (1 ÷ 3) mm.
T
o3.1
=
nS
LLL

.
21
++
=
500.12,0
3329
++
= 0,583 phót.
- Doa:
L = 29 mm.
L
1
=
2
dD
−
cotgφ + (0.5 ÷ 2) =
2
5,2930 −
cotg30
0

+ (0,5÷2) = 2 mm.
L
2
= (1 ÷ 3) mm.
T
o3.2
=
nS

LLL
.
21
++
=
89.12,0
3229
++
= 3,184 phót.
- Vát mép:
L = 1 mm.
Lớp CTM T1.2 K46 GVHD: Lưu Văn Nhang
23
Đồ án công nghệ chế tạo máy Sinh viên: Nguyễn Văn Trung
L
1
= (0,5 ÷ 2) mm.
T
o3.3
=
nS
LL
.
1
+
=
500.12,0
21
+
= 0,05 phót.

8.4. Thời gian cơ bản của nguyên công 4: Phay vấu đầu nhỏ:
L = 15 mm.
L
1
=
)35,0()(
++−
tDt
=
)340(3
−
+ 3 = 13,5 mm
L
2
= (2 ÷ 5) mm.
T
o4
=
nS
LLL
.
21
++
=
1500.500
55,1315 ++
= 0,067 phót.
8.5. Thời gian cơ bản của nguyên công 5: Khoan lỗ dầu đầu nhỏ:
- Khoan lỗ dầu φ6, không thông suốt:
L = 10 mm.

L
1
=
2
D
cotgφ + (0.5 ÷ 2) =
2
6
cotg30
0
+ (0,5 ÷ 2) = 7 mm.
T
o5.1
=
nS
LL
.
1
+
=
1360.17,0
710
+
= 0,074 phót.
- Khoan lỗ dầu φ2:
L = 1 mm.
L
1
=
2

D
cotgφ + (0.5 ÷ 2) =
2
2
cotg30
0
+ (0,5 ÷ 2) = 3 mm.
L
2
= (1 ÷ 3) mm.
T
o5.2
=
nS
LLL
.
21
++
=
1360.1,0
331
++
= 0,051 phót.
8.6. Thời gian cơ bản của nguyên công 6: Phay vấu đầu to:
L = 15 mm.
L
1
=
)35,0()(
++−

tDt
=
)340(3
−
+ 3 = 13,5 mm
L
2
= (2 ÷ 5) mm.
T
o6
=
nS
LLL
.
21
++
=
1500.500
55,1315 ++
= 0,067 phót.
8.7. Thời gian cơ bản của nguyên công 7: Khoan lỗ dầu đầu to:
- Khoan lỗ dầu φ6, không thông suốt:
L = 10 mm.
Lớp CTM T1.2 K46 GVHD: Lưu Văn Nhang
24
Đồ án công nghệ chế tạo máy Sinh viên: Nguyễn Văn Trung
L
1
=
2

D
cotgφ + (0.5 ÷ 2) =
2
6
cotg30
0
+ (0,5 ÷ 2) = 7 mm.
T
o5.1
=
nS
LL
.
1
+
=
1360.17,0
710
+
= 0,074 phót.
- Khoan lỗ dầu φ2:
L = 1 mm.
L
1
=
2
D
cotgφ + (0.5 ÷ 2) =
2
2

cotg30
0
+ (0,5 ÷ 2) = 3 mm.
L
2
= (1 ÷ 3) mm.
T
o5.2
=
nS
LLL
.
21
++
=
1360.1,0
331
++
= 0,051 phót.
8.8. Thời gian cơ bản của nguyên công 8: Phay hạ bậc:
L = 50 mm.
L
1
=
)35,0()(
++−
tDt
=
)50160(50
−

+ 3 = 4,5 mm
L
2
= (2 ÷ 5) mm.
T
o1
=
nS
LLL
.
21
++
=
30.60
55,450
++
= 0,033 phót.
⇒ Vậy thời gian cơ bản để gia công chi tiết là:
T
o
= T
01
+ T
02.1
+ T
02.2
+ T
02.3
+ T
03.1

+ T
03.2
+ T
03.3
+ T
04
+ T
04.1
+ T
04.2
+ T
05
+ T
05.1
+
T
05.2
+ T
06
+ T
06.1
+ T
06.2
+ T
07
+ T
07.1
+ T
07.2
+ T

08
= 7,596 phót.
9. Thiết kế một đồ gá gia công hoặc một đồ gá kiểm tra hoặc chỉ định của giáo viên
hướng dẫn.(Nguyên công I: Đồ gá dùng Nguyên công Phay hạ bậc)
Khi thiết kế đồ gá cần tuân theo các bước sau đây:
9.1. Xác định kích thước của bàn máy 320x1250 mm
2
, khoảng cách từ bàn máy tới trục
chính. Đó là những số liệu cần thiết để xác định kích thước đồ gá.
9.2. Xác định phương pháp định vị.
Hai mặt đầu tay biên cần đảm bảo độ song song và cần phảI đối xứng qua mặt
phẳng đối xứng của chi tiết, bởi vậy ta sử dụng cơ cấu kẹp tự định tâm hạn chế cả 6 bậc tự
do, và má kẹp có khía nhám định vị vào hai mặt phẳng của thân tay biên bởi đây là chuẩn
thô.
9.3. Trong trường hợp có phôI để gia công cụ thể cần xác định kích thước thực của bề mặt
dùng làm chuẩn để từ đó chọn kết cấu đồ định vị cho hợp lí: định vị vào thân tay biên và
Lớp CTM T1.2 K46 GVHD: Lưu Văn Nhang
25